Laporan KP TONASA V
Laporan KP TONASA V
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
1.2 Tujuan
1.2.1 Tujuan Secara Umum
1.5 Metodologi
Dalam penulisan laporan kerja praktek di PT Semen Tonasa penyusunan
menggunakan beberapa metode untuk mendapatkan data-data yang
4
Bab I Pendahuluan
Bab IV Penutup
C. Tonasa IV
Tahun 1996 Tonasa IV beroperasi dengan kapasitas 2,3
Juta ton per tahun pada saat yang bersamaan beroperasi pula
power plant 1 dengan kapasitas 2 x 25 MW.
11
D. Tonasa V
Tonasa V beroperasi secara komersil sejak 1 Pebruari
2013. Pabrik Tonasa V memiliki kapasitas terpasang 2,5 juta
ton per tahun. Pabrik Tonasa V dan Pembangkit Listrik 2 x 35
MW diresmikan oleh Presiden RI Susilo Bambang Yudhoyono
pada tanggal 19 Februari 2014.
6. S Strengthen teamwork
Senantiasa tingkatkan kerjasama
Mampu melakukan pekerjaan secara bersama-sama
untuk mewujudkan hasil kinerja terbaik dan yang mmberi nilai
tambahan terbaik bagi perusahaan dan seluruh pemangku
jabatan.
18
DIREKTUR UTAMA
2) Direktur Komersil
3) Direktur Keuangan
4) Direktur Produksi
2. Departemen Penjualan
5. Ups Samarinda
Kapasitas 2 x 300.000 ton per tahun
Beroperasi sejak tahun 1997
Alamat : Jl. Gaya Baru RT 09, Kel. Rawa Makmur, Desa
Tempurejo, Palaran, Samarinda, 75243
6. Ups Celukan Bawang Bali
Kapasitas 2 x 300.000 ton per hari
Beroperasi sejak tahun 1998
Alamat : Jl. Pelabuhan Celukan Bawang, Bali
7. Ups Banjarmasin
Kapasitas 300.000 ton per hari
Beroperasi sejak tahun 1997
Alamat : Kompleks Pelabuhan Trisakti, Jl. Barito Hilir No.9
Banjarmasin, Kalimantan Selatan 70119
8. Ups Lapuko Kendari
Kapasistas 300.000 ton per tahun
Alamat : Kecamatan Lapuko, Kab. Konawe Selatan, Sulawesi
Tenggara
9. Ups Mamuju
Kapasitas 300.000 ton per tahun
Beropersi sejak tahun 2014
Alamat : Dusun Bekengkeng, Belang-Belang Kec kaluku. Kab.
Mamuju- Sulawesi Barat.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata
letak yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu
tunggu (delay) yang berlebihan.
c. Menghemat penggunaan area untuk produksi, gudang dan service.
Jalan pintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin-mesin yang
berlebihan, dan lain lain. Semuanya akan menambah area yang dibutuhkan
untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba
mengatasi segala pemborosan pemakaian ruangan ini dan berusaha untuk
mengkoreksi.
d. Pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja,
dan/atau fasilitas produksi lainnya.
Faktor-faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja, dan lain lain adalah erat
kaitannya dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terencana baik
akan banyak membantu pendayagunaan elemen elemen produksi secara
lebih efektif dan efisien.
e. Mengurangi inventory in-process
Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku
untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi selanjutnya
secepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi
(material in process). Problem ini terutama bisa dilaksanakan dengan
mengurangi waktu tunggu (delay) dan bahan yang menunggu untuk segera
diproses.
f. Proses manufaktur yang lebih singkat.
Dengan memperpendek jarak antar operasi atau operasi berikutnya dan
mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan
maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu
tempat ke tempat lainnya dalam pabrik bisa diperpendek sehingga secara
total waktu produksi akan dapat pula diperpendek.
g. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.
Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk membuat
suasana kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang bekerja di
28
tata letak yang telah ada dengan penyusunan ulang minimum; atau
mungkin memerlukan penyiapan Unit baru atau seksi baru - mungkin juga
pabrik baru.
e. Pemindahan Unit
Memindahkan satu Unit dapat menimbulkan masalah tata letak yang besar.
