Asam Asetat Upn PDF

KATA PENGANTAR
Segala puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas karunia
dan rahmatNya sehingga kami dapat menyelesaikan pra rencana pabrik yang berjudul
“Pabrik Asam Asetat dengan Proses Karbonilasi Metanol Monsanto” ini dengan baik.
Pra rencana ini disusun untuk memenuhi tugas yang diberikan kepada
mahasiswa Program Studi Teknik Kimia, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran”
Jawa Timur sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik Kimia.
Sebagai dasar penyusunan pra rencana pabrik ini adalah teori yang diperoleh
selama kuliah, data-data dari majalah, internet maupun literature yang ada. Selanjutnya,
dengan tersusunnya pra rencana pabrik ini, kami menyampaikan terimakasih yang
sebesar besarnya kepada :
1. Kedua orang tua tercinta, dan saudara, yang telah memberikan dorongan, doa, dan
restu serta semangat demi berhasilnya studi kami.
2. Bapak Ir. Sutiyono, MT. selaku Dekan Fakkultas Teknologi Industri Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
3. Ibu Ir. Retno Dewati, MT. selaku ketua jurusan Teknik Kimia Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur sekaligus dosen pembimbing.
4. Bapak Ir. I Wayan Warsa selaku dosen penguji yang telah memberi saran untuk
perbaikan desain kami.
5. Ibu Ir. Lucky Indrati Utami, MT. selaku dosen penguji yang telah memberi saran
untuk perbaikan desain kami.
6. Ibu Ir. Suprihatin, MT. selaku dosen penguji yang telah memberi saran untuk
perbaikan desain kami.
7. Bapak Ir. Siswanto, MS. selaku dosen yang telah memberi saran dan bimbingan.
i
8. Bapak Ir. Mu‟tasim Billah, MS. selaku dosen yang telah memberi saran dan
bimbingan.
9. Rekan-rekan serta semua pihak yang secara langsung maupun tidak langsung
telah membantu sehingga pra rencana pabrik ini terselesaikan.
Dalam penyusunan pra rencana pabrik ini, kami menyadari bahwa masih
terdapat banyak kekurangan. Oleh karena itu kami mengharapkan kritik dan saran yang
bersifat membangun untuk dapat membantu penyempurnaan dan perbaikan laporan ini.
Semoga pra rencana pabrik ini dapat memberi manfaat bagi semua pihak.
Surabaya, 12 Januari 2015
Penyusun
ii
INTISARI
Perancangan pabrik asam asetat ini menggunakan proses karbonilasi metanol
dengan cara mereaksikan bahan baku metanol dengan gas CO. Lokasi pabrik
direncanakan di kawasan Bontang, Kalimantan Timur. Bahan baku metanol didapat dari
PT. Kaltim Metanol Industri dan Pertamina Pulau Bunyu yang juga berlokasi di
Bontang dan Pulau Bunyu, sedangkan bahan baku CO didapat dari hasil samping Unit
Pembuatan CO2 PT. Pupuk Kaltim yang berlokasi di Bontang, Kalimantan Timur
dengan perencanaan sebagai berikut :
1. Kapasitas produksi : 200.000 ton/tahun
2. Bentuk perusahaan : Perseroan Terbatas
3. Sistem dan organisasi : Garis dan staff
4. Sistem produksi : Continue
5. Waktu operasi : 330 hari / tahun
6. Bahan dasar : Karbon Monoksida (CO)
Metanol (CH3OH)
7. Jumlah tenaga kerja : 159 orang

o
Reaksi karbonilasi berlangsung optimal pada suhu 150-190 C dengan
perbandingan umpan Metanol terhadap CO adalah 1 : 1. Reaktor yang digunakan adalah
reaktor bubble yang dioperasikan pada suhu 175 oC dan tekanan 30 atm. Pada reaksi ini
akan dihasilkan produk samping berupa asam propionat.
iii
Adapun evaluasi ekonominya adalah:
a. Modal Tetap (FCI) : 299.116.956.921
b. Modal Kerja (WCI) : 402.000.000.000
c. Investasi Total (TCI) : 701.116.956.921
d. Internal Rate of Return ( IRR ) : 17,76 %
e. Rate On Equity (ROE) : 26,28 %
f. Rate of Investment (ROI) : 20 %
g. Pay Out Time ( POT ) : 4,8 tahun
h. Break Event Point : 29,46 %
iv
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ................................................................................ i
INTISARI.................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ............................................................................................... v
DAFTAR TABEL ....................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR .................................................................................. vii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................... I
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................... II
BAB III NERACA MASSA................................................................... III
BAB IV NERACA PANAS ................................................................... IV
BAB V SPESIFIKASI ALAT ............................................................... V
BAB VI SPESIFIKASI ALAT UTAMA ............................................... VI
BAB VII INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ........... VII
BAB VIII UTILITAS ................................................................................ VIII
BAB IX TATA LETAK DAN LOKASI ................................................ IX
BAB X SISTEM ORGANISASI .......................................................... X
BAB XI ANALISA EKONOMI ........................................................... XI
BAB XII DISKUSI DAN SIMPULAN .................................................. XII
DAFTAR PUSTAKA
v
DAFTAR TABEL
Tabel II.2. Seleksi Proses .......................................................................... II-4
Tabel IX.1 Pembagian Luas Pabrik .......................................................... IX-8
Tabel X.3 Jadwal Kerja Regu ................................................................... X-9
Tabel X.6 Daftar Tenaga Kerja ................................................................. X-11
Tabel XI.4.a. Biaya Total Produksi untuk kapasitas 60%, 80%, 100% .... XI-6
Tabel XI.4.b. Modal Pinjaman Selama Masa Konstruksi ......................... XI-6
Tabel XI.4.c. Modal Sendiri Selama Masa Konstruksi............................. XI-7
Tabel XI.4 Cash Flow ............................................................................... XI-8
Tabel XI.4.2 Discounted Cash Flow untuk nilai I .................................... XI-12
Tabel XI.4.3. Rate of Equity (ROE) ......................................................... XI-13
Tabel XI.4.4 Perhitungan Waktu Pengembalian Modal ........................... XI-14
Tavel XI.4.5. Tabel Data untuk Grafik BEP ............................................. XI-15
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar II.2.a. Flowsheet Dasar ..................................................................... II-9
Gambar II.2.b. Flowsheet Pengembangan ..................................................... II-10
Gambar VIII Flowsheet Unit Utilitas............................................................. VIII-57
Gambar IX.2.8.a. Lay Out Pabrik .................................................................. IX-8
Gambar IX.2.8.b. Lay Out Lokasi Pabrik ...................................................... IX-9
Gambar IX. 2.8.c. Lay Out Peralatan Pabrik ................................................. IX-10
Gambar X.6 Struktur Organisasi Perusahaan ................................................ X-12
Gambar XI.4.5. Grafik BEP ........................................................................... XI-15
vii
„[ PENDAHULUAN I-1
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
I.1.1 Sejarah Asam Asetat
Asam asetat dengan rumus kimia CH3COOH telah dikenal
bangsa Romawi dan Yunani. Dalam pembuatan asam asetat mereka
menggunakan vinegar (tong pelampung). Dalam pembuatan asam asetat, bahan
baku yang digunakan adalah anggur. Proses pembuatannya yaitu anggur yang
mengandung alkohol dibiarkan pada udara terbuka. Ini dimaksudkan agar
alkohol teroksidari oleh udara sehingga terbentuk asam asetat.
Pembuatan asam asetat juga dilakukan melalui asefikasi dari alkohol
melalui metode Orleans yang dikenal oleh bangsa Eropa. Proses Orleans atau
proses dengan menggunakan tong kayu (barrel) merupakan proses tertua.
Anggur atau sider ditambahkan sampai mencapai 0,33 – 0,5 isi tong. Proses
oksidasi oleh bakteri asam asetat membutuhkan sejumlah basa oksigen.
Sehingga aliran udara dalam tong harus diperhatikan substrat untuk
mengeluarkan asam asetat yang terbentuk, sedang pada atasnya terdapat tutup
yang dapat dibuka untuk berlangsung secara substrat untuk mengeluarkan asam
asetat yang terbentuk, sedang pada atasnya terdapat tutup yang dapat dibuka
untuk berlangsung secara substrat fermentasinya. Metode Orleans dapat
berlangsung secara sinambung, jika pada setiap saat keluarnya asam asetat
ditambahkan anggur atau sider yang baru. Waktu yang diperlukan dalam
Pra Rencana Pabrik Asam Asetat Dengan Proses Karbonilasi Metanol Monsanto
membuat asam asetat ini yaitu sekitar 2-3 bulan bahkan lebih tergantung pada
kondisinya.
Tahun 1932 di Jerman diperkenalkan pembuatan asam asetat secara
komersial. Vinegar generator merupakan tangki silinder yang didalamnya
diisikan serutan kayu, tongkol jagung, arang , atau yang lainnya yang
menjadikan permukaan menjadi lebih luas dan merupakan asam asetat yang
diperlukan pada generator terdapat 3 bagian, yaitu :
1. Bagian atas, dimana alkohol dimasukkan
2. Bagian tengah, dimana cairan merembes turun melalui serutan kayu.
3. Bagian bawah, dimana asam asetat dikumpulkan.
Theopharatus (272-278 SM) mempelajari penggunaan asam asetat untuk
membuat cat putih. Penggunaan asam asetat semakin berkembang pesat dengan
semakin bertambahnya ahli-ahli kimia pada zaman Rennaisance.
Produksi asam asetat secara komersial dimulai pada akhir abad ke-19.
Proses yang dipakai pada saat itu adalah oksidasi langsung hidrokarbon pada
fase cair . Ini tidak berlangsung lama, pada tahun 1911, di Jerman telah didirikan
pabrik dengan yield yang baik yaitu dengan cara oksidasi asetaldehide. Pada
beberapa proses, asetaldehide hanyalah hasil intermediatenya.
Proses lain yang berkembang pesat adalah karbonilasi methanol yang
menghasilkan reaksi samping yaitu metil format dan eter. Dimulai tahun 1963,
BASF berhasil membuka pabrik besar di Ludungshafen, Jerman. Dengan bahan
baku yang sama tetapi katalis yang berbeda. Mulai tahun 1968 berdiri pabrik
asam asetat yang selanjutnya dikenal dengan proses Monsato
(http://en.wikipedia.org/wiki/Acetic_acid).
I.1.2 Alasan Pendirian pabrik
Perkembangan ilmu disertai dengan kemajuan telah menuntut bangsa Indonesia
menuju ke arah industrialisasi. Untuk menuju kemandirian di bidang industri berfokus
pada bidang kimia, maka kebutuhan akan bahan-bahan kimia di dalam negeri perlu
ditumbuhkan dan dikembangkan dalam pembangunan sektor industri. Seperti asam
asetat yang menempati posisi penting dalam industri hulu maupun hilir.
Industri asam asetat di Indonesia merupakan salah satu industri kimia yang
berprospek cukup baik. Produk asam asetat ini memiliki pasar yang cukup luas seperti
industri (Purified Terepthalic Acid) PTA, industri etil asetat, industri tekstil, industri
benang karet dan juga digunakan sebagai bahan setengah jadi untuk membuat bahan-
bahan kimia, seperti vinil asetat, selulosa asetat, asam asetat anhidrid, maupun kloro
asetat.
PT Indo Acidatama merupakan produsen asam asetat lokal, belum mampu
memenuhi semua kebutuhan asam asetat dalam negeri. Industri-industri yang
menggunakan asam asetat sebagai bahan baku masih memerlukan impor dari negara
lain. Untuk mengurangi jumlah impor asam asetat yang akan terus meningkat, maka
sangat perlu membangun pabrik asam asetat di dalam negeri. Selain itu alasan
perancangan pabrik ini di Indonesia ada 2 poin utama, yaitu:
a. Tersedianya Bahan baku
Untuk bahan baku, di Bontang terdapat pabrik yang diproduksi oleh PT. Kaltim
Methanol Industri yang mulai produksi pada tahun 1990 dengan kapasitas produksi
660.000 ton/tahun atau diperoleh dari pabrik Methanol di Pulau Bunyu, Kaltim
yang diproduksi oleh Pertamina dengan kapasitas produksi 330.000 ton/tahun.
Sedangkan karbon monoksida diperoleh dari unit Gas karbon Monoksida.
b. Kapasitas Ekonomi Minimal
Dari literature didapat kapasitas minimal untuk pembuatan asam asetat adalah 10
ton/hari (Kirk and Othmer). Jika penentuan kapasitas berdasarkan ini ,maka
perencanan pabrik tidak dapat dilakukan karena tidak ekonomis. Hal ini juga dapat
dilihat dari produksi dalam 330 hari kerja yang menghasilkan 3300 ton per tahun.
Sedangkan pabrik asam asetat yang sudah berdiri yaitu PT Indo Acidatama
memproduksi Asam Asetat 36.000 ton/tahun (CIC Organic Acetic, PT Indo
Acidatama, hal 8).
Pendirian pabrik asam asetat di dalam negeri memiliki beberapa keuntungan,
antara lain:
1. Dapat memenuhi kebutuhan asam asetat dalam negeri dan mengurangi impor
2. Menghemat devisa karena asam asetat diperoleh dari industri lokal
3. Memacu dan mendukung perkembangan industri dengan bahan baku asam asetat di
dalam negeri.
4. Membuka lapangan kerja baru.
I.2 Kapasitas Rancangan
Banyaknya industri yang berdiri dan asam asetat yang merupakan bahan yang
banyak digunakan dalam industri membuat kebutuhan akan asam asetat tiap tahunnya
meningkat, sedangkan untuk mencukupi kebutuhan asam asetat, negara Indonesia masih
mengimpor dari negara-negara lain.
Tabel 1.3 Data Impor Asam Asetat
Tahun Kebutuhan (Ton)
2008 82.287
2009 91.586
2010 104.392
2011 101.788
2012 113.896
(Sumber : Biro Pusat Statistik)
Untuk memudahkan analisa maka dibuat persamaan dengan cara least square,
maka dapat diperkirakan kebutuhan asam asetat dalam negeri pada tahun 2020.
Y=m.x + c
No. X (Tahun) Y (Volume) X.Y X2
1 2007 81.215 162.998,505 4.028.049

2 2008 82.287 165.232,296 4.032.064
3 2009 91.586 183.996,274 4.036.081
4 2010 104.392 209.827,92 4.040.100
5 2011 101.788 204.695,668 4.044.121
6 2012 113.896 229.158,752 4.048.144
∑ 12.057 575.164 1.155.909,42 24.228.559
∑y = n.c + m.∑x
∑xy = ∑x.c + m.∑x2
575.164 = 6.c + 12.057.m
1.155.909,42 = 12.057.c + 24.228.559 . m
Dari persamaan diatas didapat harga m = 37.287,48991 dan c = -75.121.287,54
sehingga didapat persamaan :
Y = 37.287,48991 X - 75.121.287,54
Sehingga diperkirakan jumlah asam asetat pada tahun 2020 yang belum
dipenuhi dalam negeri sebesar :
Y = m.x + c
Y = 37.287,48991 (2020) – 75.121.287,54
Y = 199.442,1994 ton
Tabel 1.4 Kapasitas Produksi Pabrik Asam Asetat di Luar Negeri
Pabrik Negara Kapasitas (Ton/Tahun)
Petronas Malaysia 400.000
Al Jubair Plant Arab Saudi 200.000
Celanese Acetic Plant Singapura 500.000
Chuawei Acetic Acid Plant China 150.000
Dari ketiga hal tersebut di atas, maka dalam perencanaan pabrik asam asetat ini
dipilih kapasitas 150.000 ton/tahun dengan pertimbangan :
1. Dapat memenuhi kebutuhan asam asetat di dalam negeri dan mengurangi
ketergantungan import dari luar negeri.
2. Dapat memacu perkembangan industri bahan baku asam asetat di Indonesia.
3. Dapat memberikan keuntungan secara ekonomis karena kapasitas produksi masih
berada dalam batas yang menguntungkan.
I.3 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
1. Spesifikasi Bahan Baku
a. Methanol
 Wujud : Cair
 Kenampakan : Jernih tak berwarna
 Bau : Spesifik
 Komposisi : Minimal 99 % methanol
Maksimal 1 % dianggap air.
1) Sifat-sifat Fisik
● Rumus molekul : CH3-OH
● Berat molekul : 32,042 g/gmol
● Suhu Kritis : 239.9oC
● Tekanan Kritis : 79,9 atm
● Densitas (liquid 25OC) :0,7864 g/cc
● Specific grafity : 1,11
● Tekanan Uap ( 25OC) : 127,2 mmHg
● ∆ Gf ( liquid 25oC ) : -39,869 cal/gmol
● ∆ Gf ( vapor 25oC) : -57,130 cal/gmol
● Viskositas (liquid 25oC) : 0,541 cp
● Viskositas (vapor 25oC) : 0,00968 cp
● Spesific Heat (liquid 25oC) : 0,6054 cal/hc
● Spesific Heat ( vapor 25oC) : 0,3274 cal/hmC
● Konduktivitas Thermal (liquid 25oC) : 153,5 cal/hc
● Konduktivitas Thermal (vapor 25OC) : 12,1 cal/hmC
● Tegangan muka dalam air 25oC : 22,6 dyne/cm
● Kelarutan dalam air : larut sempurna
2) Sifat-sifat Kimia
● Dengan asam asetat menghasilkan proses esterifikasi.
CH3-OH + CH3COOH CH3CH2COOH + H2O
● Dengan karbon monoksida membentuk asam asetat
CH3-OH + CO CH3COOH + H2O
● Reaksi esterifikasi dengan katalis asam dari isobutilen dan methanol
membentuk metil tertier butyl eter (MTBE)
CH3-OH + H2C-C(CH2)2 (CH3)3-C-O-CH3
● Reaksi dehidrogenasi oksidatif dari methanol dengan katalis
Ag.Molibdenum- Fe2O3 akan menghasilkan formaldehyde
CH3-OH MO-Fe2O3 CHO2 + H2
● Metil ester dengan karboksilat dapat dibentuk dari reaksi katalis asam,
dengan penghilangan air secara azeotropik.
CH3-OH + C - C = COOH H+ CH3 – C – COOCH3 + H2O
CH3
b. Karbon Monoksida
 Wujud : Gas
 Bau : Tidak berbau
 Komposisi : Minimal 98 % CO
Maksimal 2 % dianggap H2
1) Sifat-sifat Fisik
● Berat Molekul : 28,01 g/gmol
● Densitas pada STP : 1,250 g/cm3
● Temperatur Kritis : -140,23 oC
● Tekanan Kritis : 34,529 atm
● Volume Kritis : 93,06 cm3
● Spesific heat ( pada volume konstan 1 atm )
-100oC : 5,03 kal/mol.oC
0oC : 4,97 kal/mol.oC
100oC : 5,01 kal/mol.oC
● Entropi ( pada 1 atm )
-100oC : 43,457 kal/mol.K
0oC : 46,656 kal/mol.K
100oC : 48,8831 kal/mol.K
● Entalphi ( pada 1 atm )
-100OC :3130,6 kal/mol.
0Oc : 3831,8 kal/mol.
100OC : 4529,8 kal/mol
● Bereaksi dengan methanol membentuk asam asetat
CH3-OH + CO CH3COOH + H2O
● Bereaksi dengan hidrogen membentuk methanol
CO + 2H2 CH3OH
„[ PENDAHULUAN I - 10
● Bereaksi dengan di metil alamine membentuk dimetil nonamine.
CO + (CH3)2NH CH3COOH + H2O
2. Spesifikasi Bahan Pembantu
a. Katalisator Rhodium Kompleks
 Wujud : Cair
 Warna : Putih kekuningan
 Densitas : 0,26 g/cc
 Komposisi : Minimal 39% katalis Rh kompleks
Maksimal 61 % air
b. Promotor Hidrogen Iodida, HI
 Wujud (1 atm, 30 oC) : Cair
 Kenampakan : Jernih
 Komposisi : Minimal 50 % HI
Maksimal 50 % air
3. Spesifikasi Produk Utama Asam Asetat.
 Wujud : Cair
 Kenampakan : Jernih
 Bau : Spesifik
 Kemurnian : 99 % asam asetat
Maksimal 1 % dianggap air
1) Sifat-sifat fisika
● Rumus Molekul : CH3COOH
● Berat Molekul : 60,053 g/gmol
● Titik leleh pada 1 atm : 16,6oC
● Titik didih pada 1 atm : 117,9oC
● Spesific gravity : 1,051 g/cm3
● Koefisien ekspansi (20oC) : 1,07 x 10-3
● Temperatur Kritis (liquid) : 594,45oC
● Tekanan Kritis (liquid) : 57,1OC
● Volume Kritis (liquid) : 2,85 cc/g
● Surface tension
20OC,udara : 27,6 dyne/cm
110OC, udara : 22,2 dyne/cm
● Viskositas
20OC,udara : 1,22 cp
110OC,udara : 0,42 cp
● Spesific Heat (25OC) : 0,487 kal/g.OC
● Panas pelarutan dalam air (18OC): 6,3 kal/g
● Hf (25OC) : -1927,1 kal/g
● Gf (25OC) : -1549,9 kal/g
● Dengan alkohol terjadi reaksi esterifikasi.
2CH3-OH + CH3COOH CH3COOCH3 + H2O
● Pembentukan garam keasaman.
2CH3COOH + Zn (CH3COO)2Zn2 + H+
● Konversi ke ester
CH3COO CH2OH CH3COOH2
Benzil alkohol Benzil asetat
● Konversi ke klorida-klorida asam
3 CH3COOH + PCl3 3 CH3COCl + H3PO3
● Substitusi dari alkil/aril group
CH3COOH ClCH2OH Cl2CHCOOH CL3CCOOH
Kloroacetic Dicloroacetic Trikloroacetic
● Pembentukan ester
CH3COOH + CH3CH2OH CH3COOC2H3
● Reaksi dari halida dengan ammonia
CH3COO ClCH2COOH NH2CH2COONH4
Kloroacetic acid
H+ NH2CH2COOH
Aminacetic acid
I.3 Lokasi
Pemilihan lokasi secara geografis dapat memberikan pengaruh yang besar terhadap
lancarnya kegiatan industri. Untuk itu pemilihan lokasi pabrik perlu dipertimbangkan
agar memberikan keuntungan yang sebesar-besarnya bagi perusahaan. Pabrik asam
asetat ini direncanakan didirikan di bontang, Propinsi Kalimantan Timur.
1. Letak Sumber Bahan Baku
Bahan baku utama berupa methanol dan karbon monoksida dapat
diperoleh didaerah tersebut. Hal ini karena Bontang terdapat pabrik Methanol,
yaitu PT Methanol Industri dan CO dari unit CO. Bahan baku merupakan
kebutuhan utama bagi suatu produksi sehingga pengadaannya harus benar-benar
diperhatikan.
2. Utilitas
Sarana utilitas utama yang diperlukan bagi kelancaran produksi adalah
air dan energi listrik. Untuk kebutuhan lisrik dapat dipenuhi dengan adanya
jaringan PLN sedang kebutuhan air dapat dipenuhi oleh pihak pengelola
kawasan industri yang diperoleh dari sumber air tanah maupun pengolahan air
laut.
3. Fasilitas Transportasi
Sistem transportasi yang dominan adalah laut dan udara sedangkan untuk
transportasi darat tidaklah menjadi hambatan. Mengingat Bontang dekat dengan
ibukota kabupaten yang hanya ditempuh sekitar 1,5 jam melalui tarnsportasi
laut.
4. Tenaga Kerja
Penyediaan tenaga kerja di Kalimantan Timur tidak sulit karena dari
tahun ketahun angaka tenaga kerja selalu bertambah. Dari data Departemen
Tenaga Kerja Propinsi Kalimantan Timur menyebutkan pada tahun 1994
jumlah pencari tenaga kerja sebesar 26.000 orang ( Monogram Kalimantan
Timur ).
5. Pemasaran
Asam asetat merupakan bahan kimia yang mempunyai kegunaan yang
sangat luas dan didekat lokasi tersebut banyak industri yang membutuhkan
asam asetat sehingga biaya dalam industri pemasaran dan transportasinya dapat
ditekan.
6. Kebijaksanaan Pemerintah
Pendirian pabrik perlu mempertimbangkan faktor kepentingan
pemerintah yang terkait didalamnya kebijaksanaan pengembangan industri dan
hubungan dengan pemerataan kesempatan kerja dan hasil pembangunan.
7. Perluasan Lahan
Faktor ini berkaitan dengan pengembangan pabrik lebih lanjut. Bontang
merupakan kawasan industri sehingga lahan didaerah tersebut telah disiapkan
untuk pendirian dan pengambangan suatu pabrik.
8. Sarana dan Prasarana
Pendirian pabrik didaerah dengan mempertimbangkan bahwa didaerah
tersebut telah memiliki sarana dan prasarana yang meliputi jalan, bank, jaringan
telekomunikasi, sarana pendidikan, dan hiburan sehingga dapat meningkatkan
taraf hidup dan kesejahteraan.
„[ SELEKSI DAN URAIAN PROSES II - 1
BAB II
SELEKSI DAN URAIAN PROSES
II.1 Macam-macam Proses
Macam-macam proses pada pembuatan asam asetat menurut Kirk
Othmer yaitu dapat dilakukan dengan fermentasi alkohol. Cara ini dikenal
dengan nama Asefikasi Kultur Terendam (Submerged Cultur Asefication).
Proses ini menggunakan acetobacter sebagai katalis untuk mempercepat proses
pembentukan asam asetat. Fermentasi ini berlangsung di dalam asetator dan
pendingin dengan suhu operasi 29-35 oC. Bakteri asam asetat tidak hanya
tumbuh di permukaan cairan , tetapi terutama di dalam cairannya. Kekurangan
dari fermentasi kultur terendam ini adalah produk harus mengalami proses
filtrasi untuk menghilangkan bakteri yang ada didalamnya.
Reaksi yang terjadi adalah :
C2H5OH + O2 CH3COOH + H2O
Pembuatan asam asetat di industri dapat dilakukan dengan tiga cara, yaitu :
1. Karbonilasi Metanol
2. Oksidasi Hidrocarbon (n-Butana)
3. Oksidasi Acetaldehide
II.1.1 Karbonilasi Metanol
Asam asetat juga dibuat dengan cara karbonilasi langsung terhadap metanol
dengan reaksi sebagai berikut :
CH3OH + CO CH3COOH
Pengembangan ini dimulai pada tahun 1925 ketika Henry Dreyfus dari
British Celanese meniliti katalis dalam reaksi. Hal terpenting dalam proses ini
adalah tekanan dan suhu yang tinggi yaitu 199 atm dengan suhu 310 oC. Pada
konversi metanol 40%, selektivitas 70% mengandung asam asetat. Beberapa
penemuan yang sama juga tercatat di Perancis, Amerika Serikat, dan Jerman.
Selama perang pada tahun 1939-1945, tercatat bahwa dikembangkan suatu
katalis nickle idodide. Cobalt dan beberapa logam karbonilasi lainnya dipelajari
tetapi tidak lebih aktif dari pada nickle iodide. Korosi dikendalikan dengan
menurunkan suhu operasi menjadi 215 oC dan tekanan 138 atm. Seiring
berkembangnya penelitian maka ada 2 macam proses yang banyak digunakan
dalam pembuatan asam asetat dengan cara karbonilasi metanol, yaitu :
a. Proses BASF
Sejak para peneliti BASF mempelajari katalis copper dan
cobalt,ditemukan oleh Hastelloy C., sebuah solusi untuk mengatasi korosi
pada pembuatan asam asetat pada suhu tinggi yaitu dengan menjalankan
tekanan reaksi sebesar 693 atm pada suhu 215 oC. Proses ini menggunakan
katalis cobalt dengan yield 90%.
b. Proses Monsato
Proses Monsato hampir serupa dengan proses BASF namun dengan
penggunaan katalis yang lain, yaitu Rhodium kompleks, serta suhu dan
tekanan operasi dapat diturunkan menjadi 175 oC dan tekanan 30 atm
dengan yield 90-99%.
II.1.2 Oksidasi Hidrokarbon (n- Butana)
n-Butana ( secara komersial terdiri dari 95% n- Butana, 2,5% isobutana,
dan 2,5% pentana) dioksidasi dengan katalis Cobalt atau Mangan Asetat. Udara
digelembungkan melalui larutan pada tekanan 850 psi dan suhu 475-800oF.
Nitrogen yang tidak bereaksi meninggalkan reaktor membawa bermacam-
macam produk oksidasi (formiat, aseton, metil etil keton, metana, dan lain-lain )
dan produk buatan yang tidak bereaksi. Uap yang meninggalkan reaktor
diembunkan dan dipisahkan.
II.1.3 Oksidasi Asetaldehide
Pembentukan asam asetat merupakan oksidasi tidak sempurna, dimana
daya reduksi menjadi asetaldehide dengan bantuan enzim dehidrogenase
menjadi asam asetat. Proses ini berlangsung pada suhu 875-900 oC dan tekanan
psi/yield yang diperoleh hanya 25-35%. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut :
CH3-CH3-OH CH3-C-H + H2O
enzim
O
CH3-C-OH CH3-C-OH
enzim
O
II.2 Seleksi Proses
Tabel 1.5 Tabel Perbandingan Beberapa Jenis Proses Pembuatan Asam Asetat
JENIS PROSES
KRITERIA KARBONILASI KARBONILASI OKSIDASI OKSIDASI
FERMENTASI
BASF MONSANTO ASETALDEHID n-BUTANE
Yield 30-40 % 90 % 90-99 % 90-94 % 60-70 %
Bahan Baku Etanol Metanol dan CO Metanol dan CO Asetaldehid n-Butana
Suhu 29-33oC 215oC 175 oC 55 – 75 oC 150 – 250 oC
Tekanan 1 atm 693 atm 30 atm 5 atm 55 atm
Limbah Sisa etanol,sisa bakteri, Sisa asam propionat, Sisa asam propionat, Sisa asetaldehid, metil Sisa n-Butana, metanol,
air, asetaldehid. air. air. asetat, aseton, CO2, air. CO, CO2, dan senyawa2-4
karbon gugus alkohol dan
keton.
Katalis Enzim Cobalt Rhadium Complex Mangan Asetat -
Sumber : Keyes, Kirk Othmer
„ SELEKSI DAN URAIAN PROSES II - 5
Dari beberapa proses pembuatan asam asetat yang telah disebutkan diatas, maka
dipilih pembuatan asam asetat dengan karbonilasi metanol fasa cair-gas rendah
dengan katalisator Rhodium Kompleks, dengan alas an proses terjadi pada tekanan
yang rendah yaitu 30 atm dan suhu yang rendah yaitu 175 o C.
II.3 Uraian Proses
Reaksi karbonilasi adalah reaksi antara karbon monoksida dengan gugus
fungsional yang mengandung oksigen secara katalitik menjadi senyawa organik.
Kata karbonilasi pertama kali diperkenalkan oleh Walter Reppe dari BASF pada
tahun 1938. Sejak saat itu semua reaksi yang melipatkan CO sendiri maupun
dengan senyawa lain, menjadi senyawa organik dengan adanya katalis diswbut
karbonilasi. Senyawa organik tersebut dapat berupa senyawa jenuh maupun
senyawa tak jenuh dan mengandung suatu gugus fungsional seperti hidroksil,
alkoksokarbonol, amino,atau halogen.
Reaksi karbonilasi metanol merupakan proses yang sering digunakan saat
ini karena efisiensi keseluruhan dalam penggunaan bahan bakar yang rendah,
bebas dari masalah rendahnya pemasaran produk samping, dan biaya investasi
yang relatif rendah. Metanol adalah bahan yang penggunaanya luas dan karbon
monoksida didapat dari proses reforming gas steam. Ada dua proses yang sering
digunakan dimana keduanya berfase cair, yaitu :
1. Dengan tekanan rendah, menggunakan reaksi katalis radium. Kondisi
operasi: tekanan sekitar 1 atm dan suhu 175 OC.
2. Dengan takanan tinggi. Menggunakan reaksi katalis kobalt. Kondisi operasi:
tekanan 510 atm dan suhu 250oC.
Pra Rencana Pabrik Asam Asetat Dengan Proses Karbonilasi Methanol Monsanto
Proses dengan tekanan rendah mulai digunakan secara luas pada tahun 1970
, sepuluh tahun kemudian proses dengan tekanan tinggi dapat dioperasikan secara
semikomersial.
Yield yang diperoleh dari reaksi metanol dengan CO menjadi asam asetat
sekitar 90-99% dengan menggunakan tekanan rendah, dibandingkan dengan proses
tekanan tinggi dengan yield sekitar 90%.
Iodida adalah faktor penting dalam reaksi karbonilasi ini (dengan
manggunakan katalis rhodium maupun cobalt), dimana total iodida yang
terkandung dalam reaksi mengendalikan rasio optimum yang diperlukan dalam
reaksi ini.
II.4 Langkah Proses
Pada pra rancangan ini, yang digunakan adalah proses karbonilasi
metanol. Kondisi operasi proses pada suhu 175 oC dan tekanan 30 atm. Proses
pengolahan sampai produk akhir berupa asam asetat melewati beberapa tahap
utama, yaitu :
1. Persiapan Bahan Baku
Bahan baku metanol berwujud cair dengan kemurnian 99 % disimpan
dalam tangki penyimpanan berbentuk silinder vertikal dengan atap berbentuk
kerucut pada kondisi cair dengan suhu 30 oC dan tekanan 1 atm. Penutupan
tangki dengan maksud untuk menghindari kontaminasi dari luar dan
mengurangi penguapan.Volume tangki direncanakan untuk kebutuhan selama
7 hari. Sedangkan bahan baku CO dialirkan dari penampung karbon
monoksida ke kompresor untuk meningkatkan tekanannya menjadi 30 atm
sebelum masuk reaktor.
2. Proses Karbonilasi.
Reaktor yang digunakan dalam reaksi ini adalah reaktor bubble
dengan sparger yang terpasang di bagian bawah reaktor. Reaktor ini bekerja
secara kontinyu pada suhu 175 oC dan tekanan 30 atm. Reaktor bekerja secara
non isotermal dengan menggunakan katalis Rhodium kompleks dan promotor
HI. Reaksi yang berlangsung dalam reaktor adalah reaksi eksotermis, dengan
penyerapan panas dengan menggunakan pendingin yang masuk di dalam
jaket pendingin. Campuran yang keluar dari reaktor berfase gas yang
kemudian dialirkan ke expander untuk diturunkan tekanannya sampai 2 atm.
Campuran yang keluar dari expander yaitu berfase gas dan cair yang
kemudian diturunkan suhunya ke dalam cooler sampai 40oC. Campuran 2
fase tersebut dipisahkan berdasar fasenya dalam flashdrum. Campuran
berfase gas yang keluar dari flashdrum dialirkan ke scrubber untuk diserap
senyawa HI yang berfase gas dengan absorben metanol. Campuran metanol
dan HI yang keluar dari scrubber dialirkan kembali menuju reaktor.
Sedangkan campuran berfase cair yang keluar dari flashdrum dialirkan ke
catalyst recovery separator.
3. Langkah Pemurnian Asam Asetat.
Umpan masuk catalyst recovery separator (CRS) berupa cairan jenuh.
Dalam CRS, umpan dipisahkan dengan hasil atas asam asetat, asam
propionat, dan air. Hasil atas ini dialirkan dehydration column (DC).
Sedangkan hasil bawah CRS berupa katalis Rh, dialirkan kembali ke reaktor.
Di dalam DC ini, asam asetat, asam propionat, dan sedikit air terpisah
sebagai hasil bawah yang berupa asam asetat dan asam propionat dialirkan
menuju finishing column (FinC), sedang hasil atas yang berupa air dialirkan
kembali menuju ke reaktor. Hasil atas finishing column yang diharapkan
adalah asam asetat 99 % dan air 1 %, dan ditampung dalam tangki
penyimpanan asam asetat. Hasil bawah finishing column adalah larutan-
larutan berat (heavy ends) berupa asam propionat dan sejumlah kecil asam
asetat yang dialirkan menuju unit pengolah limbah sebelum dibuang ke
lingkungan.
„ NERACA MASSA III - 1
BAB III
NERACA MASSA
1. REAKTOR (R-210)
Kapasitas Produksi : 200.000 ton/tahun

