Laporan KP TONASA V

1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Perguruan tinggi merupakan jenjang pendidikan tertinggi di

Indonesia. Para mahasiswa mendapatkan ilmu berupa teori-teori pada
jenjang perguruan tinggi. Namun untuk menghadapi dunia kerja,
mahasiswa tidak hanya membutuhkan ilmu secara teoritis, melainkan
mahasiswa membutuhkan pengalaman dan keahlian dalam berkomunikasi
dan bersosialisasi. Oleh karena itu pada perguruan tinggi dibutuhkan mata
kuliah kerja praktek.
Kerja praktek merupakan salah satu kurikulum wajib yang harus

ditempuh oleh mahasiswa S1 Jurusan Mesin, Program Studi Teknik
Industri, Fakultas Teknik, Universitas Hasanuddin Makassar. Kerja
praktek merupakan kegiatan akademik yang dilakukan diluar kegiatan
belajar-mengajar dalam ruang kuliah. Kegiatan kerja praktek ini adalah
sarana untuk memberikan pengetahuan kepada mahasiswa tentang dunia
kerja dan industri secara lebih aplikatif dengan bekal ilmu yang didapat di
bangku kuliah.
Dengan kegiatan kerja praktek ini, diharapkan mahasiswa dapat

menambah pengetahuan tentang dunia industri sehingga mahasiswa
mempunyai pandangan tentang arah dan tujuan perkembangan teknologi,
memupuk kreativitas sehingga dapat memahami permasalahan yang terjadi
di dunia industri, mampu menumbuhkan ide-ide baru yang nantinya
berguna bagi kemajuan perkembangan IPTEK di Indonesia yang akan
menunjang perkembangan dunia industri.
Kerja praktek dilaksanakan di PT Semen Tonasa, perusahaan

pembuatan Semen, Kabupaten Pangkajene Kepulauan, Provinsi Sulawesi
Selatan, dari tanggal 1 Juli s.d. 29 Juli 2016. Pada kesempatan kali ini,
penulis berkesempatan melakukan kerja praktek di Unit Produksi IV PT
2
Semen Tonasa, diharapkan dapat memberikan keuntungan untuk pihak-

pihak terkait (mahasiswa dan perusahaan). Alasan penulis memilih
PT.Semen Tonasa sebagai tempat pelaksanaan Kerja Praktek dikarenakan
PT.Semen Tonasa merupakan salah satu perusahaan manufaktur milik
pemerintah (BUMN) yang dinaungi oleh Semen Indonesia dan merupakan
pemasok semen terbesar dikawasan Timur Indonesia pada umumnya dan
di Sulawesi Selatan khususnya. oleh karenanya penulis dapat mendapatkan
pengalaman yang lebih banyak dan memahami tentang permasalahan
ataupun kendala-kendala selama proses produksi dan terjun langsung
kelapangan untuk melihat langsung proses produksinya serta memberikan
solusi dari masalah yang ditemukan bila diperlukan.
Dari penjelasan tersebut penulis tertarik memilih PT.Semen Tonasa

Pangkep sebagai lokasi diadakannya Program Kerja Praktek.
1.2 Tujuan
1.2.1 Tujuan Secara Umum
a) Mengenal keadaan dunia industri yang akan dihadapi sehingga dapat

melakukan persiapan sebelum terjun langsung kedalamnya.
b) Mengenal sistem kerja dan organisasi yang ada di perusahaan.
c) Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk memperoleh

pengalaman dalam hal engineering praktis, kemampuan
berkomunikasi, dan besosialisasi.
d) Memberikan kelengkapan dan pendalaman materi kuliah melalui

pengamatan langsung di lapangan sekaligus mengimplementasikan
ilmu- ilmu yang telah diperoleh dibangku kuliah.
e) Membantu menyelesaikan masalah teknis yang ada, bila

memungkinkan
3
f) Memperluas wawasan mahasiswa dalam bidang teknik secara umum,

dan teknik industri secara khusus.
1.2.2 Tujuan Secara Khusus
1. Mengetahui dan memahami aliran proses (flow process) Pengujian

sampel di PT. Semen Tonasa khususnya di Unit Quality Control
Tonasa V.
2. Merancang tata letak fasilitas dengan menggunakan metode
pengukuran efektivitas waktu, ARC & ARD di PT. Semen Tonasa
khususnya di Unit Quality Control Tonasa V.
3. Memberikan solusi tentang alternatif yang akan diterapkan sebagai
bahan evaluasi Laboratorium Quality Control Tonasa V berdasarkan
efisiensi waktu sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan
performance dari analis.
1.3 Ruang Lingkup
Adapun ruang lingkup penelitian yang di ambil oleh penulis adalah

mengenai perencanaan tata letak fasilitas pada laboratorium quality
control pada kantor Tonasa V dalam menunjang peningkatan produktivitas
dan dapat mengefisienkan waktu kerja karyawan di Unit Quality Control
Tonasa V.
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Kerja praktik dilaksanakan di Unit Quality Control Tonasa V tepatnya di

Laboratorium Ergonomi dan Quality Control Tonasa V Pelaksanaan kerja
praktik dimulai pada tanggal 3 Desember sampai dengan 31 Desember
2018.
1.5 Metodologi
Dalam penulisan laporan kerja praktek di PT Semen Tonasa penyusunan
menggunakan beberapa metode untuk mendapatkan data-data yang
4
diperlukan sebagai pedoman dalam penulisan laporan kerja praktek ini.

Metode-metode tersebut adalah :
1. Observasi lapangan dengan melihat secara langsung di lapangan dan
melakukan pengamatan serta pengambilan data objek yang ditinjau.
2. Interview, yakni dengan melakukan diskusi dengan pembimbing,
mekanik serta karyawan di Laboratorium Ergonomi dan Quality
Control Tonasa V
3. Studi literatur dengan cara mencari informasi dari manual book dan
literatur- literatur lain yang berhubungan dengan referensi.
1.6 Manfaat Praktik
Secara Praktis, Manfaat Kerja Praktek ini adalah :
1.6.1 Bagi Perusahaan :
1. Kerja praktek mahasiswa dapat dijadikan sebuah orientasi untuk

memperkenalkan industri-industri dalam negeri serta mengajarkan
pada generasi muda yang akan melanjutkan bagaimana mengelola
dengan baik sumber daya alam.
2. Adanya kerjasama antara dunia pendidikan dengan dunia industri/
perusahaan sehingga perusahaan tersebut dikenal oleh kalangan
akademis.
3. Adanya kritikan-kritikan yang membangun dari mahasiswa-mahasiswa
yang melakukan Kerja Praktek.
4. Perusahaan akan mendapat bantuan tenaga dari mahasiswa- mahasiswa
yan melakukan praktek.
5. Adanya orang yang mengaudit perusahaan tanpa mengeluarkan biaya
dengan adanya laporan-laporan magang yang diberikan kepada
perusahaan.
5
1.6.2 Bagi Perguruan Tinggi :
1. Menjalin kerjasama yang baik dalam bidang pengembangan teknologi

antara pihak perusahaan dalam hal ini PT. Semen Tonasa Pangkep
dengan pihak perguruan tinggi dalam hal ini Universitas Hasanuddin.
2. Dapat memperoleh gambaran nyata tentang perusahaan, sebagai bahan
informasi untuk mengembangkan kurikulum yang ada.
3. Mengetahui sejauh mana ilmu yang diserap oleh mahasiswa selama di
bangku perkuliahan.
1.6.3 Bagi Mahasiswa :
1. Mahasiswa dapat mengaplikasikan dan meningkatkan ilmu yang

diperoleh di bangku perkuliahan.
2. Menambah wawasan setiap mahasiswa mengenai dunia industri.
3. Menambah dan meningkatkan keterampilan serta keahlian dibidang
praktek.
1.7 Sistematika Penulisan
Penyusunan laporan ini menggunakan sistematika sebagai berikut :
Bab I Pendahuluan
Berisikan latar belakang kerja praktik, tujuan, ruang lingkup,

waktu dan tempat pelaksanaa kp, metodologi serta manfaat kerja
praktik.
Bab II Gambaran Umum Perusahaan
Berisi mengenai profil perusahaan yang meliputi sejarah

perusahaan, visi dan misi perusahaan, produk, sasaran dan strategi
perusahaan, indikator kerja, sumber pendapatan perseroan,
6
pemegang saham, struktur organisasi PT Semen Tonasa,

perusahaan afiliasi perseroan, unit pengantonag semen serta
fasilitas pendukung
Bab III Tinjauan Pustaka
Berisi tentang teori-teori yang berhubungan dengan perancangan

tata letak fasilitas, tujuan perancangan fasilitas, prosedur
perancangan tata letak fasilitas serta hasil perancangan tata letak
fasilitas yang dapat digunakan pada Laboratorium Quality Control
Tonasa V.
Bab IV Analisa dan Pembahasan

Berisi tentang pengumpulan data-data terkait, analisa pengujian
sampel mulai dari pengambilan sampel preparasi sampel sampai
pengujian sampel menggunakan mesin X-Ray. pembahasan tugas
khusus mahasiswa mengenai perancangan tata letak fasilitas pada
laboratorium QC Tonasa V.
Bab IV Penutup
Berisi tentang kesimpulan dan saran bagi laboratorium Quality

ControlTonasa V mengenai alternatif re-layout.
.8 Gambaran Umum Perusahaan
1.8.1 Profil Perusahaan

PT Semen Tonasa adalah produsen semen terbesar di
Kawasan Timur Indonesia yang menempati lahan seluas 715 hektar
di Desa Biringere, Kecamatan Bungoro, Kabupaten Pangkep,
sekitar 68 kilometer dari kota Makassar. Perseroan yang memiliki
kapasitas terpasang 5.980.000 ton semen per tahun ini, mempunyai
empat unit pabrik, yaitu Pabrik Tonasa II, Pabrik Tonasa III,
7
Pabrik Tonasa IV dan Pabrik Tonasa V. Keempat unit pabrik

tersebut menggunakan proses kering dengan kapasitas masing-
masing 590.000 ton semen pertahun untuk Unit II dan III,
2.300.000 ton semen per tahun untuk Unit IV serta 2.500.000 ton
semen untuk Unit V. Perseroan berdasarkan anggaran dasar
merupakan produsen semen di Indonesia yang telah memproduksi
serta menjual semen di dalam negeri dan mancanegara sejak tahun
1968.
Proses produksi perseroan bermula dari kegiatan
penambangan tanah liat dan batu kapur di kawasan tambang tanah
liat dan pegunungan batu kapur sekitar pabrik hingga
pengantongan semen zak di unit pengantongan semen. Proses
produksi perseroan secara terus menerus dipantau oleh satuan
Quality Control guna menjamin kualitas produksi. Lokasi pabrik
perseroan yang berada di Sulawesi Selatan merupakan daerah
strategis untuk mengisi kebutuhan semen di Kawasan Timur
Indonesia. Dengan didukung oleh jaringan distribusi yang tersebar
dan diperkuat oleh delapan unit pengantongan semen yang
melengkapi sarana distribusi penjualan, telah menjadikan
perseroan sebagai pemasok terbesar di kawasan tersebut.
Kedelapan unit pengantongan semen berlokasi di Bitung, Palu,
Banjarmasin dan Ambon dengan kapasitas masing-masing 300.000
ton semen per tahun serta di Makassar, Bali dan Samarinda dengan
kapasitas masing-masing 600.000 ton semen per tahun, dan di
Pontianak dengan kapasitas 150.000 ton semen per tahun. Sarana
pendukung operasi lainnya yang berkontribusi besar terhadap
pencapaian laba perusahaan adalah utilitas Pembangkit Listrik
Tenaga Uap (PLTU) dengan kapasitas 2x25 MW yang berlokasi di
Desa Biringkassi, Kabupaten Pangkep, sekitar 17 km dari lokasi
pabrik.
8
Pendapatan utama perseroan adalah hasil penjualan Semen

Portland (OPC), Semen Non OPC yaitu Tipe Komposit (PCC)
tersebar di wilayah Sulawesi, Kalimantan, Jawa, Bali, Nusa
Tenggara, Maluku dan Papua. Didukung dengan merk produk yang
solid di Kawasan Timur Indonesia, perseroan berusaha secara terus
menerus mempertahankan brand image produk dengan menjaga
kestabilan pasokan produk di pasar semen, selain itu dukungan
sistem distribusi yang optimal juga merupakan unsur
kesuksesanpenjualan semen perseroan. Disamping itu, penjualan
ekspor juga dilakukan perseroan jika terjadi kelebihan produksi
setelah pemenuhan pasar dalam negeri. Sejak 15 September 1995
perseroan terkonsolidasi dengan PT Semen Indonesia (Persero)
Tbk. (sebelumnya PT Semen Gresik (Persero) Tbk.) menjadi
sebuah holding company. Lebih dari satu dekade perseroan
berbenah dan berupaya keras meningkatkan nilai perseroan di mata
pemegang saham dan stakeholder. Berbagai terobosan strategi dan
program kerja dalam meningkatkan kinerja perseroan secara
terintegrasi terus dipacu untuk mewujudkan visi perseroan menjadi
produsen semen yang terefisien dan mempunyai keunggulan yang
kompetitif diantara para produsen semen lainnya. Di mulai tahun
2009 sampai saat ini, perseroan melaksanakan pembangunan
Pabrik Tonasa V yang nantinya diharapkan beroperasi dengan
kapasitas 2.500.000 ton pertahun dengan dukungan pembangkit
listrik 2x35MW dengan pembiayaan proyek tersebut bersumber
dari dana sendiri perseroan dan kredit pembiayaan sindikasi
perbankan nasional. Pembangkit listrik tersebut di targetkan akan
beroperasi normal di tahun 2013.
1.8.2 Profil Pabrik

A. Tonasa I
9
PT Semen Tonasa didirikan sesuai TAP MPRS

No.II/MPRS/1960 tanggal 5 Desember 1960 dengan
kepemilikan 100% pemerintah. Tonasa I beroperasi dengan
kapasitas 120.000 ton per tahun. Tahun 1984, Tonasa I
dihentikan operasionalnya karena alasan ekonomis.
10
Gambar 1.1. : Pabrik Tonasa 1

Sumber : http://www.sementonasa.co.id/
B. Tonasa II & III

Tahun 1980 Tonasa II beroperasi dengan kapasitas
terpasang 510.000 ton per tahun. Tahun 1991 dilakukan
optimalisasi sehingga kapasitas Tonasa II menjadi 590.000 ton
pertahun. Tahun 1985 Tonasa III beroperasi dengan kapasitas
terpasang 590.000 ton per tahun.
Gambar 1.2 : Pabrik Tonasa 2&3

C. Tonasa IV
Tahun 1996 Tonasa IV beroperasi dengan kapasitas 2,3
Juta ton per tahun pada saat yang bersamaan beroperasi pula
power plant 1 dengan kapasitas 2 x 25 MW.
11
Gambar 1.3 : Pabrik Tonasa 4

D. Tonasa V
Tonasa V beroperasi secara komersil sejak 1 Pebruari
2013. Pabrik Tonasa V memiliki kapasitas terpasang 2,5 juta
ton per tahun. Pabrik Tonasa V dan Pembangkit Listrik 2 x 35
MW diresmikan oleh Presiden RI Susilo Bambang Yudhoyono
pada tanggal 19 Februari 2014.
Gambar 1.4 : Pabrik Tonasa 5

1.8.3 Visi dan Misi PT Semen Tonasa
 Visi
Menjadi perusahaan persemenan terkemuka di asia dengan
tingkat efesiensi tinggi.
 Misi
12
1. Meningkatkan nilai perusahaan sesuai keinginan

stakeholders.
2. Memproduksi semen untuk memenuhi kebutuhan
konsumen dengan kualitas dan harga bersaing serta
penyerahan tepat waktu.
3. Senantiasa berupaya melakukan improvement di segala
bidang, guna meningkatkan daya saing di pasar dan ebitda
margin perusahaan.
4. Membangun lingkungan kerja yang mampu
membangkitkan motivasi karyawan untuk bekerja secara
professional.
1.8.4 Jenis Produk