Jika tata letak yang ada sekarang masih memenuhi, hanya diperlukan
pemindahan ke lokasi lain. Jika tata letak yang ada sekarang tidak
memenuhi lagi, kesempatan ini menghadirkan kemungkinan untuk
pembetulan kekeliruan yang lalu. Hal ini dapat berubah kearah
penataletakan ulang pada wilayah yang baru.
f. Penambahan Unit baru
Masalah ini dapat timbul dari harapan untuk mengkonsolidasikan,
misalnya, pekerjaan mesin bor dari seluruh Unit kedalam satu Unit
terpusat; atau mungkin ini akibat kebutuhan akan pengadaan suatu Unit
untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya. Masalah seperti ini
mungkin timbul jika kita menetapkan untuk membuat suatu komponen
yang selama ini dibeli dari perusahaan lain.
g. Peremajaan peralatan yang rusak
Persoalan ini mungkin menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan
untuk mendapatkan tambahan ruang
h. Perubahan metode produksi
Setiap perubahan kecil dalam satu tempat kerja seringkali mempunyai
pengaruh terhadap tempat kerja yang berhampiran atau wilayah yang
berhampiran. Hal ini akan menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang
terlibat.
i. Penurunan biaya
Hal ini tentunya merupakan akibat dari setiap keadaaan di atas.
j. Perencanaan fasilitas baru
Persoalan ini merupakan persoalan tata letak terbesar. Di sini rekayasawan
umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Dia bebas
merencanakan tata letak yang paling sangkil yang dapat dipakai. Bangunan
31
Bentuk O
Bentuk U
Bentuk S
Gambar 2.6. String Diagram Pembuatan Produk X dan Y dengan Produk Lay-Out
(Sumber: Sritomo. 2000)
2) Triangular Flow Diagram
Diagram aliran segitiga atau umunya dikenal sebagai triangular flow
diagram adalah suatu diagram yang dipergunakan untuk
menggambarkan (secara grafis) aliran material, produk, informasi,
manusia dan sebagainya atau bisa juga dipergunakan untuk
menggabarkan hubungan kerja antara satu department (fasilitas kerja)
dengan department lainnya.
Activity Relation Chart (ARC) adalah salah satu cara yang sederhana
dalam merencanakan tata letak fasilitas berdasarkan derajat hubungan
aktivitas dan cenderung berdasarkan pertimbangan-pertimbangan
yang bersifat subyektif (Wignjosoebroto, 2003).
Activity Relation Chart (ARC) sangat berguna untuk perencanaan dan
analisa hubungan aktivitas antar masing-masing Unit. Langkah-
langkah dalam penentuan Activity Relation Chart (ARC) adalah
sebagai berikut:
a) Mengidentifikasi semua Unit yang akan diatur tata letaknya.
b) Mendefinisikan kriteria hubungan antar Unit yang akan diatur
letaknya.
c) Membuat peta tata letak Unit dengan menilai hubungan aktivitas.
d) Melakukan perbaikan yang dianggap perlu untuk mendapatkan tata
letak pabrik yang optimal.
Berikut ini adalah simbol-simbol yang digunakan dalam peta hubungan
antar bagian:
A = Mutlak didekatkan (Absolutely important)
E = Sangat penting (Especially important)
I = Penting (Important)
O = Biasa (Ordinary important)
U = Tidak penting (Unimportant)
X = Tidak diinginkan untuk didekatkan (Undesirable)
41
aliran barang yang efisien melalui perancangan layout. Metode ini mencoba
merancang layout fasilitas dengan memperhatikan urutan proses serta
derajat kedekatan antar unit pelayanan yang terdapat pada fasilitas yang
akan dirancang.
Sistematic layout planning terdiri dari empat tahap perancangan sebagai
berikut:
Tahap I : Menentukan lokasi dimana fasilitas akan dibangun
Tahap II : Membuat rancangan fasilitas secara keseluruhan
Tahap III : Menentukan perancangan tata letak fasilitas secara detail
Tahap IV : Persiapan dan penginstalasi hasil rancangan
Adapun masukan (input) data yang dibutuhkan oleh SLP dikelompokkan
dalam lima kategori:
P: Product : Jenis dari produk (barang/jasa) yang dihasilkan.
Q: Quantity : Volume setiap jenis barang/ komponen yang dihasilkan.
R: Route : Urutan operasi untuk setiap produk.
S: Service : Pelayanan pendukung, seperti locker rooms, stasiun pengawasan,
dll.
T: Timing : Kapan jenis komponen produk tersebut diproduksi, mesin apa
yang digunakan untuk memproduksinya pada waktu tersebut.
Systiematic Layout Planning (SLP) banyak diaplikasikan untuk berbagai
macam persoalan meliputi antara lain problem produksi, transportasi,
pergudangan, suporting services dan aktifitas-aktifitas yang dijumpai dalam
perkantoran.
Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP adalah sebagai berikut:
44
dengan gambar kerja, assembly charts, part list, bill of materials, route
sheet, operation/ flow charts, dll. Penjadwalan kegiatanpun perlu
informasinya, karena hal ini akan berkaitan dengan problematika berapa
jumlah produk yang harus dibuat dan kapan harus dipenuhi. Informasi
yang berkaitan dengan volume produksi ini akan menentukan kapasitas
produksi atau lebih tepatnya untuk menentukan jumlah mesin atau
operator yang diperlukan untuk proses produksi. Berdasarkan jumlah
mesin atau fasilitas kerja yang diperlukan maka analisis layout selanjutnya
akan dapat dilaksanakan.
Langkah 1: Analisa Aliran Material.
Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan
dengan usaha-usaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap
perpindahan gerakan material diantara Unit-Unit atau aktifitas-aktifitas
operasional. Langkah ini diawali dengan penggambaran aliran material
yang bergerak dari satu tahapan proses keproses berikutnya dalam sebuah
proses chart.
Langkah 2: Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship).
Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta proses
cendrung untuk mencari hubungan aktifitas pemindahan material secara
kuantitatif. Sebagai tolak ukur disini adalah total material handling yang
minimal. Selain faktor material handling yang bersifat kuantitatif ini,
adapula faktor lain yang bersifat kualitatif yang harus dipertimbangkan
dalam perancangan layout. Untuk ini Activity Relation Chart (ARC) atau
sering pula disebut sebagai Relation Chart bisa dipakai untuk memberi
pertimbangan-pertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout
tersebut.
Langkah 3: Penyususnan String Diagram.
Langkah ini mencoba merangkum langkah 1 dan 2 dimana posisi
mesin (bisa juga posisi kelompok fasilitas kerja atau Unit) akan diatur
letaknya dan kemudian dihubungkan dengan garis (string) sesuai dengan
jarak pemindahan materialnya. Garis akan digambarkan sesuai dengan
46
derajat hubungan antara Unit yang satu dengan yang lainnya yang sudah
dinilai terlebih dahulu dil`angkah 2. String diagram ini akan
menggambarkan pengaturan/penempatan fasilitas seoptimal mingkin
dibuat tanpa mempertimbangkan luasan area yang diperlukan. Penempatan
dilaksanakan dengan cara trial and error.
Langkah 4: Kebutuhan Luas Area
Langkah ini bisa disebut sebagai “langkah penyesuaian”. Disini
penyesuaian harus dilaksanakan dengan memperhatikan luas are yang
diperlukan. Hal ini dilakukan dengan menganalisa dan menghitung
kebutuhan luas area untuk penempatan fasilitas produksi dengan
memperhatikan luasan area per mesin dan kelonggaran (allowance) luasan
lainnya. Langkah 4 merupakan langkah kritis, tetapi untuk hampr semua
organisasi industri luasan area untuk fasilitas produksi akan dapat
diprediksi sehingga luas area yang diperlukan ini masih harus dilihat
kemungkinannya dengan mempertimbangkan luasan area yang tersedia.
Langkah 5: Pertimbangan Terhadap Luas Yang Tersedia.
Dalam beberapa kasus tertentu, khususnya untuk problem relayout
seringkali layout yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan
pabrik yang tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya
serba terbatas, maka luas area yang bisa disediakan pun akansangat
terbatas sekali. Disini antara luas area yang dibutuhkan dan luas area yang
tersedia harus dipertimbangkan secara seksama.
Langkah 6: Pembuatan Space Relationship Diagram.
Langkah 6 sebenarnya merupakan modifikasi dari langkah 3. Dengan
menggunakan pertimbangan yang dilakukan di langkah 4 dan 5 maka
layout yang direncanakan dapat dikonstruksikan secara sebenarnya
berdasarkan string diagram yang sudah tersusun dalam langkah 3 tersebut.
Meskipun demikian tetap diperlukan beberapa percobaan (trial and error)
sebelum layout yang layak dibuat. Selanjutnya dari luas area yang
diperlukan dari setiap Unit bisa dibuat space REL Diagram dan final
layoutnya.
47
Gambar 2.13 Pemesanan yang Diproses dalam Tata Letak Proses Tradisional
(Sumber: Stevenson, 2015)
yang harus disesuaikan pula dengan macam dan metode transportasi yang
digunakan. Selanjutnya kemungkinan adanya ekspansi dimasa yang akan
dating ikut pula menentukan lokasi pabrik ini. Untuk pabrik yang berlokasi di
kota besar biasanya akan mengarah vertical yaitu dengan cara menambah
tingkat/lantai bangunan yang sudah ada (hal ini terkait dengan keterbatasan
lahan yang tersedia). Berbeda dengan pabrik yang berlokasi jauh diluar kota
dengan ketersediaan lahan yang cukup sehingga bisa melakukan ekspansi
horizontal.
