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Tema 39. Metales no férricos y sus aleaciones: clasificación, obtención y aplicaciones.

1. Cobre

• Proceso de obtención
• Afino
• Características y aplicaciones del cobre
• Aleaciones de cobre

2. Aluminio

Proceso de obtención, características y aplicaciones del aluminio

3. Plomo

Proceso de obtención, características y aplicaciones del plomo

4. Estaño

Proceso de obtención, características y aplicaciones del estaño

5. Cinc

Proceso de obtención, características y aplicaciones del cinc

6. Níquel

Proceso de obtención, características y aplicaciones del níquel

7. Cromo

Proceso de obtención, características y aplicaciones del cromo

8. Volframio

Proceso de obtención, características y aplicaciones del volframio

9. Mercurio

Proceso de obtención, características y aplicaciones del mercurio

10. Titanlo
Proceso de obtención, características y aplicaciones del titanio

11. Magnesio

Proceso de obtención, características y aplicaciones del magnesio


Los metales no ferrosos se pueden clasificar en tres grandes grupos:
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• Metales no ferrosos pesados.
Pertenecen a este grupo los metales como el cobre, estaño, plomo, níquel, cinc, cobalto, wolframio y cromo
cuyas densidades son mayores de 5 g/cm3.
• Metales no ferrosos ligeros.
Los más importantes son el aluminio y el titanio con densidades comprendidas entre 2 y 5 g/cm3.
• Metales no ferrosos ultraligeros.
Son el magnesio y el berilio.

1. Cobre.

Se trata de uno de los metales más antiguos empleados por el ser humano a lo largo de la historia. Los primeros
vestigios de su utilización se remontan 5 000 años antes de Cristo. Sin embargo, los procesos de obtención de
cobre a escala industrial sólo se producen a partir del siglo XIX.

En la naturaleza, el cobre está presente en diversos minerales, como la cuprita, la calcopirita o la malaquita. En
ocasiones, se puede hallar en estado casi puro en forma de cobre nativo.

Proceso de obtención

Según la riqueza de los minerales empleados, se utilizan dos técnicas de obtención de cobre: la vía húmeda y la
vía seca.

- La vía húmeda se emplea cuando el contenido en cobre es bajo (entre el 3 % y el 10 % de riqueza). Consiste
en disolver el material con ácido sulfúrico y recuperar después el cobre mediante electrólisis.

- La técnica más habitual de obtención de cobre bruto es la denominada vía seca, aunque sólo puede utilizarse si
la riqueza del mineral supera el 10 %.

Obtención de cobre por vía seca:

El mineral se somete a un proceso de trituración y molienda hasta reducirlo a polvo. Después, se procede a la
separación por flotación del mineral de cobre: éste sobrenada mientras la ganga se deposita en el fondo. El
mineral húmedo es sometido a un proceso de tostación en un horno. En este proceso se elimina el azufre y se
forman óxidos de hierro y de cobre.
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A continuación, el óxido de cobre sufre un proceso de calcinación en un horno de reverbero. Los óxidos de
hierro se combinan con la sílice y forman la escoria mientras se produce la mata blanca (sulfuro de cobre).

La mata se somete a un proceso de reducción en un convertidor similar a los empleados en siderurgia y se


obtiene cobre bruto, mezclado con algo de óxido de cobre.

Afino

El proceso de afino del cobre se lleva a cabo en dos fases: la fase térmica y la fase electrolítica.

En la fase térmica, el cobre bruto se introduce en hornos especiales de afinación, en los que se reduce el óxido
de cobre residual mediante gas natural. El cobre que sale del convertidor se vierte en moldes especiales para
obtener las planchas que luego serán utilizadas como ánodo en la cuba electrolítica.

En la fase electrolítica se produce el afino final. El ánodo procede de los moldes de la fase anterior, mientras
que el cátodo está formado por finas planchas de cobre puro.

Al pasar la corriente, el cobre bruto se disuelve y va colocándose sobre las planchas del cátodo En el fondo de
la cuba se depositan unos barros electrolíticos que contienen pequeñas cantidades de otros metales, como oro y
plata, que pueden ser recuperados.

De este modo se consigue cobre electrolítico con una pureza superior al 99,85%.