A. Semen Portland Tipe I (OPC)
Semen Portland Tipe
I adalah semen hidrolis
yang dibuat dengan
menggiling terak dan
gipsum. Semen
Portland Tipe I
produksi perseroan
memenuhi persyaratan SNI 15-2049-2004 Jenis I dan ASTM
C150-2004 Tipe I. Semen jenis ini digunakan untuk bangunan
umum dengan kekuatan tekanan yang tinggi (tidak memerlukan
persyaratan khusus), seperti bangunan bertingkat tinggi,
perumahan, jembatan dan jalan raya, landasan bandar udara,
beton pratekan, bendungan/saluran irigasi, elemen bangunan
seperti genteng, hollow, brick/batako, paving block, buis beton,
roster dan lain-lain.
13
B. Semen Portland Komposit (PCC)

Semen Portland
Komposit adalah bahan
peningkat hidrolis hasil
penggilingan bersama
terak semen Portland
dan gipsum dengan
satu atau lebih bahan
anorganik, atau hasil pencampuran bubuk semen Portland
dengan bubuk bahan anorganik lain. Semen Portland Komposit
produksiPT Semen Tonasa memenuhipersyaratan SNI 15-
7064-2004. Kegunaan semen jenis ini diperuntukkan untuk
kontruksi beton umum, pasangan batu bata, pelesteran dan
acian, selokan, jalan, pagar dinding, pembuatan elemen
bangunan khusus seperti beton pra cetak, beton pra tekan, panel
beton, batabeton (paving block)dan sebagainya.
C. Semen Portland Pozzolan (PPC)

Semen Portland
Pozzolan adalah
semen hidrolis yang
terdiri dari campuran
homogen antara
semen Portland dan
pozzolan halus, yang
diproduksi dengan menggiling klinker semen Portland dan
pozzolan bersama-sama atau mencampur secara rata bubuk
Semen Portland dan pozzolan atau gabungan antara menggiling
dan mencampur, dimana kadar pozzoland 15-40% massa
Semen Portland Pozzolan. Semen jenis ini ideal untuk
bangunan bertingkat (2-3 lantai), konstruksi beton umum,
14
konstruksi beton massa seperti pondasi plat penuh dan

bendungan, konstruksi bangunan di daerah pantai,tanah berair
(rawa) dan bangunan di lingkungan garam sulfat yang agresif,
serta konstruksi bangunan yang memerlukan kekedapan tinggi
seperti bangunan sanitasi, bangunan perairan, dan
penampungan air.
1.8.5 Sasaran dan Strategi Perusahaan

Sasaran utama perseroan adalah meningkatkan nilai
perusahaan kepada shareholders dan stakeholder dengan strategi
yang berfokus pada kegiatan bisnis utama, yaitu menambang,
memproduksi dan memasarkan produksinya untuk menjamin
sustainability perseroan dalam jangka panjang. Perseroan juga
berkomitmen untuk mempertahankan kekuatan finansialnya
dengan manajemen likuiditas yang sehat untuk memenuhi
pembiayaan investasi dan pembayaran kewajiban perusahaan serta
pertumbuhan arus kas perseroan secara berkelanjutan. Selain itu
perseroan terus melakukan inovasi kerja dalam operasional
perusahaan, inovasi kerja dipacu utamanya atas kegiatan kegiatan
inti produksi yang dapat menjamin sustainabilitas kinerja
perseroan. Sustainabilitas perseroan merupakan pendekatan
terpadu terhadap kinerja perusahaan di bidang lingkungan, sosial
dan ekonomi, dimana ketiga bidang tersebut saling terkait satu
sama lain.
1.8.6 Indikator Kerja

Perseroan menggunakan volume produksi, penjualan, laba
komprehensif, ebitda serta rasio keuangan sebagai indikator kunci
kinerja. Perseroan dianggap berkinerja bagus jika berhasil
melampaui target produksi dan penjualan maupun laba
komprehensif serta ebitda. Selain itu perseroan berkewajiban
mempertahankan covenant ratio atas DSR dan DSCR yang telah
15
ditetapkan dalam perjanjian kredit pembiayaan Pabrik Tonasa V

yang pembiayaannya memperoleh sumber dana pinjaman dari PT.
Bank Mandiri (Persero) Tbk. dengan sindikasi banknya.
Sedangkan untuk proyek pengembangan baru, IRR minimum
merupakan target pengembalian yang diharapkan perusahaan.
1.8.7 Sumber Pendapatan Perseroan

Sumber pendapatan perseroan yang besar berasal dari hasil
penjualan semen dalam negeri, khususnya di Kawasan Timur
Indonesia. Kondisi saat ini, konsumsi semen nasional yang tinggi
telah memberikan keuntungan harga yang kompetitif bagi
produsen semen nasional. Oleh karena itu, pasar semen dalam
negeri tetap merupakan pasar utama yang potensial untuk
memperoleh keuntungan yang optimal. Mengingat tantangan yang
semakin meningkat ke depan, perseroan tidaklah terlena menikmati
kondisi tersebut. Dengan penuh kesadaran, manajemen senantiasa
melakukan berbagai strategi alternatif terbaik yang dapat
meningkatkan performa perseroan dengan efisiensi operasional
yang optimal dan strategi keuangan perseroan yang kuat.
1.8.8 Pemegang Saham
Gambar 1.5 Pemegang saham PT Semen Tonasa
Sejak 15 September 1995 perseroan terkonsolidasi dengan

PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. (sebelumnya PT Semen Gresik
(Persero) Tbk.) menjadi sebuah holding company. Lebih dari satu
dekade perseroan berbenah dan berupaya keras meningkatkan nilai
16
perseroan di mata pemegang saham dan stakeholder. Berbagai

terobosan strategi dan program kerja dalam meningkatkan kinerja
perseroan secara terintegrasi terus dipacu untuk mewujudkan visi
perseroan menjadi produsen semen yang terefisien dan mempunyai
keunggulan yang kompetitif diantara para produsen semen lainnya.
1.8.9 Budaya Perusahaan (CHAMPS)
Budaya PT Semen Tonasa dikenal dengan istilah

CHAMPS, Budaya CHAMPS merupakan sebuah terobosan yang
diterapkan oleh manajemen PT semen Tonasa agar dapat
memotivasi semua karyawan untuk bekerja sesuai prosedur dan
mementingkan kepuasan pelanggan diatas segalanya. Adapun
deskripsi dari budaya CHAMPS adalah :
1. C Complete with a clear & synergized vision.

Ciptakan visi jelas yang sinergis untuk bersaing
Mampu mengarahkan seluruh sumber daya dan kapabilitas
perusahaan secara baik dan tepat untuk berkompetisi mencapai
cita-cita sinergis korporasi.
2. H Have high spirit for continuous learning.

Hidupkan semangat belajar terus-menerus
Mau dan terbuka belajar secara terus-menerus agar
dapat bekerja baik dan mampu beradaptasi terhadap berbagai
perkembangan dan perubahan yang terjadi dalam lingkungan
industri
3. A Act with high accountability

Amalkan tugas dengan akuntabilitas tinggi
Mampu diandalkan dan memiliki tanggung jawab atas
perkataa,tindakan serta keputusan yang diambil,
17
4. M Meet customer expectation

Mantapkan usaha untuk penuhi harapan pelanggan
Mampu memenuhi harapan dan keinginan serta
kebutuhan pelanggan atas produk serta layanan secara fokus,
responsif dan sesuai standar prosedur yang berlaku.
5. P Perform ethically with high integrity

Praktekkan etika bisnis dengan integritas tinggi
Mampu menunjukkan falsafah, sikap hidup dan
tindakan yang sesuai dengan nilai-nilai moral dan etika yang
luhur serta tidak tergoyahkan oleh apapun juga.
6. S Strengthen teamwork
Senantiasa tingkatkan kerjasama
Mampu melakukan pekerjaan secara bersama-sama
untuk mewujudkan hasil kinerja terbaik dan yang mmberi nilai
tambahan terbaik bagi perusahaan dan seluruh pemangku
jabatan.
18
1.8.10 Struktur Organisasi PT Semen Tonasa
DIREKTUR UTAMA
DIREKTUR PRODUKSI DIREKTUR

KEUANGAN
DEPT. INTERNAL DEPT. BAHAN DEPT.
AUDIT BAKU AKUNTANSI
DAN
DEPT.
DEPT.OF PUBLIC PRODUKSI DEPT. SDM
RELATIONS & TONASA 2/3
SECTION BERAU OF
LEGAL
DEPT. OF
DEPT. MANAGEMEN
PROCUREMENT OF LINE 5
PRODUKSI T SYSTEM
TROUBLE BERAU OF
STAF AHLI TONASA 4
SHOOTIN ENVIRONTME
DIRUT BEREAU OF SECTION OF N & PROPER
DEPT.
PRODUKSI LINE 5 LINE 5 KILN
STAF PROYEK & CM
TONASA 5 CLINKER
STRATEGIS DEPT. OPERATION
STAF DANA PERANCANG PRODUCTIO SECTION OF
BEREAU OF
PENSIUN AN TEKNIK LINE KILN 5
DEPT. POWER LINE 5 & CM
STAF KOPERASI PLANT CEMENT MACHINE
SECTION
MAINT OF
KARYAWAN BEREAU OF
DEPT. LINE KILN 5
CEMENT
PRODUCTION & CM ELCT
STAF YKST BACKING
PLANNING & INS MAINT
CONTROL PLANT I
STAF
BEREAU OF
TOPABIRING CEMENT
STAF PKM BACKING
PLANT II
STAF TONASA
LINE
Gambar 1.6 Struktur Organisasi PT Semen Tonasa

19
Manajemen PT. Semen Tonasa menyususn unit organisasi sebagai

berikut:
A. Dewan Direksi yang terdiri dari :
1) Direktur Utama
2) Direktur Komersil
3) Direktur Keuangan
4) Direktur Produksi
1) Direktur Utama membawahi departemen :

1. Departemen Sekretaris Perusahaan
2. Departemen CSR dan Umum
3. Departemen Internal Audit
4. Staf Ahli Dirut
5. Staf Proyek Strategis
2) Direktur Komersil membawahi Departemen :

1. Departemen Pengadaan & Pengendalian Persediaan
2. Departemen Penjualan
3. Departemen Perancangan dan Analisa Pasar
4. Departemen Distribusi Transportasi
3) Direktur Keuangan membawahi Departemen :

1. Departemen Keuangan
2. Departemen Sumber Daya Manusia (SDM)
4) Direktur Produksi membawahi Departemen :

1. Departemen Bahan Baku
20
2. Departemen Produksi Tonasa 2/3
3. Departemen Produksi Tonasa 4
4. Departemen Produksi Tonasa 5
5. Departemen Perancangan Teknik
6. Departemen Power Plant
7. Departemen Jaminan Mutu & Lingkungan
1.8.11 Perusahaan Afiliasi Perusahaan

Lebih dari dua dekade, perseroan dalam menjalankan
bisnisnya didukung oleh perusahaan afiliasi yang berlokasi di
sekitar perusahaan dengan bidang bisnis yang saling berhubungan
dengan bisnis utama perseroan. Dukungan bisnis tersebut dibidang
transportasi darat dan laut, tenaga kerja bongkar muat angkutan
semen, pengelola pensiun karyawan perusahaan serta bidang
konstruksi beton dan jasa bengkel. Berikut disajikan informasi
singkat tentang perusahaan afiliasi tersebut. PT Prima Karya
Manunggal merupakan perusahaan yang variatif dalam
mengembangkan bidang usahanya. Selain sebagai penyedia jasa
konstruksi dan pengangkutan darat untuk semen PT Prima Karya
Manunggal juga sebagai distributor produk perseroan. Untuk
kegiatan pengangkutan darat bahan mentah dan barang jadi,
perseroan mendapat dukungan dari PT EMKL Topabiring sejak
Juli 1989. Sedangkan kegiatan strategis perusahaan dalam rangka
pengangkutan semen curah melalui laut, PT Pelayaran Tonasa
Lines telah setia mendistribusikan produk perseroan ke unit
pengantongan yang tersebar di berbagai lokasi sejak Februari 1989.
Dalam rangka kegiatan bongkar muat serta yang terkait, sejak Juli
1989 PT Biringkassi Raya telah bermitra dengan perseroan. Untuk
menjamin kelancaran pasokan kantong, angkutan darat serta
penyediaan tenaga alih daya, perseroan melakukan
21
kerjasamadengan Koperasi Karyawan Semen Tonasa. Selain yang

bersifat komersial, perseroan juga membentuk entitas yang
bergerak dalam kegiatan untuk mendukung kesejahteraan seluruh
pihak terkait. Pada tahun 1966 telah dibentuk Yayasan
Kesejahteraan Semen Tonasa (YKST) yang bergerak dalam bidang
pendidikan, olahraga, rekreasi kolektif dan sebagainya. Sedangkan
dalam rangka memberikan kesinambungan kesejahteraan bagi para
purna bakti, perseroan membentuk Dana Pensiun Semen Tonasa
sebagai pengelola jaminan hari tua.
1.8.12 Unit Pengantongan Semen
Sebagai pendukung jaringan distribusi Semen Tonasa di
daerah pasar, Perseroan memiliki 9 unit pengantongan semen
(UPS) atau Packing Plant yang meliputi :
1. Ups Biringkassi Pangkep
Kapasitas 5 x 300.000 ton per tahun
Alamat : Jl. Kaptain Pahlawan Laut, Pelabuhan Khusus
Biringkassi PT Semen Tonasa
2. Ups Makassar
Beroperasi sejak tahun 1996
Alamat : Jl. Pelabuhan Soekarno Hatta, Makassar, Sulawesi
Selatan
3. Ups Bitung
Alamat : Jl. Pelabuhan Nusantara, Bitung
4. Ups Palu
Kapasitas 300.000 ton per tahun
Alamat : Kecamatan Tuwaeli, Kabupaten Donggala, Palu,
Sulawesi Tengah
22
5. Ups Samarinda
Alamat : Jl. Gaya Baru RT 09, Kel. Rawa Makmur, Desa
Tempurejo, Palaran, Samarinda, 75243
6. Ups Celukan Bawang Bali
Kapasitas 2 x 300.000 ton per hari
Alamat : Jl. Pelabuhan Celukan Bawang, Bali
7. Ups Banjarmasin
Kapasitas 300.000 ton per hari
Alamat : Kompleks Pelabuhan Trisakti, Jl. Barito Hilir No.9
Banjarmasin, Kalimantan Selatan 70119
8. Ups Lapuko Kendari
Kapasistas 300.000 ton per tahun
Alamat : Kecamatan Lapuko, Kab. Konawe Selatan, Sulawesi
Tenggara
9. Ups Mamuju
Kapasitas 300.000 ton per tahun
Beropersi sejak tahun 2014
Alamat : Dusun Bekengkeng, Belang-Belang Kec kaluku. Kab.
Mamuju- Sulawesi Barat.
1.8.13 Fasilitas Pendukung

Sarana penunjang operasi perusahaan yang berkontribusi besar
terhadap pencapaian target perusahaan adalah
 Pembangkit Listrik BTG
Empat unit pembangkit listrik tenaga uap atau Boiler Turbin
Generator (BTG) Power Plant dengan kapasitas 2 X 25 MW
23
dan 2 x 35 MW yang berlokasi di area Pelabuhan Biringkassi,

Kabupaten Pangkep, sekitar 17 km dari lokasi pabrik.
 Pelabuhan Khusus Biringkassi

Pelabuhan Biringkasi yang dapat disandari oleh kapal dengan
muatan sampai 15.000 DWT berjarak 17 km dari lokasi pabrik.
 Coal Unloading
Fasilitas Coal Unloading System yang berlokasi di area
Biringkassi dengan kapasitas pembongkaran mencapai 1000
ton/jam
24
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Tata Letak Fasilitas