Dalam menentukan lokasi pabrik, ada faktor-faktor penting yang harus
diperhatikan yang berkaitan dengan jenis kegiatan produksinya.Faktor-faktor
tersebut antara lain:
a. Lokasi pasar, yaitu tempat memasarkan produk yang dihasilkan dimana
lokasi pasar dapat secara luas atau terpusatkan.
b. Lokasi sumber bahan baku, dimana lokasi pabrik disarankan agar dekat
dengan sumber bahan baku utama dari produksi yang dijalankan.
c. Alat angkutan (sistem transportasi), yaitu menunjuk pada fasilitas
transportasi yang mendukung aktivitas perpindahan dari dan menuju
pabrik, baik itu berupa bahan baku atau prduk jadi.
d. Sumber energi
e. Iklim, dimana hal yang satu ini lebih berpengaruh pada efektivitas,
efisiensi, dan tingkah laku pekerja pabrik dalam melaksanakan aktivitas
produksinya sehari-hari.
f. Buruh dan tingkat upah
(Sumber : Hindrayani, Aniek. 2010)
2.10 Penentukan Kebutuhan Luas Lantai
Perencanaan luas lantai dari tempat kerja didapat setelah kita
mengetahui jumlah mesin yang dibutuhkan (diperoleh dari routing sheet),
ukuran bahan dan juga ukuran tiap mesin. Lantai yang akan dihitung
luasnya terdiri dari lantai produksi, gudang komponen pembantu, gudang
bahan pembantu, gudang bahan baku, dan gudang barang jadi. Dalam
perhitungan luas lantai, perlu diperhatikan mengenai gang (aisle).
52
Keterangan :
(1),(2),(3),(4) Diketahui
(5) V Silinder = Π.R2.t ; V balok = p x l x t
(6) Berdasarkan bahan yang disiapkan
dari “Routing Sheet” x jumlah hari kerja/minggu
(7) Kolom (5) x Kolom (6)
(8) Diketahui à 1 meter
(9) Kolom (7) / Kolom (8)
(10) Kolom (9) x Allowance X %
(11) Kolom (9) + Kolom (10)
b. Gudang Bahan Baku Model Rak
Untuk menghitung gudang bahan baku model rak diperlukan data-
data seperti nomor dan nama komponen, potongan per-perakitan, tipe
material, ukuran kemasan (kardus, kaleng, kantong), unit yang tersedia
(isi atau kapasitas dari satu kemasan material), dan efisiensi bahan.
Sedangkan langkah-langkah perhitungan luas lantai model rak ini adalah:
1) Menentukan unit per-jam, yaitu kebutuhan kemasan (material) dalam
satu jam produksi.
2) Menentukan material per-satu periode, yaitu jumlah kemasan
(material dalam satu periode produksi).
3) Menentukan volume per-material.
4) Menentukan volume kebutuhan, yaitu volume keseluruhan dari
material yang akan disimpan di gudang untuk satu periode.
55
Keterangan :
(1),(2),(3),(4),(5) Diketahui
(6) Produk per minggu
= 30 x hari kerja/minggu x V.assy
(7) Kolom (6) / Kolom (5)
(8) Kolom (7) x Jumlah minggu kerja /bulan
(9) Hasil perkalian kolom (4)
(10) Kolom (8) x Kolom (9)
(11) Kolom (10) / tinggi max model rak = 2 Meter
(12) Kolom (11) x Allowance X %
(13) Kolom (11) + Kolom (12)
Keterangan :
(1),(2) Diketahui
(3) Hasil perkalian kolom (2)
(4) Dari Kapasitas Produksi x Hari kerja / minggu
(5) Kolom (3) x Kolom (4)
(6) Diketahui = 1 meter
(7) Kolom (5) / Kolom (6)
58
a. Satu kantor yang luas merupakan unit kerja yang lebih efisien daripada
sejumlah ruangan-ruangan kecil dengan luas yang sama, karena
memudahkan pengawasan, komunikasi bisa lebih lancar, cahaya dan
ventilasi bisa lebih baik.
b. Lebar lorong untuk sirkulasi utama 1,5 sd 2,5 m, jika tidak seberapa
penting cukup 1 sd 1,5 meter saja
c. Jarak meja dengan kursi minimal 45 cm
d. Jarak antara meja dengan meja atau dengan tembok berkisar antara 60 sd
90 cm
e. Untuk menghindari kebisingan, maka peralatan seperti mesin tik dan
mesin stensil sebaiknya diletakkan terpisah.