Características y aplicaciones del cobre

El cobre es un metal de color rojizo, relativamente blando, de conductividad eléctrica y térmica muy elevada,
dúctil y maleable.
Su elevada conductividad eléctrica -sólo superada por la plata- y su ductilidad lo hacen especialmente indicado
para la fabricación de cables eléctricos y bobinados.

El aire seco y el agua pura no lo atacan a ninguna temperatura y, por ello, suele utilizarse para la fabricación de
tubos y calderas que se emplean en intercambiadores de calor y en las instalaciones domésticas.
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Sin embargo, es poco resistente a los agentes atmosféricos. El cobre, a la intemperie, se recubre de una capa de
carbonato, de color verdoso, denominada cardenillo, que le protege de la oxidación posterior.

Es medianamente resistente a la agresión de los ácidos. El ácido clorhídrico no le ataca en ninguna


circunstancia. El ácido sulfúrico sólo consigue disolverlo si se trata de una disolución concentrada y caliente.
En cambio, el ácido nítrico lo ataca fácilmente.

Aleaciones de cobre

Por tratarse de un material relativamente blando, se alea con el aluminio (bronce de aluminio), el cinc (latones),
el estaño (bronces) y con otros metales para mejorar su dureza y su resistencia a la tracción.

Bronce de aluminio

Es una aleación formada por un 90 % de cobre y un 10 % de aluminio. Aumenta sensiblemente la dureza del
cobre y es mucho más resistente a la corrosión que cualquiera de los metales por separado.

Por su resistencia frente a los agresivos químicos, se utiliza en la industria para la fabricación de equipos que
están expuestos a líquidos corrosivos.

Latones

Se denominan así las aleaciones de cobre con cinc y son conocidas desde la Antigüedad.

El latón es menos resistente a los agentes atmosféricos que el cobre, pero soporta mejor el agua y el vapor. En
la actualidad se emplea mucho para fabricar casquillos de ajuste de piezas mecánicas.
las aleaciones cobre - cinc están normalizadas y se añaden nuevos metales, como el estaño, el aluminio y el
plomo, que mejoran sus propiedades mecánicas.

Si se aumenta el porcentaje de cobre, mejora la moldeabilidad de la pieza.

Añadiendo a la aleación pequeñas cantidades de estaño y aluminio, se consigue mejorar su resistencia a la


corrosión marina.
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Si se añade algo de plomo, mejora su capacidad de mecanizado.

Bronces

Se denominan así las aleaciones de cobre con estaño o con cualquier otro metal, excepto el cinc. Son conocidas
desde la Prehistoria.

Los bronces, en general, son aleaciones de elevada resistencia mecánica y buena resistencia a la corrosión,
superior a la de los latones.

Dependiendo de la presencia de otros metales en la aleación, se distinguen los bronces para forjar y los bronces
para fundir.

o Los bronces para forjar poseen porcentajes muy bajos de otros metales. Tienen gran resistencia a la tracción y
al desgaste, y se emplean para fabricar chapas, flejes alambres y engranajes.

Los bronces para fundir tienen magníficas cualidades para el deslizamiento. Si se añade plomo a la aleación,
ésta adquiere cualidades autolubricantes y se emplea para la fabricación de cojinetes.

Existen bronces especiales, como los empleados para fabricar campanas, y otros de fácil fusión, utilizados en la
producción de lámparas y objetos artísticos.
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2. Aluminio

Constituye uno de los principales componentes de la corteza terrestre, de la que forma parte en una proporción
del 8,13 %, sólo superada por el silicio, que representa un 28 %.

Ambos elementos se presentan habitualmente combinados en forma de silicatos de aluminio, que no sirven
como mena de este metal. Por esta razón, el aluminio era desconocido como material de uso industrial hasta el
siglo pasado.

En 1821 se descubrió en Les – Baux – de Provence (Francia) el único mineral del que es posible extraer
aluminio en grandes cantidades: la bauxita

Se trata de óxido hidratado de aluminio mezclado con óxido de hierro y otros materiales. Se presenta en masas
compactas de diversos colores y puede llegar a contener hasta un 65 % de riqueza.

La bauxita, una vez extraída, es sometida a un cuidadoso tratamiento para obtener de ella el aluminio metálico.

Proceso de obtención

En la actualidad, para la obtención de aluminio se emplea el denominado método Bayer, que consta de dos
fases: la obtención de la alúmina y el afino electrolítico.