Perancangan tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan
sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna kelancaran proses
produksi. Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area untuk
penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran
gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat
temporer maupun permanen, personal pekerja, dan sebagainya.
Umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut
menetukan efisiensi dan dalam beberapa hal juga menjaga kelangsungan
hidup ataupun kesuksesan kerja suatu industri. Karena aktivitas produksi
suatu industri secara normalnya harus berlangsung lama dengan tata letak
pabrik yang tidak selalu berubah-ubah, maka setiap kekeliruan yang dibuat di
dalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan kerugian-kerugian yang
tidak kecil.
Tujuan utama di dalam desain tata letak pabrik pada dasarnya adalah
untuk meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut elemen-elemen
biaya sebagai berikut:
a. Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun
fasilitas produksi lainnya.
b. Biaya pemindahan bahan (material handling cost).
c. Biaya produksi, maintenance, safety dan biaya penyimpanan produk
setengah jadi.
d. Selain itu pengaturan tata letak pabrik yang optimal akan dapat pula
memberikan kemudahan dalam proses supervise serta menghadapi rencana
perluasan pabrik kelak di kemudian hari.
25
2.2 Prinsip-Prinsip Dasar dalam Perancangan Tata Letak Fasilitas

Perencanaan tata letak dapat dikemukakan sebagai proses perancangan
tata letak, termasuk di dalamnya analisis, perencanaan, desain dan susunan
tata letak, peralatan fisik dan manusia yang ditujukan untuk meningkatkan
efisiensi produksi dan sistem pelayanan.
Ada 2 hal pokok dalam perencanaan fasilitas yaitu, berkaitan dengan
perencanaan lokasi pabrik dan rancangan fasilitas produksi yang meliputi
perancangan struktur pabrik, perancangan tata letak fasilitas dan penanganan
material. Lokasi pabrik perlu dilakukan perencanaan dengan tujuan
memberikan dukungan bagi tercapainya tujuan industri secara makro.
Lokasi perusahaan adalah lokasi yang mampu memberikan total biaya yang
minimal dan mendatangkan keuntungan yang maksimal. Sedangkan
perancangan fasilitas produksi yaitu untuk memenuhi kapasitas produksi dan
kebutuhan kualitas dengan cara yang paling ekonomis melalui pengaturan
dan koordinasi yang efektif dan efisien. Perancangan fasilitas ini terdiri
dari: Perancangan sistem fasilitas, perancangan tata letak fasilitas produksi
dan perancangan sistem penanganan material.
Prinsip-prinsip Tata Letak Fasilitas yaitu:
a. Prinsip integrasi secara total
Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi
secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit
produksi yang besar.
b. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal
Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi yang lain,
waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak perpindahan tersebut.
Hal ini bisa dilaksanakan dengan mencoba menerapkan operasi yang
berikutnya sedekat mungkin dengan operasi yang sebelumnya.
c. Prinsip aliran dari suatu proses
Prinsip ini merupakan kelengkapan dari jarak perpindahan bahan yang
seminimal mungkin yang telah disebutkan pada butir (b). Dengan prinsip
ini diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik (back-tracking)
26
gerakan memotong (cross-movement), kemacetan (congestion) dan sedapat

mungkin bergerak terus tanpa ada interupsi.
d. Prinsip pemanfaatan ruangan
Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yaitu pengaturan
ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, mesin, dan
peralatan penunjang proses produksi lainnya. Ketiga subyek tersebut
memiliki dimensi tiga yaitu aspek volume, dan tidak hanya aspek luas
(floor space). Dengan demikian dalam merencanakan tata letak dimensi
ruangan ini juga harus dipertimbangkan.
e. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja
Suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila akhirnya justru
membahayakan keselamatan orang yang bekerja di dalamnya.
f. Prinsip fleksibilitas
Maksud dari prinsip fleksibilitas adalah tata letak yang direncanakan
cukup fleksibel untuk diadakan penyesuaian dan pengaturan kembali atau
suatu layout yang baru dapat dibuat dengan cepat dan murah.
2.3 Tujuan Perencanaan Tata Letak Fasilitas
Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur
area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi
produksi aman dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan
performance dari operator.
Lebih spesifik lagi suatu tata letak yang baik akan dapat memberikan
keuntungan keuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain sebagai
berikut:
a. Menaikkan output produksi
Biasanya suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran output
yang lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, man hours
yang lebih kecil, dan/atau mengurangi jam kerja mesin (machine hours).
b. Mengurangi waktu kerja
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari
masing masing department atau mesin adalah bagian kerja dari mereka
27
yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata
letak yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu
tunggu (delay) yang berlebihan.
c. Menghemat penggunaan area untuk produksi, gudang dan service.
Jalan pintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin-mesin yang
berlebihan, dan lain lain. Semuanya akan menambah area yang dibutuhkan
untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba
mengatasi segala pemborosan pemakaian ruangan ini dan berusaha untuk
mengkoreksi.
d. Pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja,
dan/atau fasilitas produksi lainnya.
Faktor-faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja, dan lain lain adalah erat
kaitannya dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terencana baik
akan banyak membantu pendayagunaan elemen elemen produksi secara
lebih efektif dan efisien.
e. Mengurangi inventory in-process
Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku
untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi selanjutnya
secepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi
(material in process). Problem ini terutama bisa dilaksanakan dengan
mengurangi waktu tunggu (delay) dan bahan yang menunggu untuk segera
diproses.
f. Proses manufaktur yang lebih singkat.
Dengan memperpendek jarak antar operasi atau operasi berikutnya dan
mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan
maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu
tempat ke tempat lainnya dalam pabrik bisa diperpendek sehingga secara
total waktu produksi akan dapat pula diperpendek.
g. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.
Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk membuat
suasana kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang bekerja di
28
dalamnya. Hal-hal yang bisa dianggap membahayakan bagi kesehatan dan

keselamatan kerja dari operator haruslah dihindari.
h. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja
Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja dalam suatu pabrik yang
segala sesuatunya diatur secara tertib, rapi dan baik. Penerangan yang
cukup, sirkulasi yang enak, dan lain lain menciptakan suasana lingkungan
kerja yang menyenangkan sehingga moral dan kepuasan kerja akan dapat
lebih ditingkatkan. Hasil positif dari kondisi ini tentu saja berupa
performance kerja yang lebih baik dan menjurus kearah peningkatan
produktivitas kerja.
i. Mempermudah aktivitas supervise.
Tata letak pabrik yang terencana baik akan dapat mempermudah aktivitas
supervise. Dengan meletakkan kantor/ruangan diatas, maka seorang
supervisor akan dapat dengan mudah mengamati segala aktivitas yang
sedang berlangsung di area kerja yang dibawah pengawasan dan tanggung
jawabnya.
j. Mengurangi kemacetan dan kesimpang siuran.
Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu, serta
banyaknya perpotongan dari lintasan yang ada akan menyebabkan
kesimpang siuran yang akhirnya akan membawa kearah kemacetan.
Dengan memakai material secara langsung dan secepatnya, serta
menjaganya untuk selalu bergerak, maka labor cost-nya akan dapat
dikurangi sekitar 40% dan lebih penting hal ini akan mengurangi problema
kesimpang siuran dan kemacetan dalam aktivitas pemindahan bahan.
k. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari
bahan baku atau produk jadi.
Tata letak yang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi
kerusakan yang bisa terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi.
Getaran-getaran, debu, panas, dan lain lain dapat secara mudah mudah
merusak kualitas material ataupun produk yang dihasilkan (Apple, 1990).
29
2.4 Permasalahan Tata Letak

Adapun jenis-jenis persoalan dalam tata letak, yaitu:
a. Perubahan rancangan
Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan proses atau
operasi yang diperlukan. Perubahan ini mungkin hanya memerlukan
penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau berbentuk
perancangan ulang tata letak, bergantung pada perubahan-perubahan yang
terjadi.
b. Perluasan Unit
Jika karena suatu alasan diperlukan menambah produksi suatu komponen
produk tertentu, mungkin saja diperlukan perubahan pada tata letak. Hal
ini mungkin hanya merupakan penambahan sejumlah mesin yang dengan
mudah dapat diatasi dengan membuat ruangan, atau mungkin diperlukan
perubahan seluruh tata letak jika pertambahan produksi menuntut
perubahan proses. Misalnya, jika selama ini dibuat kompresor dalam
jumlah seratus, dapat digunakan ruang peralatan biasa, tetapi jika jadwal
diubah menjadi ribuan mungkin diperlukan pemasangan sekelompok
mesin serbaguna.
c. Pengurangan Unit
Masalah ini menyerupai kebalikan masalah yang baru saja dikemukakan di
atas. Jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu
dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya
yang digunakan untuk produksi tinggi. Perubahan seperti ini mungkin
menuntut disingkirkannya peralatan yang telah ada sekarang dan
merencanakan pemasangan jenis peralatan lain.
d. Penambahan produk baru
Jika produk baru, dan yang serupa dengan produk yang sedang dikerjakan
selama ini ditambahkan pada lintas produksi, masalahnya yang utama
adalah perluasan Unit, tetapi jika produk baru ini berbeda dari yang sedang
diproduksi, dengan sendirinya muncul persoalan baru. Peralatan yang ada
dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru disana sini dalam
30
tata letak yang telah ada dengan penyusunan ulang minimum; atau
mungkin memerlukan penyiapan Unit baru atau seksi baru - mungkin juga
pabrik baru.
e. Pemindahan Unit
Memindahkan satu Unit dapat menimbulkan masalah tata letak yang besar.
Jika tata letak yang ada sekarang masih memenuhi, hanya diperlukan
pemindahan ke lokasi lain. Jika tata letak yang ada sekarang tidak
memenuhi lagi, kesempatan ini menghadirkan kemungkinan untuk
pembetulan kekeliruan yang lalu. Hal ini dapat berubah kearah
penataletakan ulang pada wilayah yang baru.
f. Penambahan Unit baru
Masalah ini dapat timbul dari harapan untuk mengkonsolidasikan,
misalnya, pekerjaan mesin bor dari seluruh Unit kedalam satu Unit
terpusat; atau mungkin ini akibat kebutuhan akan pengadaan suatu Unit
untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya. Masalah seperti ini
mungkin timbul jika kita menetapkan untuk membuat suatu komponen
yang selama ini dibeli dari perusahaan lain.
g. Peremajaan peralatan yang rusak
Persoalan ini mungkin menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan
untuk mendapatkan tambahan ruang
h. Perubahan metode produksi
Setiap perubahan kecil dalam satu tempat kerja seringkali mempunyai
pengaruh terhadap tempat kerja yang berhampiran atau wilayah yang
berhampiran. Hal ini akan menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang
terlibat.
i. Penurunan biaya
Hal ini tentunya merupakan akibat dari setiap keadaaan di atas.
j. Perencanaan fasilitas baru
Persoalan ini merupakan persoalan tata letak terbesar. Di sini rekayasawan
umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Dia bebas
merencanakan tata letak yang paling sangkil yang dapat dipakai. Bangunan
31
dapat dirancang untuk menampung tata letak setelah diselesaikan. Ini

adalah tata letak yang ideal yang dapat dicapai. Fasilitas dapat ditata untuk
kegiatan manafaktur tersangkir. Kemudian dinding dapat direncanakan
sekeliling tata letak dengan bentuk tatanan fisik yang sesuai dengan yang
ditetapkan.
2.5 Macam-Macam Tata Letak
a. Macam-macam tata letak fasilitas
1) Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi (product layout)
Merupakan layout suatu garis operasi yang artinya mesin disusun
berdasarkan urutan proses operasi yang dibutuhkan. Produk-produk
bergerak secara terus menerus dalam suatu garis perakitan. Product
layout digunakan bila volume produksi cukup tinggi dan variasi
produk tidak banyak dan sangat sesuai untuk produksi yang kontinyu.
Contohnya dapat dijumpai dalam proses manufacturing ataupun
proses perakitan mobil; peralatan elektronik seperti TV, radio, dan
lain-lain.
Kelebihan dari layout ini adalah:
a) Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relative singkat.
b) Pengendalian proses produksi mudah dilaksanakan.
c) Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang
minimal.
Kekurangan dari layout ini antara lain:
a) Tidak adanya fleksibiltas untuk membuat produk yang berbeda.
Perubahan rancangan produk akan menyebabkan layout menjadi
tidak efektif lagi dipakai.
b) Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan bagi
aliran produksi.
32
Gambar 2.1 Product Layout

2) Fixed Position Layout
Fixed Position Layout merupakan layout yang berposisi tetap dimana
mesin – mesin dan manusia bergerak menuju lokasi material untuk
menghasilkan produk. Layout ini biasanya digunakan untuk
memproses barang yang relatif besar dan berat sedangkan peralatan
yang digunakan mudah untuk dilakukan pemindahan. Contohnya
industri pesawat terbang, penggalangan kapal dan konstruksi
bangunan.
Kelebihan-kelebihan dari Fixed Position Layout:
a) Perpindahan material dapat dikurangi
b) Kontinuitas operasi dan tanggung jawab kerja bisa tercapai dengan
sebaik-baiknya.
Kekurangan – kekurangan Fixed Position Layout:
a) Adanya peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi atau
operator pada saat operasi berlangsung.
b) Adanya duplikasi perlatan kerja yang akhirnya menyebabkan
perubahan ruang kosong dan tempat untuk barang setengah jadi.
c) Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat,
khususnya dalam penjadwalan produksi.
33
Gambar 2.2 Fixed Position Layout

(Sumber: Sritomo Wignjosoebroto)
3) Tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk

Merupakan penggabungan layout proses dengan layout produk
dengan cara penyelesaian suatu operasi pada suatu Unit kemudian
dilanjutkan dengan proses berikutnya. Contohnya bagian manufaktur
pembuatan mur, baut, dan lain sebagainya.
Kelebihan layout ini adalah:
a) Dengan adanya pengelompokkan produk sesuai dengan proses
pembuatannya maka akan dapat diperoleh pendayagunaan mesin
yang maksimal.
b) Lintasan aliran kerja menjadi lebih lancer dan jarak perpindahan
material diharapkan lebih pendek berdasarkan fungsi atau macam
proses.
Kekurangannya antara lain:
a) Beberapa kerugian dari produk dan proses layout juga akan
dijumpai di sini.
b) Kesempatan untuk bisa mengaplikasikan fasilitas produksi tipe
special purpose.
34
Gambar 2.3. Produk Layout

4) Process layout
Adalah tipe layout yang digunakan dengan mengelompokkan tiap
jenis mesin dalam satu kelompok untuk melaksanakan jenis pekerjaan
yang sejenis. Process Layout dilakukan bila volume produksi kecil
dan terutama untuk jenis produk ulang tidak standart, biasanya
berdasarkan order. Contohnya, banyak dijumpai baik dalam sector
industry manufacturing maupun jasa, seperti rumah sakit, bank,
universitas, dan lain-lain.
Kelebihan dari tipe layout ini antara lain:
a) Kemungkinan adanya aktivitas supervise yang lebih baik dan
efisien melalui spesialisasi pekerjaan.
b) Pengendalian dan pengawasan akan lebih mudah dan baik
terutama untuk pekerjaan yang sukar dan membutuhkan ketelitian
tinggi.
Sedangkan kelemahannya adalah:
a) Adanya kesulitan dalam hal menyeimbangkan kerja dari setiap
fasilitas produksi yang ada akan memerlukan penambahan space
area untuk work in process storage.
b) Diperlukan skill operator yang tinggi guna menangani berbagai
35
macam aktivitas produksi yang memiliki variasi besar.
Gambar 2.4. Proses Layout

b. Tipe-tipe Tata Letak Fasilitas
Langkah awal dalam merancang fasilitas manufaktur adalah menentukan
pola aliran secara umum. Pola aliran ini menggambarkan material masuk
sampai pada produk jadi. Beberapa pola aliran umum adalah pola aliran
garis lurus, pola aliran bentuk U, pola aliran bentuk O, pola aliran
bentuk S, pola aliran bentuk L.
Fungsi dan keguanaan pola-pola (tipe) aliran:
1) Pola aliran garis lurus digunakan untuk proses produksi pendek dan
sederhana.
2) Pola aliran bentuk L, pola ini hampir sama dengan pola garis lurus,
hanya saja pola i n i digunakan untuk akomodasi jika pola aliran garis
tidak bisa digunakan dan biaya bangunan terlalu mahal jika
menggunakan aliran lurus.
3) Pola aliran bentuk U, pola ini digunakan jika aliran masuk material
dan aliran keluarnya produk pada lokasi yang relatif sama.
36
4) Pola aliran bentuk O, pola ini digunakan jika keluar masuknya

material dan produk pada satu tempat, kondisi ini memudahkan
pengawasan keluar masuknya barang.
5) Pola aliran bentuk S, digunakan jika aliran produksi panjang dan
lebih panjang dari ruangan yang ditempati. Karena panjangnnya
proses maka aliran dizigzag.
Garis lurus
Bentuk L
Bentuk O
Bentuk U
Bentuk S
Gambar 2.5. Tipe - Tipe Pola Aliran Bahan