Ketentuan khusus dalam luas lantai kantor :
Kondisi ideal untuk perbandingan tenaga kerja tak langsung dengan tenaga
kerja langsung berkisar antara 1 : 6 sampai 1 : 10. Untuk ukuran luas lantai
pada level organisasi pertama 5 x 5 m, level organisasi kedua 4 x 4 m, level
organisasi ketiga 3 x 3 m, level organisasi keempat dibuat dalam satu
ruangan dengan luas per orang 2 x 2 m.
(Sumber: elib.unikom, 2012)
2.11 Computerized Layout
Tata letak pabrik terkomputer sebagai sebuah teknik untuk
digunakan dalam proses alokasi wilayah.teknik ini digunakan untuk
membantu, memeriksa dan mendorong hasil dari perancangan. Secara
umum ada 4 (empat) program yang digunakan dalam tata letak fasilitas
antara lain CRAFT yakni mempertukarkan lokasi kegiatan pada tataletak
awal untuk menemukan pemecahan yang lebih baik berdasarkan aliran
bahan. Pertukaran-pertukaran selanjutnya membawa ke arah tataletak
yang menderakati biaya minimum (sub-optimum), CORELAP yakni
menempatkan kegiatan yang paling berkaitan, dan kemudian secara
progresif menambahkan kegiatan-kegiatan lain, berdasarkan kedekatan
yang diinginkan dan menurut ukuran yang dibutuhkan.Ini berlangsung
sampai semua kegiatan telah ditempatkan, ALDEP memilih dan
60
Unit II. Fasilitas ketiga diteliti lagi dari peta hubungan yang punya nilai
hubungan A dengan Unit I, bila tidak ada cari Unit dengan nilai
hubungan A terhadap Unit II. Bila tidak ada diteliti lagi untuk nilai
hubungan lebih rendah. Proses berlangsung sampai semua Unit
ditempatkan.
Output yang dihasilkan berupa matriks layout dalam bentuk tidak
beraturan yang menggambarkan penempatan fasilitas yang ada. Karena
itu diperlukan penyesuaian lebih lanjut agar dapat dipergunakan.
2. ALDEP (Automated Layout Design Program)
ALDEP pertama kali dikembangkan oleh Seehof dan Evans pada tahun
1967.Inputnya sama dengan CORELAP. Perbedaannya :
a. Prosedur penempatan CORELAP menggunakan TCR, sedangkan
ALDEP memilih secara random.
b. CORELAP berusaha memperoleh sebuah layout terbaik, sedangkan
ALDEP menghasilkan beberapa alternatif layout dan hasil
evaluasinya.
ALDEP memilih secara random sebuah fasilitas yang memiliki tingkat
hubungan tinggi (A atau E) dan menempatkannya ke sudut kiri atas dari
layout. Fasilitas berikutnya yang dipilih adalah fasilitas yang
mempunyai hubungan tertinggi atau sama dengan fasilitas pertama yang
dipilih secara random tersebut. Jika terdapat lebih dari satu fasilitas
maka fasilitas kedua dipilih secara acak. Jika tidak ada yang memenuhi,
maka fasilitas kedua dipilih secara acak yaitu yang memiliki tingkat
hubungan lebih rendah (I). Proses ini terus berulang sampai seluruh
fasilitas dengan tingkat hubungan I ditempatkan. Proses dilanjutkan
untuk tingkat hubungan lebih rendah sampai semua fasilitas
ditempatkan
ALDEP menghasilkan layout dalam batasan daerah persegi dengan
bentuk bangun cenderung memanjang dan tak beraturan. ALDEP
mampu menangani sampai 63 Unit dan menempatkan Unit yang tetap
62
BAB III
PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS
.3 Layout Awal
PT Semen Tonasa adalah produsen semen terbesar di Kawasan Timur
Indonesia yang menempati lahan seluas 715 hektar di Desa Biringere,
68
Gambar 3.4 Activity Relation Chart (ARC) Denah Layout Awal Ruangan Mesin X-Ray