Basis Perhitungan : 1 jam
Waktu Operasi :330 hari/tahun
INPUT Output
ke reactor ke separator
Komponen Aliran 1
Aliran 12 Aliran 2
Aliran 11A Aliran 15 Aliran 16
Kg/Jam Kg/Jam Kg/Jam Kg/Jam Kg/Jam
CH3OH (l) 25.000 - - - -
H2O (l) 250,0000 30.676,8140 40.5241 - 30.857,9631
CO (g) - - 21.874,9998 -
H2 (g) - - 446,4286 446,4286
CH3COOH (l) - - - - 46.406,2495
CH3CH2COOH (l) - - - - 578,1250
H[Rh(CO)2I2] (l) - 19.613,0450 - - 19.613,0450
HI (l) - - 40.5241 - 40,5241
25,250 50.289,8590 81.0483 22.321,4283
TOTAL 97.942,3354 97.942,3354
2. SEPARATOR (H-310)
INPUT OUTPUT
ke separator ke scrubber ke catalyst recovery separator

Komponen
Aliran 2 Aliran 3 Aliran 4

Kg/Jam Kg/Jam Kg/Jam
H2O (l) 30.857,9631 - 30.857,9631
H2 (g) 446,4286 446,4286 -
CH3COOH (l) 46.406,2495 - 46.406,2495
CH3CH2COOH (l) 578,1250 - 578,1250

H[Rh(CO)2I2] (l) 19.613,0450 - 19.613,0450
HI (g) 40,5241 40,5241 -
486,9527 97.455,3827
TOTAL 97.942,3354 97.942,3354
3. SCRUBBER (H-313)
INPUT OUTPUT
ke separator ke udara recovery ke reaktor

Komponen
Aliran 3 Aliran 11B Aliran 5 Aliran 6
Kg/Jam Kg/Jam Kg/Jam Kg/Jam
H2 (g) 446,4286 - 446,4286 -
HI (g) → (l) 40,5241 - - 40,5241
CH3OH (l) - 19.286,2359 - 19.286,2359
H2O (l) - 192,8624 - 192,8624
486,9527 19.479,0983 446,4286 19.519,6224
TOTAL 19.966.0510 19.966,0510
4. CATALYST RECOVERY SEPARATOR (H-322)
INPUT OUTPUT
ke dehydration recovery ke
ke CRS
Komponen column reaktor

H2O (l) 30.857,9631 30.857,9631 -
CH3COOH (l) 46.406,2495 46.406,2495 -
CH3CH2COOH
(l) 578,1250 578,1250 -
H[Rh(CO)2I2] (l) 19.613,0450 - 19.613,0450
77.842,3377 19.613,0450
TOTAL 97.455,3827 97.455,3827
5. DEHYDRATION COLUMN DC (D-330)
INPUT OUTPUT
ke dehydration recovery ke ke finishing

Komponen column reaktor column

H2O (l) 30.857,9631 30.395,0937 462,8694
CH3COOH (l) 46.406,2495 - 46.406,2495
CH3CH2COOH
(l) 578,1250 - 578,1250
30.395,0937 47.447,2440
TOTAL 77.842,3377 77,842.3377
6. FINISHING COLUMN FinC (D-350)
INPUT OUTPUT
ke finishing column ke tangki asam asetat ke PAL

Komponen
H2O (l) 462,8694 462,8694 -
CH3COOH (l) 46.406,2495 45.824,0753 582,1743
CH3CH2COOH (l) 578,1250 - 578,1250

46.286,9447 1.160,2993
TOTAL 47.447,2440 47.447,2440
„ NERACA PANAS IV- 1
BAB IV
NERACA PANAS
1. KOMPRESOR CO
Panas Masuk Panas Keluar

Komponen Kkal/jam Komponen Kkal/jam
Aliran 12 dari Aliran 1 menuju
tangki penampung Reaktor
CO
CO 22.725,8548 CO 22.936,6938
H2 6.425,6263 H2 6.491,2976
29.151,4812 29.427,9914
Hasil kerja 276,5103 -

Total 29.427,9914 Total 29.427,9914
2. REAKTOR

Aliran 1 Aliran 2 ke
Expander
CH3OH 62.773,1555 H2O 59.504,0224

H2O 129.340,9160 H2 6.521,3163
H[Rh(CO)2I2] 1.204,7766 CH3COOH 65.429,3034
HI 20,9499 CH3CH2COOH 938,2292
193.339,7981 H[Rh(CO)2I2] 1.264,4446
Aliran 12 HI 9,3628
CO 22.936,6938 133.666,6787
H2 6.491,2976
29.427,9914
AHR 356.327,1054
Panas reaksi 267.225,9946
Total 489.993,7841 Total 489.993,7841
3. EXPANDER

Reaktor Kondensor
H2O 59.504,0224 H2O 58.550,7470

H2 6.521,3163 H2 6.488,3392
CH3COOH 65.429,3034 CH3COOH 109.075,7317
CH3CH2COOH 938,2292 CH3CH2COOH 1.351,2619
H[Rh(CO)2I2] 1.264,4446 H[Rh(CO)2I2] 1.238,4138
HI 9,3628 HI 9,2755
133.666,6787 176.713,7691
Kerja (W) 43.047,0904

Total 176.713,7691 Total 176.713,7691
4. COOLER

Expander Separator
H2O 58.550,7470 H2O 301.981,8039

H2 6.488,3392 H2 1.872,7579
CH3COOH CH3COOH
109.075,7317 60.211,7796
CH3CH2COOH 1.351,2619 CH3CH2COOH 1.131,3448
H[Rh(CO)2I2] 1.238,4138 H[Rh(CO)2I2] 7.308,1578
HI 9,2755 HI 13,0024
176.713,7691 372.518,8465
Q cooler 195.805,0774
Total 372.518,8465 Total 372.518,8465
5. FLASHDRUM SEPARATOR

Kondensor HE
H2O 301.981,8039
H2O 301.981,8039 CH3COOH 60.211,7796
H2 1.872,7579 CH3CH2COOH 1.131,3448
CH3COOH 60.211,7796 H[Rh(CO)2I2] 7.308,1578
CH3CH2COOH 1.131,3448
H[Rh(CO)2I2] 7.308,1578 Aliran 3 menuju
HI 13,0024 Scrubber
HI 13,0024
H2 1.872,7579
Total 372.518,8465 Total 372.518,8465
6. SCRUBBER

Aliran 3 dari Aliran 6 recovery
Separator menuju Reaktor
H2 6.488,3481
HI 20,9173 CH3OH 48.480,1144
6.509,2655 H2O 808,1637
Aliran 11B HI 21,0031
recycle HI 49.309,2811
CH3OH 48.426,3581
H2O 910,7580
Aliran 5
Panas H2 6537,1005
Total 55.846,3817 Total 55.846,3817
7. HEAT EXCHANGER

Separator CRS
H2O 129.036,3545 H2O 130.451,8498
CH3COOH 101.228,9566 CH3COOH 110.377,7873
H[Rh(CO)2I2] 1.209,1267 H[Rh(CO)2I2] 1.242,6652
Q steam 10.708,8024
Total 243.439,9771 Total 243.439,9771
8. CATALYST RECOVERY SEPARATOR (CSR)

HE DC
H2O 130.451,8498 H2O 58.597,6888

CH3COOH 110.377,7873 CH3COOH 109.556,6778
H[Rh(CO)2I2] 1.242,6652
243.439,9771 169.511,6829
Aliran 7
recovery ke reactor
H[Rh(CO)2I2] 73.928,2942
Total 243.439,9771 Total 243.439,9771
9. DEHYDRATION COLUMN

CRS Reaktor
H20 53.738,1990 H20 53.436,3549
CH3COOH 46.031,8553
CH3CH2COOH 1.505,2664
Aliran 10 menuju
101.275,3208 FC
CH3COOH
76.898,4751
CH3CH2COOH
2.329,5564
Q steam 31.389,0656 132.664,3864
Total 132.664,3864 Total 132.664,3864
10. FINISHING COLUMN

DC Tangki Asam
Asetat
H2O 11.253,2679 CH3COOH 141.780,4745
CH3COOH 129.622,1152 H2O 2.716,9184
CH3CH2COOH 2.590,5475 Aliran 14 menuju .
143.465,9305 PAL
CH3CH2COOH 2.803,3943
Q steam 84.066,60 147.300,7872
Q cooler 80.231,7411
Total 227.532,5283 Total 227.532,5283
„ SPESIFIKASI ALAT V- 1
BAB V
SPESIFIKASI ALAT
1. Tangki CO (F-110)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk menampung gas CO selama 1 hari
Jenis : Spherichal storage tank
Volume tangki : 14750,4 ft3 = 417,7321 m3
Diameter tangki : 70,5775 ft = 21,5 m
Tebal : 1/7 in
Bahan : 18 Cr-8 Ni SA 167 Grade C
Jumlah : 1 buah
2. Tangki Metanol (F-120)
Spesifikasi :
Fungsi : Menyimpan bahan baku methanol dalam bentuk cair
selama 7 hari pada suhu 30 oC dan tekanan 1 atm
Jenis : Flat bottom cylindrical vessel conical roof
Jumlah : 1 buah.
Diameter tangki : 70 ft = 21,337 m
Tinggi tangki : 30 ft = 9,144 m
Jumlah course : 5 buah
Bahan tangki : Carbon steel SA 283 Grade C
3. Tangki Hi (F-130)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk menampung promoter HI selama 7 hari
Jenis : Silinder tegak dengan tutup atas cone dan alas datar
Kapasitas : 40,5241 Kg/jam
Diameter : 5,0374 ft = 1,5354 m
Tebal Shell : 1/5 in
Tebal tutup : 0,23 in
Tinggi tangki : 10,5786 ft = 3,2244 m
Bahan : Carbon steel SA-285 Grade B
Jumlah : 1 buah
Volume tangki : 204, 042 ft3
4. Tangki Katalis Rhodium Kompleks (F-140)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk menampung katalis rhadium kompleks selama 7
hari
Diameter : 25,4378 ft = 7,7533 m
Tebal shell : 2/3 in
Bahan : Carbon stell SA-285 Grade B
Jumlah : 1 buah
Volume tangki : 26272,9850 ft3
5. Pompa (L-111)
Spesifikasi:
Fungsi : Memompa methanol dari tangki penampung menuju
reactor
Jenis : Pompa sentrifugal
Laju alir : 0,3125 ft3 / detik = 140,2450 gpm
Power : 2 Hp
Effisiensi Pompa : 38%
Effisiensi Motor : 87%
Jumlah : 1 buah
Bahan : Carbon steel
6. Pompa (L-131)
Spesifikasi:
Fungsi : Memompa katalis rhadium kompleks dari tangki
penampung menuju reactor
Kapasitas : 50289.8590 Kg/jam
Laju alir : 1.0289 ft3 / detik = 468.0949 gpm
Power : 7.0188 Hp
Jumlah : 1 buah
7. Pompa (L-141)
Spesifikasi:
Fungsi : Memompa promotor HI dari tangki penampung
menuju reactor
Laju alir : 0.0731 ft3 / detik = 32.8078 gpm.
Power : 0.31 Hp
Effisiensi Pompa : 70 %
Effisiensi Motor : 92 %
Jumlah : 1 buah
Bahan : Carbon steel.
8. Cooler (E-212)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk menurunkan suhu produk reactor dari 107,3oC
menjadi 40oC.
Jenis : 1-2 shell and tube heat exchanger.
Ukuran : ¾ in OD, 16 BWG, 1 in square.
Shell :
ID : 39 in
Baffle Space : 9 in
Passes :1
Tube :
Jumlah : 1024
Panjang : 20 ft
OD, BWG, Pitch : ¾ , 16 , 1 in square
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 buah
9. Pompa (L-220)
Spesifikasi :
Fungsi : Memompa bahan hasi recycle menuju reaktor
Laju alir : 16.9239 ft3/detik = 7595.4347 gpm
Power : 3.2585 Hp
Jumlah : 1 buah
10. Flashdrum Separator (D-310)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk memisahkan komponen gas dan cairan yang
terkondensasi
Jenis : Vertikal drum settler dengan torispherical head
Jumlah : 1 buah
Volume : 4156,812 ft3
Outside diameter(OD) : 150 in = 3,81 m
Inside diameter (ID) : 145,7579 in = 3,702 m
Tinggi /panjang : 482,062 in = 12,2444 m
11. Blower Gas ( G-311)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk mengalirkan gas HI dan H2 dari separator menuju
ke scrubber
Jenis : Rotary Sliding Vane
Kapasitas : 536,2037 ft3 / menit
Tenaga : 5 Hp
Jumlah : 1 buah
12. Scrubber (D-310)
Spesifikasi :
Fungsi : Memisahkan HI dari campurannya dengan bantuan
methanol
Jenis : Packed column
Packing : Pall ring ukuran 2 in berbahan polipropilen
Bahan kontruksi : Stainless Steel type 340 (SA 240)
Kecepatan floading : 2,85 ft3/detik
Tinggi packing : 16,74 ft = 5,1047 m
Diameter menara : 3 ft = 0,9148 m
Tinggi menara : 28,74 ft = 8,764 m
13. .Pompa (L-312)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk memompa bahan dari Separator menuju HE
Jenis : Pompa sentrifugal.
Kapasitas : 97445,3827 Kg/jam.
Laju alir : 1.483 ft3/dt = 666.1734 gpm
Power : 5.8468 Hp
Jumlah : 1 buah
14. Heat Exchanger (E-320)
Spesifikasi :
Fungsi : Menaikkan suhu umpan CSR sampai kondisi cair
jenuhnya
Jenis : Shell and tube heat exchanger
Bahan : Carbon steel SA 240 grade C
Jumlah tube : 216
Panjang tube : 16 ft
OD, BWG : ¾ in, 16
Pitch : Triangular pitch
Passes :6
Luas : 560,9088 ft2
ID shell : 19 ¼ in
Pemanas : Steam saturated
dP shell : 0,63 psi
dP tube : 0,152 psi
15. Pompa (L-321)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk memompa bahan dari HE menuju Catalyst
Recovery Separator
Laju alir : 1.483 ft3/sec = 666.1734 gpm
Power : 5.8468 Hp
Jumlah : 1 buah
16. Catalyst Recovery Separator (H-322)
Spesifikasi :
Fungsi : Memisahkan katalis H[Rh(CO)2I2] dari campurannya
Jenis : Horizontal drum
Bahan konstruksi : Stainless steel type 340 (SA 240)
Debit : 9,0095 m3/detik
Waktu hold up : 5 menit
Diameter vessel : 3,2187 m
Panjang vessel : 11,08994 m
17. .Pompa (L-323)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk memompa bahan dari Catalyst Recovery
Separator menuju Dehydration Column (DC).
Laju alir : 1.483 ft3/sec = 666.1734 gpm
Power : 5.8468 Hp
Jumlah : 1 buah
18. Dehydration Column DC (D-330)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk memisahkan sebagian air dari campurannya.
Jenis : Sieve Tray Column
Tekanan Operasi : 1,1 atm
Suhu Operasi : 111 o C = 384 K
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA- 283 Grade C
Shell dan tutup :
Shell OD : 5 ft = 60 in
Tebal Shell : 8 4/7 in
Tebal tutup dishead : 0,2767 in
Tinggi tutup dishead : 0,3348 ft
Plate :
Tray Spacing : 24 in
Jumlah plate : 8 plate
Feed Plate : Plate ke -2
Tinggi skirt support : 4 ft
Tinggi Bottom separator : 6 ft
Tinggi top disenganging spc : 5,3 ft
Tinggi tangent line : 36,0946 ft
Tinggi Total tangki : 40,4295 ft
Lain – lain :
Berat liquid : 104602,1941 lb
Area Downcorner : 9,3219 ft2
Tray support ring : 11221,1539 lb/ft2
Faktor korosi : 0,125 in (1/8 in)
Overhead vapor line, OD : 12 in
Tebal isolasi : 3 in
Accessories : 1 buah tangga
Jumlah kolom Distilasi : 1 buah
19. Kondensor DC (E-331)
Spesifikasi :
Fungsi : Menurunkan suhu produk DC dari 100oC ke
40oC
Jenis : 1-2 shell and tube heat exchanger
Ukuran : ¾ in OD, 16 BWG, 1 in square
Shell :
ID : 39 in
Baffle Space : 9 in
Passes :1
Tube :
Jumlah : 1024
Panjang : 20 ft
OD, BWG, Pitch : ¾ , 16, 1 in square
Bahan Konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 buah
20. Pompa (L-332)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk memompa air dari kondensor DC menuju
water treatment
Laju alir : 3.7935 cuft/sec = 1689.063 gpm
Power : 1.7935 Hp
Effisiensi Pompa : 69 %.
Effisiensi Motor : 89 %.
Jumlah : 1 buah
21. Pompa (L-339)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk memompa hasil bawah DC menuju
Reboiler
Kapasitas : 47.447.2 Kg/jam
Power : 2.2 Hp
Jumlah : 1 buah
Bahan : Carbon steel.
22. Pompa (L-341)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk memompa hasil bawah Dehydration
Column (DC) menuju finishing Column (Finc)
Kapasitas : 47.447.2 Kg/jam
Power : 2.2 Hp
Jumlah : 1 buah
23. Reboiler Dc (E-340)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk memanaskan kembali produk bottom DC
Jenis : Kettle Reboiler
Ukuran : 1 in OD , 14 BWG, 1 ¼ in square
Shell :
ID : 15 ¼ in
Circular bundle in : 25 in
Circle support plate : 1/4
Tube :
Jumlah : 68
Panjang : 1 ft
OD, BWG, Pitch : 1 , 14 , 1 ¼ in square
Jumlah : 1 buah.
24. Finishing Column FinC (D-350)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk memisahkan produk asam asetat dari
heavy ends
Jenis : Sieve Tray Coloumn
Tekanan operasi : 1,1 atm
Suhu Operasi : 127 o C = 400,25 K
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade C
Shell dan tutup:
Shell OD : 5 ft = 60 in
Tebal Shell : 8 4/7 in
Tebal tutup dishead : 0,2767 in
Tinggi tutup dishead : 0,3348 ft
Plate :
Tray Spacing : 24 in
Jumlah plate : 8 plate
Feed Plate : Plate ke -2
Tinggi skirt support : 4 ft
Tinggi Bottom separator : 6 ft
Tinggi top disenganging space: 5,3 ft
Tinggi tangent line : 29,2047 ft
Tinggi Total tangki : 33,5395 ft
Lain – lain :
Berat liquid : 2557,9952 lb
Area Downcorner : 9,3219 ft2
Berat liquid tiap area : 274,4078 ft2
Tray support ring : 2 ½ in x 2 ½ in x 3/8 in, Angles
Faktor korosi : 0,125 in (1/8 in)
Overhead vapor line, OD : 12 in
Tebal isolasi : 3 in
Accessories : 1 buah tangga
Jumlah kolom Distilasi : 1 buah
25. Pompa (L-352)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk memompa asam asetat dan refluks
Kapasitas : 46.286,9447 Kg/jam
Power : 1.7935 Hp
Jumlah : 1 buah
26. Pompa (L-359)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk memompa hasil bawah Finishing Column (Finc)
menuju Reboiler
Laju alir : 0.287 cuft/sec = 2.092 gpm.
Power : 0.91 Hp
Jumlah : 1 buah
27. Reboiler FinC (E-360)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk memanaskan kembali produk bottom FinC
Jenis : Kettle Reboiler
Ukuran : 1 in OD, 14 BWG, 1/14 in square
Shell :
ID : 17 ¼ in
Circular bundle in : 25 in
Circle support plate : 14
Tube :
Jumlah : 90
Panjang : 12 ft
OD, BWG, Pitch : 1, 14, 1 ¼ in square
Jumlah : 1 buah
28. Pompa (L-353)
Spesifikasi :
Fungsi : Memompa produk asam asetat ke tangki penampung
asam asetat
Laju alir : 5,9043 ft3 / sec = 2649,8551 gpm
Power : 3 Hp
Jumlah : 5 buah
29. Tangki Penampung Asam Asetat (F-354)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk menampung produk utama (Asam asetat)
Diameter : 27,280 ft = 8,315 m
Tebal Shell : ½ in
Bahan : Carbon steel SA-285 Grade B
Jumlah tangki : 10 buah
Volume tangki : 32406,8572 ft3
30. Pompa (L-361)
Spesifikasi :
Fungsi : Memompa heavy end ke pengolahan air limbah
Laju alir : 0,3577 cuft/sec = 160,5456 gpm
Power : 1 Hp
Jumlah : 1 buah
„ SPESIFIKASI ALAT UTAMA VI - 1
BAB VI
SPESIFIKASI ALAT UTAMA
REAKTOR
TC
R - 210
Produk
CH3COOH
CH3CH2COOH
Methanol H2O
H2O HI
Masuk H[Rh(CO)2I2]
LC
LC
PC
Blow
Down
Gas CO, H2
masuk
REAKTOR KARBONILASI METHANOL
VI.A. Keterangan Alat
Nama Alat : Reaktor Karbonilasi Methanol ( R – 210)
Fungsi : Sebagai tempat bereaksinya Methanol dan Karbon Monoksida untuk
membentuk Aasam asetat dan air dengan bantuan katalis Rhodium
kompleks dan promoter HI.
Jenis : Bubble Reactor dengan sparger.
Bahan : Stainless Steel type 340 (SA-240)
Waktu tinggal : 7,79 menit = 7 menit 49 detik.
Jumlah : 1 buah
VI.B Prinsip Kerja
Reaktor Karbonilasi methanol merupakan suatu bejana berbentuk silinder
dengan tutup atas dan bawah berbentuk silinder dishead dengan jacket pendingin.
Dimana dalam reactor tersebut methanol akan masuk kedalam reactor dari bagian atas
reactor dan akan bereaksi dengan Karbon monoksida yang masuk dari bagian bawah
reactor membentuk asam asetat dan air dengan bantuan katalis rhodium kompleks, dan
promotor HI.
IV.C Kondisi Operasi
Suhu : 175 oC
Tekanan : 30 atm
Katalis : Rhodium kompleks dan promoter HI
IV.D Tahap – tahap perancangan
Reaksi :
CH3OH(l) + CO(g) CH3COOH(l)
aA Bb cC
1. Memilih Jenis Reaktor
Dalam rancangan ini digunakan reaktor bubble yang dilengkapi dengan sistem pendinginan
dengan pertimbangan :
- Reaksi berlangsung pada fasa cair-gas
- Reaksi eksotermis
- Proses kontinyu
2. Pilihan yang Paling Berpengaruh
a. Faktor reaksi kimia
b. Faktor difusi gas ke dalam larutan
Untuk menentukan faktor mana yang berpengaruh digunakan parameter M.
k .C B .D AL (Levenspiel, hal 418)