Dalam menentukan lokasi masuk keluarnya suatu aliran dalam
suatu rancangan tata letak, harus dilakukan analisis yang mendalam,
dengan mempertimbangkan beberapa aspek, terutama mengenai
sistem pemindahan bahan untuk mengidentifikasikan pengaruhnya
pada waktu, biaya dan kualitas. Selain itu perencanaan lokasi masuk
keluarnya aliran harus disesuaikan dengan kendala- kendala yang ada.
2.6 Analisa Teknik Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan
37
Dalam melakukan analisa mengenai perencanaan dan pengukuran aliran

bahan dapat dilakukan dengan dua metode, yaitu metode kuantitatif dan
metode kualitatif.
a. Metode Kuantitatif
Metode ini akan diukur berdasarkan kuantitas material yang dipindahkan
seperti berat, volume dan jumlah unit. Salah satu teknik konvensional yang
umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan
bahan dalam proses produksi adalah from to chart. Teknik ini sangat
berguna untuk kondisi-kondisi yang mana banyak produk yang mengalir
melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain-
lain. Angka-angka yang terdapat dalam suatu from to chart menunjukkan
beberapa ukuran yang perlu diketahui untuk dianalisa. Angka-angka itu
antara lain jumlah dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak
perpindahan bahan, volume, dan faktor-faktor lain.
1) String Diagram
String diagram adalah suatu alat untuk menggambarkan elemen-
elemen aliran dari suatu layout dengan menggunakn alat berupa tali,
kawat atau benang untuk menunjukkan lintasan perpindahan bahan
dari suatu lokasi area yang lain. Dengan memperhatikan panjang tali
yang menunjukkan jarak lintasan yang harus ditempuh untuk
memindahkan bahan tersebut. Dengan menggunakan beberapa jenis
aliran bahan atau komponen yang perlu dipindahkan dalam proses
pengerjaannya, pada lintasan-lintasan tertentu (dimana tali atau kawat
tersebut akan saling bersilangan satu sama lain padat atau mengumpul
jadi satu) kita dapat memperkirakan kemungkinan terjadinya
kemacetan atau bottle neck pada lokasi lokasi tersebut.
38
Gambar 2.6. String Diagram Pembuatan Produk X dan Y dengan Produk Lay-Out
(Sumber: Sritomo. 2000)
2) Triangular Flow Diagram
Diagram aliran segitiga atau umunya dikenal sebagai triangular flow
diagram adalah suatu diagram yang dipergunakan untuk
menggambarkan (secara grafis) aliran material, produk, informasi,
manusia dan sebagainya atau bisa juga dipergunakan untuk
menggabarkan hubungan kerja antara satu department (fasilitas kerja)
dengan department lainnya.
Gambar 2.7. Bentuk Umum Triangular Flow Diagram (TFD)

3) From to Chart
From to chart juga biasa disebut sebagai trip frequency chart atau
travel chart adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan
untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam
suatu proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi
kondisi dimana banyak item yang mengalir melalui suatu area seperti
job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain lain. Pada dasarnya
from to chart adalah merupakan adaptasi dari “mileage chart” yang
dijumpai pada suatu peta perjalanan, angka angka yang terdapat dalam
from to chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus
dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi
kombinasi dari faktor ini.
Berikut ini contoh penggunaan metode from to chart
39
Gambar 2.8. From To Chart

b. Metode Kualitatif
Pada umumnya relationship chart ini dibutuhkan jika faktor “other-than-
flow” mempengaruhi layout decision. Banyak masalah layout nyata yang
mempunyai beberapa faktor “other-than-flow” sehingga pendekatan
kualitatif selalu dibutuhkan untuk menyusun relationship chart-nya.
Aliran bahan diukur secara kualitatif dengan menggunakan tolak ukur
derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas dengan lainnya. Nilai-
nilai yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan
alasan-alasan yang mendasari dalam sebuah peta hubungan aktivitas.
1) Activity Relation Chart (ARC)
40
Activity Relation Chart (ARC) adalah salah satu cara yang sederhana
dalam merencanakan tata letak fasilitas berdasarkan derajat hubungan
aktivitas dan cenderung berdasarkan pertimbangan-pertimbangan
yang bersifat subyektif (Wignjosoebroto, 2003).
Activity Relation Chart (ARC) sangat berguna untuk perencanaan dan
analisa hubungan aktivitas antar masing-masing Unit. Langkah-
langkah dalam penentuan Activity Relation Chart (ARC) adalah
sebagai berikut:
a) Mengidentifikasi semua Unit yang akan diatur tata letaknya.
b) Mendefinisikan kriteria hubungan antar Unit yang akan diatur
letaknya.
c) Membuat peta tata letak Unit dengan menilai hubungan aktivitas.
d) Melakukan perbaikan yang dianggap perlu untuk mendapatkan tata
letak pabrik yang optimal.
Berikut ini adalah simbol-simbol yang digunakan dalam peta hubungan
antar bagian:
A = Mutlak didekatkan (Absolutely important)
E = Sangat penting (Especially important)
I = Penting (Important)
O = Biasa (Ordinary important)
U = Tidak penting (Unimportant)
X = Tidak diinginkan untuk didekatkan (Undesirable)
41
Gambar 2.9 Activity Relation Chart
Gambar 2.10. Tabel Kode Alasan

42
Sebagai hasilnya, data yang didapat selanjutnya akan dimanfaatkan

untuk penentuan letak masing-masing Unit tersebut dengan
menggunakan activity relation diagram. Diagram ini menjelaskan
mengenai hubungan pola aliran bahan dan lokasi dari masing-
masing Unit penunjang terhadap Unit produksinya.
2) Activity Relationship Diagram
Activity Relationship Diagram (ARD) adalah hubungan antar
aktivitas `yang ditunjukkan dengan pendekatan keterkaitan
kegiatan, yang menunjukkan setiap kegiatan sebagai satu model
kegiatan tunggal ke dalam model diagram. ARD merupakan
lanjutan/pengembangan dari ARC.
Gambar 2.11. Contoh Activity Relation Diagram (ARD)
: Mutlak Penting (A)

: Sangat penting (E)
: Penting (I)
: Biasa (O)
: Tidak Penting (U)
: Tidak Diharapkan (X)
2.7 Tahap-Tahap SLP

Systematic layout planning merupakan salah cara untuk menghasilkan
43
aliran barang yang efisien melalui perancangan layout. Metode ini mencoba
merancang layout fasilitas dengan memperhatikan urutan proses serta
derajat kedekatan antar unit pelayanan yang terdapat pada fasilitas yang
akan dirancang.
Sistematic layout planning terdiri dari empat tahap perancangan sebagai
berikut:
Tahap I : Menentukan lokasi dimana fasilitas akan dibangun
Tahap II : Membuat rancangan fasilitas secara keseluruhan
Tahap III : Menentukan perancangan tata letak fasilitas secara detail
Tahap IV : Persiapan dan penginstalasi hasil rancangan
Adapun masukan (input) data yang dibutuhkan oleh SLP dikelompokkan
dalam lima kategori:
P: Product : Jenis dari produk (barang/jasa) yang dihasilkan.
Q: Quantity : Volume setiap jenis barang/ komponen yang dihasilkan.
R: Route : Urutan operasi untuk setiap produk.
S: Service : Pelayanan pendukung, seperti locker rooms, stasiun pengawasan,
dll.
T: Timing : Kapan jenis komponen produk tersebut diproduksi, mesin apa
yang digunakan untuk memproduksinya pada waktu tersebut.
Systiematic Layout Planning (SLP) banyak diaplikasikan untuk berbagai
macam persoalan meliputi antara lain problem produksi, transportasi,
pergudangan, suporting services dan aktifitas-aktifitas yang dijumpai dalam
perkantoran.
Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP adalah sebagai berikut:
44
Gambar 2.12. Data Masukan dan Aktifitas dalam Proses SLP
a. Data Masukan dan Aktivitas

b. Aliran material
c. Hubungan aktifitas
d. String diagram
e. Luas area
1) Kebutuhan luas area
2) Luas area tersedia
Dasar penentuan luas area yang dibutuhkan:
a) Tingkat produksi (menentukan jumlah mesin, alat, tipe tata
letak)
b) Peralatan proses produksi (berdasarkan produk yang dibuat
atau proses yang diperlukan)
c) Karyawan yang diperlukan (jumlah tergantung dari jumlah
mesin dan alat)
d) Space Relationship Diagram
e) Pertimbangan modifikasi
f) Batasan-batasan praktis
g) Perencanaan alternatif tata letak
h) Evaluasi
Langkah awal: Pengumpulan Data Awal dan Aktivitas.
Agar supaya analisa layout bisa dilaksanakan dengan sebaik-baiknya,
maka terlebih dahulu perlu dikumpulkan data yang berkaitan dengan
aktivitas pabrik seperti desain produk yang akan dibuat, proses dan
penjadwalan kerja, dll. Data yang berkaitan dengan desain produk sangat
penting dan berpengaruh besar terhadap layout yang akan dibuat. Untuk
itu dalam langkah awal ini perlu diperoleh data informasi yang berkaitan
45
dengan gambar kerja, assembly charts, part list, bill of materials, route
sheet, operation/ flow charts, dll. Penjadwalan kegiatanpun perlu
informasinya, karena hal ini akan berkaitan dengan problematika berapa
jumlah produk yang harus dibuat dan kapan harus dipenuhi. Informasi
yang berkaitan dengan volume produksi ini akan menentukan kapasitas
produksi atau lebih tepatnya untuk menentukan jumlah mesin atau
operator yang diperlukan untuk proses produksi. Berdasarkan jumlah
mesin atau fasilitas kerja yang diperlukan maka analisis layout selanjutnya
akan dapat dilaksanakan.
Langkah 1: Analisa Aliran Material.
Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan
dengan usaha-usaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap
perpindahan gerakan material diantara Unit-Unit atau aktifitas-aktifitas
operasional. Langkah ini diawali dengan penggambaran aliran material
yang bergerak dari satu tahapan proses keproses berikutnya dalam sebuah
proses chart.
Langkah 2: Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship).
Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta proses
cendrung untuk mencari hubungan aktifitas pemindahan material secara
kuantitatif. Sebagai tolak ukur disini adalah total material handling yang
minimal. Selain faktor material handling yang bersifat kuantitatif ini,
adapula faktor lain yang bersifat kualitatif yang harus dipertimbangkan
dalam perancangan layout. Untuk ini Activity Relation Chart (ARC) atau
sering pula disebut sebagai Relation Chart bisa dipakai untuk memberi
pertimbangan-pertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout
tersebut.
Langkah 3: Penyususnan String Diagram.
Langkah ini mencoba merangkum langkah 1 dan 2 dimana posisi
mesin (bisa juga posisi kelompok fasilitas kerja atau Unit) akan diatur
letaknya dan kemudian dihubungkan dengan garis (string) sesuai dengan
jarak pemindahan materialnya. Garis akan digambarkan sesuai dengan
46
derajat hubungan antara Unit yang satu dengan yang lainnya yang sudah
dinilai terlebih dahulu dil`angkah 2. String diagram ini akan
menggambarkan pengaturan/penempatan fasilitas seoptimal mingkin
dibuat tanpa mempertimbangkan luasan area yang diperlukan. Penempatan
dilaksanakan dengan cara trial and error.
Langkah 4: Kebutuhan Luas Area
Langkah ini bisa disebut sebagai “langkah penyesuaian”. Disini
penyesuaian harus dilaksanakan dengan memperhatikan luas are yang
diperlukan. Hal ini dilakukan dengan menganalisa dan menghitung
kebutuhan luas area untuk penempatan fasilitas produksi dengan
memperhatikan luasan area per mesin dan kelonggaran (allowance) luasan
lainnya. Langkah 4 merupakan langkah kritis, tetapi untuk hampr semua
organisasi industri luasan area untuk fasilitas produksi akan dapat
diprediksi sehingga luas area yang diperlukan ini masih harus dilihat
kemungkinannya dengan mempertimbangkan luasan area yang tersedia.
Langkah 5: Pertimbangan Terhadap Luas Yang Tersedia.
Dalam beberapa kasus tertentu, khususnya untuk problem relayout
seringkali layout yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan
pabrik yang tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya
serba terbatas, maka luas area yang bisa disediakan pun akansangat
terbatas sekali. Disini antara luas area yang dibutuhkan dan luas area yang
tersedia harus dipertimbangkan secara seksama.
Langkah 6: Pembuatan Space Relationship Diagram.
Langkah 6 sebenarnya merupakan modifikasi dari langkah 3. Dengan
menggunakan pertimbangan yang dilakukan di langkah 4 dan 5 maka
layout yang direncanakan dapat dikonstruksikan secara sebenarnya
berdasarkan string diagram yang sudah tersusun dalam langkah 3 tersebut.
Meskipun demikian tetap diperlukan beberapa percobaan (trial and error)
sebelum layout yang layak dibuat. Selanjutnya dari luas area yang
diperlukan dari setiap Unit bisa dibuat space REL Diagram dan final
layoutnya.
47
Langkah 7 & 8: Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis.

Disini pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi layout.
Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga,
lokasi piping system, dan lain-lain merupakan dasar pertimbangan untuk
memperbaiki alternatif desain layout yang diusulkan.
Langkah 9 & 10: Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout.
Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap usulan
desain layout yang harus dipilih atau diaplikasikan. Disini evaluasi
terhadap alternatif layout yang dipilih juga juga dilaksanakan untuk
memberikan keyakinan bahwa keputusan yang diambil sudah memberikan
alternatif layout yang optimal. Bilamana ternyata dijumpai
ketidakefisienan layout, maka tentu saja harus dilaksanakan aktivitas
relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya.
2.8 Seluler Layout
Layout seluler merupakan kombinasi antara layout garis dan proses.
Produk yang memiliki karakteristik sama diproses dalan sel kerja khusus. Sel
tersebut diatur dalam hubungan satu sama lainnya, sehingga pergerakan
material minimum. Dengan demikian dapat meminimumkan pemborosan.
waktu dan tenaga. Tata letak ini pada umumnya berbentuk U.
Contoh : pengadaan lini perakitan untuk memproduksi 3000 bagian yang
sama dalam dalam sebuah jobshop. Dalam tata letak seluler, mesin disusun
untuk menangani seluruh kebutuhan operasi dari kelompok (keluarga) bagian-
bagian yang serupa. Dengan demikian, semua bagian mengikuti rute yang sama
meskipun terdapat sedikit variasi.
Gambar 2.13 dan 2.14. memberikan perbandingan antara tata letak
proses tradisional (2.13) dengan tata letak seluler (2.14). Untuk memiliki
keuntungan dari tata letak seluler, kita bisa menelusuri gerakan pesanan
pesanan dalam tata letak tradisional (2.13) yang digambarkan melalui jalur
panah. Dimulai dari bagian kiri bawah pada pengiriman/penerimaan,
kemudian mengikuti panah ke Gudang, yang mana sekelompok bahan baku
dikeluarkan untuk produksi. Mengikuti jalur (ditunjukkan melalui panah) yang
48
diambil oleh kelompok tersebut dipindahkan melalui sistem ke

pengiriman/penerimaan lalu ke Pelanggan. Sekarang, beralih ke Figur 2.14.
Perhatikan jalur sederhana yang diambil oleh pesanan dipindahkan melalui
sistem.
Gambar 2.13 Pemesanan yang Diproses dalam Tata Letak Proses Tradisional
(Sumber: Stevenson, 2015)
Gambar 2.14 Pemesanan yang Diproses dalam Tata Letak Seluler

Keunggulan tata letak seluler ini, diantaranya sebagai berikut:
49
a. Mengurangi persediaan barang dalam proses karena tata letak ini

membuat satu aliran dari mesin ke mesin.
b. Membutuhkan ruangan yang lebih sedikit karena hanya dibutuhkan
sedikit ruang antara mesin.
c. Mengurangi persediaan bahan baku dan barang jadi karena pergerakan
barang dalam proses lebih cepat melalui sel kerja.
d. Mengurangi investasi dalam mesin dan peralatan karena tingkat
penggunaan yang lebih baik mengurangi jumlah mesin dan peralatan.
2.9 Dasar-Dasar Penentuan Lokasi Pabrik
Ada dua langkah utama yang seharusnya diambil dalam proses
penentuan lokai suatu pabrik, yaitu pemilihan daerah atau territorial secara
umum dan pemilihan berdasarkan size dari jumlah penduduk (community)
serta lahan secara khusus.
Pemilihan territorial secara umum adalah untuk mendapatkan informasi
secara umum dan setelah itu baru kemudian ditentukan community dan lahan
(size) yang dikehendaki secara khusus, yang mana untuk ini alternative
pemilihannya dapat diklasifikasikan ke dalam daerah di kota besar, di pinggir
kota, atau jauh di luar kota. Disini macam proses manufacturing ikut pula
menentukan pemilihan size dari pabrik yang akan didirikan. Contoh lokasi di
daerah terpencil yang jauh dari keramaian kota akan sangat dikehendaki
untuk pabrik yang akan memproduksi bahan peledak.
Selanjutnya beberapa kondisi umum seperti tersebut di bawah ini akan
ikut pula mengambil peranan dalam proses penentuan lokasi pabrik, yaitu:
a. Lokasi di kota besar (city location)
1) Diperlukan tenaga kerja terampil dalam jumlah yang besar.
2) Proses produksi sangat tergantung pada fasilitas-fasilitas yang
umumnya hanya terdapat dikota besar saja seperti listrik, gas, dll.
3) Kontak dengan supplier dekat dan cepat
4) Sarana transportasi dan komunikasi mudah didapatkan.
b. Lokasi di pinggir kota
50
1) Semi-skilled atau female labor mudah diperoleh.