76
Gambar 3.5 Activity Relation Chart (ARC) Denah Layout Awal Ruangan Preparasi
77
Keterangan Simbol
A = Mutlak didekatkan
E = Sangat penting
I = Penting
O = Biasa
U = Tidak penting
X = Tidak diinginkan untuk
didekatkan
Gambar 3.6 Activity Relation Chart (ARC) Denah Layout Awal Ruang Rapat
Alasan
1 = Aliran Informasi
.5 Worksheet Activity Relation Chart (ARC)
2 = Derajat Pengawasan
Berikut ini adalah tabel worksheet Activity Relation Chart (ARC) pada
3 = Urutan Aliran Kerja
fasilitas Laboratorium Quality Control Tonasa V. Material
4 = Aliran
Tabel 3.4 Worksheet Activity Relation Chart (ARC) pada
5 ruangan mesin
= Fungsi X-Ray
Saling Menunjang
Worksheet Activity
6 = Tidak Relation Chart (ARC)
Berhubungan
Simbol Fasilitas
A E 7 I = Fasilitas
O salingUterkait X
3,4,1
A1 Meja Komputer 0
9 8 2= Safety
8 - 5,6,7,11
C1 AC - - - - 2,3,9,10 4,5,6,7,8,11
C2 AC - - - - 3,4,10 2,5,6,7,8,9,11
Tabel 3.5 Worksheet Activity Relation Chart (ARC) pada ruangan preparasi
Worksheet Activity Relation Chart (ARC)
Simbol Fasilitas
A E I O U X
6,7,10,12
A Meja Komputer 2 -
,13
3,14 4,8,9,11 48,9,11
3,5,6,7, 10,12,1
B Mesin Penggiling 2 -
14 3
4,8,9,11
4,5, 2,3,101
C Meja Sampel 12,13
6,7
-
4
9 8,11
Pembuangan 3,4,8,9,1
D - 2 - 12,13 5,6,7
Sampel 0,11,14
3,12
E Mesin kapsul -
,13
6,7 4 2,5,8,9 10,11,14
Mesin Penggiling
59,12,1
F1 Rawmill dan Kiln 7 4 2,6,814
3
3,10 11
Feed
Mesin Penggiling 6,9,12,
F2 2 5 37,8,14 4,10 11
Cemen dan Klinker 13
5,6,7,8,1
G Residu 9 - 2,3 10,11 4,14
2,13
Meja Mesin Residu 6,8,911,
H 2 - - 3,4,10 57,14
manual 12,13
Meja Oven dan 6,7,12,1
I - - 10,11 2,3,8, 4,5,9,14
Destilasi Aquades 3
3,5,6,7,8
J Kondensor - - 2 4 14 ,9,10,11,
12,13
Mesin Penggiling 10,1
K1 9,14 12 6,7,9 11 2,3,4,5
Manual 3
Mesin Pengepres
K2 8,9 13 7,8,10 12 3,4,5,6
Manual 2,11
Meja Penyimpanan - 12,13,1
L 2,3 8,9 4,5,6,7 10,11
sampel dan piringan 4
Tabel 3.6 Worksheet Activity Relation Chart (ARC) pada ruang rapat
Worksheet Activity Relation Chart (ARC)
Simbol Fasilitas
A E I O U X
A Meja Rapat - 6 2 7 4,5,10,11 3,8,9,12
Gambar 3.7 Activity Relationship Diagram (ARD) Layout Awal Ruangan Mesin X-Ray
81
Gambar 3.8 Activity Relationship Diagram (ARD) Layout Awal Ruangan Preparasi
82
Gambar 3.9 Activity Relationship Diagram (ARD) Layout Awal Ruang Rapat
83
Ket:
: Mutlak Penting (A)
: Sangat penting (E)
: Penting (I)
: Biasa (O)
: Tidak Penting (U)
: Tidak Diharapkan (X)
84
BAB IV
PERANCANGAN ULANG TATA LETAK FASILITAS
.1 Alternatif
Berikut ini adalah alternatif yang ditawarkan untuk perbaikan tata
letak fasilitas yang ada di Laboratorium Quality Control berdasarkan prinsip
pemanfaatan ruang.
.1.1 Layout Alternatif Ruangan Mesin X-Ray
1. Meja Komputer (A1, A2)
Meja komputer ditempatkan berhadapan dengan kaca pembatas
agar atasan dapat melihat secara langsung aktivitas karyawan dan
data.
2. Lemari CPU (B1, B2)
Lemari CPU tetap berada pada tempat sebelumnya.
3. AC (C1, C2)
Mesin AC (C1) yang dipisahkan agar suhu dingin dapat
menjangkau seluruh ruangan.
4. Pusat Daya (D)
Pusat Daya (D) tetap berada pada tempat sebelumnya.
5. Lemari Dokumen (F)
Lemari dokumen (F) sedikit digeser dari posisi sebelumnya.
6. Mesin X-Ray (G)
Mesin X-Ray (G) tetap berada pada posisi sebelumnya.