Obtención de la alúmina

En primer lugar, se somete la bauxita a un proceso de molienda hasta convertirla en polvo fino. Una vez
molida, se mezcla con cal, sosa cáustica y vapor de agua sobrecalentado. De este modo, se produce la
disolución del óxido de aluminio en la sosa.

Las impurezas del mineral, que permanecen en estado sólido sin disolverse, se eliminan por decantación.

Posteriormente, se añade agua a la disolución para provocar la precipitación del óxido de aluminio y separarlo
de la sosa en la que estaba disuelto. El producto así obtenido recibe el nombre de alúmina.
La alúmina se somete después a un proceso de calcinación a 1 200 OC, para eliminar el exceso de agua,
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Afino electrolítico

La alúmina se funde con criolita (sustancia encargada de protegerla de la oxidación) y se somete a un proceso
electrolítico que separa el aluminio del oxígeno.

El oxígeno forma monóxido y dióxido de carbono y se desprende, mientras que el aluminio puro va
depositándose en estado fundido en el fondo de la cuba, de la que se extrae por medio de una cuchara.

Esta fase consume mucha energía. Para obtener una tonelada de aluminio se requieren de 17 000 a 24 000 kWh

Características

El aluminio es un metal de color plateado, muy blando, de baja densidad, conductividad eléctrica alta y muy
dúctil y maleable.

Puede ser laminado tanto en frío como en caliente. Mediante laminación en caliente, pueden obtenerse chapas
de diferente grosor, hasta un mínimo de 5 mm. Si se lamina en frío, las planchas llegan a tener hasta 0,005 mm.
de espesor (papel de aluminio).

Mediante procesos similares a los empleados con el cobre, se obtienen perfiles de diversos tipos, como tubos,
barras e hilos.

Presenta una elevada afinidad por el oxígeno, lo que hace que su superficie se oxide rápidamente. Sin embargo,
la capa de óxido que se forma -del orden de centésimas de micra- es totalmente compacta e impide la oxidación
posterior del resto de la masa metálica.

La resistencia a la corrosión puede ser mejorada mediante una técnica denominada anodizado. Consiste
básicamente en hacer actuar el aluminio como ánodo en una cuba electrolítica, con lo que se consigue que éste
se recubra de una fina película que lo protege de la corrosión.

Su principal inconveniente radica en que resulta difícil de soldar, debido a la capa de óxido. Para conseguir esta
forma de unión hay que utilizar una pistola de soldadura eléctrica, provista de un electrodo de volframio que
permite inyectar el gas inerte argón para evitar la oxidación durante el proceso.
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Aplicaciones del aluminio

Por tratarse de un material muy blando, para su uso industrial se alea con otros metales, como el cobre, el
magnesio, el silicio, el níquel y el cobalto, entre otros. Se obtienen así las denominadas aleaciones ligeras, en
las que el aluminio puro está presente en proporciones que oscilan entre el 85 y el 99 %.

Todas ellas mejoran las cualidades del aluminio en cuanto a dureza, resistencia mecánica y facilidad para el
mecanizado con arranque de viruta.

La aleación con cobre se conoce con el nombre de duraluminio (95,5 % Al y 4,5 % Cu) y se emplea en la
construcción.

La aleación de aluminio-magnesio se utiliza para la fabricación de estructuras resistentes en las industrias


aeronáutica y naval. También se emplea en la fabricación de automóviles y bicicletas.

La aleación de aluminio-silicio permite obtener una fundición inyectable, que se emplea en la construcción de
motores.

La aleación con níquel y cobalto, conocida abreviadamente como alnico, se utiliza para fabricar imanes
permanentes.

Por su baja densidad y su conductividad relativamente alta, el aluminio se emplea como sustituto del cobre en
cables de conducción eléctrica de gran longitud. No obstante, para evitar fracturas, estos cables suelen llevar
alma de acero.

Gracias a la fina capa de óxido que lo protege, resulta especialmente útil en la fabricación de utensilios de
cocina.
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3. Plomo

Como ocurría con el cobre, el plomo es uno de los metales conocidos y empleados por el ser humano desde
hace más de 4 000 años. Existen vestigios de su utilización en las civilizaciones de Oriente Medio, aunque
parece ser que fueron los griegos quienes consiguieron aislar plomo metálico por primera vez hacia el 550 a. C.
Sin embargo, hubo que esperar al siglo XIX para que este metal comenzara a utilizarse a escala industrial.