2) Menghindari pajak yang berat seperti halnya kalau lokasi yang terletak
di kota besar.
3) Tenaga kerja dapat tinggal berdekatan dengan lokasi pabrik.
4) Rencana ekspansi pabrik dapat dengan mudah dibuat.
5) Populasi tidak begitu besar sehingga masalah lingkungan tidak banyak
timbul.
c. Lokasi jauh di luar kota
1) Lahan yang luas sangat diperlukan baik untuk keadaan sekarang
maupun rencana ekspansi yang akan datang.
2) Pajak terendah dapat diperoleh.
3) Tenaga kerja tidak terampil dalam jumlah besar lebih dibutuhkan
4) Upah buruh lebih rendah bisa didapatkan dengan mudah juga dalam
jumlah yang cukup banyak.
5) Baik untuk proses manufacturing produk-produk yang berbahaya.
Untuk menentukan luas tanah yang dibutuhkan dalam pendirian suatu
pabrik, maka hal ini dapat dicari dengan menggunakan perumusan umum,
yaitu sekurang-kurangnya lima kali luas area yang betul-betul dipakai untuk
penempatan segala fasilitas produksi yang dibutuhkan. Hal ini dimaksudkan
untuk memberi tempat yang cukup lapang buat keperluan pembongkaran atau
pemuatan barang, bisa digunakan sebagai lahan parker, area untuk gudang,
serta fungsi lainnya, dan tentu saja sebagai pertimbangan dalam perkiraan
perluasan (ekspansi) pabrik di masa yang akan dating.
Lokasi akan menentukan dekat tidaknya pabrik tersebut ke sumber
bahan baku ataupun jasa pemasarannya. Jarak dari pabrik ke kedua tempat ini
akan menentkan pula metode transportasi yang sebaiknya digunakan. Metode
dan juga macamnya apakah tata letak seharusnya direncanakan dengan
memberikan fasilitas-fasilitas untuk keperluan bongkar/muat barang dari
railroad, kapal, truk, dan lainlain atau tidak. Demikian juga disini pengaturan
dari Unit penerimaan dan atau pengiriman barang (receiving & shipping
department) akan mempunyai macam variasi dalam perencanaan letaknya
51
yang harus disesuaikan pula dengan macam dan metode transportasi yang
digunakan. Selanjutnya kemungkinan adanya ekspansi dimasa yang akan
dating ikut pula menentukan lokasi pabrik ini. Untuk pabrik yang berlokasi di
kota besar biasanya akan mengarah vertical yaitu dengan cara menambah
tingkat/lantai bangunan yang sudah ada (hal ini terkait dengan keterbatasan
lahan yang tersedia). Berbeda dengan pabrik yang berlokasi jauh diluar kota
dengan ketersediaan lahan yang cukup sehingga bisa melakukan ekspansi
horizontal.
Dalam menentukan lokasi pabrik, ada faktor-faktor penting yang harus
diperhatikan yang berkaitan dengan jenis kegiatan produksinya.Faktor-faktor
tersebut antara lain:
a. Lokasi pasar, yaitu tempat memasarkan produk yang dihasilkan dimana
lokasi pasar dapat secara luas atau terpusatkan.
b. Lokasi sumber bahan baku, dimana lokasi pabrik disarankan agar dekat
dengan sumber bahan baku utama dari produksi yang dijalankan.
c. Alat angkutan (sistem transportasi), yaitu menunjuk pada fasilitas
transportasi yang mendukung aktivitas perpindahan dari dan menuju
pabrik, baik itu berupa bahan baku atau prduk jadi.
d. Sumber energi
e. Iklim, dimana hal yang satu ini lebih berpengaruh pada efektivitas,
efisiensi, dan tingkah laku pekerja pabrik dalam melaksanakan aktivitas
produksinya sehari-hari.
f. Buruh dan tingkat upah
(Sumber : Hindrayani, Aniek. 2010)
2.10 Penentukan Kebutuhan Luas Lantai
Perencanaan luas lantai dari tempat kerja didapat setelah kita
mengetahui jumlah mesin yang dibutuhkan (diperoleh dari routing sheet),
ukuran bahan dan juga ukuran tiap mesin. Lantai yang akan dihitung
luasnya terdiri dari lantai produksi, gudang komponen pembantu, gudang
bahan pembantu, gudang bahan baku, dan gudang barang jadi. Dalam
perhitungan luas lantai, perlu diperhatikan mengenai gang (aisle).
52
Penentuan besarnya gang dipengaruhi oleh ukuran faktor manusia,

peralatan atau mesin, dan bahan baku yang digunakan. Luas lantai dari
pabrik dapat dibagi menjadi luas lantai gudang bahan baku, luas lantai
fabrikasi dan perakitan, luas lantai gudang barang jadi, dan luas lantai
perkantoran. Kegiatan yang mempengaruhi terhadap perhitungan luas
lantai yaitu alat angkut, cara pengangkutan, cara penyimpanan bahan baku
dan aliran yang kesemuanya harus diperhitungkan dalam penentuan luas
lantai dengan menambah kelongggaran.
Tujuan menghitung luas lantai adalah untuk memperkirakan
kebutuhan luas lantai bagian produksi yang meliputi :
a. Gudang bahan baku, yaitu gudang bahan model tumpukan dan rak
b. Fabrikasi dan perakitan, yaitu mesin dan peralatan
c. Gudang barang jadi
Macam-macam luas lantai pabrik, yaitu :
a. Luas Lantai Gudang Bahan Baku
Gudang bahan baku mempunyai dua model, yaitu yang pertama model
tumpukan dan yang kedua model rak.
1) Gudang Bahan Baku Model Tumpukan
Langkah-langkah yang dibutuhkan untuk perhitungan luas lantai
model tumpukan adalah sebagai berikut :
a) Menentukan potongan per-material (berapa banyak material
diterima atau dibeli dapat dipotong-potong sesuai dengan ukuran
bahan baku yang akan dibuat).
b) Menentukan material per-jam, yaitu material yang harus
disediakan dalam satu jam produksi.
c) Menentukan material per-satu periode, yaitu menentukan
material dalam satu periode. Penentuan satu periode didasarkan
pada periode penerimaan bahan atau material, kapasitas
maksimum dari lahan (jika terbatas), dan karakteristik material.
d) Menentukan material per-unit, yaitu material yang akan diterima
untuk disimpan di gudang.
53
e) Menentukan volume kebutuhan, yaitu volume keseluruhan dari

material yang akan di simpan di gudang untuk satu periode.
f) Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang akan diperlukan
berdasarkan volume hasil perhitungan. Setelah ditumpuk sesuai
tinggi maksimum tumpukan yang diizinkan dan cara
penumpukan yang dilakukan. Hal-hal yang perlu diperhatikan
dalam menentukan tinggi tumpukan adalah karakteristik
material, alat angkut, dan cara pengangkutan, serta keamanan.
g) Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan
untuk penanganan bahan. Penentuan besarnya kelonggaran
didasarkan pada alat angkut, cara pengangkutan, cara
penumpukkan, dan dimensi atau ukuran material.
h) Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan
model tumpukan setelah ditambah kelonggaran.
Untuk memberikan gambaran dari cara penyimpanan bahan baku di
gudang maka perlu digambarkan bagaimana cara penumpukkan material
tersebut, sehingga luas lantai yang dipakai sesuai dengan hasil
perhitungan. Gambaran yang dibuat harus memberikan penjelasan
mengenai :
1) Tinggi memuat berapa tumpukan.
2) Lebar memuat berapa tumpukan.
54
3) Panjang memuat berapa tumpukan.

Tabel 2.1 Format Perhitungan Luas Lantai Bahan Baku Model Tumpuka
Keterangan :
(1),(2),(3),(4) Diketahui
(5) V Silinder = Π.R2.t ; V balok = p x l x t
(6) Berdasarkan bahan yang disiapkan
dari “Routing Sheet” x jumlah hari kerja/minggu
(7) Kolom (5) x Kolom (6)
(8) Diketahui à 1 meter
(9) Kolom (7) / Kolom (8)
(10) Kolom (9) x Allowance X %
(11) Kolom (9) + Kolom (10)
b. Gudang Bahan Baku Model Rak
Untuk menghitung gudang bahan baku model rak diperlukan data-
data seperti nomor dan nama komponen, potongan per-perakitan, tipe
material, ukuran kemasan (kardus, kaleng, kantong), unit yang tersedia
(isi atau kapasitas dari satu kemasan material), dan efisiensi bahan.
Sedangkan langkah-langkah perhitungan luas lantai model rak ini adalah:
1) Menentukan unit per-jam, yaitu kebutuhan kemasan (material) dalam
satu jam produksi.
2) Menentukan material per-satu periode, yaitu jumlah kemasan
(material dalam satu periode produksi).
3) Menentukan volume per-material.
4) Menentukan volume kebutuhan, yaitu volume keseluruhan dari
material yang akan disimpan di gudang untuk satu periode.
55
5) Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang akan diperlukan berdasarkan

kebutuhan hasil perhitungan, setelah disimpan dalam rak sesuai
dengan tinggi dan lebar maksimum dari rak serta cara penyimpanan di
dalam rak, tinggi maksimum tumpukan yang diizinkan, dan cara
penumpukan yang dilakukan.
6) Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk
penanganan bahan.
7) Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan model
rak setelah ditambah kelonggaran.
Tabel 2.2 Format Perhitungan Luas Lantai Bahan Baku Model Rak
Keterangan :
(1),(2),(3),(4),(5) Diketahui
(6) Produk per minggu
= 30 x hari kerja/minggu x V.assy
(8) Kolom (7) x Jumlah minggu kerja /bulan
(9) Hasil perkalian kolom (4)
(11) Kolom (10) / tinggi max model rak = 2 Meter
(13) Kolom (11) + Kolom (12)
3) Luas Lantai Mesin (Fabrikasi dan Perakitan)

56
Data yang diperlukan untuk menghitung luas lantai mesin adalah

nama mesin atau peralatan, jumlah mesin atau peralatan, dan ukuran mesin
atau peralatan. Penentuan kebutuhan luas lantai bermula dari stasiun-stasiun
kerja. Prosedur untuk menghitung kebutuhan luas lantai yaitu :
a. Masing-masing mesin atau stasiun kerja diukur panjang dan lebarnya, hal
ini dilakukan untuk menentukan luas seluruh mesin, yaitu kebutuhan
lahan untuk meletakkan sejumlah mesin yang sejenis.
b. Menentukan toleransi bahan, yaitu kelongggaran yang diberikan untuk
penyimpanan sementara bahan yang akan diproses.
c. Panjang dan lebar mesin, masing-masing diberi kelonggaran untuk
memberikan ruang bagi barang setengah jadi atau work in process (WIP),
operator atau mungkin tempat peralatan.
d. Menghitung kelonggaran untuk gang (aisle), kelonggaran gang diberikan
untuk ruang gerak bagi perpindahan barang, pekerja, dan peralatan.
Tabel 2.3 Format Perhitungan Luas Lantai Mesin

Keterangan :
(1),(2),(3),(4) Diketahui
(7) Kolom (6) x Toleransi bahan (100%)
(8) Kolom (6) x Allowance X%
57
(9) Kolom (6) + Kolom (7) + Kolom (8)

4) Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Data yang diperlukan untuk menghitung luas lantai gudang barang
jadi adalah nomor dan nama komponen serta tipe barang jadi. Langkah-
langkah perhitungan luas lantai gudang barang jadi yaitu :
a. Menentukan ukuran kardus atau kemasan, yaitu ukuran atau dimensi dari
kemasan atau kardus untuk tempat produk jadi perusahaan. Ukuran
kardus atau kemasan ditentukan oleh ukuran produk jadi.
b. Menentukan produk jadi per satu periode, yaitu produk yang dihasilkan
untuk periode tertentu, berdasarkan produksi per-jam dari perusahaan.
c. Menentukan volume kardus per-kemasan total, yaitu volume kebutuhan
untuk produk jadi per-periode tertentu.
d. Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang dibutuhkan berdasarkan volume
kardus per-kemasan total, setelah ditumpuk sesuai tinggi maksimum
tumpukan yang diijinkan.
e. Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk
penanganan bahan.
f. Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan jadi setelah
ditambah kelonggaran.
Tabel 2.4 Format Perhitungan Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Keterangan :
(1),(2) Diketahui
(4) Dari Kapasitas Produksi x Hari kerja / minggu
(6) Diketahui = 1 meter
58