M= 2
Dimana,
k AL
k : Konstanta kecepatan reaksi, L/Kmol.s
CB : Konstanta zat B, mol/cm3
Difusivitas molekuler pada larutan sangat encer komponen A,
D AL : cm/s
K AL : Koefisien perpindahan massa dari gas B ke dalam larutan, cm/s
Jika dari perhitungan diperoleh,
M>4 : Difusi paling berpengaruh.
0,0004 < M < 4 : Difusi dan reaksi kimia sama-sama berpengaruh.
M < 0,0004 : Reaksi kimia paling berpengaruh.
a. Menghitung harga konstanta kecepatan reaksi.
( -61500 )
6 8, 314 xT
k = 3,5.10 .e
( http://www-personal.engin.umich.edu/~ssoares/finalpresentationrev10.ppt.)
Pada suhu 175 oC = 448 K, maka :
6 ( -61500 )
8, 314 x 448
k = 3,5.10 .e
k = 0,0337 L/kmol.s
b. Menghitung difusivitas CO dalam cairan (D AL)

Difusivitas CO dapat dihitung dengan menggunakan persamaan Wilke Chang :
7,4.10 -8.(φ.BM )1 / 2 .T
D AL =
μ B .V A
0, 6
(Perry, hal. 5-51).
Dengan :
D AL : Difusivitas larutan A dalam larutan, cm/L
N : Faktor assosiasi solvent = 2,26(Perry, hal 5-50).
BM : Berat molekul solvent
T : 448K
VA : Volume molal A pada titik didihnya = 30,7 cm3 (Perry, tabel 3-307)
B : Viskositas zat B (methanol)
Mencari viskositas zat B.

Log B = A + B/T + C.T +D.T2
B = 0,1118 cp
D AL = 0,000323 cm2/s
c. Menghitung koefisien perpindahan massa, K AL

Koefisien perpindahan massa dapat dihitung dengan menggunakan persamaaan :
μL.g 1 / 3 D AL .ρL 1 / 2
k AL = 0,42.[ ] .[ ]
ρ.L μL
Dimana :
L : 0,1118 cp
DL : Densitas cairan zat B, dicari dengan :
1-T n
-( )
ρL = A.B. Tc
DL = 0,607398 Kg/L = 607,398 Kg/m3

g = 9,81 m/s2
D AL = 3,2342E-08 m2/s
K AL = 0,00067794 m/s
d. Konsentrasi zat B
CH3OH = 41,1591736 m3
H2O = 35,2724919 m3
76,4316655 m3
CB = 32,6511435 kmol/m3
e. Menghitung harga M
M = Konversi maksimal dalam lapisan atau transfer massa maksimal melalui
lapisan.
M = k .C B .D AL
2
k AL
= 7,7 E-4
Harga M < 0,0004, maka kecepatan reaksi hanya ditentukan oleh kinetika kimia dan
Konsentrasi A dan B dalam cairan uniform dalam reaktor.
-rA = 1 dN A = K.CA.CB
V dt
3. Menentukan Waktu Reaksi.

Persamaan kecepatan reaksi
- dC A dC B
-rA = = = k.CA.CB
dt dt
Dengan
CA : Konsentrasi CO
CB : KonsentrasiCH3OH
Persamaan diatas dapat diturunkan sebagai berikut :

-rA = k.(C .C . X )(C - C . X )
AO BO B AO BO B
= k.CBO .(CA0 .XB ).(CAO - X B )
C BO
Jika : M = , maka :
C AO
- dX B
C BO = k .C BO .(1 - X B ).(C AO - C BO . X B )
dt
1
dX B
∫
..
(1 - X B )( M - X B ) 0
=∫ ...k .C B 0 .dt
XB XB 1
(M - X B ) dX B dX B
ln
M .(1 - X B ) ∫
0
.
(1 - X B ) ∫
0
.
( M - X B )
=∫
0
..k .t
(M - X B )
ln = C B 0 .( M - 1).k .t
M .(1 - X B )
C B0 = 32,65114 Kmol/m3
C A0 = 27,3331 Kmol/m3
M = C B0 / C A0 = 32,65114 / 27,3331
= 1,1945
XB = 0,99
(M - X B )
ln  CB 0 .( M - 1).k .t
M .(1 - X B )
t = 13,26801 detik
4. Perancangan Sparger.
a. Menghitung kecepatan gas masuk reaktor.
Kecepatan volumetrik gas CO yang masuk reaktor dihitung dengan menggunakan persamaan:
w
Qg =
ρ
Dimana w = 21874,9998 kg/jam CO
ƿ = 43,1173 Kg/m3
Qg = 507,337 m3/jam = 0,1409269 m3/detik
b. Menghitung kecepatan gas melalui orifice

Ditetapkan menggunakan pipa standar 2 in sch 40.
Kecepatan gas
ID = 2,068 in = 0,0525 m
Luas orifice (A)
A =
3 / 4.π.8.(0,0525) 2
= 0,002168 m2
Kecepatan gas melalui orifice
Qg
U = = 65,0036905 m/detik
A
c. Menghitung jumlah orrifice
1
U = .π.Do .U or .N or
2
4
Dengan :
U : kecepatan gas melalui orrifice
Uor : kecepatan orrifice tunggal
Do : diameter orrifice
Nor : jumlah lubang orrifice
Harga Uor berkisar antara 250-350 ft/detik
Dipilih harga Uor = 250 ft/detik = 72,6 m/detik
Dari perry diketahui bahwa diameter orifice 3-12 m.

Dipilih diameter orifice (Do) = 3 mm = 0,003 m.
1
65,0037 = .π.(0,003) 2 .(76,2).N or
4
Nor = 120745,5 buah/m2
Jumlah orifice = N or x A
= 120745,5 x 0.002168
= 261,7742 = 262 buah
Susunan orifice dibuat triangular pitch dengan pebandingan Do/c = 0,2
jarak antara 2 pusat lubang orrifice (C).
Do 0,003
C= = = 0,15 cm
0,2 0,2
Perbandingan hole area dengan active area = 17 % (Fig. 8-25, Ludwig vol. 2)
Luas perforated disk plate = Luas total orifice.
= 0,002168 / 0 , 17 = = 0,01275 m2
4. A plate. 4.0,002168.
Diameter disk plate (D) = = = 0,05255 m = 5,25525 cm
π π
5. Menghitung Dimensi Reaktor.

a. Menentukan diameter dan tinggi tabung.
yA2 xB
dY A L 1 dXB
h = G. ∫ .. = .∫ ..
yA1
(-rA " ).a b xB2 (-rA " ).a
(Levenspiel, hal. 431)
Dengan : h = tinggi reaktor
L = kecepatan mol cairan
G = kecepatan mol gas
Diameter reaktor ditentukan dengan trial and error, sedangkan perbandingan tinggi dan
diameter,misal diameter = 1m maka:
Cross sectional area (A) = π.D 2 = 0,785 m2

4
L = 2543,38709 kmol/jam
L‟ = L/A = 3239,98355 kmol/m2.jam = 0,89999543 kmol/m2.det
b = mol B yang bereaksi/mol A yang bereaksi = 1mol/1mol
f = fraksi volume = 0,98 (Levenspiel, Tabel 2, hal. 419)
a = interfacial surface/volume of reactor = 20 (Levenspiel, Tabel 2, hal. 419)

xB xB
L 2 dX B L 2 dX B
h = .∫ .. = .∫ ..
b. f xB2 (-rA " )a b. f xB2 CB 0 (1 - X B ).(C A0 - CB 0 . X B )a
p = 1 , maka:
CB 0 (1 - X B ).(C A0 - C A0 . X B )
xB
1
L
.  ..P.dX B
h = b. f .k .a persamaan ini diselesaikan dengan metode numerik
xB2
XB P
0 0,0007842
0,2475 0,0013849
0,495 0,0030751
0,7425 0,011272
0,99 7,8421835
0 , 99
 ..P.dX
0
B
= 0,64893918
0 , 99
h L
= . ..P.dX B = 370,1723 m
b. f .k .a ∫
0
h/D = 185,08615
dengan cara yang sama, trial harga D sampai memenuhi h/D = 11. Dari hasil trial diperoleh:
D (m) h (m) h/D

2 370,172 185,0862
3 164,521 54,8403
4 46,24144 11,56036
5 59,228 11,846
Dipilih diameter 4 m dengan h cairan 46,24144 m. Asumsi ruang kosong di atas cairan
yaitu 20% dari tinggi cairan, sehingga h reaktor = 55,489728 m
d. Menghitung superficial velocity (VSG)
Superficial velocity ( V SG) dapat dihitung dengan menggunakan persamaan :

G
V SG = W. .A
g
Dimana :
W = Berat gas masuk = 21875 kg/jam
Dg = Densitas gas = 43,11735 kg/m3

1 . .D 2
A = 4 = 12,56 m2
V SG = 62510,7404 m/j = 17,3641 m/dt
6. Menghitung surface tension
Surface tension liquid dapat dihitung dengan persamaan 12-36 dari sherwood, yaitu:
σ L  Pc .Tc .Q.(1 - TR )1/ 9
2/3 1/ 3
Q  0,1207.(1  TBR . ln Pc /(1 - TBR )) - 0,281

Dimana:
L = Surface tension (N/M)
TBR = TB/TC Reduced normal boiling temperature.
TR = T/TC Reduced temperature.
TC = Suhu kritis.
TB = Suhu didih.
PC = Tekanan kritis.
Komponen TB(K) PC(atm) TC(K) xi TB PC TC

CH3OH 337,85 80,1 512,58 0,235 79,25 18,79 120,23
H2O 373,15 217,6 647,13 0,517 192,74 112,4 334,26
CH3COOH 391,05 57,86 592,71 0,232 90,81 13,44 137,64
CH3CH2COOH 414,32 45,3 604 0,002 0,97 0,11 1,41
H[Rh(CO)2I2] 473 8.024,40 1.473 0,014 6,74 114,41 21
HI 237,55 83,1 423,85 9.10-5 0,02 0,01 0,04

TOTAL 1 370,53 259,15 614,59
Q = -1,1034213
ɸL = 1077,52272 N/m
7. Menghitung gas hold up
VSG 1/ 4 VSG
ε o  1,2.(μ L . ) .( )1/ 2
σL g
(σ L . )1/ 4
ρL
o = Gas hold up
L = Surface tension (N/m)
VSG= Supervicial velocity (m/s)
L = Densitas cairan (kg/ m3)
ɡo = 0,04874079 x 14,532
= 0,70830109 m
8. Menghitung waktu tinggal cairan
Dimensi reaktor berdasarkan reaksi sebelumnya:
D=4m
h = 55,489728 m
reaktor merupakan tangki silinder dengan ujung atas mempunyai head yang berbentuk
eliptical dishead dengan rasio major axis : minor axis = 2 : 1. Maka tinggi head:
 .D 3
Vh = = 16,7466667 m3-
12
volume silinder reaktor yang berisi cairan (Vs) :
1 π.D 2
.
Vs = 4 12 = 1,0467 m3
Volume total reaktor yang berisi cairan:
V = Vh + Vs = 17,7933 m3
Volume cairan saja:

VL
Tav = v = 467,7991 detik = 7,7966 menit
9. Menghitung diameter gelembung

L VSG  L 3 . L
Db = . . = 0,002 m = 2 mm (Ulrich, hal. 188)
 L .G ( L .G /  L )1/ 4  L .G
10. Menghitung luas bidang kontak antara gas dan cairan
Luas bidang kontak antara gas dan cairan dapat dihitung dengan menggunakan per-
samaan 2.11 hal. 286, Ullman‟s Encyclopedia vol. B4, yaitu:

6. o
A= D
b
Dengan:
A = luas bidang kontak antara gas dan cairan = gas hold up = 0,7083 m
Db = diameter gelembung = 0,002 m
A = 2801,1 m2
11. Menghitung tebal shell

P operasi = 30 atm
Faktor keamanan sebesar 20% P operasi = 36 atm = 529,054164 psig
Diameter reaktor (D) = 4 m = 157,6 in
Jari-jari reaktor (r) = 2 m = 78,8 in
Tebal shell dihitung dengan persamaan 13.1 Brownell, hal. 254
Ts = P.r
c
f .E.(-0,6).P
Dengan:
Ts : tebal shell, in
P : tekanan,psi
r : jari-jari dalam, in
f : maksimal allowable stress, psi

E : efisiensi pengelasan
c : faktor korosi yang diizinkan
untuk shell dan head reaktor dipilih bahan konstruksi jenis stainless steel tipe
340 (SA 240).
f = 12650 psi
E = 0,85
c = 0,125 in (tabel 13.2 Brownell, hal. 254)
Ts= 4,11 in
Plate yang digunakan adalah plate standar (Brownell, hal. 332) dengan tebal 4 in.
12. Menghitung tebal head

Dipilih bentuk eliptical head:
P.d
Th =  c= 4,01976 in
2. f .E - 0,2.P
Plate yang digunakan adalah plate standar dengan tebal 4 in
13. Merancang sistem pendingin

Perhitungan sistem penjaga suhu (Kern, hal. 719) :
Dari neraca panas:suhu yang dijaga 175 oC
Q = 324.785,35 KJ/jam
Suhu masuk rata-rata = 30 oC
Suhu reaksi = 175 oC
ΔT = 145K
Kebutuhan pendingin = 3508,4775 Kg/jam
Ƿ pendingin = 1,164 gr/cm3 = 1164 Kg/m3
Rate volumetrik pendingin = 30,7633 m3/jam = 0,0085 m3/dt
Kecepatan aliran = 0,5 ft/dt = 0,155 m/dt (Kern, T.12, hal. 845)
Luas Penampang (A) = 0,0085/0,155 = 0,0551 m2
A = π/4 (D22 – D12)
D2 = 4,2123 m = 165,84 in
Spasi = (D2 – D1)/2 = 0,0042 m = 0,0501 in
Tabel shell berdasarkan ASME Code untuk cylindrical tank :

t min =
(P x ri / fE - 0.6P) + C
Dengan :
tmin = tebal shell minimum ; in
P = Tekanan tangki ; psi
ri = jari-jari tangki ; in (1/2 D)
C = faktor korosi ; in (digunakan 1/8 in)
E = faktor pengelasan , digunakan double welded , E=0,8
f = stress allowable , bahan konstruksi Carbon Steel SA-283 grade C
= 12650 psi
P operasi = P hidrostatik
P design diambil 20% lebih besar dari P operasi

P design = 529,1 psi
tmin = 4,3751in
Resume :
Nama : Reaktor
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi karbonilasi metanol antara metanol dan
karbon monoksida membentuk asam asetat.
Kondisi operasi :
Suhu : 175 oC
Tekanan : 30 atm
Katalis : Rhodium kompleks dan promotor HI
Jenis : Bubble reactor dengan sparger