La principal mena de plomo es la galena, compuesta básicamente por sulfuro de plomo, al que acompañan otros
metales, como el cobre, la plata o el oro. Es un mineral de color gris metálico, blando, pesado y muy frágil, ya
que se rompe fácilmente en cubitos.

Proceso de obtención

La obtención industrial de plomo consiste básicamente en reducir la galena y separar el plomo de los metales
que lo acompañan.

El proceso consta de tres fases: tostación, fusión y afino.

En la fase de tostación, la galena se mezcla con sílice, caliza y material fundente, y se calienta en presencia de
aire hasta que el sulfuro de plomo se convierte en óxido.

En la fase de fusión, se utiliza un horno alto, similar a los empleados en siderurgia. El óxido de plomo se
mezcla con coque, caliza y fundente, y se insufla una corriente de aire.

El carbón reduce el óxido de plomo y forma plomo metálico impurificado con otros metales. los demás
componentes funden con la caliza y forman la escoria.

En la fase de afino, se procede a la separación de los metales que acompañan al plomo. Mediante diferentes
tratamientos, se eliminan sucesivamente el cobre, el arsénico, el antimonio, el estaño, la plata y el cinc.

Algunos de ellos pueden ser recuperados por tratamientos posteriores.

Mediante este procedimiento se obtiene plomo bruto, todavía parcialmente impurificado.


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Si se desea obtener plomo electrolítico, hay que someterlo a un proceso similar al del cobre. En este caso, el
ánodo está formado por planchas de plomo bruto y el cátodo por láminas de plomo puro.

La corriente eléctrica provoca la emigración del plomo desde el ánodo hasta el cátodo. De los barros
electrolíticos que se depositan en el fondo se pueden recuperar la plata y el oro.

Características

El plomo es un metal de color gris plateado, muy blando, de densidad elevada, baja conductividad eléctrica y
térmica, flexible y maleable.

Puede ser laminado en frío, pero no estirado en hilos, ya que es muy poco dúctil y resiste mal la tracción.

Presenta afinidad por el oxígeno, lo que hace que su superficie de corte, inicialmente brillante, se oxide en
contacto con el aire y pierda el brillo. Como en otros casos, la capa de óxido impide que el proceso se propague
al interior de la masa metálica.

Es particularmente resistente a la corrosión provocada por los ácidos fuertes, como el clorhídrico, el sulfúrico o
el nítrico. Por el contrario, es atacado por la mayoría de los ácidos orgánicos débiles, como el ácido acético.

En estado puro, se trata de un material extraordinariamente blando. Puede rayarse con la uña y absorbe muy
bien las vibraciones, Por este motivo, no suena cuando se le golpea.

Aplicaciones del plomo

Su elevada densidad lo hace opaco a las radiaciones electromagnéticas, por lo que se utiliza como escudo
protector en instalaciones médicas de radiología y en centrales nucleares.

Tradicionalmente se ha empleado para fabricar tuberías, pero, en la actualidad, ha sido reemplazado con ventaja
por otros materiales.
Por su particular comportamiento frente a los ácidos, se utiliza para fabricar recipientes que hayan de
contenerlos, como las baterías y los acumuladores eléctricos. En cambio, nunca debe emplearse como envase de
productos alimenticios.
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Se usa como aditivo en la industria del vidrio, al que confiere mayor peso y dureza. Esta característica le hace
especialmente útil en la industria de producción de lentes.

Las aleaciones de estaño y plomo se utilizan como material de aportación en la denominada soldadura blanda.
Si se le añade algo de antimonio, se le confiere mayor dureza.

El plomo constituye un peligroso veneno mineral, ya que el organismo humano es incapaz de eliminarlo. la
intoxicación por plomo y sus derivados se denomina saturnismo y produce intensos dolores intestinales,
cefaleas, alucinaciones e hipertensión arterial.

Esta enfermedad puede contraerse de diversos modos: por vía respiratoria, si se inhalan vapores procedentes de
los procesos industriales o de la combustión de sustancias que contienen plomo; por vía digestiva, al ingerir
sustancias que contienen sales de plomo disueltas; o por vía cutánea, si una herida entra en contacto con
sustancias que contienen plomo.