(9) Kolom (7) + Kolom (8)
5) Luas Lantai Perkantoran
Yang harus diperhatikan dalam menyusun perkantoran adalah :
a. Unit yang berhubungan ditempatkan berdekatan satu sama lain.
b. Lebar lororng minimal 0.9 meter.
c. Jenis-jenis pekerjaan yang dilakukan merupakan dasar Unittasi.
d. Tiap pekerja membutuhkan kira-kira 4,5 sampai dengan 25 m 2.
e. Cahaya yang datang dari kiri dan atau belakang lebih baik.
f. Bila pekerja harus duduk saling membelakangi maka harus dipisahkan
minimal melebar 1 meter diantara kursi.
Dalam perhitungan luas lantai, terlebih dahulu harus diketahui bagian-
bagian dari perkantoran dan pelayanan pabrik yaitu:
a. Bagian umum, merupakan fungsi yang melayani seluruh pabrik,
misalnya Tool Room (tempat penyimpanan peralatan), Tool Crib (tempat
menyimpan atau memperbaiki peralatan yang rusak), ruang rapat, ruang
tunggu, dan sebagainya.
b. Bagian produksi, merupakan bagian yang melayani organisasi produksi,
misalnya Teknik Industri (standar kerja, metoda, material handling,
process quality control (receiving, in process, finished good), plan
engineering.
c. Bagian personil, merupakan fungsi yang melayani atau menangani
kebutuhan orang, misalnya fasilitas kesehatan, kantin, WC/kamar mandi,
daerah rekreasi atau taman, lapangan parkir, telepon umum, dan lain-lain.
d. Bangunan fisik, merupakan bagian yang berhubungan dengan kebutuhan
fasilitas fisik bangunan, peralatan, utilitas, dan sebagainya, misalnya
fasilitas pemasaran, pembangkit tenaga, garasi, pemadam kebakarn,
bengkel peralatan, dan sebagainya.
Persyaratan umum perkantoran :
59
a. Satu kantor yang luas merupakan unit kerja yang lebih efisien daripada
sejumlah ruangan-ruangan kecil dengan luas yang sama, karena
memudahkan pengawasan, komunikasi bisa lebih lancar, cahaya dan
ventilasi bisa lebih baik.
b. Lebar lorong untuk sirkulasi utama 1,5 sd 2,5 m, jika tidak seberapa
penting cukup 1 sd 1,5 meter saja
c. Jarak meja dengan kursi minimal 45 cm
d. Jarak antara meja dengan meja atau dengan tembok berkisar antara 60 sd
90 cm
e. Untuk menghindari kebisingan, maka peralatan seperti mesin tik dan
mesin stensil sebaiknya diletakkan terpisah.
Ketentuan khusus dalam luas lantai kantor :
Kondisi ideal untuk perbandingan tenaga kerja tak langsung dengan tenaga
kerja langsung berkisar antara 1 : 6 sampai 1 : 10. Untuk ukuran luas lantai
pada level organisasi pertama 5 x 5 m, level organisasi kedua 4 x 4 m, level
organisasi ketiga 3 x 3 m, level organisasi keempat dibuat dalam satu
ruangan dengan luas per orang 2 x 2 m.
(Sumber: elib.unikom, 2012)
2.11 Computerized Layout
Tata letak pabrik terkomputer sebagai sebuah teknik untuk
digunakan dalam proses alokasi wilayah.teknik ini digunakan untuk
membantu, memeriksa dan mendorong hasil dari perancangan. Secara
umum ada 4 (empat) program yang digunakan dalam tata letak fasilitas
antara lain CRAFT yakni mempertukarkan lokasi kegiatan pada tataletak
awal untuk menemukan pemecahan yang lebih baik berdasarkan aliran
bahan. Pertukaran-pertukaran selanjutnya membawa ke arah tataletak
yang menderakati biaya minimum (sub-optimum), CORELAP yakni
menempatkan kegiatan yang paling berkaitan, dan kemudian secara
progresif menambahkan kegiatan-kegiatan lain, berdasarkan kedekatan
yang diinginkan dan menurut ukuran yang dibutuhkan.Ini berlangsung
sampai semua kegiatan telah ditempatkan, ALDEP memilih dan
60
menempatkan kegiatan pertama secara acak.Kegiatan berikutnya menurut

ukuran yang dibutuhkan, dipilih dan ditempatkan yakni menurut
kedekatan yang diinginkan, atau secara acak jika tida ada keterkaitan
yang berarti. Tataletak pilihan lainnya dibuat dan diberi angka, PLANET
yakni menggunakan data aliran antar Unit, menghitung biaya ‘denda’
yang dikaitkan dengan menjauhkan Unit-Unit.Informasi lebih jauh akan
dapat menentukan teknik dalam menentukan tata letak fasilitas yang
cukup banyak untuk membuat riset secara menyeluruh tentang tata letak
fasilitas terkomputer.
Beberapa software yang umum digunakan untuk perancangan tata
letak fasilitas antara lain :
1. CORELAP (Computerized Relationship Layout Technique)
Algoritma ini diperkenalkan oleh Robert C. Lee dan Moore pada tahun
1967 dengan landasan Systematic Layout Planning (SLP) yang
dikembangkan Muther. Prosedurnya ada tiga yaitu analisa masalah,
tahap pencarian, dan tahap seleksi.
Data masukan algoritma ini :
a. Peta hubungan (relationship chart)
b. Area tiap Unit
c. Jumlah Unit
d. Nilai kedekatan hubungan (closeness rating)
Langkah awal CORELAP adalah menghitung total closeness rating
(TCR) tiap Unit. TCR fasilitas 1 merupakan jumlah nilai-nilai numeric
yang menyatakan hubungan antara fasilitas satu dengan yang lain.
Nilai-nilai ini diperoleh dari diagram hubungan yang ditunjukkan oleh
derajat kedekatan: A (diberi nilai 40), E (diberi nilai 30), I (diberi nilai
20), O (diberi nilai 10), U (diberi nilai 0), X ( diberi nilai – 40).
Unit dengan TCR terbesar akan ditempatkan pada senter layout sebagai
Unit I. Bila Unit dengan TCR terbesar lebih dari satu maka dipilih Unit
dengan area terbesar. Setelah itu peta hubungan diteliti untuk mencari
Unit dengan derajat kedekatan paling tinggi terhadap Unit I, dijadikan
61
Unit II. Fasilitas ketiga diteliti lagi dari peta hubungan yang punya nilai
hubungan A dengan Unit I, bila tidak ada cari Unit dengan nilai
hubungan A terhadap Unit II. Bila tidak ada diteliti lagi untuk nilai
hubungan lebih rendah. Proses berlangsung sampai semua Unit
ditempatkan.
Output yang dihasilkan berupa matriks layout dalam bentuk tidak
beraturan yang menggambarkan penempatan fasilitas yang ada. Karena
itu diperlukan penyesuaian lebih lanjut agar dapat dipergunakan.
2. ALDEP (Automated Layout Design Program)
ALDEP pertama kali dikembangkan oleh Seehof dan Evans pada tahun
1967.Inputnya sama dengan CORELAP. Perbedaannya :
a. Prosedur penempatan CORELAP menggunakan TCR, sedangkan
ALDEP memilih secara random.
b. CORELAP berusaha memperoleh sebuah layout terbaik, sedangkan
ALDEP menghasilkan beberapa alternatif layout dan hasil
evaluasinya.
ALDEP memilih secara random sebuah fasilitas yang memiliki tingkat
hubungan tinggi (A atau E) dan menempatkannya ke sudut kiri atas dari
layout. Fasilitas berikutnya yang dipilih adalah fasilitas yang
mempunyai hubungan tertinggi atau sama dengan fasilitas pertama yang
dipilih secara random tersebut. Jika terdapat lebih dari satu fasilitas
maka fasilitas kedua dipilih secara acak. Jika tidak ada yang memenuhi,
maka fasilitas kedua dipilih secara acak yaitu yang memiliki tingkat
hubungan lebih rendah (I). Proses ini terus berulang sampai seluruh
fasilitas dengan tingkat hubungan I ditempatkan. Proses dilanjutkan
untuk tingkat hubungan lebih rendah sampai semua fasilitas
ditempatkan
ALDEP menghasilkan layout dalam batasan daerah persegi dengan
bentuk bangun cenderung memanjang dan tak beraturan. ALDEP
mampu menangani sampai 63 Unit dan menempatkan Unit yang tetap
62
pada suatu lokasi, serta mempertimbangkan lokasi yang sudah ada

seperti gang, tangga.
3. PLANET ( Plant Layout Analysis and Evaluation Technique)
PLANET pertama kali dikembangkan oleh Deisenrith dan Apple pada
tahun 1972. Metode menginput data aliran material ada tiga alternatif
yaitu:
a. Input part list, yaitu frekuensi, susunan, ongkos / satuan jarak. Jika
menggunakan metode ini, langkah selanjutnya menghitung FTC
frekuensi x ongkos
b. Input langsung pada FTC
c. Input tabel data yang mirip FTC tapi punya nilai yang menandakan
keinginan menempatkan suatu Unit harus dekat dengan Unit lain.
Nilai dimasukkan dalam penalty chart antara – 9 (Unit saling
berjauhan) sampai 99 (harus saling berdekatan).
Prioritas penempatan digunakan untuk menentukan urutan Unit yang
akan memasuki layout. Tingkat prioritas bernilai 9 (tertinggi) sampai 1
(terendah).
Data - data diatas akan diubah menjadi Flow Between Cost Chart
(FBCC). FBCC dan prioritas penempatan merupakan dasar PLANET
untuk penempatan Unit pada layout. Seleksi penempatan ini ada tiga
metode yaitu metode seleksi A, B, dan C.
Rutin penempatan PLANET mulai dengan melakukan penempatan dua
Unit pertama yang saling berdekatan pada senter layout. Tiap
penempatan berikutnya diusahakan agar meminimasi peningkatan
ongkos penanganan material. Batas pinggir sisi-sisi Unit yang akan
memasuki layout disesuaikan dengan batas pinggir sisi-sisi Unit yang
sudah dimasukkan. Tiap sisi yang dicoba dihitung ongkosnya. Posisi
yang menghasilkan ongkos terendah ditempatkan pada layout .
Prosedur ini diulang sampai seluruh Unit ditempatkan.
63
PLANET mencetak layout dalam bentuk tak beraturan. Program

berusaha mempertahankan bentuk Unit bujursangkar, menghindar
bentuk memanjang.
4. CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Techniques)

Bertujuan untuk meminimumkan biaya perpindahan material, dimana
biaya perpindahan material didefenisikan sebagai aliran produk, jarak
dan biaya unit pengangkutan. CRAFT awalnya dipresentasikan oleh
Armour dan Bufa. CRAFT merupakan contoh program tipe teknik
Heuristic yang berdasarkan pada interpretasi Quadratic Assignment dari
program proses layout, yaitu mempunyai kriteria dasar yang digunakan
meminimumkan biaya perpindahan material, dimana biaya ini
digambarkan sebagai fungsi linier dari jarak perpindahan.
CRAFT memerlukan input yang berupa biaya perpindahan material.
Inputbiaya perpindahan berupa biaya per satuan perpindahan per satuan
jarak (ongkos material handling per satuan jarak/OMH per satuan
jarak). Asumsi-asumsi biaya perpindahan material adalah sebagai
berikut:
a. Biaya perpindahan tidak tergantung (bebas) terhadap utilisasi
peralatan.
b. Biaya perpindahan adalah linier terhadap panjang perpindahan.
c. Algoritma CRAFT melakukan pertukaran dua atau tiga Unit
sekaligus.(Sumber :Ika Arum Puspita, 2014.)
5. BLOCPLAN
Rancangan tata letak dengan metode Blocplan (yang menggunakan
skala tertentu dapat merepresentasikan bangunan dengan batasan-
batasan ruang yang dimiliki. Input data yang dibutuhkan dalam
perancangan layout ialah data fasilitas berupa jumlah unit, luas lantai,
perhitungan allowance yang digunakan, serta derajat kedekatan melalui
peta keterkaitan kegiatan. Blocplan bekerja secara Hybrid Algorithm
yaitu membangun dan mengubah tata letak dengan mencari total jarak
64
tempuh yang minimal dengan melakukan pertukaran antar stasiun

kerja/fasilitas.
(Sumber: Nursandi, 2014)
6. MULTIPLE
Algoritma MULTIPLE didesain untuk diterapkan pada layout banyak
lantai. Algoritma Multiple dibuat berdasarkan konsep Spacefiling
Curve luas depariemen yang fleksibel. Pengontrolan bentuk Unit dan
proses pencarian secara Stepest Descent Heuristic Model secara umum
samadengan CRAFT yaitu model QAP. Kemampuan untuk menangkal
initial Layout Pada algoritma Multiple kurang baik sehingga untuk
menghitung biaya initial layout yang sesungguhnya dapat
menggunakan algoritma CRAFT karena pada programnya sudah
tersedia menu matrik initial layout.
(Sumber:Sahroni, 2013)
2.12 Area Allocation Diagram
Area Allocation Diagram (AAD) merupakan kelanjutan dari ARC
dimana dalam ARC diketahui kesimpulan dari tingkat kepentingan antar
aktivitas. Maka dengan demikian berarti bahwa ada sebagian aktivitas harus
dekat dengan aktivitas yang lainnya dan juga sebaliknya. Sehingga dapat
dikatakan bahwa hubungan antar aktivitas mempengaruhi tingkat kedekatan
antar tata letak aktivitas tersebut. Kedekatan tata letak aktivitas tersebut dapat
dilihat dalam Area Allocation Diagram
Area Allocation Diagram (AAD) ini merupakan lanjutan penganalisisan
tata letak setelah Activity Relationship Chart dan Activity Relation Diagram
maka dapat dibuat Area Allocation Diagram-nya.
Area Allocation Diagram (AAD) merupakan template secara global,
informasi yang dapat dilihat hanya pemanfaatan area saja, sedangkan gambar
visualisasinya secara lengkap dapat dilihat pada template yang merupakan
hasil akhir dari penganalisisan dan perencanaan tata letak fasilitas dan
pemindahan bahan ARC dan AAD merupakan jenis peta yang
65
menggambarkan hubungan antar ruangan-ruangan akibat dari alasan-alasan

tertentu yang harus dipenuhi.
Gambar 2.15 Penentuan dan Lebar Masing-Masing Unit

Keterangan:
a. Y1 merupakan panjang untuk Unit A,G dan H
b. Y2 merupakan panjang untuk Unit B,F dan I
c. Y3 merupakan panjang untuk Unit C,E dan J
d. Y4 merupakan panjang untuk Unit D
e. XA merupakan lebar Unit A
f. XB merupakan lebar Unit B
g. XC merupakan lebar Unit C
h. XD merupakan lebar Unit D
i. XE merupakan lebar Unit E
j. XF merupakan lebar Unit G
k. XG merupakan lebar Unit G
l. XH merupakan lebar Unit H
m. XI merupakan lebar Unit I
Contoh perhitungan penentuan ukuran AAD maupun Layout untuk
masing-masing Unit adalah:
66
67
BAB III
PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS
3.1 Analisa Data

Dalam pelaksanaan kerja praktik di PT.Semen Tonasa Pangkep,
penulis mengambil data pada Laboratorium Quality Control Tonasa V
mengenai aliran proses (flow process) pengujian sampel, kendala-kendala
yang mungkin terjadi selama pengujian sampel, tata letak fasilitas yang
tidak sesuai dalam penempatan peralatan uji terhadap efektivitas waktu
sehingga adanya ketidak efektifan pada waktu pengujian sampel. Maka dari
itu dilakukan layout dan me-re-layout Laboratorium Quality Control Tonasa
V untuk kemudian menghitung waktu kerja efektif analis. Adapun rincian
analisanya sebagai berikut
.5 Metode Pengambilan Data Dan Informasi

Adapun metode yang digunakan dalam pengambilan data adalah
sebagai berikut:
1. Asisten akan memberikan pengarahan tentang modul Tata Letak Fasilitas
2. Menentukan suatu lokasi yang akan dijadikan objek penelitian
3. Memperlihatkan rancangan tata letak fasilitas yang diterapkan oleh objek
penelitian
4. Metode yang digunakan adalah metode Systematic Layout Planning
5. Membuat 2 redisign dengan memperlihatkan Activity Relationship Chart
dan Activity Relationship Diagram
6. Menganalisa kedua redesign, kemudian menentukan design yang paling
optimal
7. Membuat detail layout design dari design yang paling optimal.
.3 Layout Awal
PT Semen Tonasa adalah produsen semen terbesar di Kawasan Timur
Indonesia yang menempati lahan seluas 715 hektar di Desa Biringere,
68
Kecamatan Bungoro, Kabupaten Pangkep. Perseroan yang memiliki

kapasitas terpasang 5.980.000 ton semen per tahun ini, mempunyai empat
unit pabrik, yaitu Pabrik Tonasa II, Pabrik Tonasa III, Pabrik Tonasa IV dan
Pabrik Tonasa V. PT.Semen Tonasa Pangkep jumlah karyawan sebanyak
1642 orang. Jam kerja pada perusahaan ini di mulai dari jam 08.00 – 17.00
WITA dengan jam istirahat pada jam 12.00 – 13.00 WITA. Pada Unit
Quality Control Tonasa V tempat ini terdapat beberapa fasilitas yang
digunakan dalam pengujian sampel, diantaranya beberapa jenis mesin
penggiling, mesin x-ray, mesin preparasi, oven, kondensor, penimbang
neraca, komputer, residu, dan beberapa fasilitas penunjang seperti meja,
lemari, kursi, dan mesin pendingin ruangan.
Gambar denah layout dari tempat ini dapat dilihat pada gambar 4.1 dibawah
ini.
69
Gambar 3.1 Denah Layout Awal Ruangan Mesin X-Ray