Bahan alat : Stainless steel type 340 (SA 240)
Waktu tinggal : 7 menit 49 detik
Dimensi reaktor :
Diameter :4m
Tinggi : 55,49 m
Tebal : 4 in
Head and bottom:
Jenis : Eliptical dishead
Tebal : 4 in
Sparger :
Dorrifice : 3 mm
Jumlah : 262 buah
Pendingin :
Jenis : Jaket
Tebal : 4,4 in
Diameter : 4,2123 m
„ INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA VII - 1
BAB VII
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
VII.1. Instrumentasi
Dalam perancangan suatu pabrik instrumentasi memegang peranan penting.
Dengan adanya system instrumen tersebut, maka bagian-bagian yang penting.
Instrumentasi selain dipergunakan untuk mengetahui kondisi operasi juga untuk
mengatur harga-harga variabel proses baik secara manual ataupun secara kontrol
autmatic. Penggunaan alat-alat kontrol otomatis dan semi otomatis serta beberapa alat
kontrol manual dalam proses industri kimia sangat diperlukan untuk kecermatan operasi
menuju keberhasilan suatu produksi dan aman bagi pabrik tersebut dapat diharapkan :
1. Dengan cepat dapat diketahui terjadinya sesuatu yang tidak diinginkan.
2. Membantu mempermudah pengoperasian alat.
3. Lebih menjamin keselamatan kerja dan efisiensi kerja.
Beberapa bagian instrumen yang diperlukan didalam proses secara otomatis adalah :
A. Alat Perasa (Sensing Element/ Primary Element)
Adalah elemen yang merasa (menunjukkan adanya perubahan dari harga peubah
yang diukur.
B. Alat Pengukur (Element Pengukur)
Adalah elemen yang menerima keluaran (output) dari elemen primer yang
melakukan pegukuran, termasuk disini adalah peralatan penunjuk (indicator)
maupun peralatan pencatat (recorder).
C. Alat Pengendali (Element Pengendali)
Adalah elemen yang menunjukkan perubahan harga peubah yang dirasakan oleh
elemen perasa dan diukur oleh elemen pengukur, untuk mengatur sumber tenaga
sesuai dengan peubah-peubah yang terjadi. Tenaga tersebut dapat berupa tenaga
mekanis maupun listrik.
D. Element Pengontrol Akhir
Adalah elemen yang dapat merubah variabel manipulatif sehingga variabel yang
diukur tetap berada dalam range yang diinginkan.
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam pemilihan instrumen adalah :
a. Level instrumennya
b. Range yang perlu untuk pengukuran
c. Dibutuhkan ketelitian
d. Bahan konstruksi serta pengatur pemasangan instrumen pada kondisi proses
e. Faktor ekonomi juga diperhatikan
Dengan adanya instrumentasi diharapkan proses akan bekerja sesuai dengan yang
diharapkan.
Instrumen yang umum digunakan dalam perancangan suatu pabrik adalah :
1. Alat pengontrol tekanan
 Penunjuk tekanan / pressure indicator (PI)
 Pengendali tekanan / pressure controller (PC)
2. Alat pengontol suhu
 Pengendali suhu / temperature controller (TC)
 Penunjuk suhu / temperature indicator (TI)
3. Alat pengontrol tinggi permukaan fluida
 Pengendalian ketinggian / level controller (LC)
 Penunjuk ketinggian / level indicator (LI)
4. Alat pengontrol aliran fluida
 Pencatat dan pengendali kecepatan / flow recorder controller (FRC)
 Pengendali kecepatan aliran / flow controller (FC)
 Penunjuk kecepatan aliran / flow indicator (FI)
5. Weight Indikator
 Mengindikasikan berat bahan didalam tangki (WI)
Nama-nama alat dan bagian peralatan yang dikontrol dapat dilihat pada tabel berikut :
No. Nama Alat Kode Alat Alat Pengontrol
1. Tangki Methanol F-120 Level Control (LC)
2. Tangki CO F-110 Pressure Control (PC)
3. Tangki katalis; promoter F-130, F-140 Level Control (LC)
4. Reaktor R - 210 Temperatur C (TC)
Pressure C (PC)
Level C (LC)
5. Kondensor E – 212 Temperatur C (TC)
6 Separator H – 310 Flow C (FC)
Level C (LC)
7. Scrubber H – 312 Air Control (AC)
8. HE Umpan CSR E – 320 Temperatur C (TC)
9. Catalyst Recovery S H - 322 Pressure C (PC)
Level C (LC)
10. Dehydration Column (DC) D – 330 Pressure C (PC)
Temperatur C (TC)
Flow C (FC)
11. Finishing Column (FinC) D-350 Pressure C (PC)
Temperatur C (TC)
12. Tangki Asam Asetat F - 354 Level C (LC)
VII.2. Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja atau safety adalah suatu masalah yang paling utama yang
harus diperhatikan dalam merencanakan suatu pabrik untuk mencegah timbulnya
bahaya. Oleh karena itu perlu dibentuk suatu sistem keselamatan kerja yang berfungsi :
 Mencegah dan mengurangi kecelakaan kerja.
 Mengamankan instalasi, alat-alat produksi dan bahan-bahan produksi dari
kemungkinan kecelakaan kerja.
 Menciptakan lingkungan kerja yang aman dan nyaman, sehingga akan
meningkatkan pola aktivitas kerja para karyawan.
Secara umum bahaya yang mungkin timbul dalam suatu pabrik dapat dibagi menjadi
tiga kelompok, yaitu :
1. Bahaya ledakan dan kebakaran
2. Bahaya kecelakaan karena mekanik
3. Bahaya terhadap kesehatan
Untuk menghindari bahaya-bahaya tersebut berikut ini ada beberapa hal yang perlu
diperhatikan :
A. Bahaya Kebakaran dan Ledakan
1. Penyebab kebakaran
a. Adanya nyala tebuka (open flame) yang berasal dari unit utilitas, workshop,
dan lain-lain.
b. Adanya loncatan bunga api yang disebabkan karena aliran listrik.
2. Pencegahan
a. Menempatkan kantor, workshop, laboratorium, unit utilitas dan power plant
di daerah yang cukup jauh dari unit proses.
b. Antara unit satu dengan unit lainnya supaya dipisahkan dengan jalur/jalan.
c. Memasang kabel atau alat listrik di tempat yang teerlindungi.
d. Sistem alarm hendaknya ditempatkan pada lokasi yang mudah dijangkau
apabila terjadi kebakaran.
3. Alat Pencegah Kesehatan
a. Instalasi permanen seperti fire hydrant system sprinkle yang otomatis.
b. Pemasangan portable extinguisher, yang diletakkan di tempat yang mudah
terjangkau.
B. Bahaya Karena Mekanik
Beberapa kemungkinan kecelakaan karena mekanik pada Pabrik Olein dan cara
pencegahannya dapat dikelompokkan sebagai berikut :
1. Vessel dan Tangki
a. Bahan konstruksi vessel / tangki harus diseleksi dengan seksama dan
memperhatikan masalah fabrikasi yang menyangkut penjelasan.
b. Dilengkapi dengan instrument pengontrol sesuai dengan yang dibutuhkan.
2. Pemasangan dan Peralatan
a. Adanya jarak yang cukup antara peralatan untuk memperoleh kebebasan
bergerak.
b. Tangki bahan bakar jaraknya harus cukup jauh dari hal-hal yang dapat
menimbulkan bahaya kebakaran.
c. Untuk alat-alat yang bergerak dipasang penghalang / pelindung yang cukup.
d. Diusahakan pengontrolan secara rutin terhadap peralatan seluruh pabrik,
sehingga bila terjadi kelainan-kelainan pada alat dapat diketahui lebih awal.
3. Perpipaan
a. Jalur perpipaan sebaiknya diletakkan diatas tanah atau tepatnya diletakkan
pada atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 3,5 m bila di
luar gedung untuk tidak menghalangi kendaraan lewat..
b. Perpipaan untuk air, minyak bakar dan udara panas / steam diberi cat dengan
warna tertentu atau warna berlainan dengan sekitarya untuk memudahkan
perbedaan zat apa yang ada di dalam pipa.
4. Listrik
Kebakaran sering terjadi pula akibat kurang baikknya perencanaan instalasi
listrik dan kecerobohan operator yang bekerja.
Cara pencegahan :
a. Alat-alat listrik di bawah tanah sebaiknya diberi tanda dengan cat warna dan
penutup.
b. Daerah-daerah yang mempunyai tegangan tinggi agar diberi tanda bahaya
dan diletakkan pada daerah yang jarang dilalui orang.
c. Pemasangan alat remote shut down dari alat-alat operasi disamping starter.
d. Penerangan yang cukup pada semua bagian pabrik supaya operator
tidak mengalami kesullitan dalam bekerja.
C. Bahaya Terhadap Kesehatan
Bahaya yang timbul dari bahan kimia yang berbahaya bagi kesehatan tidak
sepenuhnya diketahui oleh para pekerja. Berikut adalah cara pencegahan yang dapat
dilakukan antara lain adalah :
1. Para pekerja diwajibkan menggunakan pelindung, baik pakaian, sarung
tangan, sepatu dan pelindung muka bila berada di ruang proses.
2. Ruang proses mempunyai ventilasi yang cukup.
3. Adanya peringatan tertulis disekitar area proses akan bahaya-bahaya yang
mungkin terjadi agar para pekerja lebih waspada.
Diharapkan dengan adanya pencegahan-pencegahan terhadap bahaya tersebut,
keselamatan kerja dan aktivitas kerja yang besar akan tercapai.
„ UTILITAS VIII - 1
BAB VIII
UTILITAS
Pada pabrik asam asetat ini mempunyai unit pembantu, yaitu unit utilitas yang berfungsi
untuk menyediakan bahan maupun tenaga pembantu sehingga dapat membantu kelancaran
operasi pabrik.
Utilitas yang terdapat dalam pabrik asam asetat ini meliputi beberapa unit yaitu :
1. Unit Penyediaan Steam
Unit ini berfungsi sebagai penyedia kebutuhan steam pada proses alat-alat
yang membutuhkan pemanasan.
2. Unit Penyediaan Air
3. Unit Penyediaan Listrik
4. Unit Penyediaan Bahan Bakar
VIII.1. Unit Penyediaan Steam

Unit penyedia steam berfungsi untuk menyediakan kebutuhan steam, yaitu digunakan
sebagai media pemanas pada proses pabrik ini. Direncanakan boiler menghasilkan steam jenuh
0
pada P = 2,9608 atm dan T = 150 C
Dari Steam table di dapatkan :

l = 2760 KJ/Kg
= 659,65 Cal/Kg
= 2616 Btu/Jam
Jumlah steam yang dibutuhkan dalam pabrik ini :
No Nama Alat Kode Alat Steam (kg/jam) Steam (lb/jam)
1 Heat Exchanger E - 321 3,8574 8,5039
Reboiler Dehydration
2 E - 341 11,5820 25,5337
Column (DC)
Reboiler Finising
3 E - 360 40,1180 88,4441
Column (FinC)
TOTAL 55,5574 122,4818
Total kebutuhan steam = 122,48175 lb/jam

Untuk faktor keamanan dari kebocoran-kebocoran yang terjadi, maka direncanakan
steam yang dihasilkan 20% lebih besar dari kebutuhan steam total
= 1,2 x 122,482 = 146,9781 lb/jam
Menghitung kebutuhan bahan bakar
ms ( h - hf )
mf = x 100% hal. 142( Severn, W.H.1977 )
eb . F
Keterangan :
mf = massa bahan bakar yang dipakai, lb / jam.
ms = massa steam yang dihasilkan, lb / jam
hv = enthalpy uap yang dihasilkan, Btu / lb.
hf = enthalpy liquida masuk, Btu / lb.
eb = effisiensi boiler =85 - 92% ditetapkan eb = 92%
F = nilai kalor bahan bakar, Btu / lb

Boiler dipakai untuk menghasilkan steam jenuh bertekanan 300,00 kPa dan
o
pada suhu 150 C
5 ed
h = 271,7900 Btu / lb Steam table ( Smith&Vannes .1974)
5 ed
hf = 1180,6 Btu / lb Steam table (Smith&Vannes .1974)
eb = 92% ( diambil effisiensi maksimum )
F = nilai kalor bahan bakar

ed
Digunakan petroleum Fuels Oil 33" API (0,22% sulfur ) (Perry 7 , T.27 - 6)
dan Perry 7 , fig 27-3, didapat : relative density,  =
ed
0,86 gr/cc = 7,2 lb/ga
Heating value = 137273 Btu/gal ; F = 137273 / 7,2 = 19065,69444 Btu/l
ms ( h - hf )
mf = x 100% hal. 142 (Severn, W.H.1974)
eb . F
146,9781 x ( 1180,56 - 271,79 ) x 100%

=
0,92 x 19066
= 7,6149 lb/jam
= 182,758 lb/hari
Power Boiler
ms ( h - hf )
hp = hal. 140 (Severn, W.H.1974)
970,3 x 34,5
dimana :
Angka-angka 970,3 dan 34,5 adalah suatu penyesuaian pada penguapan 34,5 lb air/J dari
air pada 212o F menjadi uap kering pada 212o F pada tekanan 1 atm untuk kondisi demikian di-
perlukan enthalpy penguapan sebesar 970,3 Btu/lb.
146,9781 x 1180,56 - 271,79
Daya =
970,3 x 34,5
= 0,3990 HP
Penentuan Heating Surface Boiler

Untuk 1 hp boiler = 10 ft2 heating surface . hal 126( Severn.W.H.1974 )
Total heating surface =10 x 0,3990 = 3,9901 ft2
Kapasitas Boiler
ms ( h - hf )
Q = (Severn, W.H.1974)
1000
146,9781 x 1180,56 - 271,79
=
1000
= 133,5693 Btu/jam
Kebutuhan air untuk pembuatan steam

Air yang dibutuhkan diambi 20% berlebih dari jumlah steam yang dibutuhkan untuk
faktor keamanan.
Produksi steam = 146,9781 lb/jam ###
Kebutuhan air = 1,2 x 146,98 = 176 lb/d = 4233 lb/d
Densitas air = 62,43 lb/cuft

Volume air = 4232,9693 lb/d : 62,43 lb/cuft = 1,9202 m3 /h
Dianggap kehilangan air kondensat 20% maka air yang ditambahkan sebagai make up
water adalah 1,2 x 1,9202 = 2,304232569 m3 /hari
Spesifikasi :
Nama alat : Boiler
Tekanan steam : 2,96 kPa
o
Suhu steam : 150 C
Tipe : Water tube boiler
Heating Surface : 3,9901 ft2
Kapasitas boiler : 133,5693 Btu / jam
Rate steam : 146,9781 lb / jam
Effisiensi : 92%
Power : 0,3990 HP
Bahan bakar : Diesel oil 330 API
Rate bahan bakar: 7,6149 lb / jam
Jumlah : 1 buah
VIII.2. Unit Penyediaan Air

Air di dalam pabrik memegang peranan penting dan harus memenuhi persyaratan
tertentu yang disesuaikan dengan masing-masing keperluan di dalam pabrik. Penyediaan air
untuk pabrik ini direncanakan dari air sungai.
Air sungai sebelum masuk ke dalam bak penampung, dilakukan penyaringan ter-
lebih dahulu dengan maksud untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang bersifat makro de-
ngan jalan memasang sekat-sekat kayu agar kotoran-kotoran tersebut terhalang dan tidak
ikut masuk ke dalam tangki penampung (reservoir). Dari tangki penampung kemudian dilaku-
kukan pengolahan dalam unit water treatment plant dan untuk menghemat pemakaian air maka
dilakukan sirkulasi. Air di dalam pabrik ini dipakai untuk :
1. Air sanitasi.
2. Air umpan boiler.
3. Air pendingin.
4. Air proses.
VIII.2.1. Air Sanitasi

Air sanitasi untuk keperluan minum,masak,cuci,mandi, dan lain-lain. Pada umum-
nya air sanitasi harus memenuhi syarat kualitas yang terdiri dari :
a. Syarat fisik.
Suhu dibawah suhu udara, warna jernih ( tidak berwarna ), tidak berasa, tidak berbau,
kekeruhan maksimal 1 mg SiO 2 / liter.
b. Syarat kimia
Tidak mengandung zat-zat organik maupun anorganik yang terlarut dalam air dan tidak
mengandung racun.
c. Syarat mikroorganisme ( bakteriologi )
Kebutuhan air sanitasi untuk pabrik ini adalah untuk :
- Karyawan, asumsi kebutuhan air untuk karyawan
3
15 liter/hari per orang x 160 = 2,4 m / hari
3
- Keperluan laboratorium = 20 m / hari
3
- Untuk menyiram kebun dan kebersihan pabrik = 20 m / hari
- Cadangan dan lain-lain = 10 m3 / hari +
Total kebutuhan air sanitasi = 52 m3 / hari
VIII.2.2. Air Umpan Boiler (boiler feed water)

Air ini dipergunakan untuk menghasilkan steam dalam boiler. Air boiler harus
memenuhi persyaratan yang sangat ketat, karena kelangsungan operasi sangat tergantung
pada kondisi air umpannya. Beberapa persyaratan yang harus dipenuhi antara lain :
a. Bebas dari zat penyebab korosi seperti asam dan gas-gas terlarut.
b. Bebas dari zat penyebab kerak yang disebabkan oleh kesadahan air yang tinggi dan bia-
sanya berupa garam-garam karbonat dan silika.

c. Bebas dari zat peyebab timbulnya buih ( busa ) seperti zat-zat organik, anorganik
dan minyak.
d. Kandungan logam dan impuritis seminimal mungkin.
3
Kebutuhan air untuk umpan Boiler = 2,3042 m /hari
VIII.2.4. Air Pendingin

Kebutuhan air pendingin untuk pabrik :
1. Air laut ( Brine 25% NaCl)

No. Nama Alat Kode Alat Massa ( kg/jam )
1. Reaktor R-210 5006,3098
2. Kondensor reaktor E-212 5420,5517
3. Kondensor dehydration column (DC) E-331 96,5616
4. Kondensor finishing column (FC) E-351 78,2803
Total 10601,7034
Pada proses = 10601,7034 kg/jam = 23372,52 lb/jam

Kebutuhan = 23372,5153 lb/jam = 374,3796 cuft/jam
3
= 10,6024 m /jam
3
= 254,4583 m /hari
Perhitungan Power pompa yang dibutuhkan :

Rate Air = 23372,5153 lb/jam = 389,5419 lb/mnt 46,74503
ρ = 72,668 lb/cuft
µ bahan = sg bahan * µ reference = 1,164 * 0,00085
sg reference 0,996
μ = 0,0010 lb/ft.dt
Rate Volumetrik = 389,5419 / 72,7 = 5,3606 cuft/mnt = 40,1018 gpm

= 0,0893 cuft/det
Assumsi : Aliran Turbulent
Menghitung Diameter Pipa Optimum :

ID optimal = 3.9 x Qf
0.45
x ρ0.13 ( Timmerhaus,1954.Pers 45, hal 365 )
ID optimal = 2,2962 in
Dipilih pipa 1.5 in sch 80

ID = 1,500 in = 0,1250 ft
A= 0,0122 ft2 = 1,76 in2
5,3606
Kecepatan aliran,V = = 7,3098 ft/dt
60 x 0,0122
DxVxρ 0,1250 x 7,3098 x 72,668

Nre = = = 66842,12
μ 0,0010
α = 1 ( untuk aliran turbulent )
Dipilih pipa Commercial steel ( ε= 0,00015 )
ε/D = 0,0012 ( Foust, App. C-1 )

f = 0,027 (Foust, App. C-3 )
Perpipaan L ( ft )
Pipa Lurus 200
4 Elbow 90o 30 D 15,0000
1 Globe Valve 300 D 37,5000
1 Gate Valve 13 D 1,6250
Panjang pipa total 254,1250
Friksi yang terjadi :

1. Friksi karena gesekan dalam pipa
2
fxLxV 0,027 x 254,1250 x 7,3098
F= = = 45,5808 ft-lbf/lbm
2 x gc x D 2 x 32,174 x 0,1250
Tekanan yang terjadi

P1 = Poperasi+(rho x g x h) = (14,7 x 144) + ( 114.003 x 1 x 0,00 )
= 2116,800 lbf/ft2
2 2
P2 = 1 atm = 2116,8 lbf/ft ( 1 atm = 14.7 x 144 lbf/ft ) )
∆P = P2 - P1 = 0,000 lbf/ft2
∆P lbf/ft2 lbf.ft
= 0 = 0
ρ lbm/ft 3
lbm
V1 = 0, V2 = 7,3098 ft/dt
∆V 2
= 53,4338 ft2 / dt2
∆V2 53,4338
= = 0,8304 ft.lbf/lb
2 x gc x α 1x 2x 32,174
∆Z = 180 ft
∆P g x ∆Z ∆V2
-Wf = + + + ∑F
ρ gc 2 x gc xα
- Wf = 0 + 180 + 0,8304 + 45,5808 = 226,4112 lbf.ft/lb
WHP = [ -Wf] * flowrate(gpm) * sg (Perry 6ed pers.6-11)

3960
= 2,2928 HP
Effisiensi pompa = 61% ( Peter, Fig 14-37 )

2,2928
Power pompa = = 3,7587 Hp
61%
Effisiensi motor = 4% ( Peter ,Fig. 14 - 38 )

3,7587
Power motor = = 6,0624 HP ≈ 6 HP
62%
2. Air biasa
No Nama Alat Kode Alat Air ( kg/jam )
1 Intercooler stage 1 Kompresor CO 57,2444
2 Intercooler stage 2 Kompresor CO 34,7887
Total 92,0331
Total kebutuhan air pendingin = 92,033 kg / hari
Densitas air = 1000 kg / m3

Volume air pendingin = Massa/densitas
= 0,09 m3 / hari
Dianggap kehilangan air pada waktu sirkulasi 10% dari total air pendingin. Sehingga sirkulasi
air pendingin adalah 90%.
Air yang disirkulasi = 90% x 0,0920
= 0,0828 m3 /hari
Air yang harus ditambahkan sebagai make up water :
= 10% x 0,0920 = 0,0092 m3 / hari
Jadi, total kebutuhan air (disirkulasi) sebesar :
= 0,0828 x 264,17 = 0,0152 gpm
24 x 60
o o
T air masuk cooling tower (T1 ) = 30 C = 86 F
o o
T air keluar cooling tower (T2 ) = 45 C = 113 F
Diambil kondisi 70% relative humidity 25o C.

o
T wet bulb = Twb = 78 F
T approach = T2 - Twb
o
= 86,0 - 68 = 45 F
T range = T1 - T2
o
= 86 - 77 = 36 F
6.ed
Dengan dasar perhitungan dari hal. 3 -795(Perry .1984) , diperoleh :
- Tinggi cooling tower = 17 ft
- Jumlah deck = 12 buah
- Lebar cooling tower = 12 ft
- Kecepatan angin = 3 mil / jam
6.ed
Gpm x W hal. 3 -795(Perry .1984)
L =
C x 12 x CW x CH
dengan :
L = panjang cooling tower, ft
W = wind convection factor.

C = konsentrasi air / ft2 cooling.
CW = wet bulb correction factor.
diperoleh :
W = 1 fig.56, hal.3-794 (Perry 6.ed.1984)
CW = 1 fig.56, hal.3-794 (Perry 6.ed.1984)
C = 2 fig.56, hal.3-794 (Perry 6.ed.1984)
CH = 1 fig.56, hal.3-794 (Perry 6.ed.1984)
Maka dapat diperoleh :
0,0152 x 1
L =
2 x 12 x 1 x 1
= 6,6 ft
Spesifikasi :
Nama : Cooling Tower
Tipe : Cross Flow Induced Draft Cooling Tower.
Tinggi : 17 ft
Panjang : 6,6 ft
Jumlah deck : 12 buah
Bahan konstruksi : Kayu jati
Jumlah : 1 buah
VIII.3. Unit Pengolahan Air ( Water Treatment )

Air untuk keperluan industri harus terbebas dari kontaminan-kontaminan yang me-
rupakan faktor penyebab terbentuknya endapan, korosi pada logam, kerusakan pada struk-
tur penahan pada menara pendingin,serta membentuk buih. Untuk mengatasi masalah ini maka
dari sumber air tetap memerlukan pengolahan sebelum dipergunakan. Adapun pengolahan yang
dilakukan adalah sebagai berikut :
Proses Pengolahan Air Sungai

Air sungai dipompakan ke bak penampung yg terlebih dahulu yang sebelumnya dilaku-
kukan penyaringan dengan cara memasang serat kayu agar kotoran bersifat makro tidak ikut
masuk dalam bak koagulasi. Selanjutnya air sungai dipompakan ke koagulasi tank dengan pe-
nambahan koagulan Al2 (SO 4 )3 yang bertujuan untuk menguraikan partikel-partikel kotor yang
terkandung pada air sungai. Kemudian air sungai tersebut mengalir ke flokulasi tank di mana
dilakukan penambahan PAC yang bertujuan untuk menggumpalkan partikel yang telah terurai
pada koagulasi tank menjadi gumpalan (flok). Setelah proses tersebut menuju ke clarifier
ini sehingga pemisahan antara air bersih dan juga flok yang terbentuk pada proses flokulasi. Ke-
mudian air bersih di tampung sementara pada bak penampung air.
Air bersih selanjutnya dipompakan melewati sand filter untuk dilakukan penyaringan
kotoran yang masih terikat oleh air. Air yg keluar ditampung ke bak penampung air. Air yang
sudah ditampung dipompakan ke bak penampung air sanitasi dengan penambahan kaporit
untuk membebaskan dari kuman. Selanjutnya air dapat di manfaatkan sesuai kebutuhan. Dari
perincian di atas, dapat di simpulkan kebutuhan air dalam pabrik adalah :
3
- Air umpan boiler = 2,3042 m / hari
3
- Air pendingin = 92,0331 m / hari
- Air sanitasi = 52,4000 m3 / hari

Total = 146,737 m3 / hari
Total air yang harus disupply dari water treatment = 146,737 m3 / hari
Untuk faktor keamanan maka direncanakan kebutuhan air sungai 10% lebih besar sehingga
jumlah air sungai yang di butuhkan adalah :
Total kebutuhan air sungai = 1,1 x kebutuhan normal
= 1,1 x 146,737 m3 / hari
3
= 161,411 m / hari
3
= 6,7255 m / jam
VIII.3.1. Spesifikasi Peralatan Pengolahan Air

1. Bak Penampung Air Sungai
Fungsi = Menampung air sungai sebelum diproses menjadi air bersih.
Tipe = Bak berbentuk persegi panjang, terbuat dari beton.
Rate volumetrik = 6,7255 m3 / jam
Direncanakan = 5 bak penampung = 1,3451 m3 /hari
Ditentukan = Waktu tinggal = 24 jam
Volume air total = 32,2822 m3
Dimisalkan = Panjang = (5 X) m
Lebar = (3 X) m
Tinggi = (2 X) m
Volume bak penampung ( direncanakan 85% terisi air ) :
= 32,282 / 85%
= 37,979 m3
Volume bak penampung = Panjang x Lebar x Tinggi
37,9791 = (2 X) x (3 X) x (5 X)
37,9791 = 30 X3
X = 1,0818
Panjang = 2 Xm = 5 x 1,0818 = 5,409 m
Lebar = 3 Xm = 3 x 1,0818 = 3,245 m
Tinggi = 5 Xm = 2 x 1,0818 = 2,1636 m
Check volume :
Volume bak = Panjang x Lebar x Tinggi
= 5,4089 x 3,2454 x 2,1636
= 37,9791 m3 ( memenuhi )
Spesifikasi :
Fungsi : Menampung air sungai sebelum diproses menjadi air bersih.
Kapasitas : 37,9791 m3
Bentuk : Empat persegi panjang terbuka.
Ukuran : Panjang = 5,409 m

Lebar = 3,245 m
Tinggi = 2,164 m
Bhn konstruksi : Beton
Jumlah : 1 buah
2. Bak Koagulasi
Fungsi = Tempat terjadinya pengendapan (koagulasi).
Tipe = Terbuat dari beton dan dilengkapi pengaduk.
Rate volumetrik = 6,7255 m3 /jam = 6725,461 liter / jam
Kelarutan Alum = 20 mg / liter
Kebutuhan Alum = 20 x 6725,46
= 134509,2221 mg / jam
= 134,5092 kg/jam
= 968466,399 kg/tahun( 300 hari )
ʌ alum = 1,1293 kg/L
134,5092
Volume alum = = 119,10849 liter/jam
1,1293
= 0,1191 3
m /jam
Waktu tinggal = 0,5 jam
3
Volume air dan alum ( 6,7255 + 0,1 ) m /jam x 0,5 jam
3
= 3,4223 m
Dirancang tangki berbentuk silinder dan 85% dari tangki terisi air, maka :
3,4223
Volume tangki = = 4,026 m3
85%
Jumlah tangki yang digunakan = 1 buah
ʋ
Volume tangki = x D2 x H
4
Asumsi : H = 2D
3,14
Volume tangki = x D2 x 2D
4
4,026 = 1,57 D3
D = 1,3688 m
H = 2 x 1,3688 = 2,7376 m
2
Tinggi cairan didalam tangki = x D x H
4
2
3
3,4223 = x 1,4 x H
4
H = 2,3269 m
Dirancang pengaduk tipe flat blade turbin dengan 6 blade dengan perbandingan diame-
ter impeller dengan D tangki (T/D) = 0,3
Diameter impeler (Da) = 1/3 D tangki = 0,333 x 1,369
= 0,456 m
ρ air = 1000 kg/m3
μ air = 1,00 cp = 0,00084 kg/m.s
2
x D2 x N 1000 x 0,456 x 0,1667
N Re = =
μ 0,00084
= 41312,2502
diket. nilai Np pada Nre = 476186,8186 adalah Np = 20

Daya yang diperlukan untuk motor pengaduk :
P = Np x r x N 3 x T5
3 5
= 20 x 1000 x 0,1667 x 0,456
= 743,67 watt
= 0,9973 Hp
Jika efisiensi motor 80%, maka :
0,9973
P = = 1,2466 Hp
0,8
Spesifikasi:
Fungsi : Tempat terjadinya pengendapan (koagulasi).
Jumlah : 1 buah
Bentuk : Silinder
Ukuran bak : D = 1,3688 m
Tinggi = 2,7376 m
Motor penggerak : 1,25 Hp
Bahan : Beton
3. Bak Flokulasi
Fungsi : Tempat terjadinya proses flokulasi dengan penambahan PAC.
Tipe : Terbuat dari beton dan dilengkapi pengaduk.
Rate volumetrik = 6,7255 m3 /jam = 6725,461 liter / jam
Kelarutan PAC = 28 mg / liter
Kebutuhan PAC = 28 x 6725,46
= 188312,9110 mg / jam
= 188,3129 kg/jam
= 1355852,959 kg/tahun(300 hari )