7. Lemari Penyimpanan Perkakas (H)
Lemari Penyimpanan Perkakas (H) berada pada posisi sebelumnya
85
Ket :
Tabel 4.1 Keterangan Gambar
A1 Meja Komputer
A2 Meja Komputer
B1 Lemari CPU
B2 Lemari CPU
C1 AC
C2 AC
D Pusat Daya
F Lemari Dokumen
G Mesin X-Ray
H Lemari Penyimpanan Perkakas
Ket :
Tabel 4.2 Keterangan Gambar
A Meja Komputer
B Mesin Penggiling
C Meja Sampel
D Pembuangan Sampel
E Mesin kapsul
F1 Mesin Penggiling Rawmill dan Kiln Feed
F2 Mesin Penggiling Cemen dan Klinker
G Residu
H Meja Mesin Residu manual
I Meja Oven dan Destilasi Aquades
J Kondensor
K1 Mesin Penggiling Manual
K2 Mesin Pengepres Manual
6. Lemari Es (G)
Lemari Es (G) dipindahkan berseblahan dengan dispenser untuk
mempermudah jangkauan karyawan.
7. Loker Karyawan (H)
Loker Karyawan (H) tetap berada pada posisi sebelumnya
8. Wastafel (I)
Wastafel (I) tetap berada pada posisi sebelumnya
9. Meja (K)
Meja (K) tetap berada pada posisi sebelumnya
10. Lemari Perkakas Laboratorium (L)
Lemari Perkakas Laboratorium (L) tetap berada pada posisi
sebelumnya
11. Meja Manajer (M)
Meja Manajer (M) tetap berada pada posisi sebelumnya
91
Ket :
Tabel 4.3 Keterangan Gambar
93
A Meja Rapat
B Meja Neraca
C Meja TV
D Papan Pantry
E Dispenser
G Lemari Es
H Loker Karyawan
I Wastafel
K Meja
L Lemari Perkakas Lab.
M Meja Manajer
94
Gambar 4.4 Activity Relation Chart (ARC) Denah Alternatif ruangan mesin X-Ray
95
Gambar 4.5 Activity Relation Chart (ARC) Denah Alternatif ruangan preparasi
96
Gambar 4.6 Activity Relation Chart (ARC) Denah Alternatif ruang rapat
97
C1 AC - - - - 2,3,9,10 4,5,6,7,8,11
C2 AC - - - - 3,4,10 2,5,6,7,8,9,11
Tabel 4.5 Worksheet Activity Relation Chart (ARC) Layout Alternatif Pada Ruanagan
Preparasi
98
Tabel 4.6 Worksheet Activity Relation Chart (ARC) Layout Alternatif Pada Ruanag Rapat
Gambar 4.7 Activity Relation Diagram (ARD) Layout Alternatif Ruangan Mesin X-
Ray
101
Gambar 4.8 Activity Relation Diagram (ARD) Layout Alternatif Ruangan Preparasi
102
Ket:
: Penting (I)
: Biasa (O)
: Tidak Penting (U)
: Tidak Diharapkan (X)
105
BAB V
PEMBAHASAN
Gambar 4.7, 4.8, dan 4.9 menunjukkan ARD layout awal pada
Laboratorium Quality Control Tonasa V. Pada ruangan mesin X-Ray
fasilitas yang mutlak didekatkan yakni mesin X-Ray (G) dengan meja
komputer (A1, A2), seta lemari CPU (B1, B2) dengan meja komputer (A1, A2).
Fasilitas yang sangat penting didekatkan yakni lemari dokumen (F) dengan
Fasilitas yang penting untuk didekatkan yaitu meja komputer (E) dengan
lemari dokumen meja komputer (A1, A2). Fasilitas yang biasa atau tidak
terlalu penting untuk didekatkan yaitu lemari dokumen (F) dengan lemari
perkakas (H), serta meja komputer (E) dengan mesin X-Ray (G). Fasilitas
yang tidak penting untuk didekatkan yakni Lemari CPU (B1, B2) dengan AC
(C1, C2), serta AC (C1, C2) dengan mesin X-Ray (G). Dan fasilitas yang tidak
diharapkan untuk didekatkan yaitu meja komputer (A 1, A2) dengan lemari
perkakas (H), serta pusat daya (D) dengan mesin X-Ray (G).
Dengan metode pengukuran waktu tiap aktivitas diperoleh waktu
untuk ruangan mesin x-ray sebesar 392 detik dan ruangan preparasi sampel
uji sebesar 338 detik.