70
Berikut adalah tabel keterangan ukuran fasilitas di laboratorium QC

Tonasa V:
Tabel 3.1 Ukuran Fasilitas
Kode Fasilitas Ukuran (Cm)
A1 Meja Komputer 200 x 95
A2 Meja Komputer 200 x 95
B1 Lemari CPU 60 x 100
B2 Lemari CPU 60 x 100
C1 AC 60 x 27
C2 AC 60 x 27
D Pusat Daya 120 x 40
E Meja Komputer 120 x 75
F Lemari Dokumen 92 x 46
G Mesin X-Ray 160 x 120
H Lemari Penyimpanan Perkakas 92 x 46
71
Gambar 3.2 Denah Layout Awal Ruangan Preparasi

72

Tonasa V:
A Meja Komputer 200 x 95
B Mesin Penggiling 60 x 50
C Meja Sampel 180 x 85
D Pembuangan Sampel 48 x 45
E Mesin kapsul 68 x 26
Mesin Preparasi Rawmill dan 110 x 75
F1
Kiln Feed
Mesin Preparasi Cemen dan 110 x 75
F2
Klinker
G Residu 75 x 46
H Meja Mesin Residu manual 105 x 74
Meja Oven dan Destilasi 274 x 80
I
Aquades
J Kondensor 100 x 70,5
K1 Mesin Penggiling Manual 70 x 68
K2 Mesin Pengepres Manual 70 x 68
Meja Penyimpanan pil dan 133 x 80
L
piringan
73
Gambar 3.3 Denah Layout Awal Ruangan Rapat

74

Tonasa V:
A Meja Rapat 240 x 110
B Meja Neraca 400 x 80
C Meja TV 200 x 40
D Papan Pantry 190,5 x 40
E Dispenser 30 x 30
F Meja 190 x 80,4
G Lemari Es 52 x 40
H Loker Karyawan 261 x 50
I Wastafel 180 x 60
J Meja Karyawan 120 x 60
K Meja 105 x 42
L Lemari Perkakas Lab. 140 x 70
M Meja Manajer 100 x 40
Adapun masukan (input) data pada Laboratorium Quality Control

Tonasa V, yaitu:
Product (P) : Hasil sampel yang dianalisa yaitu bahan baku, umpan kiln,
klinker, dan semen.
Quantity (Q) : Kuantitas sampel yang dianalisa dalam jangka waktu satu
hari adalah sekitar kurang lebih 184 pcs/hari.
Route (R) : Urutan proses pengujian sampel terdiri dari 4 (empat) tahapan
utama yaitu dimulai dari pengambilan sampel (bahan baku,
umpan kiln, klinker dan semen), kemudian dilakukan
preparasi pada masing masing sampel untuk kemudian di uji
dalam mesin X-Ray. Hasil uji mesin X-Ray akan di laporkan
pada CCR (Central Control Room).
Service (S) : Pada kantor Tonasa V hasil pengujian sampel akan di
laporkan
sebagai data pengendalian kualitas produk.
Timing (T) : Operasi jam kerja pada laboratorium Quality Control Tonasa
V yaitu 8 jam/shift selama 24 jam.
.4 Activity Relation Chart (ARC)
75
Berdasarkan hasil observasi dan denah, maka dapat dinyatakan dalam

Activity Relation Chart (ARC) yaitu:
Gambar 3.4 Activity Relation Chart (ARC) Denah Layout Awal Ruangan Mesin X-Ray
76
Gambar 3.5 Activity Relation Chart (ARC) Denah Layout Awal Ruangan Preparasi
77
Keterangan Simbol
A = Mutlak didekatkan
E = Sangat penting
I = Penting
O = Biasa
U = Tidak penting
X = Tidak diinginkan untuk
didekatkan
Gambar 3.6 Activity Relation Chart (ARC) Denah Layout Awal Ruang Rapat
Alasan
1 = Aliran Informasi
.5 Worksheet Activity Relation Chart (ARC)
2 = Derajat Pengawasan
Berikut ini adalah tabel worksheet Activity Relation Chart (ARC) pada
3 = Urutan Aliran Kerja
fasilitas Laboratorium Quality Control Tonasa V. Material
4 = Aliran
Tabel 3.4 Worksheet Activity Relation Chart (ARC) pada
5 ruangan mesin
= Fungsi X-Ray
Saling Menunjang
Worksheet Activity
6 = Tidak Relation Chart (ARC)
Berhubungan
Simbol Fasilitas
A E 7 I = Fasilitas
O salingUterkait X
3,4,1
A1 Meja Komputer 0
9 8 2= Safety
8 - 5,6,7,11
A2 Meja Komputer 10 3,4,9 2 8 - 5,6,7,11

5,6,7,8,9,1
B1 Lemari CPU 3,4 2 - -
0
11
B2 Lemari CPU 2,4 3 - - 5,6,7,10 8,9,11
C1 AC - - - - 2,3,9,10 4,5,6,7,8,11
C2 AC - - - - 3,4,10 2,5,6,7,8,9,11
D Pusat Daya - - - - 4,5,9 2,3,6,7,8,10,11
E Meja Komputer - - - 7,8,10 6 2,3,4,5,9.11
F Lemari Dokumen - 8,9 11 3,5,7 2,4,6,10

G Mesin X-Ray 9,10 11 - 3 5,6,7,8 2,,4
Lemari Penyimpanan
H 0 2 3 - - 4,5,6,7,8,9,10,11
Perkakas
78
Tabel 3.5 Worksheet Activity Relation Chart (ARC) pada ruangan preparasi
Worksheet Activity Relation Chart (ARC)
Simbol Fasilitas
A E I O U X
6,7,10,12
A Meja Komputer 2 -
,13
3,14 4,8,9,11 48,9,11
3,5,6,7, 10,12,1
B Mesin Penggiling 2 -
14 3
4,8,9,11
4,5, 2,3,101
C Meja Sampel 12,13
6,7
-
4
9 8,11
Pembuangan 3,4,8,9,1
D - 2 - 12,13 5,6,7
Sampel 0,11,14
3,12
E Mesin kapsul -
,13
6,7 4 2,5,8,9 10,11,14
Mesin Penggiling
59,12,1
F1 Rawmill dan Kiln 7 4 2,6,814
3
3,10 11
Feed
Mesin Penggiling 6,9,12,
F2 2 5 37,8,14 4,10 11
Cemen dan Klinker 13
5,6,7,8,1
G Residu 9 - 2,3 10,11 4,14
2,13
Meja Mesin Residu 6,8,911,
H 2 - - 3,4,10 57,14
manual 12,13
Meja Oven dan 6,7,12,1
I - - 10,11 2,3,8, 4,5,9,14
Destilasi Aquades 3
3,5,6,7,8
J Kondensor - - 2 4 14 ,9,10,11,
12,13
Mesin Penggiling 10,1
K1 9,14 12 6,7,9 11 2,3,4,5
Manual 3
Mesin Pengepres
K2 8,9 13 7,8,10 12 3,4,5,6
Manual 2,11
Meja Penyimpanan - 12,13,1
L 2,3 8,9 4,5,6,7 10,11
sampel dan piringan 4
Tabel 3.6 Worksheet Activity Relation Chart (ARC) pada ruang rapat
Simbol Fasilitas
A E I O U X
A Meja Rapat - 6 2 7 4,5,10,11 3,8,9,12
B Meja Neraca 3,4,5,6 - - 11 8,12,13 2,7,9,10

79
C Meja TV 2,5 - - 4,6,11,13 - 3,7,8,9,10,12
D Papan Pantry 3,5 - - 2,6 4,7,8,11 9,10,12,13
E Dispenser 2,3,4 6 - - 5,8,9,12 7,8,9,10,12,13
F Meja 5 2,6 - 3,4,10 6,9 9,12,13
G Lemari Es 7 - - 6,8 2,4,10,11 3,5,6,12,13

Loker
H 2 9 3 - 5,7,10,11 4,6,8,12,13
Karyawan
2,1
I Wastafel -
0
- 3 12 4,5,6,7,8,911,13
Meja
J - - - - 3,4,5,10,11 6,7,8,9,13
Karyawan
2,4,5,7,8,11,1
K Meja - - - 6,9,10,13
2
3
Lemari
L - 3 - 13 2,4,12 5,6,7,8,9,1013
Perkakas Lab.
M Meja Manajer - - - 3,11 12 2,4,5,6,7,8,9,1013
3.6 Activity Relationship Diagram (ARD)

Berdasarkan Activity Relation Chart (ARC) yang telah dibuat, maka dapat
dibuatkan Activity Relationship Diagram (ARD)-nya sebagai berikut
80
Gambar 3.7 Activity Relationship Diagram (ARD) Layout Awal Ruangan Mesin X-Ray
81
Gambar 3.8 Activity Relationship Diagram (ARD) Layout Awal Ruangan Preparasi
82
Gambar 3.9 Activity Relationship Diagram (ARD) Layout Awal Ruang Rapat
83
Ket:
: Penting (I)
: Biasa (O)
: Tidak Penting (U)
84
BAB IV
PERANCANGAN ULANG TATA LETAK FASILITAS
.1 Alternatif
Berikut ini adalah alternatif yang ditawarkan untuk perbaikan tata
letak fasilitas yang ada di Laboratorium Quality Control berdasarkan prinsip
pemanfaatan ruang.
.1.1 Layout Alternatif Ruangan Mesin X-Ray
1. Meja Komputer (A1, A2)
Meja komputer ditempatkan berhadapan dengan kaca pembatas
agar atasan dapat melihat secara langsung aktivitas karyawan dan
data.
2. Lemari CPU (B1, B2)
Lemari CPU tetap berada pada tempat sebelumnya.
3. AC (C1, C2)
Mesin AC (C1) yang dipisahkan agar suhu dingin dapat
menjangkau seluruh ruangan.
4. Pusat Daya (D)
Pusat Daya (D) tetap berada pada tempat sebelumnya.
5. Lemari Dokumen (F)
Lemari dokumen (F) sedikit digeser dari posisi sebelumnya.
6. Mesin X-Ray (G)
Mesin X-Ray (G) tetap berada pada posisi sebelumnya.
7. Lemari Penyimpanan Perkakas (H)
Lemari Penyimpanan Perkakas (H) berada pada posisi sebelumnya
85
.1.2 Gambar Layout

Adapun layout alternatif untuk fasilitas Laboratorium Quality
Control Tonasa V pada ruangan mesin X-Ray dapat dilihat pada
gambar dibawah.
Gambar 4.1 Layout Alternatif Ruangan Mesin X-Ray

86
Ket :
Tabel 4.1 Keterangan Gambar
A1 Meja Komputer
A2 Meja Komputer
B1 Lemari CPU
B2 Lemari CPU
C1 AC
C2 AC
D Pusat Daya
F Lemari Dokumen
G Mesin X-Ray
H Lemari Penyimpanan Perkakas
.1.3 Layout Alternatif Ruangan Preparasi

1. Meja Komputer (A)
Meja komputer diganti dengan meja komputer (E) pada ruangan
mesin X-Ray.
2. Mesin Penggiling (B)
Mesin Penggiling (B) tetap pada posisi sebelumnya.
3. Meja Sampel (C)
87
Meja Sampel (C) di pindahkan ke tengah untuk mempermudah

jangkauan dalam melakukan preparasi sampel.
4. Pembungan Sampel (D)
Pembungan Sampel (D) tetap berada pada posisi sebelumnya.
5. Mesin Kapsul (E)
Mesin Kapsul (E) tetap berada pada posisi sebelumnya.
6. Mesin Preparasi (F1,F2)
Mesin Preparasi (F1,F2) tetap berada pada posisi sebelumnya.
7. Residu (G)
Residu (G) tetap berada pada posisi sebelumnya.
8. Mesin Residu Manual (H)

Mesin Residu Manual (H) tetap berada pada posisi sebelumnya
9. Destilasi Aquades manual (I)
Destilasi Aquades manual (I) tetap berada pada posisi sebelumnya
10. Kondensor (J)
Kondensor (J) tetap berada pada posisi sebelumnya
11. Mesin Penggiling dan Press Manual (K1, K2)
Mesin Penggiling dan Press Manual (K 1, K2) dipindahkan ke
samping kanan ujung ruangan agar tidak berada di tengah ruangan.
.1.4 Gambar Layout

Control Tonasa V pada ruangan preparasi dapat dilihat pada gambar
dibawah.
88
Gambar 4.2 Layout Alternatif Ruangan Preparasi

89
Ket :
A Meja Komputer
B Mesin Penggiling
C Meja Sampel
D Pembuangan Sampel
E Mesin kapsul
F1 Mesin Penggiling Rawmill dan Kiln Feed
F2 Mesin Penggiling Cemen dan Klinker
G Residu
H Meja Mesin Residu manual
I Meja Oven dan Destilasi Aquades
J Kondensor
K1 Mesin Penggiling Manual
K2 Mesin Pengepres Manual
.1.5 Layout Alternatif Ruang Rapat

1. Meja Rapat(A)
Meja Rapat (A) tetap berada pada posisi sebelumnya.
2. Meja Neraca (B)
90
Mesin Neraca (B) tetap pada posisi sebelumnya.

3. Meja TV (C)
Meja TV (C) tetap pada posisi sebelumnya.
4. Papan Pantry (D)
Papan Pantry (D) dipindahkan ke ruangan karyawan agar tidak
mengambil tempat di ruangan rapat.
5. Dispenser (E)
Dispenser (E) dipindahkan bersampingan dengan papan pantry (D)
untuk memudahkan jangkauan.
6. Lemari Es (G)
Lemari Es (G) dipindahkan berseblahan dengan dispenser untuk
mempermudah jangkauan karyawan.
7. Loker Karyawan (H)
Loker Karyawan (H) tetap berada pada posisi sebelumnya
8. Wastafel (I)
Wastafel (I) tetap berada pada posisi sebelumnya
9. Meja (K)
Meja (K) tetap berada pada posisi sebelumnya
10. Lemari Perkakas Laboratorium (L)
Lemari Perkakas Laboratorium (L) tetap berada pada posisi
sebelumnya
11. Meja Manajer (M)
Meja Manajer (M) tetap berada pada posisi sebelumnya
91
.1.6 Gambar Layout

Control Tonasa V pada ruang rapat dapat dilihat pada gambar
dibawah.
92
Gambar 4.3 layout alternatif ruang rapat
Ket :
93
A Meja Rapat
B Meja Neraca
C Meja TV
D Papan Pantry
E Dispenser
G Lemari Es
H Loker Karyawan
I Wastafel
K Meja
L Lemari Perkakas Lab.
M Meja Manajer
94
.2 Activity Relation Chart (ARC)

Berdasarkan layout alternatif 1, maka dapat dinyatakan dalam Activity
Relation Chart (ARC) yaitu:
Gambar 4.4 Activity Relation Chart (ARC) Denah Alternatif ruangan mesin X-Ray
95
Gambar 4.5 Activity Relation Chart (ARC) Denah Alternatif ruangan preparasi
96
Gambar 4.6 Activity Relation Chart (ARC) Denah Alternatif ruang rapat
97
.3 Worksheet Activity Relation Chart (ARC)

Berikut ini adalah tabel worksheet Activity Relation Chart (ARC) untuk
layout alternatif 1, pada fasilitas Konveksi dan Bordir Komputer “Amanah” .
Tabel 4.4 Worksheet Activity Relation Chart (ARC) Layout Alternatif Pada Ruanagan Mesin X-
Ray
Worksheet arc
Simbol Fasilitas
A E I O U X
3,4,1
A1 Meja Komputer 9 2 8 - 5,6,7,11
0
A2 Meja Komputer 10 3,4,9 2 8 - 5,6,7,11
B1 Lemari CPU 3,4 2 - - 5,6,7,8,9,10 11
B2 Lemari CPU 2,4 3 - - 5,6,7,10 8,9,11
C1 AC - - - - 2,3,9,10 4,5,6,7,8,11
C2 AC - - - - 3,4,10 2,5,6,7,8,9,11
D Pusat Daya - - - - 4,5,9 2,3,6,7,8,10,11

7,8,1
E Meja Komputer - - -
0
6 2,3,4,5,9.11
F Lemari Dokumen - 8,9 11 3,5,7 2,4,6,10

G Mesin X-Ray 9,10 11 - 3 5,6,7,8 2,,4
Lemari
H Penyimpanan 0 2 3 - - 4,5,6,7,8,9,10,11
Perkakas
Tabel 4.5 Worksheet Activity Relation Chart (ARC) Layout Alternatif Pada Ruanagan
Preparasi
98