ʌ PAC = 1,0290 kg/L
188,3129
Volume alum = = 183,005744 liter/jam
1,0290
3
= 0,1830 m /jam
Waktu tinggal = 0,5 jam
3 3
Volume air dan alum = = 6,7255 + 0,183 m /h x 0,5 h = 3,4542 m
Dirancang tangki berbentuk silinder dan 85% dari tangki terisi air, maka :
3,4542
Volume tangki = = 4,064 m3
85%
Jumlah tangki yang digunakan = 1 buah
Asumsi : H = 2D
3,14
Volume tangki = x D2 x 2D
4
4,064 = 1,57 D3
D = 1,3730 m
H = 2 x 1,3730 = 2,7460 m
Tinggi cairan didalam tangki = x D2 x H

4
2
3
3,4542 = x 1,4 x H
4
H = 2,3341 m
Dirancang pengaduk tipe flat blade turbin 6 blade dengan perbandingan diameter impe-
ler dengan diameter tangki (T/D) = 0,3
Diameter impeler (Da) = 1/3 D tangki = 0,3333 x 1,373
= 0,458 m
ρ air = 1000 kg/m3
μ air = 1,00 cp = 0,00084 kg/m.s
2
x D2 x N 1000 x 0,458 x 0,1667
N Re = =
μ 0,00084
= 41568,9646
Dari figure 3.4-4 (Geankoplis.1984)

diket. nilai Np pada Nre = 476186,82 adalah Np = 20
Daya yang diperlukan untuk motor pengaduk :
P = Np x r x N 3 x T5
3 5
= 20 x 1000 x 0,1667 x 0,458
= 743,67 watt
= 0,9973 Hp
Jika efisiensi motor 80%, maka :
0,9973
P = = 1,2466 Hp
0,8
Spesifikasi :
Fungsi : Tempat terjadinya proses flokulasi.
Jumlah : 1 buah
Bentuk : Silinder
Ukuran bak : Diameter = 1,3730 m
Tinggi = 2,7460 m
Motor penggerak : 1,25 Hp
Bahan : Beton
4. Clarifier
Fungsi = Tempat pemisahan antara flok / padatan dengan air bersih.
Waktu tinggal = 2 jam
Rate volumetrik = 6,7255 m3 /jam
Volume air = 6,7255 x 2 = 13,4509 m3
Direncanakan volume tangki = Volume air

3
Volume tangki = 13,451 m
ʋ
Volume tangki = x D2 x H
4
Asumsi : H = D
3,14
Volume tangki = x D2 x D
4
3
13,451 = 0,785 D
D = 2,5781 m
H = 1 x 2,5781 m = 2,5781 m
Spesifikasi :
Fungsi : Tempat pemisahan antara flok / padatan dengan air bersih
Bentuk : Silinder
Diameter : 2,5781 m
Tinggi : 2,5781 m
Bahan : Carbon Steel
Jumlah : 1 buah
5. Bak Penampung dari clarifier

Fungsi : Menampung air sungai bersih dari clarifier.
Tipe : Bak berbentuk persegi panjang, terbuat dari beton.
Rate volumetrik : 6,5910 m3 / jam
Direncanakan : 5 bak penampung = 1,3182 m3 /jam
Ditentukan : waktu tinggal = 12 jam
Volume air total : 15,8183 m3
Dimisalkan : Panjang = (5 X )m
Lebar = (3 X) m
Tinggi = (2 X )m
= 15,818 : 85%
3
= 18,610 m
18,6097 = (5 X) x (3 X) x (2 X)
3
18,6097 = 30 X
X = 0,8529
Panjang = 5 Xm = 5 x 0,8529 = 4,264 m
Lebar = 3 Xm = 3 x 0,8529 = 2,559 m
Tinggi = 2 Xm = 2 x 0,8529 = 1,7057 m
Check volume :
= 4,2643 x 2,5586 x 1,7057
= 18,6097 m3 ( memenuhi )
Spesifikasi :
Fungsi : Menampung air sungai bersih dari clarifier
Lebar = 2,559 m
Tinggi = 1,706 m
Bahan konstruksi : Beton
Jumlah : 5 buah
6. Sand Filter
Fungsi = Menyaring kotoran yang tersuspensi dalam air dengan penyaring
Rate volumetrik = 6,5910 m3 /jam
Waktu filtrasi = 15 menit
Jumlah flok = 10% dari debit air yang masuk
3
= 10% x 6,5910 = 0,6591 m /jam
Volume air = 6,5910 - 0,6591
= 5,9319 m3 /jam
V air yang ditampung = 1,4830 m3/jam = 6,5300 gpm
6.ed
Rate filtrasi = 12 gpm/ft2 (Perry .1984)
6,5300 2
Luas penampang bed = = 0,5442 ft
12
0,5 0,5
4 xA 4 x 0,5442
Diameter bed = =
ʋ 3,14
= 0,8326 m
Tinggi lapisan dalam kolom, diasumsikan :

Lapisan Gravel = 0,3 m
Lapisan Pasir = 0,7 m
Tinggi Air = 3 m
Tinggi lapisan = 4,0 m
Kenaikan akibat back wash = 25% dari tinggi lapisan
= 25% x 4 = 1 m
h total lapisan = tinggi bed + tinggi fluidisasi + tingggi bag atas pipa + tinggi bagi-
an untuk pipa
= 4 + 1 + 0,03 + 0,03
= 5,060 m
Spesifikasi :
Fungsi : Menyaring kotoran yang tersuspensi dalam air dengan penyaring
Kapasitas : 5,9319 m3 / jam
Bentuk : Bejana tegak
Diameter : 0,8326 m
Tinggi : 5,0600 m
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA - 283 grade P
Jumlah : 1 buah
7. Bak Penampung Air Bersih

Fungsi : Menampung air dari Sand Filter.
Tipe : Bak berbentuk persegi panjang terbuat dari beton.
Rate volumetrik : 6,5910 m3 / jam
Direncanakan : 5 bak penampung = 1,3182 m3 /hari
Ditentukan : Waktu tinggal= 12 jam
Dimisalkan : Panjang = (5 X )m
Lebar = (3 X) m
Tinggi = (2 X )m
= 15,818 : 85%
= 18,610 m3
18,6097 = (5 X) x (3 X) x (2 X)
18,6097 = 30 X3
X = 0,8529
Panjang = 5 Xm = 5 x 0,8529 = 4,264 m
Lebar = 3 Xm = 3 x 0,8529 = 2,559 m
Tinggi = 2 Xm = 2 x 0,8529 = 1,7057 m
Check volume :
= 4,2643 x 2,5586 x 1,7057
= 18,6097 m3 ( memenuhi )
Spesifikasi :
Fungsi : Menampung air dari Sand Filter.

3
Kapasitas : 18,6097 m
Lebar = 2,559 m
Tinggi = 1,706 m
Jumlah : 5 buah
8. Kation Exchanger
Fungsi : Mengurangi kesadahan air yang disebabkan oleh garam-garam Ca2+.
Kandungan CaCO 3 dari water treatment masih sekitar 5 grain / gallon ( Kirk-othmer.1965)
Kandungan ini sedianya dihilangkan dengan resin zeolith bentuk granular agar sesuai dengan
dengan syarat air boiler.
Kandungan CaCO 3 = 5 grain/gal= 0,325 gr/gal
= ( 1 grain = 0,000065 kg )
Jumlah air yang diproses = 2,3042 m3 /hari = 608,778 gallon
Jumlah CaCO 3 dalam air = 0,325 x 609
= 197,853 gr
Dipilih bahan pelunak :
Zeolith dengan exchanger kapasitas=1,4 ek / kg CaCO 3 (Perry 6 ed .1984 )
Na-Zeolith diharapkan mampu menukar semua ion Ca2+.
gram ( Underwood.1974)
ek ( ekuivalen ) =
Berat Ekuivalen
at Ekuivalen = BM ( Underwood.1974 )
Elektron
Untuk CaCO 3 , 1 mol Ca melepas 2 elektron Ca2+, elektron= 2
BM CaCO 3 = 100
Berat Ekuivalen = 100 = 50 gr / ek
2
Berat Zeolith = ek x Berat Ekuivalen = 1,4 x 50 = 70 gr
Kapasitas Zeolith = 70 gr / kg
Jumlah CaCO 3 = 197,8529 gr = 0,1979 kg
Cara Kerja :
Air dilewatkan pada exchanger yang berisi resin sehingga ion positif tertukar dengan resin.
Kebutuhan Zeolith = 70 x 0,1979 = 13,85 gr = 0,0138 kg
ρ Zeolith = 1 kg / liter ( Perry 6 ed .1984 )
Volume Zeolith = 0,0138 : 1 = 0,015 liter = 0,0000146 m3
Volume total = 2,304 + 0,0000146 = 2,30 m3
Rate volumetrik = 2,304 m3 /hari = 0,0960 m3 /jam
Air mengisi 85 % volume tangki, maka volume tangki :

Vt = 0,0960 : 0,85 = 0,1130 cuft
Tangki kation berbentuk silinder dengan dimension ratio ; H = 2D

ʋ
Volume = x D2 x H
4
3,14
0,1130 = x D2 x 2D
4
D = 0,0240 m
H = 0,0480 m
Jumlah = 1 buah
Regenerasi Zeolith = 4 dalam 1 tahun
Regenerasi Zeolith dilakukan dengan larutan HCl 33%
R- H + MX R- M + HX
Dimana :
R- H = Resin kation.
MX = Mineral yang terkandung dalam air
R- M = Resin yang mineral kation.
HX = Asam mineral yang terbentuk setelah air melewati resin kation.

+ + +
Contoh mineral kation ( M ) = Ca , Mg , dan sebagainya.
Contoh rumus mineral ( MX ) = CaSO 4 , CaO 3 , MgCO 3
Contoh asam mineral ( HX ) = HCl, H2 SO 4 , H2 CO3 , dan sebagainya.
Regenerasi dilakukan 4 kali setahun, kebutuhan HCl tiap regenerasi = 1,92 ton/rgenerasi
Maka kebutuhan HCl = 4 x 2 = 7,680 ton/tahun
= 7680 kg / tahun.
Dengan ρ HCl = 1,1509 kg / liter ( Perry 6 ed .1984)
Maka volume HCl yang dibutuhkan selama 1 tahun adalah : :
Volume = 7680 : 1,1509
= 6673,0385 liter = 6,6730 m3
HCl mengisi 80 % volume tangki, maka volume tangki :
Vt = 6,6730 : 0,80 = 8,3413 m3
Tangki kation berbentuk silinder dengan dimension ratio 2

HD
ʋ
Volume = x D2 x H
4
3,14
8,3413 = x D2 x 2D
4
D = 1,7710 m
H = 3,5420 m
Spesifikasi :
Fungsi : Mengurangi kesadahan air yang disebabkan oleh garam-garam Ca2+.
Tipe : Silinder dengan tutup atas bawah
Diameter : 1,7710 m
Tinggi : 3,5420 m
Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi : Stainless Steel Plate Type 316
9. Anion Exchanger
Fungsi : Mengurangi kesadahan air yang disebabkan oleh garam-garam CO 3 .
Kandungan CaCO 3 dari water treatment masih sekitar 5 grain / gallon ( Kirk-Othmer. 1984).
Kandungan ini sedianya dihilangkan dengan resin Amino Poly Styrene bentuk granular, agar
sesuai dengan syarat air boiler.
Kandungan CaCO 3 = 5 grain/gal = 0,325 gr/gal
= ( 1 grain = 0,000065 kg )
3
Jumlah air yang diproses = 2,3042 m
= 608,7782 gallon
Jumlah CaCO 3 dalam air = 0,325 x 608,7782446
= 197,8529 gr
Dipilih bahan pelunak :

APS dengan exchanger capacity = 5,5 ek / kg CaCO 3 ( Perry 6 ed .1984)
Amino Poly Styrene diharapkan mampu menukar semua ion CO 3 2-
gram
ek ( ekuivalen ) = ( Underwood.1974)
Berat Ekuivalen
BM
Berat Ekuivalen = ( Underwood.1974 )
Elektron
Untuk CaCO 3 , 1 mol CO 3 melepas 2 elektron CO 3 -2 , sehingga jumlah elektron = 2
BM CaCO 3 = 100
Berat Ekuivalen = 100 : 2 = 50 gr / ek
Berat APS = ek x Berat Ekuivalen = 5,5 x 50 = 275 gr

Kapasitas APS = 275 gr/kg CaCO 3
Jumlah CaCO 3 = 197,8529 gr = 0,1979 kg
Cara Kerja :
Air dilewatkan pada exchanger yang berisi resin sehingga ion negatif tertukar dengan resin.
Kebutuhan APS = 275 x 0,1979 = 54,4096 g
= 0,0544 kg
ρ APS
ed
= 0,67 kg / liter ( Perry 6 .1984 )
Volume Zeolith = 0,0544 : 0,67 = 0,0812 liter
3
= 0,0001 m
3
Volume total = 2,304 + 0,0001 = 2,3043 m
3 3
Rate volumetrik = 2,304 m /hari = 0,0960 m /jam
Air mengisi 80 % volume tangki, maka volume tangki :
3
Vt = 0,0960 : 0,85 = 0,1130 cuft = 0,0032 m
Tangki kation berbentuk silinder dengan dimension ratio ; H2D

ʋ
Volume = x D2 x H
4
3,14
0,0032 = x D2 x 2D
4
D = 0,0007 m
H = 0,0014 m
Regenerasi Amino Poly Styrene = 4 kali dalam 1 tahun
Regenerasi APS dilakukan dengan larutan NaOH 40%
R - OH + HX R- X + H2 O
R - OH = Resin anion.
R- X = Resindalam kondisi mengikat anion.
Regenerasi dilakukan 4 kali setahun, kebutuhan NaOH tiap regenera 1,3
ton /regenerasi
Maka kebutuhan NaOH = 4 x 1,3 = 5,2 ton/tahun
= 5200 kg/tahun
ʌ NaOH = 1,4232 kg/liter ( Perry 6 ed .1984)
Maka volume NaOH yang dibutuhkan selama 1 tahun
5200
V NaOH = = 3653,738 liter = 3,6537 m3
1,4232
NaOH mengisi 80 % volume tangki, maka volume tangki :
3
Vt = 3,6537 : 0,8 = 4,5672 m
Tangki kation berbentuk silinder dengan dimension ratio ; H =2D

ʋ
Volume = x D2 x H
4
3,14
4,5672 = x D2 x 2D
4
D = 0,9697 m
H = 1,9394 m
Spesifikasi :
Fungsi : Mengurangi kesadahan air yang disebabkan oleh garam-garam CO3.
Tipe : Silinder dengan tutup atas dan bawah
Jumlah : 1 buah
Diameter : 0,9697 m3
Tinggi : 1,9394 m3
Bahan konstruksi : Stainless Steel Plate Type 316
10. Bak Penampung Air Umpan Boiler

Fungsi : Menampung air dari tangki kation-anion exchanger yang selanjutnya digu-
nakan sebagai air umpan boiler.Bak berbentuk persegi panjang, terbuat
dari beton.
Rate volumetrik : 2,304 m3 / hari = 0,0960 m3 / jam
Ditentukan : Waktu tinggal = 12 jam
Digunakan : 1 buah bak
V air dalam bak : 1,1521 m3
Dimisalkan : Panjang = (5 X) m
Lebar = (3 X) m
Tinggi = (2 X) m
= 1,1521 : 85%
3
= 1,3554 m
1,3554 = 5X x 3X x 2X
3
1,3554 = 30 X
X = 0,3562
Panjang = 5 Xm = 5 x 0,3562 = 1,7808 m
Lebar = 3 Xm = 3 x 0,3562 = 1,0685 m
Tinggi = 2 Xm = 2 x 0,3562 = 0,7123 m
Check volume :
Volume bak = Panjang x lebar x tinggi
= 1,7808 x 1,0685 x 0,7123
= 1,355 m3 ( memenuhi )
Spesifikasi :
Fungsi : Menampung air dari tangki kation-anion exchanger yang selanjutnya digu-
nakan sebagai air umpan boiler.
Lebar = 1,0685 m
Tinggi = 0,7123 m
Jumlah : 1 buah
11. Bak Penampung Air Pendingin

Fungsi : Menampung air pendingin untuk cooling tower.
Tipe : Bak berbentuk persegi panjang, terbuat dari beton.
Rate volumetrik : 52,40 m3 / hari = 2,1833 m3 / jam
Ditentukan : Waktu tinggal = 12 jam
3
Volume air total : 26,2000 m
Digunakan : 1 buah bak
3
Volume air dalam bak 26,2000
: m
Dimisalkan : Panjang = 5 Xm
Lebar = 3 Xm
Tinggi = 2 Xm
= 26,2000 : 85%
= 30,8235 m3
Volume bak penampung = Panjang x lebar x tinggi
30,8235 = 5X x 3X x 2X
30,8235 = 30 X3
X = 1,0091
Panjang = 5 Xm = 5 x 1,0091 = 5,045 m
Lebar = 3 Xm = 3 x 1,0091 = 3,027 m

Tinggi = 2 Xm = 2 x 1,0091 = 2,018 m
Check volume :
Volume bak = Panjang x lebar x tinggi
= 5,0453 x 3,0272 x 2,0181
3
= 30,8235 m ( memenuhi )
Spesifikasi :
Fungsi : Menampung air dari cooling tower untuk pendingin
3
Kapasitas : 30,8235 m

Lebar = 3,0272 m
Tinggi = 2,0181 m
Jumlah : 1 buah
VIII.3.2. Perhitungan Pompa-Pompa

1. Pompa Air Sungai
Fungsi = Mengalirkan bahan dari sungai ke bak penampung air sungai.
Tipe = Centrifugal Pump
Dasar Pemilihan= Sesuai untuk bahan liquid, viskositas rendah.
ρ air = 62,43 lb/cuft
Bahan masuk == 6725,4611 kg/jam = 4,1193 lb/dt
Rate volumetrik (qf) = m/ ρ
= 4,1193 : 62,4300
= 0,0660 cuft/dt
Asumsi aliran turbulent :
Di optimum untuk aliran turbulen, Nre < 2100, digunakan persamaan :
ed
Dari (Peters & Timmerhaus 4 .1968) , didapatkan :
Diameter Optimum =3,9 x qf 0,45
x ρ0,13
dengan : qf = fluid flow rate ; cuft/dt (cfs )
ρ = fluid density ; lb/cuft
0,45 0,13
Diameter Optimum = 3,9 x 0,0660 x 62,4300
= 1,9643 in
Dipilih pipa 2 in, sch 40 (Geankoplis.1976)
OD = 2,375 in
ID = 2,067 in = 0,1723 ft
2
A = 0,0233 ft
Kecepatan linier = qf/A
= 0,0660 : 0,0233 = 2,832 ft/dt
μ = 0,00067 lb/ft dt
DV ρ 0,1723 x 2,832 x 62,4300
N Re = =
μ 0,00067
= 45319,1998 > 2100 ( asumsi benar )
Dipiih pipa Commercial steel =

e = 0,00085
e / D = 0,0013
f = 0,0210 ( Geankoplis Fig. 2.10-3, hal 88 )
Perhitungan friksi berdasarkan Peters & Timmerhaus, 4ed T.1, hal.484
Taksiran panjang pipa lurus = 150 ft
- 3 elbow 90o = 3 x 32 x 0,1723 = 16,536 ft
- 1 globe valve = 1 x 300 x 0,1723 = 51,6750 ft
- 1 gate valve = 1 x 7 x 0,1723 = 1,2058 ft
Panjang total pipa = 150 + 17 + 51,6750 + 1,2058
= 219,417 ft
1. Friksi karena gesekan bahan dalam pipa
2f x V2 x Le Tabel 1,hal 484(Peters & Timmerhaus 4 ed .1968)
F1 =
gc x D
2
2 x 0,0210 x 2,832 x 219,417
=
32,2 x 0,1723
= 13,32 ft . lbf/lbm
2. Friksi karena kontraksi dari tangki ke pipa
2
K xV K= 0,5 A tangki > A pipa
F2 =
2 x α x gc hal 184(Peters & Timmerhaus 4 ed .1968)
0,5 x 2,832
2 α= 1 untuk aliran turbulen
=
2 x 1 x 32,2
= 0,0623 ft . lbf/lbm
3. Friksi karena enlargement ( ekspansi ) dari pipa ke tangki
2
V ΔV2 2 - ΔV1 2 α= 1 untuk aliran turbulen
F3 = =
2 x a x gc 2 x a x gc
2 2
2,832 - 0 ft . lbf
= = 0,1245
2 x 1 x 32,2 lbm
(V1 <<< V2 , maka V1 dianggap = 0)

ΣF = F1 + F2 + F3
= 13,32 + 0,0623 + 0,1245 = 13,5 ft . lbf

lbm
P1 = 1 atm = 14,7 psi= 14,7 x 144
= 2116,8 lbf / ft2

P2 = 1 atm = 14,7 psi= 14,7 x 144
= 2116,8 lbf / ft2

ΔP lbf / ft2 ft . lbf
ΔP = P2 - P1 = 0 lbf/ft ; 2
= 0 = 0
ρ lbm /cuft lbm
V2 2,8319 2
ft . lbf
= = 0,1245
2 x α x gc 2 x 1 x 32,2 lbm
ΔZ = Z2 - Z1 = 30 ft
Persamaan Bernoully :
ΔP ΔZ g ΔV2
+ + + Σ F = - Wf
ρ gc 2α x gc
0 + 30 + 0,1245 + 13,5 = - Wf
43,636 = - Wf
Wf = - 43,636 ft . Lbf/lbm
- Wf x flowrate ( cuft/dt) x ρ
Hp =
550
43,64 x 0,0660 x 62,4300
= = 0,32682 Hp
550
Kapasitas = 0,0660 x 7,4810 x 60 = 29,6173 gpm
Effisiensi pompa = 56% (Peters & Timmerhaus 4 ed.1968)
hp 0,326823
Bhp = = = 0,5836 Hp
ef.pompa 0,5600
Effisiensi motor = 60% (Peters & Timmerhaus 4 ed.1968)
Bhp 0,5836
Power motor = = = 0,9727 Hp
ef. motor 0,6000
Spesifikasi :
Fungsi : Mengalirkan bahan dari sungai ke bak penampung air
Tipe : Centrifugal Pump
Bahan : Commercial Steel
Rate volumetrik : 0,0660 cuft/dt
Total Dynamic Head : 43,64 ft.lbf/ lbm
Effisiensi motor : 60%
Power : 0,973 Hp
Jumlah : 1 buah
2. Pompa Bak Koagulasi dan flokulasi

Fungsi = Mengalirkan bahan dari bak penampung air sungai ke koagulasi tank
Bahan masuk = 6725,4611 kg/ jam = 4,119 lb/dt
= 4,1193 : 62,4300
= 0,0660 cuft/dt
Asumsi aliran turbulen :
Di optimum untuk aliran turbulen, Nre > 2100, digunakan persamaan :
ed
Dari (Peters & Timmerhaus 4 .1968) , didapatkan :
x ρ0,13
Dimana : qf = fluid flow rate ; cuft/dt (cfs )
0,45 0,13
= 1,9643 in
Dipilih pipa 2 in, sch 40 (Geankoplis.1976)
OD = 2,375 in
ID = 2,067 in = 0,1723 ft
A = 0,0233 ft2
Kecepatan linier = qf/A
= 0,0660 : 0,0233
= 2,8319 ft/dt
μ = 0,00067 lb/ft dt
DV ρ 0,1723 x 2,8319 x 62,430
N Re = =
μ 0,00067
= 45319,1998 > 2100 ( asumsi benar )
e = 0,00085
e / D = 0,0017 (Geankoplis.1976)
f = 0,0235
Perhitungan friksi berdasarkan hal.484(Peters & Timmerhaus 4 ed. 1968)

o
- 3 elbow 90 = 3 x 32 x 0,1723 = 16,536 ft
- 1 globe valve = 1 x 300 x 0,1723 = 51,6750 ft
- 1 gate valve = 1 x 7 x 0,1723 = 1,2058 ft
Panjang total pipa = 50 + 17 + 51,675 + 1,2058
= 119,4168 ft
2f x V2 x Le (Peters & Timmerhaus 4 ed.1968)
F1 =
gc x D
2
2 x 0,0235 x 2,8319 x 119,4168
=
32,2 x 0,1723
= 8,1153 ft . Lbf/lbm
K x V2 K= 0,5 A tangki > A pipa
F2 =
2 x α x gc (Peters & Timmerhaus 4 ed.1968)
0,5 x 2,8319 2 α= 1 untuk aliran turbulen
=
2 x 1 x 32,2
ft . lbf
= 0,062
lbm
V2 ΔV2 2 - ΔV1 2 α= 1 untuk aliran turbulen
F3 = =
2 2
2,8319 - 0 ft . lbf
= = 0,12
2 x 1 x 32,2 lbm
( V1 <<<< V2 , maka V1 dianggap = 0)
ΣF = F1 + F2 + F3
= 8,115 + 0,062 + 0,12

= 8,302 ft . Lbf/lbm
P1 = 1 atm = 14,7 psi = 14,7 x 144
2
= 2116,8 lbf / ft
P2 = 1 atm = 14,7 psi = 14,7 x 144
2
= 2116,8 lbf / ft
ΔP
2
lbf / ft ft . lbf
ΔP = P2 - P1 = 0 lbf / ft2 ; = 0 = 0
ρ lbm /cuft lbm
2 2
V 2,8319 ft . lbf
= = 0,1245
2 x α x gc 2 x 1 x 32,2 lbm
ΔZ = Z2 - Z1 = 35 ft
ΔP ΔZ g ΔV2
+ + + Σ F = - Wf
ρ gc 2α x gc
0 + 35 + 0,1245 + 8,302 = 43,4266

Wf = - 43,4266 ft . Lbf/lbm
Hp =
550
= 43,4266 x 0,0660 x 62,4300
550
= 0,3253 Hp
Kapasitas = 0,0660 x 7,4810 x 60 = 29,6173 gpm
ed
Effisiensi pompa = 56% (Peters & Timmerhaus 4 .1968)
hp 0,3253
Bhp = = = 0,5808 Hp
ef. pompa 0,5600
ed
Effisiensi motor = 60% (Peters & Timmerhaus 4 .1968)
BHP 0,5808
Power motor = = = 0,9680 Hp = 1,0 Hp
ef. motor 0,6000
Spesifikasi :
Fungsi : Mengalirkan bahan dari bak penampung air sungai ke bak koagulasi
flokulasi
Total Dynamic Head : 43,4266
Power : 0,9680 Hp
Jumlah : 1 buah
3. Pompa Sand Filter

Fungsi = Mengalirkan bahan dari bak penampung air jernih ke sand filter.