Actualmente, el saturnismo está prácticamente erradicado, gracias a las medidas de seguridad e higiene que se
han ido implantando progresivamente. Buena muestra de ello es el proceso actual de sustitución de las gasolinas
tradicionales por gasolinas sin plomo o la prohibición absoluta de utilizar envases de plomo en productos
alimenticios.
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4. Estaño

Aunque es conocido desde la Antigüedad, durante mucho tiempo se le consideró como una variante del plomo.

Se extrae básicamente de un mineral denominado casiterita, que contiene óxido de estaño. Sin embargo, su
riqueza en estaño es tan baja que a menudo es necesario tratar hasta una tonelada de mineral para conseguir 200
g de metal puro.

Proceso de obtención

Dada su baja riqueza en estaño, es necesario concentrar previamente el mineral. Para ello, se tritura y se lava
con el fin de separar la ganga.

Posteriormente, se somete a un proceso de tostación para eliminar los sulfuros que pueda contener.

Finalmente, el óxido de estaño se reduce en un horno de reverbero, utilizando antracita El estaño fundido se
recoge en el fondo del horno y se moldea en bloques.

El proceso de afino se lleva a cabo en una cuba electrolítica. En este caso, el ánodo está formado por planchas
de estaño bruto y el cátodo, por láminas de estaño puro.

Características

El estaño es un metal de color blanco brillante, muy blando, de es. estructura cristalina, poco dúctil pero muy
maleable.

Su estructura cristalina se pone de manifiesto al doblar una barra de estaño: se escucha un ruido característico,
denominado grito del estaño, producido por el rozamiento de los cristales entre sí.

Puede ser laminado en finas planchas, que forman el papel de estaño.

Es muy estable y resistente a los agentes atmosféricos a temperatura ambiente, aunque puede ser atacado con
ácidos y productos alcalinos
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Aplicaciones del estaño

El papel de estaño fue utilizado antes de la Segunda Guerra Mundial como embalaje de alimentos. En la
actualidad ha sido sustituido con ventaja por el papel de aluminio, por su menor coste económico.

Por su resistencia a la oxidación, casi la mitad de la producción mundial de estaño se emplea como
recubrimiento electrolítico de otros metales, por ejemplo, el acero. De este modo se obtiene la hojalata.

Como ya se ha indicado, constituye un elemento imprescindible en multitud de aleaciones:

• Los diversos tipos de bronces, en los que participa en proporciones inferiores al 25 %.

• El denominado metal blanco (aleación de cobre, estaño y plomo), empleado en la fabricación de cojinetes.

• Las aleaciones fusibles, utilizadas para construir componentes eléctricos de control, y la soldadura blanda,
formada a base de estaño y plomo.
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5. Cinc

Parece ser que los primeros en obtener este metal en estado puro fueron los persas, hacia el siglo Vid. C., perola
palabra cinc fue utilizada por primera vez por Paracelso a mediados del siglo XVI para designar un material
que venía de Oriente. Sin embargo, hasta 1758 no se desarrolló un proceso industrial de obtención de cine a
partir de los minerales en los que se encuentra.

Su mena principal es la blonda, que es una mezcla de sulfuros de cinc y plomo, con un porcentaje de riqueza
superior al 50 %. Otros minerales de cinc son la calamina smitinsonita, que es carbonato de cinc, y la calamina
willemita, que es silicato hidratado de cinc. En ellos, la proporción de cine no supera el 50 %.

Proceso de obtención

La metalurgia del cinc está frecuentemente asociada a la del piorno en la denominada vía seca. En este proceso
se somete el mineral a una fase de tostación para obtener óxido de cinc y, después, se reduce el óxido en un
horno de retorta con ayuda de carbón. El metal obtenido puede afinarse posteriormente por procedimientos
electrolíticos.

La vía húmeda, más reciente, consiste en tratar el mineral triturado con una disolución de ácido sulfúrico. El
cinc se disuelve en forma de sulfato de cinc y las impurezas precipitan. La disolución se trata más tarde por
métodos electrolíticos para recuperar el cinc.

Características

El cinc es un metal de color gris azulado, brillante, frágil en frío y relativamente blando.