Simbol Fasilitas
A E I O U X
A Meja Komputer 2 - 6,7,10,12,13 3,14 4,8,9,11 48,9,11
3,5,6,7,1
B Mesin Penggiling 2 -
4
10,12,13 4,8,9,11
12,1 4,5,
C Meja Sampel 3 6,7
- 2,3,1014 9 8,11
Pembuangan
D - 2 - 12,13 5,6,7 3,4,8,9,10,11,14
Sampel
3,12
E Mesin kapsul -
,13
6,7 4 2,5,8,9 10,11,14
Mesin Penggiling
F1 Rawmill dan Kiln 7 4 2,6,814 59,12,13 3,10 11
Feed
Mesin Penggiling
F2 2 5 37,8,14 6,9,12,13 4,10 11
Cemen dan Klinker
G Residu 9 - 2,3 10,11 4,14 5,6,7,8,12,13
Meja Mesin Residu
H 2 - - 3,4,10 57,14 6,8,911,12,13
manual
Meja Oven dan
I - - 10,11 2,3,8, 4,5,9,14 6,7,12,13
Destilasi Aquades
3,5,6,7,8,9,10,1
J Kondensor - - 2 4 14
1,12,13
Mesin Penggiling 10,1
K1 9,14 12 6,7,9 11 2,3,4,5
Manual 3
Mesin Pengepres
K2 8,9 13 7,8,10 12 3,4,5,6
Manual 2,11
Meja Penyimpanan -
L 2,3 8,9 12,13,14 4,5,6,7 10,11
sampel dan piringan
Tabel 4.6 Worksheet Activity Relation Chart (ARC) Layout Alternatif Pada Ruanag Rapat

Simbol Fasilitas
A E I O U X
A Meja Rapat - 6 2 7 4,5,10,11 3,8,9,12
3,4,5,
B Meja Neraca 6
- - 11 8,12,13 2,7,9,10
4,6,11,1
C Meja TV 2,5 - -
3
- 3,7,8,9,10,12
D Papan Pantry 3,5 - - 2,6 4,7,8,11 9,10,12,13

99
E Dispenser 2,3,4 6 - - 5,8,9,12 7,8,9,10,12,13
F Meja 5 2,6 - 3,4,10 6,9 9,12,13
G Lemari Es 7 - - 6,8 2,4,10,11 3,5,6,12,13
H Loker Karyawan 2 9 3 - 5,7,10,11 4,6,8,12,13

2,1
I Wastafel -
0
- 3 12 4,5,6,7,8,911,13
J Meja Karyawan - - - - 3,4,5,10,11 6,7,8,9,13
6,9,10,1
K Meja - - -
3
2,4,5,7,8,11,12 3
Lemari Perkakas
L - 3 - 13 2,4,12 5,6,7,8,9,1013
Lab.
M Meja Manajer - - - 3,11 12 2,4,5,6,7,8,9,1013
.4 Activity Relation Diagram (ARD)

Berdasarkan Activity Relation Chart (ARC) yang telah dibuat, maka
dapat dibuatkan Activity Relation Diagram (ARD)-nya sebagai berikut:
100
Gambar 4.7 Activity Relation Diagram (ARD) Layout Alternatif Ruangan Mesin X-
Ray
101
Gambar 4.8 Activity Relation Diagram (ARD) Layout Alternatif Ruangan Preparasi
102
Gambar 4.9Activity Relation Diagram (ARD) Layout Alternatif ruang rapat

103
Ket:

104
: Penting (I)
: Biasa (O)
: Tidak Penting (U)
105
BAB V
PEMBAHASAN
5.1 Layout Awal

PT Semen Tonasa adalah produsen semen terbesar di Kawasan Timur
Indonesia yang menempati lahan seluas 715 hektar di Desa Biringere,
Kecamatan Bungoro, Kabupaten Pangkep. Perseroan yang memiliki
kapasitas terpasang 5.980.000 ton semen per tahun ini, mempunyai empat
unit pabrik, yaitu Pabrik Tonasa II, Pabrik Tonasa III, Pabrik Tonasa IV dan
Pabrik Tonasa V. PT.Semen Tonasa Pangkep jumlah karyawan sebanyak
1642 orang. Jam kerja pada perusahaan ini di mulai dari jam 08.00 – 17.00
WITA dengan jam istirahat pada jam 12.00 – 13.00 WITA. Pada Unit
Quality Control Tonasa V tempat ini terdapat beberapa fasilitas yang
digunakan dalam pengujian sampel, diantaranya beberapa jenis mesin
penggiling, mesin x-ray, mesin preparasi, oven, kondensor, penimbang
neraca, komputer, residu, dan beberapa fasilitas penunjang seperti meja,
lemari, kursi, dan mesin pendingin ruangan.
Berdasarkan hasil observasi dan denah, pada kantor Laboratorium
Quality Control Tonasa V ditemukan masalah ketidak sesuaian penempatan
peralatan uji terhadap efektivitas waktu setiap kegiatan pengujian. Sehingga
ada potensi untuk meningkatan efektivitas waktu pengujian dengan cara
melakukan re-layout ruangan preparasi. Dari masalah tersebut, maka
dibuatlah layout tiap ruangan berdasarkan perhitungan waktu setiap
aktivitas pada masing – masing ruangan, Activity Relation Chart (ARC)
layout awal yang dapat dilihat pada gambar 3.4 untuk mengetahui derajat
hubungan aktivitas antar Unit perspektif karyawan. Pada tabel 3.4
menunjukkan worksheet ARC fasilitas di Laboratorium Quality Control
Tonasa V. Beserta Activity Relation Diagram (ARD) pada gambar 3.7
untuk mengetahui derajat hubungan antar fasilitas.
Berdasarkan ARC yang telah dibuat, maka dibuatlah Activity
Relationship Diagram (ARD) untuk melihat hubungan antar aktivitas.
106
Gambar 4.7, 4.8, dan 4.9 menunjukkan ARD layout awal pada
Laboratorium Quality Control Tonasa V. Pada ruangan mesin X-Ray
fasilitas yang mutlak didekatkan yakni mesin X-Ray (G) dengan meja
komputer (A1, A2), seta lemari CPU (B1, B2) dengan meja komputer (A1, A2).
Fasilitas yang sangat penting didekatkan yakni lemari dokumen (F) dengan
Fasilitas yang penting untuk didekatkan yaitu meja komputer (E) dengan
lemari dokumen meja komputer (A1, A2). Fasilitas yang biasa atau tidak
terlalu penting untuk didekatkan yaitu lemari dokumen (F) dengan lemari
perkakas (H), serta meja komputer (E) dengan mesin X-Ray (G). Fasilitas
yang tidak penting untuk didekatkan yakni Lemari CPU (B1, B2) dengan AC
(C1, C2), serta AC (C1, C2) dengan mesin X-Ray (G). Dan fasilitas yang tidak
diharapkan untuk didekatkan yaitu meja komputer (A 1, A2) dengan lemari
perkakas (H), serta pusat daya (D) dengan mesin X-Ray (G).
Dengan metode pengukuran waktu tiap aktivitas diperoleh waktu
untuk ruangan mesin x-ray sebesar 392 detik dan ruangan preparasi sampel
uji sebesar 338 detik.
5.2 Alternatif
Alternatif ini merupakan rencana perbaikan tata letak peralatan dan
fasilitas pada laboratorium Quality Control Tonasa V. Pada alternatif ini,
fasilitas yang dipindahkan pada ruangan mesin X-Ray adalah meja
komputer yang didekatkan pada mesin X-Ray agar dalam pelaporan data
hasil pengujian lebih efektif. Adapun dalam perhitungan waktu aktivitas
dalam sekali pengujian sampel pada ruangan X-Ray membutuhkan waktu
sekitar 392 detik namun setelah re-layout menjadi 386 detik sehingga waktu
aktivitas dapat berkurang 6 detik. Penyusunan tata letak pada alternatif ini
mempertimbangkan efektivitas pelaporan pada mesin X-Ray. Pada alternatif
ruangan preparasi yang dipindahkan adalah meja timbangan sampel ke
tengah ruangan, serta mesin penggiling dan mesin pengepres dipindahkan
ke ujung kanan ruangan agar tidak berada di tengah ruangan sehingga
mengganggu aktivitas karyawan. Adapun dalam perhitungan waktu aktivitas
107
dalam preparasi sampel sebelum re-layout 338 detik menjadi 323 detik
sehingga waktu aktivitas dapat berkurang 15 detik. Pada alternatif ruangan
rapat adapun beberapa fasilitas dikeluarkan untuk memperluas area ruangan
selain itu mengurangi beberapa fasilitas yang tidak berfungsi.
Denah layout alternatif ini dapat dilihat pada gambar 4.1. Adapun
ARC (Activity Relationship Chart) pada Laboratorium Quality Control
Tonasa V untuk alternatif ini dapat dilihat pada gambar 4.4, perubahan yang
terjadi juga dapat dilihat pada gambar tersebut. Tabel worksheet ARC untuk
alternatif ini dapat dilihat tabel 4.4. Berdasarkan ARC maka dibuatlah
Activity Relation Diagram (ARD) alternatif ini yang dapat dilihat pada
gambar 4.7.
Berdasarkan layout alternatif ini, kelebihan dari alternatif ini yaitu
mengefisienkan waktu kerja pada masing masing ruangan sehingga para
karyawan dapat meningkatkan produktivitas dan lebih mengefektifkan
waktu kerja.
Tetapi adapun permasalahan yang timbul apabila alternatif pada
ruangan mesin X-Ray ini diterapkan maka akan terjadi beberapa
penyempitan dalam area kerja mesin X-Ray sehingga saat pemeliharaan
mesin X-Ray dapat terganggu.
Berdasarkan hasil perhitungan dalam perubahan Layout pada
Laboratorium Quality Control Tonasa V, ada efisiensi waktu sebesar 21
detik dalam satu pengujian sampel dengan jumlah sampel yang diuji
sebanyak 32 pengujian sampel. Sehingga total efisiensi waktu yaitu 11
menit, waktu tersebut dapat digunakan untuk kegiatan pembersihan area
kerja analis yang sebelumnya tidak dilakukan.
108
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat ditarik dari pengerjaan laporan praktik
ini adalah
1. Aliran proses pengujian sampel pada Laboratorium Quality Control
Tonasa V yaitu terdiri dari 4 (empat) tahapan utama yaitu dimulai dari
pengambilan sampel (bahan baku, umpan kiln, klinker dan semen),
kemudian dilakukan preparasi pada masing masing sampel untuk
kemudian di uji dalam mesin X-Ray. Hasil uji mesin X-Ray akan di
laporkan pada CCR (Central Control Room).
2. Merancang tata letak fasilitas pada Laboratorium Quality Control
Tonasa V dengan menggunakan metode perhitungan waktu setiap
aktivitas pada masing – masing ruangan, Activity Relation Chart (ARC)
layout awal yang dapat dilihat pada gambar 3.4 untuk mengetahui
derajat hubungan aktivitas antar Unit perspektif karyawan. Pada tabel
3.4 menunjukkan worksheet ARC fasilitas di Laboratorium Quality
Control Tonasa V. Beserta Activity Relation Diagram (ARD) pada
gambar 3.7 untuk mengetahui derajat hubungan antar fasilitas.
3. Berdasarkan hasil pembuatan layout dan me-re-layout beberapa
ruangan pada Laboratorium Quality Control Tonasa V, adapun
alternatif yang disarankan yaitu alternatif pada ruangan preparasi karena
berdasarkan perhitungan waktu efektivitas karyawan terdapat total
efisiensi waktu yaitu 11 menit yang selanjutnya akan digunakan untuk
kegiatan pembersihan area kerja analis.
6.2 Saran
Beberapa hal berikut kira dapat menjadi masukan bagi Unit Quality
Control Tonasa V secara khusus demi kemajuan pada unit ini, antara lain :
1. Mengurangi waktu berbincang pada saat jam kerja karena akan memakan
banyak waktu dibanding waktu kerja.
109
2. Lebih memberikan peluang kepada peserta kerja praktik untuk

mengerjakan pengujian sampel dan tetap didampingi oleh pembimbing.
3. Khsusus untuk unit Quality Control Tonasa V, agar kiranya memberikan
juga tugas khusus atau tugas tambahan agar bisa menjadi tambahan saat
mengerjakan laporan nantinya.

Laporan KP TONASA V

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP TONASA V

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

Perguruan tinggi merupakan jenjang pendidikan tertinggi di

Kerja praktek merupakan salah satu kurikulum wajib yang harus

Dengan kegiatan kerja praktek ini, diharapkan mahasiswa dapat

Kerja praktek dilaksanakan di PT Semen Tonasa, perusahaan

Semen Tonasa, diharapkan dapat memberikan keuntungan untuk pihak-

Dari penjelasan tersebut penulis tertarik memilih PT.Semen Tonasa

a) Mengenal keadaan dunia industri yang akan dihadapi sehingga dapat

b) Mengenal sistem kerja dan organisasi yang ada di perusahaan.

c) Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk memperoleh

d) Memberikan kelengkapan dan pendalaman materi kuliah melalui

e) Membantu menyelesaikan masalah teknis yang ada, bila

f) Memperluas wawasan mahasiswa dalam bidang teknik secara umum,

1.2.2 Tujuan Secara Khusus

1. Mengetahui dan memahami aliran proses (flow process) Pengujian

1.3 Ruang Lingkup

Adapun ruang lingkup penelitian yang di ambil oleh penulis adalah

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Kerja praktik dilaksanakan di Unit Quality Control Tonasa V tepatnya di

diperlukan sebagai pedoman dalam penulisan laporan kerja praktek ini.

Secara Praktis, Manfaat Kerja Praktek ini adalah :

1.6.1 Bagi Perusahaan :

1. Kerja praktek mahasiswa dapat dijadikan sebuah orientasi untuk

1.6.2 Bagi Perguruan Tinggi :

1. Menjalin kerjasama yang baik dalam bidang pengembangan teknologi

1.6.3 Bagi Mahasiswa :

1. Mahasiswa dapat mengaplikasikan dan meningkatkan ilmu yang

1.7 Sistematika Penulisan

Penyusunan laporan ini menggunakan sistematika sebagai berikut :

Berisikan latar belakang kerja praktik, tujuan, ruang lingkup,

Bab II Gambaran Umum Perusahaan

Berisi mengenai profil perusahaan yang meliputi sejarah

pemegang saham, struktur organisasi PT Semen Tonasa,

Bab III Tinjauan Pustaka

Berisi tentang teori-teori yang berhubungan dengan perancangan

Bab IV Analisa dan Pembahasan

Berisi tentang kesimpulan dan saran bagi laboratorium Quality

.8 Gambaran Umum Perusahaan

1.8.1 Profil Perusahaan

Pabrik Tonasa IV dan Pabrik Tonasa V. Keempat unit pabrik

Pendapatan utama perseroan adalah hasil penjualan Semen

1.8.2 Profil Pabrik

PT Semen Tonasa didirikan sesuai TAP MPRS

Gambar 1.1. : Pabrik Tonasa 1

B. Tonasa II & III

Gambar 1.2 : Pabrik Tonasa 2&3

Gambar 1.3 : Pabrik Tonasa 4

Gambar 1.4 : Pabrik Tonasa 5

1. Meningkatkan nilai perusahaan sesuai keinginan

1.8.4 Jenis Produk

B. Semen Portland Komposit (PCC)

C. Semen Portland Pozzolan (PPC)

konstruksi beton massa seperti pondasi plat penuh dan

1.8.5 Sasaran dan Strategi Perusahaan

1.8.6 Indikator Kerja

ditetapkan dalam perjanjian kredit pembiayaan Pabrik Tonasa V

1.8.7 Sumber Pendapatan Perseroan

1.8.8 Pemegang Saham

Gambar 1.5 Pemegang saham PT Semen Tonasa

Sejak 15 September 1995 perseroan terkonsolidasi dengan

perseroan di mata pemegang saham dan stakeholder. Berbagai

1.8.9 Budaya Perusahaan (CHAMPS)

Budaya PT Semen Tonasa dikenal dengan istilah