Bahan masuk = 6590,9519 kg/jam= 4,0370 lb/detik
= 4,0370 : 62,4300
= 0,0647 cuft/dt
ed
Dari (Peters & Timmerhaus 4 .1968) pers 15 , didapatkan :
x ρ0,13
0,45 0,13
= 1,9465 in
Dipilih pipa 2,0 in, sch 40 App.A-5, hal.892(Geankoplis.1976)
OD = 2,357 in
ID = 2,067 in = 0,1723 ft
2
A = 0,0233 ft
Kecepatan linier = qf / A
= 0,0647 : 0,0233
= 2,7753 ft/dt
μ = 0,00067 lb/ft dt
DV ρ 0,1723 x 2,7753 x 62,430
N Re = =
μ 0,00067
= 44412,8158 > 2100 ( asumsi benar )
e = 0,00085
e / D = 0,0013 (Geankoplis.1976)
f = 0,0211

- 3 elbow 90o = 3 x 32 x 0,1723 = 16,536 ft
- 1 globe valve = 1 x 300 x 0,1723 = 51,675 ft
- 1 gate valve = 1 x 7 x 0,1723 = 1,2058 ft
Panjang total pipa = 50 + 16,536 + 51,68 + 1,2058
= 119,4168 ft
2f x V2 x Le (Peters & Timmerhaus 4 ed
.1968)
F1 =
gc x D
2
2 x 0,0211 x 2,7753 x 119,4168
=
32,2 x 0,1723
= 6,9980 ft . Lbf/lbm
F2 =
ed
2 x α x gc (Peters & Timmerhaus 4 .1968)
0,5 x 2,7753
=
2 x 1 x 32,2
ft . lbf
= 0,0598
lbm
2
ΔV2 - ΔV1 α=
2 2
V 1 untuk aliran turbulen
F3 = =
2 2
2,7753 - 0 ft . lbf
= = 0,1196
2 x 1 x 32,2 lbm
(V1 <<<< V2 , maka V1 dianggap = 0)
ΣF = F1 + F2 + F3
= 6,9980 + 0,0598 + 0,1196
ft . lbf
= 7,1774
lbm
P1 = 1 atm = 14,7 psi = 14,7 x 144
= 2116,8 lbf / ft2

P2 = 1 atm = 14,7 psi = 14,7 x 144
= 2116,8 lbf / ft2

ΔP = P2 - P1 = 0 lbf / ft2 ; = 0 = 0
ρ lbm /cuft lbm
V2 2,7753 2
ft . lbf
= = 0,1196
2 x α x gc 2 x 1 x 32,2 lbm
ΔZ = Z2 - Z1 = 30 ft
ΔP ΔZ g ΔV2
+ + + Σ F = - Wf
ρ gc 2α x gc
0 + 30 + 0,1196 + 7,1774 = 37,2970
Wf = - 37,2970 ft . Lbf/lbm
Hp =
550
37,297 x 0,0647 x 62,4300
=
550
= 0,2738 Hp
Kapasitas = 0,0647 x 7,4810 x 60 = 29,0250 gpm
ed
Hp 0,2738
Bhp = = = 0,4889 Hp
ef. pompa 0,5600
ed
Bhp 0,4889
ef. motor 0,6000
Spesifikasi :
Fungsi : Mengalirkan bahan dari bak penampung air jernih ke sand filter.
Total Dynamic Head : 37,2970 ft.lbf / lbm
Effisiensi motor : 60,0%
Power : 0,8148 Hp
Jumlah : 1 buah
4. Pompa Bak Penampung Air Sanitasi

Fungsi = Mengalirkan bahan dari bak air bersih ke bak penampung air sanitasi.
Bahan masuk = 2183,3333 kg/jam= 1,3373 lb / detik
= 1,3373 : 62,4300
= 0,0214 cuft/detik
Asumsi aliran viscous flow :
Di optimum untuk aliran turbulen, Nre < 2100, digunakan persamaan :
ed
μ
0,40 0,18
Diameter Optimum =3,0 x qf x
Dimana : qf = fluid flow rate ; cuft/dt (cfs )
μ = fluid viscousity; lb/cuft
0,36 0,18
= 0,2019 in
Dipilih pipa 0,25 in, sch 40 (Geankoplis.1976)
OD = 0,540 in
ID = 0,364 in = 0,0303 ft
A = 0,0007 ft2
= 0,0214 : 0,0007
= 0,4958 ft/dt
μ = 0,00067 lb/ft dt
DV ρ 0,0303 x 0,4958 x 62,430
N Re = =
μ 0,00067
= 1397,3760 < 2100 ( asumsi benar )
Dipiih pipa Commercial steel :
 = 0,00085
 / D = 0,0100
f = 0,0290 ( Geankoplis Fig. 2.10-3, hal 88 )
Digunakan persamaan Bernoully :
ΔP ΔZ g ΔV2
+ + + Σ F = - Wf
ρ gc 2α x gc
o
- 3 elbow 90 =3 x 32 x 0,0303 = 2,9120 ft
- 1 globe valve =1 x 300 x 0,0303 = 9,1 ft
- 1 gate valve =1 x 7 x 0,0303 = 0,2123 ft
= 62,2243 ft
.1968)
F1 =
gc x D
2
2 x 0,0290 x 0,4958 x 62
=
32,2 x 0,0303
ft . lbf
= 0,9085
lbm
F2 =
ed
0,5 x 0,4958 2 α= 0,5 untuk aliran viscous flow
=
2 x 0,5 x 32,2
ft . lbf
= 0,00382
lbm
V2 ΔV2 2 - ΔV1 2 α= 0,5 untuk aliran turbulen
F3 = =
2 2
0,4958 - 0 ft . lbf
= = 0,00764
2 x 0,5 x 32,2 lbm
( V1 <<<< V2 , maka V1 dianggap = 0)
ΣF = F1 + F2 + F3
= 0,9085 + 0,00382 + 0,00764
ft . lbf
= 0,9199
lbm
P1 = 1 atm = 14,7 psi = 14,7 x 144
2
= 2116,8 lbf/ft
P2 = 1 atm = 14,7 psi = 14,7 x 144

2
= 2116,8 lbf/ft
ΔP
2
lbf / ft ft . lbf
ΔP = P2 - P1 = 0 lbf / ft ; 2
= 0 = 0
ρ lbm /cuft lbm
V2 0,4958 2
ft . lbf
= = 0,00382
2 x α x gc 2 x 1 x 32,2 lbm
ΔZ = Z2 - Z1 = 30 ft
ΔP ΔZ g ΔV2
+ + + Σ F = - Wf
ρ gc 2α x gc
0 + 30 + 0,00382 + 0,9199 = 30,9237
ft . lbf
Wf = - 30,9237
lbm
Hp =
550
30,9237 x 0,0214 x 62,4300
=
550
= 0,0752 Hp
Kapasitas = 0,0214 x 7,4810 x 60 = 9,615 gpm
ed
hp 0,0752
Bhp = = = 0,7519 Hp
ef. pompa 0,1000
ed
Bhp 0,752
ef. motor 0,6000
Spesifikasi :
Fungsi : Mengalirkan bahan dari bak air bersih ke bak penampung air sanita
Total Dynamic Head : 30,92 ft . Lbf/ lbm
Power : 1,2532 Hp
Jumlah : 1 buah
5. Pompa ke ion Exchanger

Fungsi = Mengalirkan bahan dari bak penampung air bersih ke kation exchanger.
Bahan masuk = 2304,2326 kg/jam= 1,4113 lb/dt
= 1,4113 : 62,4300
= 0,0226 cuft/dt
ed
x ρ0,13
0,45 0,13
= 1,2130 in
Dipilih pipa 1,250 in, sch 40 (Geankoplis.1976)
OD = 1,660 in
ID = 1,380 in = 0,1150 ft
2
A = 0,0104 ft
= 0,0226 : 0,0104
= 2,1737 ft/dt
μ = 0,00067 lb/ft dt
DV ρ 0,1150 x 2,1737 x 62,4300
N Re = =
μ 0,00067
= 23224,5694 > 2100 ( asumsi benar )
 = 0,00085
 / D = 0,0017
f = 0,0240
Perhitungan friksi :
- 3 elbow 90o =3 x 32 x 0,1150 = 11,04 ft
- 1 globe valve =1 x 300 x 0,1150 = 34,5000 ft
- 1 gate valve =1 x 7 x 0,1150 = 0,8050 ft
= 96,345 ft
.1968)
F1 =
gc x D
2
2 x 0,0240 x 2,1737 x 96,345
=
32,2 x 0,1150
ft . lbf
= 5,9010
lbm
2
K xV K= 0,5 A tangki > A pipa
F2 =
ed
0,5 x 2,1737
=
2 x 1 x 32,2
ft . lbf
= 0,0367
lbm
2
V ΔV2 2 - ΔV1 2 α= 1 untuk aliran turbulen
F3 = =
2 2
2,1737 - 0 ft . lbf
= = 0,0734
2 x 1 x 32,2 lbm
ΣF = F1 + F2 + F3
= 5,9010 + 0,0367 + 0,0734

ft . lbf
= 6,0111
lbm
P1 = 1 atm = 14,7 psi = 14,7 x 144
2
= 2116,8 lbf/ft
P2 = 1 atm = 14,7 psi = 14,7 x 144

2
= 2116,8 lbf/ft

ΔP = P2 - P1 = 0 lbf / ft2 ; = 0 = 0
ρ lbm /cuft lbm
V2 2,1737 2
ft . lbf
= = 0,0734
2 x α x gc 2 x 1 x 32,2 lbm
ΔZ = Z2 - Z1 = 20 ft
ΔP ΔZ g ΔV
2
+ + + Σ F = - Wf
ρ gc 2α x gc
0 + 20 + 0,0734 + 6,0111 = 26,0845
Wf = - 26,0845 ft . Lbf/lbm
- Wf x flowrate (cuft/dt) x ρ
Bhp =
550
26,08 x 0,0226 x 62,4300
=
550
= 0,0669 Hp
Kapasitas = 0,0226 x 7,4810 x 60 = 10,1473 gpm
ed
hp 0,0669
Bhp = = = 0,5578 Hp
eff.pompa 0,1200
ed
Bhp 0,5578
ef. motor 0,6000
Spesifikasi :
Fungsi : Mengalirkan dari bak penampung air bersih ke kation exchanger.
Total Dynamic Head : 26,0845 ft . Lbf / lbm
Power : 0,93 Hp
Jumlah : 1 buah
6. Pompa Tangki Air Pendingin

Fungsi = Mengalirkan bahan dari bak penampung air jernih ke bak air pendingin.
Bahan masuk = 2183,3333 kg/jam= 1,3373 lb/dt
Rate volumetrik qf = m/ ρ
= 1,3373 : 62,4300
= 0,0214 cuft/dt
ed
Diameter Optimum = 3,9 x qf 0,45

x ρ0,13
dengan : qf = fluid flow rate cuft/dt (cfs )
ρ = fluid density lb/cuft
0,45 0,13
Diameter Optimum =3,9 x 0,0214 x 62,43
= 1,1840 in
Dipilih pipa 1,5 in, sch 40 ( Geankoplis, App.A-5, hal.892 )
OD = 1,900 in
ID = 1,610 in = 0,1342 ft
A = 0,0141 ft2
= 0,0214 : 0,0141
= 1,5149 ft/dt
μ = 0,00067 lb/ft dt
DV ρ 0,1342 x 1,5149 x 62,4300
N Re = =
μ 0,00067
= 18883,0492 > 2100 ( asumsi benar )
Dipilih pipa Commercial steel =
 = 0,00085
 / D = 0,0013 ( Foust app C-1,page 717 )
f = 0,0220 ( Foust app C-3,page 721 )
Perhitungan friksi :
- 3 elbow 90o = 3 x 32 x 0,1342 = 12,8800 ft
- 1 globe valve = 1 x 300 x 0,1342 = 40,250 ft
- 1 gate valve = 1 x 7 x 0,1342 = 0,9392 ft

= 129,069 `ft

.1968)
F1 =
gc x D
= 2 x 0,0220 x 1,5149
2
x 129,069
32,2 x 0,1342
= 3,0168 ft.lbf / lbm
F2 =
2 x α x gc (Peters & Timmerhaus 4 ed
.1968)
= 0,5 x 1,5149 2 α= 1 untuk aliran turbulen
2 x 1 x 32,2
= 0,0178 ft . Lbf/lbm
V2 = ΔV2 2 - ΔV1 2 α= 1 untuk aliran turbulen
F3 =
2 2
1,5149 - 0 ft . lbf
= = 0,0356
2 x 1 x 32,2 lbm
ΣF = F1 + F2 + F3
= 3,0168 + 0,0178 + 0,0356

= 3,0702 ft . Lbf lbm
P1 = 1 atm = 14,7 psi = 14,7 x 144

2
= 2116,8 lbf/ft
P2 = 1 atm = 14,7 psi = 14,7 x 144

2
= 2116,8 lbf/ft
ΔP lbf / ft2 ft.lbf

ΔP = P2 - P1 = 0 lbf / ft2 ; = 0 = 0
ρ lbm /cuft lbm
V2 1,5149 2
ft . lbf
= = 0,0356
2 x α x gc 2 x 1 x 32 lbm
ΔZ = Z2 - Z1 = 55 ft
ΔP ΔZ g ΔV2
+ + + Σ F = - Wf
ρ gc 2α x gc
0 + 55 + 0,0356 + 3,0702 58,1059
ft.lbf
Wf = - 58,1059
lbm
- Wf x flowrate (cuft/dt) x ρ
Bhp =
550
58,106 x 0,0214 x 62,4300
=
550
= 0,1413 Hp
Kapasitas = 0,0214 x 7,4810 x 60 = 9,615 gpm
ed
hp 0,1413
Bhp = = = 1,4128 Hp
ef.pompa 0,1000
ed
Bhp 1,4128
ef. motor 0,6500
Spesifikasi :
Fungsi : Mengalirkan bahan dari bak penampung air jernih ke bak air pendi-
ngin.
Total Dynamic Head : 58,1059 ft.lbf / lbm
Power : 2,1736 Hp
Jumlah : 1 buah
VIII.4. Unit Pembangkit Tenaga Listrik

Tenaga listrik yang dibutuhkan Pabrik ini dipenuhi dari Perusahaan Listrik Negara
(PLN) dan Generator set ( Genset ) dan distribusi pemakaian listrik untuk memenuhi kebu-
tuhan sebagai berikut :
- Untuk keperluan proses.
- Untuk keperluan penerangan.
Untuk keperluan proses disediakan dari generator set, sedangkan untuk penerangan
dari PLN. Bila terjadi kerusakan pada generator set, kebututuhan listrik bisa diperoleh dari PLN
Demikian juga bila terjadi gangguan dari PLN, kebutuhan listrik untuk penerangan bisa diperoleh
dari generator set. Perincian kebutuhan listrik dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel VIII.4.1. Kebutuhan Listrik untuk Peralatan Proses dan Utilitas

Nama Alat
No Kode Alat Power (Hp)
Peralatan Proses & Utilitas
1 Pompa L-121 2
2 Pompa L-220 1
3 Pompa L-131 7,0188
4 Pompa L-141 0,31
5 Pompa L-312 1,4843
6 Pompa L-332 1,79
7 Pompa L-352 1,79
8 Pompa L-323 5,80
9 Pompa L-321 5,80
10 Pompa L-341 2
11 Pompa L-359 0,91
12 Pompa L-339 2
13 Pompa L-353 3
14 Pompa L-361 1
15 Reboiler E-340 3
16 Reboiler E-360 3
17 Pompa L-353 3
18 Blower gas G-311 5
Total Alat Proses 50
19 Boiler Q-210 0,3990
20 Bak Koagulasi F-120 1,25
21 Bak Flokulasi F-122 1,25
22 Pompa Air Sungai L-111 0,97
23 Pompa Bak Koagulasi L-121 0,97
24 Pompa Bak Flokulasi L-131 0,97
25 Pompa Clarifier L-123 0,97
26 Pompa Sand Filter L-141 0,8148
27 Pompa Air Sanitasi L-411 1,2532
28 Pompa ke Ion Exchanger L-221 0,9296
22 Pompa Tangki Air Pendingin L-311 2,1736
Total Alat Utilitas 12
Total Keseluruhan 62
745,6 watt = 0,7456 kW
1 hp = 62 x 0,7456
Jadi kebutuhan listrik untuk proses dan utilitas adalah sebesar 46,34627 kwh
Kebutuhan listrik untuk penerangan pabrik dihitung berdasarkan kuat penerangan untuk tiap-tiap
lokasi. Dengan menggunakan perbandingn beban listrik lumen / m2, di mana 1 foot candle =
10076 Lumen / m2 = 0,0015 watt
Tabel VIII.4.2 Kebutuhan Listrik Untuk Penerangan

Foot
No Lokasi Luas (m2 ) Lumen / m2
candle
1 Jalan aspal 2350 250 2519000

2 Pos Keamanan 100 5 50380
3 Parkir 1200 100 1007600
4 Taman 800 80 806080
5 Timbangan Truk 100 5 50380
5 Pemadam Kebakaran 200 10 100760
6 Bengkel 225 11 110836
7 Kantor 1200 100 1007600
8 Perpustakaan 500 50 503800
9 Kantin 225 20 201520
10 Poliklinik 100 10 100760
11 Mushola 900 100 1007600
12 Ruang Proses 5600 300 3022800
13 Ruang Kontrol 100 10 100760
14 Laboratorium 625 40 403040
15 Unit Pengolahan Air 900 22,5 226710
16 Unit Pembangkit Listrik 500 50 503800
17 Unit Boiler 500 50 503800
18 Storage Produk 625 55 554180
19 Storage Bahan Baku 625 15 151140
20 Gudang 625 25 251900
21 Utilitas 400 22,5 226710
22 Daerah Perluasan 5600 300 3022800
Total 24000 1631 13411156
Untuk penerangan daerah proses, daerah perluasan, daerah utilitas, daerah bahan baku, daerah
produk, tempat parkir, bengkel, gudang, jalan dan taman digunakan merkury 250 watt
Untuk lampu merkury tersebut mempuyai lumen output = 166667 watt. Jumlah lampu mer-
kury yang dibutuhkan :
No Lokasi Lumen / m2
1 Ruang Proses 3022800
2 Daerah Perluasan 3022800
3 Utilitas 226710
4 Storage Bahan Baku 151140
5 Storage Produk 554180
6 Parkir 1007600
7 Bengkel 110836
8 Gudang 251900
9 Jalan Aspal 2519000
10 Taman 806080
Total 11673046
Jumlah lampu mercury yang 11673046
=
dibutuhkan
166666,67
= 70,038276 = 71 buah
Untuk penerangan lain digunakan lampu = 40 watt
Untuk lampu TL 40 watt, lumen output = 26667
13411156 - 11673046
Jumlah lampu TL yang dibutuhkan =
26666,6667
= 65,1791 = 65 buah
Kebutuhan listrik untuk penerangan :
= [ 71 x 250 ]+[ 65 x 40 ] = 20357,2 watt
= 20,3572 kWh
Kebutuhan listrik untuk AC kantor = 20 kWh
Jadi total kebutuhan listrik, yaitu untuk kebutuhan proses dan penerangan adalah :
46,34627 + ###### + 20 = 86,7034 kWh
Untuk menjamin kelancaran dalam penyediaan, ditambah 10 % dari total kebutuhan. Sehingga
kebutuhan listrik = 1,1 x 86,70 = 95,37 kWh
VIII.4.1. Generator Set

Direncanakan digunakan = Generator Portable Set ( penempatannya mudah )
Effisiensi generator set = 80%
Kapasitas generator set total = 95,37 : 80%
= 119,22 kW
1 kW = 56,9 Btu/menit
W generator = 119,217 x 56,9 = 6783,5 Btu/menit
Heating Value minyak bakar 19065,69444 Btu/lb hal 1629(Perry ed.6 .1984)
Kebutuhan bahan bakar untuk generator/jam sebesar 0,36 lb/menit
Jadi dalam perencanaan ini, harus disediakan generator pembangkit tenaga listrik yang dapat
menghasilkan daya listrik yang sesuai. Dengan kebutuhan bahan bakar solar sebes 9,692 kg/h
Berat jenis bahan bakar = 0,86 kg/liter
Maka kebutuhan bahan 9,692
= = 11,27 liter/jam
bakar
0,860
Spesifikasi :
Fungsi : Pembangkit tenaga listrik
Kapasitas : 119,22 kW
Power factor : 0,8
Frekuensi : 50 Hz
Bahan bakar : Minyak diesel
Jumlah bahan bakar : 11 liter/jam
Jumlah 2 buah ( 1 cadangan )
VIII.4.2. Tangki Penyimpan Bahan Bakar

Fungsi : Menyimpan bahan bakar minyak diesel.
Kebutuhan bahan bakar untuk generator per jam :

Kebutuhan bahan bakar untuk boiler per jam = 21,370 lb / jam
Total minyak diesel = 7,6149 lb / jam
+
Densitas minyak diesel = 54 lb / cuft = 28,985 lb / jam
Kapasitas per jam = 0,5368 cuft/jam = 15,2012 liter
1 cuft = 28,32 liter
Direncanakan penyimpanan bahan bakar selama 1 bulan :

V bahan = 0,5368 cuft/h x 7,48 x 720 h
= 2890,8 gallon = 69 barrel
Dari Brownell tabel 3-3 hal. 43, diambil kapasitas tangki 4000 barrel dengan jenis vessel
berdasarkan API Standard 12-D ( 100,101 )
Spesifikasi :
Nama alat : Tangki Penyimpan Bahan Bakar.
Tipe : Standard Vessel API Standard 12-D ( 100,101 )
Kapasitas nominal : 4000 barrel
Diameter : 30 ft
Tinggi : 24 in
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 grade C