Es inalterable al aire seco, pero el aire húmedo lo oxida y hace que pierda su brillo. La capa de óxido que lo
empaña lo protege de una oxidación más profunda. No resiste la acción de los ácidos ni de los agentes alcalinos

Aplicaciones del cinc

Debido a su resistencia, se ha utilizado tradicionalmente en forma de planchas para cubiertas, cañerías y


canalones.
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Forma parte de algunas aleaciones importantes, como los latones, los bronces y la alpaca (aleación de cobre,
níquel, cinc y estaño).

Su principal aplicación es el recubrimiento de piezas de hierro y acero mediante los procesos de galvanizado.

- Mediante el galvanizado electrolítico se consigue recubrir las piezas con una delgada capa de cinc, de 10 o 12
p, que las protege de la corrosión. Resulta costoso por su gran consumo energético.

- El galvanizado en caliente consiste en sumergir las piezas que se desea recubrir en un baño de cinc fundido
durante un corto período de tiempo. Con ello se consigue una capa de recubrimiento de 50 a 60 p, con un coste
energético unitario mucho menor. Este procedimiento se emplea actualmente para proteger las estructuras que
han de quedar a la intemperie, como farolas semáforos, torres de alta tensión, verjas y vallas protectoras de las
carreteras.
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6. Níquel

Aunque en la Antigüedad ya se acuñaban monedas con aleaciones de cobre y níquel, este metal fue descubierto
y aislado en 1751 por el químico sueco Axe F. Cronstecit. Su aprovechamiento industrial, como el de la
mayoría de los metales, data de finales M siglo XIX

Los principales minerales de los que se obtiene el níquel son la niquelita, que es una mezcla de sulfuros de
hierro, níquel y cobre, y la ganierita, un silicato hidratado de níquel y magnesio. Su riqueza en metal nunca
sobrepasa el 6 %.

Proceso de obtención

Para obtener níquel metálico se sigue un proceso similar al del cobre: primero, se tritura y muele el mineral y se
separan los sulfuros por flotación,, después, se tuesta la mezcla hasta obtener la mata de óxido de níquel;
posteriormente, se reduce éste con carbono y, finalmente, se afina el metal por métodos electrolíticos,
utilizando ánodos de níquel impuro y cátodos formados por láminas de níquel puro.

Características

El níquel es un metal de color blanco brillante, medianamente duro, tenaz, dúctil y maleable. Junto con el
hierro y el cobalto, forma el grupo de materiales ferromagnéticos.

Es muy resistente a la corrosión, tanto de los agentes atmosféricos, como de los ácidos y las sustancias alcalinas

Aplicaciones del níquel

Debido a su gran resistencia a la corrosión, se emplea en la industria alimentarla y en la química para el


revestimiento electrolítico de chapas de acero dulce. Este método se denomina niquelado.

Rara vez se utiliza en estado puro. Es más frecuente encontrarlo formando aleaciones con el cobre, el hierro, el
cromo, el volframio y el manganeso, a las que confiere un carácter Inoxidable.

Las aleaciones que contienen níquel se clasifican según el porcentaje de este metal.
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Entre las de alto porcentaje en níquel, en las que éste llega a alcanzar hasta el 80 %, destacan la aleación con
hierro, al que confiere gran resistencia a la corrosión y mejora sus propiedades magnéticas; el nicrom, utilizado
para fabricar resistencias eléctricas por su alta resistividad; y el invar empleado en relojería por su coeficiente
de dilatación prácticamente nulo.

En las de bajo contenido en níquel, su porcentaje de presencia no supera el 15 %. Suele alearse con hierro y
acero por las características mecánicas de éstos y por facilitar los tratamientos de templado.

Los materiales que se obtienen resultan muy resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y de los
agresivos químicos, por lo que suelen emplearse para fabricar utensilios de cocina, material quirúrgico y de
laboratorio, y acumuladores de energía eléctrica.
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7. Cromo

Fue descubierto en 1797 por el químico francés Louis N. Vauquelin (1763-1829) tras analizar un mineral
encontrado en Siberia. Su nombre deriva M griego chroma (color) por formar compuestos de vivos colores.

La principal fuente de cromo es un mineral denominado cromita que es un compuesto de hierro y cromo, cuya
riqueza es tan sólo de 100 ppm (partes por millón).

Proceso de obtención

Para extraer el cromo, se utiliza el método Goldschmidt, que consiste en reducir la cromita por tostación
empleando aluminio en polvo. De este modo se consigue un material parcialmente impurificado con hierro,
denominado ferrocromo.