5.2 Alternatif
Alternatif ini merupakan rencana perbaikan tata letak peralatan dan
fasilitas pada laboratorium Quality Control Tonasa V. Pada alternatif ini,
fasilitas yang dipindahkan pada ruangan mesin X-Ray adalah meja
komputer yang didekatkan pada mesin X-Ray agar dalam pelaporan data
hasil pengujian lebih efektif. Adapun dalam perhitungan waktu aktivitas
dalam sekali pengujian sampel pada ruangan X-Ray membutuhkan waktu
sekitar 392 detik namun setelah re-layout menjadi 386 detik sehingga waktu
aktivitas dapat berkurang 6 detik. Penyusunan tata letak pada alternatif ini
mempertimbangkan efektivitas pelaporan pada mesin X-Ray. Pada alternatif
ruangan preparasi yang dipindahkan adalah meja timbangan sampel ke
tengah ruangan, serta mesin penggiling dan mesin pengepres dipindahkan
ke ujung kanan ruangan agar tidak berada di tengah ruangan sehingga
mengganggu aktivitas karyawan. Adapun dalam perhitungan waktu aktivitas
107
dalam preparasi sampel sebelum re-layout 338 detik menjadi 323 detik
sehingga waktu aktivitas dapat berkurang 15 detik. Pada alternatif ruangan
rapat adapun beberapa fasilitas dikeluarkan untuk memperluas area ruangan
selain itu mengurangi beberapa fasilitas yang tidak berfungsi.
Denah layout alternatif ini dapat dilihat pada gambar 4.1. Adapun
ARC (Activity Relationship Chart) pada Laboratorium Quality Control
Tonasa V untuk alternatif ini dapat dilihat pada gambar 4.4, perubahan yang
terjadi juga dapat dilihat pada gambar tersebut. Tabel worksheet ARC untuk
alternatif ini dapat dilihat tabel 4.4. Berdasarkan ARC maka dibuatlah
Activity Relation Diagram (ARD) alternatif ini yang dapat dilihat pada
gambar 4.7.
Berdasarkan layout alternatif ini, kelebihan dari alternatif ini yaitu
mengefisienkan waktu kerja pada masing masing ruangan sehingga para
karyawan dapat meningkatkan produktivitas dan lebih mengefektifkan
waktu kerja.
Tetapi adapun permasalahan yang timbul apabila alternatif pada
ruangan mesin X-Ray ini diterapkan maka akan terjadi beberapa
penyempitan dalam area kerja mesin X-Ray sehingga saat pemeliharaan
mesin X-Ray dapat terganggu.
Berdasarkan hasil perhitungan dalam perubahan Layout pada
Laboratorium Quality Control Tonasa V, ada efisiensi waktu sebesar 21
detik dalam satu pengujian sampel dengan jumlah sampel yang diuji
sebanyak 32 pengujian sampel. Sehingga total efisiensi waktu yaitu 11
menit, waktu tersebut dapat digunakan untuk kegiatan pembersihan area
kerja analis yang sebelumnya tidak dilakukan.
108
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat ditarik dari pengerjaan laporan praktik
ini adalah
1. Aliran proses pengujian sampel pada Laboratorium Quality Control
Tonasa V yaitu terdiri dari 4 (empat) tahapan utama yaitu dimulai dari
pengambilan sampel (bahan baku, umpan kiln, klinker dan semen),
kemudian dilakukan preparasi pada masing masing sampel untuk
kemudian di uji dalam mesin X-Ray. Hasil uji mesin X-Ray akan di
laporkan pada CCR (Central Control Room).
2. Merancang tata letak fasilitas pada Laboratorium Quality Control
Tonasa V dengan menggunakan metode perhitungan waktu setiap
aktivitas pada masing – masing ruangan, Activity Relation Chart (ARC)
layout awal yang dapat dilihat pada gambar 3.4 untuk mengetahui
derajat hubungan aktivitas antar Unit perspektif karyawan. Pada tabel
3.4 menunjukkan worksheet ARC fasilitas di Laboratorium Quality
Control Tonasa V. Beserta Activity Relation Diagram (ARD) pada
gambar 3.7 untuk mengetahui derajat hubungan antar fasilitas.
3. Berdasarkan hasil pembuatan layout dan me-re-layout beberapa
ruangan pada Laboratorium Quality Control Tonasa V, adapun
alternatif yang disarankan yaitu alternatif pada ruangan preparasi karena
berdasarkan perhitungan waktu efektivitas karyawan terdapat total
efisiensi waktu yaitu 11 menit yang selanjutnya akan digunakan untuk
kegiatan pembersihan area kerja analis.
6.2 Saran
Beberapa hal berikut kira dapat menjadi masukan bagi Unit Quality
Control Tonasa V secara khusus demi kemajuan pada unit ini, antara lain :
1. Mengurangi waktu berbincang pada saat jam kerja karena akan memakan
banyak waktu dibanding waktu kerja.
109