Jumlah : 2 buah
„ LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK IX - 1
BAB IX
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
IX.1. Lokasi Pabrik
Dalam perencanaan suatu pabrik, penentuan lokasi suatu pabrik merupakan
salah satu faktor utama dalam menentukan keberhasilan suatu pabrik. Penentuan ini
juga ditinjau dari segi ekonomis yaitu berdasarkan pada “ Return On Investment “ ,
yang merupakan persentase pengembalian modal tiap tahun. Pemilihan lokasi secara
geografis dapat memberikan pengaruh yang besar terhadap lancarnya kegiatan industri.
Untuk itu pemilihan lokasi pabrik perlu dipertimbangkan agar memberikan keuntungan
yang sebesar-besarnya bagi perusahaan. Pabrik asam asetat ini direncanakan didirikan
di bontang, Propinsi Kalimantan Timur. Adapun alasan pemilihan lokasi tersebut karena
dengan mempertimbangkan faktor-faktor utama dan faktor-faktor khusus.
IX.1.1. Faktor Utama
a. Bahan Baku
Bahan baku utama berupa methanol dan karbon monoksida dapat diperoleh
didaerah tersebut. Hal ini karena Bontang terdapat pabrik Methanol, yaitu PT Methanol
Industri dan CO dari unit CO. Bahan baku merupakan kebutuhan utama bagi suatu
produksi sehingga pengadaannya harus benar-benar diperhatikan.
b. Pemasaran
Dengan melihat pangsa pasar yang prospektif maka produk ini bisa dikatakan
memenuhi pangsa pasar tersebut. Distribusi dan pemasaran dari produk dapat dilakukan
melalui kota Surabaya dimana segala fasilitas telah tersedia karena kedudukan Surabaya
sebagai Ibukota Propinsi Jawa Timur.
c. Utilitas
Sarana utilitas utama yang diperlukan bagi kelancaran produksi adalah air dan
energi listrik. Untuk kebutuhan lisrik dapat dipenuhi dengan adanya jaringan PLN
sedang kebutuhan air dapat dipenuhi oleh pihak pengelola kawasan industri yang
diperoleh dari sumber air tanah maupun pengolahan air laut.
d. Iklim dan Cuaca
Keadaan iklim dan cuaca didaerah lokasi pabrik pada umumnya baik, tidak
terjadi angin ribut, gempa bumi maupun banjir.
IX.1.2. Faktor Khusus
a. Transportasi
Sistem transportasi yang dominan adalah laut dan udara sedangkan untuk
transportasi darat tidaklah menjadi hambatan. Mengingat Bontang dekat dengan ibukota
kabupaten yang hanya ditempuh sekitar 1,5 jam melalui tarnsportasi laut.
b. Buangan Pabrik
Dalam hal ini, buangan pabrik tidak menimbulkan persoalan yang penting,
karena pabrik ini tidak membuang sisa-sisa proses produksi yang mengandung bahan
yang berbahaya karena air buangan pabrik telah mengalami pengolahan terlebih dahulu
sebelum dibuang ke badan penerima air buangan.
c. Tenaga Kerja
Penyediaan tenaga kerja di Kalimantan Timur tidak sulit karena dari tahun
ketahun angaka tenaga kerja selalu bertambah. Dari data Departemen Tenaga Kerja
Propinsi Kalimantan Timur menyebutkan pada tahun 1994 jumlah pencari tenaga kerja
sebesar 26.000 orang ( Monogram Kalimantan Timur ).
d. Kebijaksanaan Pemerintah
Pendirian pabrik perlu mempertimbangkan faktor kepentingan pemerintah yang
terkait didalamnya kebijaksanaan pengembangan industri dan hubungan dengan
pemerataan kesempatan kerja dan hasil pembangunan.
e. Karakteristik dari lokasi
Struktur tanah cukup baik dan juga daya dukung terhadap pondasi bangunan
pabrik dan pondasi jalan.
f. Perluasan Lahan
Faktor ini berkaitan dengan pengembangan pabrik lebih lanjut. Bontang
merupakan kawasan industri sehingga lahan didaerah tersebut telah disiapkan untuk
pendirian dan pengambangan suatu pabrik.
g. Sarana dan Prasarana
Pendirian pabrik didaerah dengan mempertimbangkan bahwa didaerah tersebut
telah memiliki sarana dan prasarana yang meliputi jalan, bank, jaringan
telekomunikasi, sarana pendidikan, dan hiburan sehingga dapat meningkatkan taraf
hidup dan kesejahteraan.
IX.2. Tata letak pabrik
Dasar perencanaan tata letak pabrik harus diatur sehingga didapatkan :
a. Konstruksi yang efisien.
b. Pemeliharaan yang ekonomis.
c. Operasi yang baik.
d. Dapat menimbulkan kegairahan kerja dan menjamin keselamatan kerja yang
tinggi.
Untuk mendapatkan tata letak pabrik yang baik harus dipertimbangkan beberapa
faktor, yaitu :
a. Tiap-tiap alat diberikan ruang yang cukup luas agar memudahkan
pemeliharaannya.
b. Setiap alat disusun berurutan menurut fungsi masing-masing sehingga tidak
menyulitkan aliran proses.
c. Untuk daerah yang mudah menimbulkan kebakaran ditempatkan alat pemadam
kebakaran.
d. Alat kontrol yang ditempatkan pada posisi yang mudah diawasi oleh operator.
e. Tersedianya tanah atau areal untuk perluassan pabrik.
Dalam pertimbangan pada prinsipnya perlu dipikirkan mengenai biaya instalasi yang
rendah dan sistem menejemen yang efisien. Tata letak pabrik dibagi dalam beberapa
daerah utama, yaitu :
IX.2.1. Daerah proses
Daerah ini merupakan tempat proses. Penyusunan perencanaan tata letak
peralatan berdasarkan aliran proses. Daerah proses diletakkan ditengah-tengah
pabrik, sehingga memudahklan supply bahan baku dari gudang persediaan dan
pengiriman produk kedaerah penyimpanan, serta memudahkan pengawasan dan
perbaikan alat-alat.
IX.2.2. Daerah penyimpanan ( Storage Area )
Daerah ini merupakan tempat penyimpanan hasil produksi yang pada umumnya
dimasukkan kedalam tangki atau drum yang sudah siap dipasarkan.
IX.2.3. Daerah pemeliharaan pabrik dan bangunan
Daerah ini merupakan tempat melakukan kegiatan perbaikan dan perawatan
peralatan, terdiri dari beberapa bengkel untuk melayani permintaan perbaikan
dari pabrik dan bangunan.
IX.2.4. Daerah utilitas
Daerah ini merupakan tempat penyediaan keperluan pabrik yang berhubungan
dengan utilitas yaitu air, steam, brine dan listrik.
IX.2.5. Daerah Administrasi
Merupakan pusat dari semua kegiatan administrasi pabrik dalam mengatur
operasi pabrik serta kegiatan-kegiatan lainnya.
IX.2.6. Daerah Perluasan
Digunakan untuk persiapan jika pabrik mengadakan perluasan dimasa yang akan
datang. Daerah perluasan ini terletak dibagian belakang pabrik.
IX.2.7. Plant Service
Plant Service meliputi bengkel, kantin umum dan fasilitas kesehatan/poliklinik.
Bangunan-bangunan ini harus ditempatkan sebaik mungkin sehingga
memungkinkan terjadinya efisiensi yang maksimum.
IX.2.8. Jalan Raya
Untuk memudahkan pengangkutan bahan baku maupun hasil produksi, maka
perlu diperhatikan masalah transportasi. Salah satu sarana transportasi yang
utama adalah jalan raya.
Setelah memperhatikan faktor-faktor diatas, maka disediakan tanah seluas
20.000 m2 dengan ukuran 100 m x 200 m . Pembagian luas pabrik diperkirakan
sebagai berikut :
Tabel IX.2.8. Pembagian Luas Pabrik
No. BANGUNAN Ukuran, m m2 Jumlah Luas total

1 JALAN ASPAL 2.350 2.350
2 POS KEAMANAN 5 x 5 25 4 100
3 PARKIR 20 x 30 600 2 1.200
4 TAMAN 20 x 10 200 4 800
5 TIMBANGAN TRUK 10 x 10 100 1 100
6 PEMADAM KEBAKARAN 10 x 10 100 2 200
7 BENGKEL 15 x 15 225 1 225
8 KANTOR 30 x 40 1.200 1 1.200
9 PERPUSTAKAAN 25 x 20 500 1 500
10 KANTIN 15 x 15 225 1 225
11 POLIKLINIK 10 x 10 100 1 100
12 MUSHOLA 30 x 30 900 1 900
13 RUANG PROSES 80 x 70 5.600 1 5.600
14 RUANG CONTROL 10 x 10 100 1 100
15 LABORATORIUM 25 x 25 625 1 625
16 UNIT PENGOLAHAN AIR 30 x 30 900 1 900
17 UNIT PEMBANGKIT LISTRIK 25 x 20 500 1 500
18 UNIT BOILER 25 x 20 500 1 500
19 STORAGE PRODUK 25 x 25 625 1 625
20 STORAGE BAHAN BAKU 25 x 25 625 1 625
21 GUDANG 25 x 25 625 1 625
22 UTILITAS 20 x 20 400 1 400
23 DAERAH PERLUASAN 80 x 70 5.600 1 5.600
Total 22.625 24.000
Luas Bangunan Gedung
= (2) + (3) + (5) + (6) + (7) + (8) + (9) + (10) + (11) + (12)
= 5.550 m2
Luas Bangunan Pabrik
= (13) + (14) + (15) + (16) + (17) + (18) + (19) + (20) + (21) + (22) + (23)
= 16.100 m2
2 2
22
15
12 16
3
23
4 6
3 6 17
10
4
11 19
8 18
9
13
4
20
21
5 4 7 14
2
2
Gambar IX.2.8.a. Lay Out Pabrik
.... KETERANGAN GAMBAR : (Skala = 1 : 100)

No. JENIS BANGUNAN Ukuran, ( m ) Luas, ( m2 )
2 POS KEAMANAN 5 x 5 25
3 PARKIR 20 x 30 600
4 TAMAN 20 x 10 200
5 TIMBANGAN TRUK 10 x 10 100
6 PEMADAM KEBAKARAN 10 x 10 100
7 BENGKEL 15 x 15 225
8 KANTOR 30 x 40 1.200
9 PERPUSTAKAAN 25 x 20 500
10 KANTIN 15 x 15 225
11 POLIKLINIK 10 x 10 100
12 MUSHOLA 30 x 30 900
13 RUANG PROSES 80 x 70 5.600
14 RUANG CONTROL 10 x 10 100
15 LABORATORIUM 25 x 25 625
16 UNIT PENGOLAHAN AIR 30 x 30 900
17 UNIT PEMBANGKIT LISTRIK 25 x 20 500
18 UNIT BOILER 25 x 20 500
19 STORAGE PRODUK 25 x 25 625
20 STORAGE BAHAN BAKU 25 x 25 625
21 GUDANG 25 x 25 625
22 UTILITAS 20 x 20 400
23 DAERAH PERLUASAN 80 x 70 5.600
Geografi Lokasi via Satelit (google-earth)
Gambar IX.2.8.b. Lay Out Lokasi Pabrik
1 2
5 5
4
3
18
7
9 17
8
1
11 10 16
5
13 12
14
Gambar IX.4. Lay Out Peralatan Proses
Keterangan Gambar :
◙ 1 = Tangki CO
◙ 2 = Kompresor CO 3 Stage
◙ 3 = Tangki Methanol
◙ 4 = Reaktor
◙ 5 = Feeder Pemberian Katalis & HI
„ ORGANISASI PERUSAHAAN X-1
BAB X
ORGANISASI PERUSAHAAN
X.1. Umum
Bentuk perusahaan : Perseroan Terbatas
Letak : Bontang
Lapangan Usaha : Memproduksi Asam Asetat
Kapasitas produksi : 200.000 ton/tahun
X.2. Struktur Organisasi
Bentuk Organisasi : Garis dan staf
Bentuk organisasi ini mempunyai keuntungan antara lain :
- Dapat dipergunakan oleh setiap organisasi yang mempunyai tujuan yang
bagaimanapun besarnya.
- Ada pembagian yang jelas antara pimpinan, staf, dan pelaksana.
- Bakat-bakat yang berbeda dari karyawan dapat dikembangkan menjadi suatu
spesialisasi.
- Sistem penempatan “The Right Man in The Raight Place” lebih mudah untuk
dilaksanakan.
- Pengambilan keputusan dapat dilakukan degan cepat walaupun banyak orang yang
diajak berunding, hal ini disebabkan karena pimpinan perusahaan dapat mengambil
keputusan yang mengikat.
- Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah dicapai, karena ada anggota-
anggota staf yang ahli dalam bidangnya yang dapat memberikan nasehat dan dapat
mengerjakan suatu perencanaan yang teliti.
- Koordinasi dapat pula dengan mudah dikerjakan karena sudah ada pembagian tugas
masing-masing.
- Disiplin dan moral dari karyawan biasanya tinggi, karena tugas yang dilaksanakan
oleh seseorang sesuai dengan bakat, dan pengalamannya.
A. pembagian Tugas Dan Tanggung Jawab
1. Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk
pabrik dengan cara membeli saham perusahaan. Mereka adalah pemilik perusahaan
dan mempunyai kekuasaan yang tertinggi dalam perusahaan.
Tugas dan wewenang pemegang saham :
a. Memilih dan memberhentikan komisaris.
b. Meminta pertanggung jawaban kepada dewan komisaris.
2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris sebagai wakil dari pemegang saham dan semua keputusan
dipegang dan ditentukan oleh rapat persero. Biasanya yang menjadi ketua dewan
komisaris adalah ketua dari pemegang saham yang dipilih dari rapat umum
pemegang saham.
Tugas dan wewenang dewan komisaris :
a. Memilih dan memberhentikan direktur.
b. Mengawasi direktur.
c. Menyetujui atau menolak rencana kerja yang dianjurkan oleh direktur.
d. Memepertanggungjawabkan perusahaan kepada pemegang saham.
3. Direktur Utama
Direktur utama merupakan pimpinan perusahaan yang bertanggungjawab kepada
dewan komisaris dan membawahi :
- Direktur teknik dan produksi
- Direktur keuangan
Tugas dan wewenang direktur utama :
a. Bertanggung jawab kepada dewan komisaris.
b. Menetapkan kebijaksanaan, peraturan, dan tata tertib perusahaan.
c. Mengatur dan mengawasi keuangan perusahaan.
d. Mengangkat dan memberhentikan pegawai.
e. Bertanggung jawab atas kelancaran jalannya perusahaan.
4. Staf Direktur
Disamping direktur utama tersebut ada juga staf direktur yaitu :
1. Direktur teknik dan produksi
Direktur teknik dan produksi bertanggung jawab pada direktur utama dalam hal :
a. Pengawasan dan peningkatan mutu produksi.
b. Perencanaan jadwal produksi dan penyediaan sarana produksi.
c. Pengawasan peralatan pabrik.
d. Perbaikan pemeliharaan alat-alat administrasi.
2. Direktur keuangan
Direktur keuangan bertanggung jawab kepada direktur utama dalam hal :
a. Biaya perusahaan.
b. Neraca keuangan.
c. Administrasi perusahaan.
d. Perencanaan pemasaran dan penjualan.
5. Staf Abadi
Direksi dibantu oleh beberapa staf ahli yang bertanggung jawab langsung pada
direktur. Staf ahli ini bersifat sebagai konsultan yang diminta pertimbangannya
apabila perusahaan mengalami suatu masalah. Staf ahli ini terdiri dari :
- Ahli teknik.
- Ahli proses.
- Ahli ekonomi dan marketing.
- Ahli hukum.
6. Manager
Disamping staf ahli, direktur juga dibantu oleh 2 orang manager, yaitu :
1. Manager teknik dan produksi
Manager teknik dan produksi langsung bertanggung jawab pada direktur teknik
dan produksi dalam hal :
a. Pengawasan mutu produksi.
b. Pemeliharaan dan perbaikan sarana produksi.
c. Operasi proses dalam pabrik.
d. Mewakili direktur teknik dan produksi apabila diperlukan.
2. Manager keuangan dan administrasi
Manager keuangan dan administrasi bertanggung jawab pada direktur keuangan
dan adaministrasi dalam hal :
a. Penjualan dan pemasaran produk.
b. Pembelian dan penyediaan bahan baku.
c. Administrasi keuangan.
d. Kesejahteraan dan keamanan kerja karyawan.
e. Mewakili direktur keuangan dan administrasi apabila diperlukan.
7. Kepala Bagian ( Kabag )
Terdiri dari :
- Kabag teknik.
- Kabag produksi.
- Kabag umum.
- Kabag keuangan.
Tugas umum kepala bagian adalah :
a. Menjalankan organisasi / mengatur / mengkoordinasi / mengawasi pekerjaan
seksi dibawahnya.
b. Bertanggung jawab atas kerja seksi-seksi di bawahnya.
c. Membuat laporan berkala dari seksi-seksi dibawahnya.
d. Mengajukan saran-saran / pertimbangan-pertimbangan mengenai usaha
perbaikan kepala seksi.
Tugas khusus kepala bagian :
1) Kepala Bagian Teknik
Mengesahkan dan menjaga kelancaran operasi disegala bidang produksi seperti
pemeliharaan, perbaikan, penampungan bahan baku dan utilitas.
2) Kepala Bagian Produksi
Menyelenggarakan dan mengembangkan produksi dengan cara yang
ekonomis dalam batas kualitas yang direncanakan oleh perusahaan
disamping secara periodic menganalisa kualitas produk dan bahan baku.
3) Kepala Bagian Umum
Melaksanakan dan mengatur segala sesuatu yang berkaitan dengan urusan
personalia, sekretariat perusahaan dan security.
4) Kepala Bagian Keuangan
Merencanakan, menyelenggarakan dan mengevaluasi hasil operasi
keuangan.
8. Kepala Seksi
Tugas umum kepala seksi :
1. Melakukan tugas operasional dalam bidang masing-masing.
2. Melaksanakan rencana yang telah ditetapkan direksi.
3. Bertanggung jawab atas kelancaran / keserasian kerja dari seksi-seksi kepala
bagian.
Tugas khusus kepala seksi :
1. Seksi Pemeliharaan dan Perbaikan :
Menjamin keadaan peralatan / mesin-mesin yang ada di dalam pabrik selalu
dalam keadaan baik dan siap pakai dengan pemeliharaan yang cukup efisien dan
efektif.
2. Seksi Utilitas dan Pembangkit Tenaga Listrik
Menyediakan unsur penunjang proses dalam pabrik yang meliputi air, listrik,
steam dan bahan bakar.
3. Seksi Riset dan Pengembangan
Mengadakan pemeriksaan dan menetapkan acceptabilitas bahan baku, bahan
pembantu maupun produk, selain itu juga dapat melakukan penelitian guna
keperluan bila diperlukan.
4. Seksi Produksi dan Proses
Melaksanakan proses sesuai dengan ketentuan yang telah ditetapkan dan
mengadakan kegiatan agar proses produksi dapat berlangsung dengan baik,
mulai dari bahan masuk sampai produk akhir.
5. Seksi Personalia dan Kesejahteraan
Mengembangkan dan menyelenggarakan kebijaksanaan dan program perusahaan
dalam bentuk tenaga kerja yang baik dan memuaskan.
6. Seksi Keamanan
Melaksanakan dan mengatur hal-hal yang berkaitan dengan keamanan
perusahaan.
7. Seksi Administrasi
Melaksanakan dan mengatur administrasi dan inventaris perusahaan.
8. Seksi Pemasaran dan Penjualan
Melaksanakan dan mengatur penjualan produksi kepada konsumen. Dalam hal
ini Direktur Utama berperan untuk menentukan kebijakan perusahaan.
9. Seksi Gudang
Melaksanakan penyimpanan dan pengeluaran serta mengamankan bahan baku –
bahan pembantu, dan mengatur serta melaksanakan penyimpanan, penerimaan
serta produksi kepada konsumen.
10. Seksi Anggaran
Mengadakan pembukuan dan mengadakan dana keuangan yang cukup dengan
mendayagunakan modal dan mengamankan fisik keuangan.
11. Seksi Pembelian
Mengadakan pembelian dan persediaan dari semua peralatan beserta sparepart
dan semua bahan untuk keperluan produksi dengan memperhatikan mutu, harga,
dan jumlah yang tepat.
12. Seksi Humas
Mengadakan suatu hubungan dengan masyarakat tentang masalah-masalah
pabrik yang dapat berpengaruh pada masyarakat, serta membantu memasarkan
produksi.
X.3. Jam Kerja
Pabrik direncanaka beroperasi 330 hari dalam setahun, 24 jam per hari. Sisa
hari libur digunakan untuk perbaikan dan pengawetan mesin-mesin. Jam kerja untuk
pegawai sebagai berikut :
1. Untuk pekerja non shift
Bekerja dalam enam hari dalam seminggu, sedang hari minggu dan hari besar libur.
Untuk kerja non shift pagi adalah sebagai berikut :
 Senin – Jum‟at : 07.00 – 15.00
 Sabtu : 07.30 – 12.30
Dengan istirahat :
 Senin – Jum‟at : 12.00 – 13.00
 Sabtu : 11.00 – 13.00
2. Untuk pekerja shift
Sehari bekerja dalam 24 jam yang terbagi dalam 3 shift, yaitu :
 Shiht I (malam) : 24.00 – 08.00
 Shift II (pagi) : 08.00 – 16.00
 Shift III (siang) : 16.00 – 12.00
Yang diatur dalam 3 regu ( masing-masing shift atau regu). Pengaturan tugas shift
tiap regu seperti ditabelkan dibawah ini :
Tabel X.3. Jadwal kerja tiap regu
Hari ke-
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
I S S P P M M L L S S P P M M L
II P P M M L L S S P P M M L L S
III M M L L S S P P M M L L S S P
IV L L S S P P M M L L S S P P S
„ ORGANISASI PERUSAHAAN X - 10
Keterangan : P = Pagi S = Sore
M = Malam L = Libur
X.4. Status Karyawan dan Sistem Upah
Pada pabrik ini sistem upah karyawan berbeda-beda tergantung pada status
karyawan, kedudukan dan tanggung jawab serta keahlian.
X.5. Jaminan Sosial
Jaminan sosial yang diberikan kepada karyawan anatara lain :
a. Pakaian kerja, diberikan kepada karyawan tetap sebanyak 2 stel pakaian
pertahun.
b. Tunjangan, diberikan kepada karyawan tetap berupa uang dan dikeluarkan
bersama-sama dengan gaji, dimana besarnya disesuaikan dengan kedudukan,
keahlian, dan masa kerja.
c. Pengobatan, dapat dilakukan di poliklinik perusahaan secara garis atau pada
rumah sakit atau dokter yang ditunjuk perusahaan sepenuhnya.
d. Setiap karyawan perusahaan berhak menjadi peserta jamsostek dan
dikoordinasikan oleh perusahaan.
X.6. Perincian Jumlah Tenaga Kerja
Tabel X.6. Daftar Tenaga kerja
Jabatan Jmlh Gaji/orang Gaji/bln Gaji/thn

(org) (Rp) (Rp) (Rp)
Direktur Utama 1 30.000.000 30.000.000 360.000.000
Direktur Produksi/Teknik 1 20.000.000 20.000.000 240.000.000
Direktur
1 20.000.000 20.000.000 240.000.000
Admin./Keuangan
Kepala Bagian 6 10.000.000 60.000.000 720.000.000
Kepala Seksi 10 5.000.000 50.000.000 600.000.000
Karyawan Administrasi 6 2.000.000 12.000.000 144.000.000
Karyawan Proses 80 2.200.000 176.000.000 2.112.000.000
Karyawan Lab. 6 2.100.000 12.600.000 151.200.000
Karyawan Utilitas 6 2.000.000 12.000.000 144.000.000
Karyawan Pemeliharaan 4 2.000.000 8.000.000 96.000.000
Karyawan Gudang 4 2.000.000 8.000.000 96.000.000
Karyawan Pemasaran 4 2.500.000 10.000.000 120.000.000
Karyawan Personalia 4 2.500.000 10.000.000 120.000.000
Karyawan Keamanan 9 1.800.000 16.200.000 194.400.000
Karyawan Kebersihan 6 1.500.000 9.000.000 108.000.000
Karyawan Pembelian 3 2.500.000 7.500.000 90.000.000
Dokter 1 4.000.000 4.000.000 48.000.000
Perawat 1 1.900.000 1.900.000 22.800.000
Sopir dan Pesuruh 6 2.000.000 12.000.000 144.000.000
Total 159 479.200.000 5.750.400.000
Pemegang Saham
Dewan Komisaris
Direktur Utama
Staf
Direktur Produksi Direktur Administrasi
Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag

Produksi Teknik Proses Umum Keuangan Pemasaran
Kasie Kasie
Personalia Keuangan K. Gudang
R&D Pemelihara- Kasie
an & Utilitas
Administrasi Kasie Kasie
Perbaikan
Pembelian Pemasaran
Keamanan
Karyawan
Gambar X.6. Struktur Organisasi Perusahaan
„[ ANALISA EKONOMI XI - 1
BAB XI
ANALISA EKONOMI
Analisa ekonomi di dalam suatu perencanaan pabrik adalah sangat penting, kare-
na perhitungan ekonomi ini dapat diketahui apakah pabrik yang direncanakan ini layak
untuk didirikan atau tidak dalam artian feasible (memenuhi).
Faktor - faktor yang perlu untuk ditinjau antara lain :
1. Laju pengembalian modal (Rate of Return)
2. Lama pengembalian modal (Pay out Period)
3. Titik impas (Break Even Point)
Untuk meninjau faktor -faktor diatas, perlu adanya penaksiran terhadap beberapa
faktor, yaitu :
1. Penaksiran modal industri (Total Capital Investment) yang terdiri atas :
a. Modal tetap (Fixed Capital Investment)
b. Modal kerja (Working Capital Investment)
2. Penentuan biaya produksi total (Production Cost) yang terdiri atas :
a. Biaya pembuatan (Manufacturing Cost)
b. Biaya pengeluaran umum (General Expences)
c. Total pendapatan
XI.1. HARGA PERALATAN

Karena harga peralatan cenderung naik tiap tahun, maka untuk menentukan harga
sekarang, ditaksir dari harga-harga tahun sebelumnya berdasarkan indeks harga. Contoh
perhitungan harga alat dan daftar harga alat secara keseluruhan dapat dilihat pada appen-
dix D.
XI.2. PENENTUAN TCI

XI.2.1. Modal Tetap (FCI)
A. Biaya Langsung (Direct Cost)
1. Harga Peralatan (E) = Rp 65.024.054.540
2. Perpipaan : Material (36% E) = Rp 23.408.659.634
+
2. Free on Board (FOB) = Rp 88.432.714.174
3. Biaya Pengangkutan (5%FOB) = Rp 4.421.635.709
+
4. Cost and Freight (C and F) = Rp 92.854.349.882
5. Asuransi (1%C&F) = Rp 928.543.499
+
6. Cost Insurance Freight (CIF) = Rp 93.782.893.381
7. Biaya angkutan ke pabrik (5%CIF) = Rp 4.689.144.669
8. Instrumentasi dan Kontrol (20%E) = Rp 13.004.810.908
9. Listrik Terpasang (10%E) = Rp 6.502.405.454
10. Perpipaan Terpasang (30%E) = Rp 19.507.216.362
11.Pemasangan dan pengecatan(30%E) = Rp 19.507.216.362
12. Fasilitas Service (30%E) = Rp 19.507.216.362
13. Yard Improvement (10%E) = Rp 6.502.405.454
14. Tanah = Rp 16.800.000.000
15. Bangunan = Rp 23.451.200.000
+
Total Direct Cost = Rp 223.254.508.952
B. Biaya Tidak Langsung

16. Engineering and Supervisi (20%E) = Rp 13.004.810.908
17. Biaya Konstruksi (20%E) = Rp 13.004.810.908
+
Total Indirect Cost = Rp 26.009.621.816
Total ( IC + DC) = Rp 249.264.130.768

18. Biaya Tidak Terduga (10%(IC+DC)) = Rp 24.926.413.077
19. Ongkos Kontraktor (10%(IC+DC)) = Rp 24.926.413.077
+
Fixed Capital Investment (FCI) = Rp 299.116.956.921
XI.2.2. Modal Kerja (WCI)

1. Modal Penyimpanan Bhn Baku / bln = Rp 158.055.584.940
2. Modal Penyimpanan Produk / bln = Rp 201.000.000.000
3. Modal Cadangan = Rp 42.944.415.060
+
Modal Kerja (WCI) = Rp 402.000.000.000
Total Capital Investment (TCI) = FCI+WCI

= Rp 701.116.956.921
Modal investasi dibagi :

*Modal Sendiri 60% TCI = Rp 420.670.174.153
*Modal Pinjam Bank 40% TCI = Rp 280.446.782.768
XI.3. PENENTUAN BIAYA PRODUKSI TOTAL (BPT)

XI.3.1. Biaya Pembuatan (Manufacturing Cost, MC)
A. Biaya Produksi Langsung (DPC)
1. Gaji Karyawan (1 tahun) = Rp 5.750.400.000
2. Bahan Baku (1 tahun) = Rp 1.896.667.019.277
3. Biaya Utilitas (1 tahun) = Rp 4.717.901.184
4. Biaya Laboratorium (10% Gaji) = Rp 575.040.000
5. Biaya Supervisi (10% Gaji) = Rp 575.040.000
6. Pemeliharaan & Perbaikan = Rp 8.973.508.708
7. Operating Supplies 10%(6) = Rp 897.350.871
8. Biaya Packaging = Rp 22.500.000.000
+
Biaya Pembuatan Langsung = Rp 1.940.656.260.039
B. Biaya Tetap (FC)

1. Depresiasi alat, 10%(FCI-HT-HB) = Rp 25.886.575.692
2. Depresiasi bangunan (10%HB) = Rp 2.345.120.000
3. Pajak (1% FCI) = Rp 2.991.169.569
4. Asuransi (1%FCI) = Rp 2.991.169.569
5. Bunga Bank 15 % = Rp 42.067.017.415 +
Total Biaya Tetap = Rp 76.281.052.246
C. Biaya Overhead (POC)

50% (Gaji + Spv + Mainten.) = Rp 7.649.474.354
Biaya Pembuatan (MC)
= Rp 2.024.586.786.639
(DPC + FC + POC)
XI.3.2. Biaya Pengeluaran Umum (General Expenses, GE)

1. Biaya Administrasi
= Rp 2.294.842.306
15% (Gaji + Spv + Mainten.)
2. Distribusi dan Pemasaran (2% BPT) = 0,02 BPT
3. Biaya R&D (3% BPT) = 0,03 BPT
Biaya Produksi Total = Biaya Pembuatan + Biaya Pengeluaran Umum

BPT = MC + GE
= 0,05 BPT + Rp 2.026.881.628.945
= Rp 2.026.881.628.945 : 0,95
= Rp 2.133.559.609.416
Jadi dapat disimpulkan :

Biaya pembuatan (Manufacturing Cost) = Rp 2.024.586.786.639
Biaya pengeluaran Umum (GE) = Rp 108.972.822.777
+
Biaya produksi total (BPT) = Rp 2.133.559.609.416
XI.4. ANALISA EKONOMI

Metode yang digunakan adalah discounted cash flow.
Asumsi yang digunakan :
1. Modal : - modal sendiri 60% (Bank Mandiri: Kredit Investasi)
- pinjaman bank 40%
2. Bunga bank : 13,5 % per tahun (Bank Mandiri: Kredit Investasi)

3. Laju inflasi : 10 %
4. Massa konstruksi 2 tahun
Pembayaran modal pinjaman selama konstruksi dilakukan secara diskrit dengan cara
sebagai berikut :
- Pada awal masa konstruksi (awal tahun ke-2) dilakukan pembayaran sebesar 10%
dari modal pinjaman untuk keperluan pembelian tanah dan beberapa macam uang
muka.
- Pada akhir tahun kedua masa konstruksi (tahun ke-1) dibayarkan sisa modal pinjaman.
5. Pengembalian pinjaman dalam waktu 10 tahun sebesar 10% tiap tahun.
6. Umur pabrik diperkirakan 10 tahun (depresiasi 10 % per tahun).
7. Kapasitas produksi :
- tahun ke-1 : 60%
- tahun ke-2 : 80%
- tahun ke-3 : 100%
8. Pajak pendapatan :
- Untuk Rp. 0 - Rp. 25.000.000 :5 %
- Untuk Rp. 25.000.000 - Rp. 50.000.000 : 10 %
- Untuk Rp. 50.000.000 - Rp.100.000.000 : 15%
- Untuk Rp. 100.000.000 - Rp. 200.000.000 : 20 %
- Untuk diatas Rp. 200.000.000 : 35 %
Perhitungan Biaya Operasi (untuk produksi 100%)

1. Gaji Karyawan = Rp 5.750.400.000
2. Biaya Bahan Baku = Rp 1.896.667.019.277
3. Biaya Utilitas = Rp 4.717.901.184
4. Laboratorium = Rp 575.040.000
5. Pemeliharaan dan Perbaika = Rp 8.973.508.708
6. Operating Supplies = Rp 897.350.871
7. Biaya Overhead = Rp 7.649.474.354
8. Biaya Pengeluaran Umum = Rp 108.972.822.777
9. Asuransi = Rp 42.067.017.415
10. Biaya supervisi = Rp 575.040.000
11. Biaya Packaging = Rp 22.500.000.000
+
Biaya Operasi Total = Rp 2.099.345.574.585
Tabel XI.4.a. Biaya Total Produksi untuk

kapasitas 60%, 80% dan 100%
Kapasitas Biaya operasi ( Rp )
60% Rp 1.259.607.344.751
80% Rp 1.679.476.459.668
100% Rp 2.099.345.574.585
Tabel XI.4.b. Modal Pinjaman Selama Masa Konstruksi

Tahun Jumlah Modal Pinjaman (Rp)
%
Konstruksi Rp Bunga Akumulasi
-2 10 28.044.678.277 3.786.031.567 31.830.709.844
-1 90 252.402.104.492 34.074.284.106 286.476.388.598
0 280.446.782.768 37.860.315.674 318.307.098.442
Bunga pinjaman pada akhir masa konstruksi = Rp 37.860.315.674

Modal pinjaman pada akhir masa konstruksi = Rp 318.307.098.442
Tabel XI.4.c. Modal Sendiri Selama Masa Konstruksi

Tahun Jumlah Modal Sendiri (Rp)
%
Konstruksi Rp Inflasi 10% Akumulasi
-2 100 420.670.174.153 42067017415 462.737.191.568
-1 0 0 0
0 420.670.174.153 42.067.017.415 462.737.191.568
Inflasi pada akhir massa konstruksi = Rp 42.067.017.415

Modal sendiri pada akhir massa konstruksi = Rp 462.737.191.568
Total modal pada akhir masa konstruksi = Rp 781.044.290.010
Dari tabel di atas dapat dibuat tabel cash flow seperti pada tabel XI.4.
XI.4.1. Laju Investasi , Return On Investment ( R O I )

Berdasarkan tabel cash flow :
Laba bersih = Rp. 157.132.745.737 (rata-rata)
Total investasi = Rp. 781.044.290.010
Laba bersih rata  rata / tahun

ROI =  100% (Peters & Timmerhaus : 300)
Total Investasi / tahun
Laba bersih per tahun 157.132.745.737

ROI =  100% =  100% = 20,12%
Total Investasi per tahun 781.044.290.010
Untuk ROI diatas 9%, maka resiko investasi lebih aman atau investasi dianggap
sebagai investasi sehat (Good Investment). (Peters & Timmerhaus : 315)
„[
Tabel XI.4. Cash Flow
ANALISA EKONOMI
% INVESTASI Pengembalian Sisa PRODUCTION COST
Tahun ke Hasil Penjualan
Produksi Modal Sendiri Modal Pinjaman Investasi Total Pinjaman Pinjaman Biaya Operasi
1 2 3 4 5 6 7 8 9
-2 0 462.737.191.568 31.830.709.844 494.567.901.412
-1 0 0 286.476.388.598 286.476.388.598
0 0 462.737.191.568 318.307.098.442 781.044.290.010 318.307.098.442
1 60 31.830.709.844 286.476.388.598 1.447.200.000.000 1.259.607.344.751
2 80 31.830.709.844 254.645.678.754 1.929.600.000.000 1.679.476.459.668
3 100 31.830.709.844 222.814.968.910 2.412.000.000.000 2.099.345.574.585
4 100 31.830.709.844 190.984.259.065 2.412.000.000.000 2.099.345.574.585
5 100 31.830.709.844 159.153.549.221 2.412.000.000.000 2.099.345.574.585
6 100 31.830.709.844 127.322.839.377 2.412.000.000.000 2.099.345.574.585
7 100 31.830.709.844 95.492.129.533 2.412.000.000.000 2.099.345.574.585
8 100 31.830.709.844 63.661.419.688 2.412.000.000.000 2.099.345.574.585
9 100 31.830.709.844 31.830.709.844 2.412.000.000.000 2.099.345.574.585
10 100 31.830.709.844 0 2.412.000.000.000 2.099.345.574.585
XI - 8
PRODUCTION COST LABA Cummulative

Cash Flow Net Cash Flow
„[
Depresiasi Bunga Sebelum Pajak Pajak Sesudah Pajak Net Cash Flow
ANALISA EKONOMI
10 11 12 13 14 15 16 17
28.231.695.692 42.971.458.290 116.389.501.267 40.736.325.443 75.653.175.824 103.884.871.516 72.054.161.671 72.054.161.671

28.231.695.692 38.674.312.461 183.217.532.179 64.126.136.263 119.091.395.916 147.323.091.608 115.492.381.764 187.546.543.436
28.231.695.692 34.377.166.632 250.045.563.091 87.515.947.082 162.529.616.009 190.761.311.701 158.930.601.857 346.477.145.292
28.231.695.692 30.080.020.803 254.342.708.920 89.019.948.122 165.322.760.798 193.554.456.490 161.723.746.646 508.200.891.938
28.231.695.692 28.647.638.860 255.775.090.863 89.521.281.802 166.253.809.061 194.485.504.753 162.654.794.909 670.855.686.847
28.231.695.692 21.485.729.145 262.937.000.578 92.027.950.202 170.909.050.375 199.140.746.068 167.310.036.223 838.165.723.070
28.231.695.692 17.188.583.316 267.234.146.407 93.531.951.242 173.702.195.164 201.933.890.856 170.103.181.012 1.008.268.904.082
28.231.695.692 12.891.437.487 271.531.292.236 95.035.952.282 176.495.339.953 204.727.035.645 172.896.325.801 1.181.165.229.883
28.231.695.692 8.594.291.658 275.828.438.065 96.539.953.323 179.288.484.742 207.520.180.434 175.689.470.590 1.356.854.700.473
28.231.695.692 4.297.145.829 280.125.583.893 98.043.954.363 182.081.629.531 210.313.325.223 178.482.615.379 1.535.337.315.852
XI - 9
Keterangan Kolom pada Tabel Cash Flow :
Kolom 1 : Tahun Produksi
Masa konstruksi selama 2 tahun [ tahun ke -2 ,dan -1 ]
Masa start-up produksi [ tahun ke 0 ]
Masa produksi selama 10 tahun [ tahun ke 1 s/d 10 ]
Kolom 2 : % Kapasitas produksi terpasang tiap tahun
Kolom 3 : Modal Sendiri
Total modal sendiri pada akhir tahun konstruksi (dengan inflasi).
Kolom 4 : Modal Pinjaman
Total modal pinjaman pada akhir tahun konstruksi (dengan bunga).
Kolom 5 : Investasi Total [ (3) + (4) ]
Total modal sendiri + Total modal pinjaman
Kolom 6 : Hasil Penjualan
Hasil penjualan produk + Pengemasan
Kolom 7 : Sisa Pinjaman [ (4) + (10) – (15) ]
(Total modal pinjaman + Total bunga) – Pengembalian Pinjaman
Kolom 8 : Biaya Operasi
Biaya Produksi Total (BPT)
Kolom 9 : Depresiasi
Total (Depresiasi Alat + Depresiasi Bangunan)
Kolom 10 : Bunga [ 10% x 13,5% x (4) ]
10% dari bunga pokok (10% x 13,5% x Total modal pinjaman)
Kolom 11 : Laba Kotor [ (6) - (8) - (9) - (10) ]
Hasil penjualan – Biaya Produksi Total
Kolom 12 : Pajak [ 35% x (11) ]
Untuk laba diatas 200 juta : 35% x Laba kotor
Kolom 13 : Laba Bersih [ (11) - (12) ]
Laba kotor – Pajak Penghasilan
Kolom 14 : Cash Flow [ (9) + (13) ]
Total Penerimaan dan Pengeluaran (Laba bersih + Depresiasi)
Kolom 15 : Pengembalian Pinjaman [ 10% x (4) + (10) ]
10% Modal pinjaman + Bunga
Kolom 16 : Net Cash Flow [ (14) - (15) ]
Cash Flow – Pengembalian Pinjaman
XI.4.2. Internal Rate of Return (IRR)

Internal rate of return berdasarkan discounted cash flow adalah suatu tingkat
bunga tertentu di mana seluruh penerimaan akan tepat menutup seluruh jumlah pe-
ngeluaran modal. Cara yang dilakukan adalah trial harga i, yaitu laju bunga sehingga
memenuhi persamaan berikut:
CFn
ån1 (1  i) n
10
total modal akhir massa
=
konstruksi
Keterangan :
-n = tahun ke-
-i = capital interest rate
- CFn = cash flow pada tahun ke-n
XI.4.3. Rate On Equity
Rate On Equity adalah resiko bisnis pada perusahaan akibat keputusan untuk
menggunakan hutang. (Drs. Lukas Setia Atmaja,M.Sc ; Manajemen Keuangan Buku-1
: halaman : 282)
n
NCF
å  1  i 
n 1
n
= Modal sendiri pada akhir masa konstruksi
Tabel XI.4.3. Rate On Equity ( ROE )

Th Net Actual
i NCF/(1+i)^n
ke - n Cash Flow
0
1 72.054.161.671 26,28% 57.059.044.719
2 115.492.381.764 72.424.280.822
3 158.930.601.857 78.923.040.560
4 161.723.746.646 63.596.834.760
5 162.654.794.909 50.651.697.472
6 167.310.036.223 41.258.606.332
7 170.103.181.012 33.217.766.095
8 172.896.325.801 26.736.784.675
9 175.689.470.590 21.514.664.357
10 178.482.615.379 17.308.131.615
Total Modal 462.737.191.568
Total Modal Sendiri 462.737.191.568
Dari perhitungan diatas diperoleh harga i (equity interest rate) 26,28%

Harga tersebut dapat diterima karena laju pengembalian equity (equity interest rate) lebih
besar dari internal rate of return (IRR) yaitu 17,76%
XI.4.4. Waktu Pengembalian Modal (Payout Time, POT)

Untuk menghitung waktu pengembalian modal, maka dihitung akumulasi modal
terhadap cash flow sebagai berikut:
Tabel XI.4.4. Perhitungan Waktu Pengembalian Modal

Th ke Cash Flow Cumulative Cash Flow
0 781.044.290.010
1 103.884.871.516 677.159.418.494
2 147.323.091.608 529.836.326.886
3 190.761.311.701 339.075.015.185
4 193.554.456.490 145.520.558.695
5 194.485.504.753 (48.964.946.058)
6 199.140.746.068 (248.105.692.125)
7 201.933.890.856 (450.039.582.982)
8 204.727.035.645 (654.766.618.627)
9 207.520.180.434 (862.286.799.061)
10 210.313.325.223 (1.072.600.124.284)
145.520.558.695
POT = 4 + x 1 tahun = 4,8 tahun
193.554.456.490
Berdasarkan perhitungan di atas diperoleh lama pengembalian modal yaitu 4,8 tahun.
XI.4.5. Analisa Titik Impas (Break Even Point, BEP)

Analisa titik impas digunakan untuk mengetahui besarnya kapasitas produksi di
mana biaya produksi total sama dengan hasil penjualan.
1. Biaya tetap, FC = Rp 76.281.052.246
2. Biaya variabel, VC
a. Bahan baku = Rp 1.896.667.019.277
b. Packaging = Rp 22.500.000.000
c. Utilitas = Rp 4.717.901.184
+
Variabel Cost , VC = Rp 1.923.884.920.461
3. Biaya semivariabel, SVC

a. Tenaga kerja = Rp 5.750.400.000
b. Biaya supervisi = Rp 575.040.000
c. Pemeliharaan & Perbaikan = Rp 8.973.508.708
d. Laboratorium = Rp 575.040.000
e. Operating Supplies = Rp 897.350.871
f. Pengeluaran Umum = Rp 108.972.822.777
g. Biaya Overhead = Rp 7.649.474.354
+
Semi Variabel Cost , SVC = Rp 133.393.636.709
4. Total penjualan , S = Rp 2.412.000.000.000
Dari data yang ada, titik BEP dapat ditentukan dengan cara perhitungan dan grafik:
FC  0,3  SVC
Rumus : BEP   100 %  29,46%
S  0,7  SVC  VC
Tabel XI.4.5. Data Untuk Grafik BEP
Kapasitas % Biaya Tetap Biaya Produksi Biaya Penjualan
0 76 116 0
100 76 2134 2412
Grafik Break Event Point
3000
Hasil Penjualan Milyar Rupiah
2500
2000
1500 FC
TC
1000
S
500
BEP
0
0 20 40 60 80 100
Kapasitas Produksi %
Gambar XI.4.5 Grafik BEP
„[ DISKUSI DAN SIMPULAN XII - 1
BAB XII
DISKUSI DAN SIMPULAN
12.1. Diskusi
Untuk menilai sampai mana kelayakan Pra Rencana Pabrik Asam Asetat
ini, maka perlu ditinjau beberapa hal sebagai berikut :
1. Bahan Baku
2. Teknik dan Peralatan
Secara teknik Pra Rencana Pabrik ini digunakan banyak peralatan yang
umum dipakai dalam industry kimia, mudah didapat dan tidak terlalu rumit
dalam perancangan dan pengoperasiannya.
3. Lokasi Pabrik
Pemilihan lokasi dalam Pra Rencana Pabrik Asam Asetat ini adalah di
kawasan Bontang, Kalimantan Timur dengan mempertimbangkan faktor
bahan baku, daerah pemasaran, daerah persediaan tower dan bahan bakar,
persediaan air, iklim, cuaca, dan sarana transportasi seperti yang sudah
dibahas di BAB IX.
4. Ekonomi
Faktor ekonomi merupakan faktor dominan yang perlu dipertimbangkan
dalam pendirian suatu pabrik. Beberapa indikasi ekonomi yang dapat
dipakai untuk menilai kelayakan Pra Rencana Pabrik Asam Asetat ini
adalah :
a. Rate of Equity (ROE)
b. Internal Rate of Return (IRR)
c. Pay Out Time (POT)
d. Break Event Point (BEP)
Metode yang dipakai dalam menganalisa Pra Rencana Pabrik Asam
Asetat ini adalah Metode Discounted Cash Flow, karena cara ini elbih
akurat dan mendekati kebenaran dimana setiap nilai modal diproyeksikan ke
dalam nilai sekarang dengan memperhatikan perubahan – perubahan
variable-variabel ekonomis seperti yang dibahas pada bab 11.
12.2. Simpulan
Dari penjelasan dan perhitungan yang telah dilakukan pada bab-bab
sebelumnya dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
a. Sistem operasi : Continue
b. Lama operasi : 330 hari/tahun
c. Kapasitas produksi : 200.000 tin/tahun
d. Bahan baku
i) CO : 21874.9998 Kg/jam
ii) Methanol : 25.000 Kg/jam
e. Utilitas
i) Air : 10746,102 m3/hari
ii) Bahan bakar : 17,039 liter/jam
iii) Listrik : 144,2746 Kwh
f. Lokasi Pabrik : Bontang, Kalimantan Timur
g. Luas Pabrik : 24.000 m2
h. Jumlah tenaga kerja : 159 orang
i. Analisa ekonomi
i) ROE : 26,28 %
ii) ROI : 20%
iii) IRR : 17,76 %
iv) POT : 4,8 tahun
v) BEP : 29,46 %
j. Pembiayaan
i) FCI : 299.116.956.921
ii) WCI : 402.000.000.000
iii) TCI : 701.116.956.921
k. Hasil penjualan prdk/th : 2.412.000.000.000
Dari uraian diatas baik ditinjau dari segi teknik maupun ekonomis, Pra
Rencana Pabrik Asam Asetat ini layak didirikan.
DAFTAR PUSTAKA
Aries, R. S. and Newton, R. D. 1995. Chemical Engineering Cost Estimation. U.S.A.
New York: Mc.Graw Hill Book Co. Inc.
Brown, G. G. et all. 1978. Unit Operation Modern Asia Edition. 1978. Tokyo: John
wiley and Sons, Inc.
Brownell, L. E. and Young, E. H. 1977. Process Equipment Design. New Delhi, India:
Wiley Eastern Limite, Inc.
CIC, Indochemical. Perkembangan dan ProspekIndustri Acetic Acid di Indonesia. 16
Nopember 2008, No. 330.
Coulson, J. M. and Richardson, J. F. 1983. Chemical Engineering Vol.6. New York:
Pergamon Press.
Faith, W. L., Keyes, D. B. and Clerk, R. L. 1965. Industrial Chemicals 3rd Edition. New
York: John Willey and Sons, Inc.
Fessenden, Ralph dan Joan. 1997. Dasar-dasar Kimia Organik. Jakarta: PT Bina Rupa
Aksara.
Foust, Alan. et all. 1980. Principles of Unit Operations 2nd Edition. Toronto: John
Wiley and Sons.

Himmelblau, M. David. 1984. Basic Principles and Calculation in Chemical
Engineering 6th Edition. New Jersey, U.S.A.: Printice Hall Co. Inc.
http://Chemistrymag.org/cji/2000/027032ne.htm.
http://Personal.engin.umich.edu/~ssoares/finalpresentationrev10.ppt.
Kern, D. Q. 1965. Process Heat Trasfer (International Student Edition). Tokyo:
Mc.Graw Hill Book Co., Inc., Tosho Printing Co.
Kirk, R. E. and Othmer, D. F. 1954. Encyclopedia of Chemical Technology 3rd Edition
Vol. 12. New York: International Publisher Inc.
Levenspiel, Octave. 1972. Chemical Reaction Engineering. Toronto: John Wiley and
Sons.
Marlin, T. E. 1993. Process Control Designing Process and Conrol System for Dynamic
Performance. New York: Mc Graw Hill Book. Co.
Mc. Ketta, John. and Cunningham, D. F. 1983. Encyclopedia Chemical Process and
Design Vol. 10. New York: Marchell Inc.
Perry, R. H. and P. W. Green. 1986. Perry’s Chemical Engineering Hand Book 6th
Edition. Singapura: Mc. Graw Hill Book. Co.

Peter, M. S. and Timmerhause, K. D. 1980. Plant Design and Economics for Chemical
Engineer 3th Edition. Tokyo: Mc. Graw Hill International Book Co., Kogakusha
Ltd.
PT. Kaltim Methanol Industri. 2000. Handout Methanol Plant. Bontang.
Rase, H. F. 1977. Chemical Reactor Design for Process Plant 1th Edition. New York,
U.S.A.: John Wiley and Sons, Inc.
Severn. et all. 1954. Steam Air and Gas Tower. New York: John Wiley and Sons.
Smith, J. H. and H. C. Van Ness. 1975. Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamic 4th Edition. Tokyo: Mc. Graw Hill, Kogakusha Ltd.
BPS. 2012. Statistik Perdagangan Luar Negeri 2008 – 2012 Import Vol. 1. Surabaya,
Indonesia.
Ulrich, G. D. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design and Economics.
Toronto: John Wiley and Sons, Inc.
Yaws, C. L. 1998. Thermodynamic and Physical Property Data. Houston: Gulf
Publishing Co.

Asam Asetat Upn PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Asam Asetat Upn PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KATA PENGANTAR

mahasiswa Program Studi Teknik Kimia, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran”

sebesar besarnya kepada :

restu serta semangat demi berhasilnya studi kami.

Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.

Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur sekaligus dosen pembimbing.

perbaikan desain kami.

untuk perbaikan desain kami.

perbaikan desain kami.

telah membantu sehingga pra rencana pabrik ini terselesaikan.

Surabaya, 12 Januari 2015

Perancangan pabrik asam asetat ini menggunakan proses karbonilasi metanol

dengan perencanaan sebagai berikut :

1. Kapasitas produksi : 200.000 ton/tahun

2. Bentuk perusahaan : Perseroan Terbatas

3. Sistem dan organisasi : Garis dan staff

4. Sistem produksi : Continue

5. Waktu operasi : 330 hari / tahun

6. Bahan dasar : Karbon Monoksida (CO)

7. Jumlah tenaga kerja : 159 orang

perbandingan umpan Metanol terhadap CO adalah 1 : 1. Reaktor yang digunakan adalah

akan dihasilkan produk samping berupa asam propionat.

a. Modal Tetap (FCI) : 299.116.956.921

b. Modal Kerja (WCI) : 402.000.000.000

c. Investasi Total (TCI) : 701.116.956.921

d. Internal Rate of Return ( IRR ) : 17,76 %

e. Rate On Equity (ROE) : 26,28 %

f. Rate of Investment (ROI) : 20 %

g. Pay Out Time ( POT ) : 4,8 tahun

h. Break Event Point : 29,46 %

KATA PENGANTAR ................................................................................ i

DAFTAR ISI ............................................................................................... v

DAFTAR TABEL ....................................................................................... vi

DAFTAR GAMBAR .................................................................................. vii

BAB I PENDAHULUAN .................................................................... I

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................... II

BAB III NERACA MASSA................................................................... III

BAB IV NERACA PANAS ................................................................... IV

BAB V SPESIFIKASI ALAT ............................................................... V

BAB VI SPESIFIKASI ALAT UTAMA ............................................... VI

BAB VII INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ........... VII

BAB VIII UTILITAS ................................................................................ VIII

BAB IX TATA LETAK DAN LOKASI ................................................ IX

BAB X SISTEM ORGANISASI .......................................................... X

BAB XI ANALISA EKONOMI ........................................................... XI

BAB XII DISKUSI DAN SIMPULAN .................................................. XII

Tabel II.2. Seleksi Proses .......................................................................... II-4

Tabel IX.1 Pembagian Luas Pabrik .......................................................... IX-8

Tabel X.3 Jadwal Kerja Regu ................................................................... X-9

Tabel X.6 Daftar Tenaga Kerja ................................................................. X-11

Tabel XI.4.b. Modal Pinjaman Selama Masa Konstruksi ......................... XI-6

Tabel XI.4.c. Modal Sendiri Selama Masa Konstruksi............................. XI-7

Tabel XI.4 Cash Flow ............................................................................... XI-8

Tabel XI.4.2 Discounted Cash Flow untuk nilai I .................................... XI-12

Tabel XI.4.3. Rate of Equity (ROE) ......................................................... XI-13

Tabel XI.4.4 Perhitungan Waktu Pengembalian Modal ........................... XI-14

Tavel XI.4.5. Tabel Data untuk Grafik BEP ............................................. XI-15

Gambar II.2.a. Flowsheet Dasar ..................................................................... II-9

Gambar II.2.b. Flowsheet Pengembangan ..................................................... II-10

Gambar VIII Flowsheet Unit Utilitas............................................................. VIII-57

Gambar IX.2.8.a. Lay Out Pabrik .................................................................. IX-8

Gambar IX.2.8.b. Lay Out Lokasi Pabrik ...................................................... IX-9

Gambar IX. 2.8.c. Lay Out Peralatan Pabrik ................................................. IX-10