Si se desea obtener el metal en estado muy puro, se le somete a un proceso de afino electrolítico, partiendo de
una disolución de ácido crómico y empleando un ánodo de plomo.

Características

El cromo es un metal de color blanco brillante, muy duro, frágil y de estructura cristalina.

Es muy resistente a la oxidación y la corrosión, y soporta bien las altas temperaturas conservando su aspecto
brillante.

Aplicaciones del cromo

Por su gran resistencia a la corrosión debida a los agentes atmosféricos para el re

cos y a otros agentes químicos, se emplea frecuentemente cubrimiento electrolítico de otros metales, técnica
que recibe el nombre de cromado.

Sin embargo, esta capa resulta muy porosa y quebradiza, dado el carácter frágil del cromo. Por ello, el metal
debe recubrirse primero de una capa de cobre o níquel y, posteriormente, se deposita la de cromo.
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El acero al cromo es una aleación de extraordinaria utilidad industrial, ya que se emplea en la fabricación de
cigüeñales y rodamientos por su gran dureza, tenacidad y resistencia a la tracción. También se utiliza en
blindajes y maquinaria de corte.

Constituye, junto con el níquel, otro de los aleantes básicos de los denominados aceros inoxidables y de los
empleados en la fabricación de resistencias eléctricas.

Sus compuestos se utilizan en la obtención de pigmentos colorantes.

El cromo en estado puro no es tóxico, pero sí sus compuestos, los cromatos, que se absorben por vía cutánea y
vía respiratoria, y producen trastornos digestivos, úlceras e irritaciones de la piel muy dolorosas.

La intoxicación por derivados del cromo se considera una enfermedad profesional.


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8. Volframio

En 1781, el químico de origen alemán Carl W. Scheele indicó q u en mineral denominado tungstene (piedra
pesada, en alemán) exist1a u sustancia hasta entonces desconocida, a la que se denominó tungsteno.

El metal fue aislado por primera vez en 1783 por los españoles J José y Fausto Elhuyar a partir de la
wolframita. Se le llamó entoric volframio y ambos nombres han persistido hasta la actualidad.

El mineral básico del que se extrae el volframio es precisamente la wolframita, sustancia que además contiene
hierro y manganeso y de la, que España es el principal productor europeo. También se utiliza la schi%»' lita,
que es una sal de calcio.

Proceso de obtención

La metalurgia es relativamente sencilla, pero el elevado punto de fusión


del metal dificulta el tratamiento M producto final. Los mine, den con carbonato de sodio para obtener una sal
soluble que contiffl ne el volframio, Posteriormente, se trata con ácido clorhídrico para obtener óxido de
volframio, W03, que precipita en el fondo de la vasija.
Por último, se reduce el óxido por medio de una corriente de hidrógeno no en un horno eléctrico.

De este modo se obtiene polvo de volframio, que, después, se recalienta para sinterizarlo, compactarlo, forjarlo
y laminarlo,

Características

El wolframio es un metal de color gris acerado, muy duro y pesado y de buena conductividad eléctrica.

Por su dureza, resulta difícil de mecanizar. Aunque es muy dúctil, para obtener hilos de este metal se necesita
emplear hileras de diamante.

Resiste la acción de los ácidos y los álcalis, aunque es atacado por el cloro. Tiene el punto de fusión más alto de
todos los metales.
Aplicaciones del wolframio
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Por su elevada ductilidad -puede estirarse en hilos de hasta 0,01 mm. de diámetro-, su buena conductividad
eléctrica y su elevado punto de fusión, resulta especialmente apropiado para fabricar filamentos de lámparas de
incandescencia y para resistencias de hornos eléctricos.

Asociado con el carbono, forma carburo de wolframio, de extraordinaria dureza. Esta sustancia se emplea en la
fabricación de herramientas de corte y de matrices para trabajos en caliente, con los nombres de widia y estelita
respectivamente.

Junto al cromo, el níquel y el cobalto, se emplea como aleante para obtener aceros imantados.

En materiales aglomerados, se asocia al titanio y al tántalo para fabricar herramientas de corte rápido. Sin
embargo, debido a la dureza del material, estas herramientas resultan frágiles y deben emplearse en máquinas
con bajas vibraciones.
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9. Mercurio

Dada su característica de metal líquido a temperatura ambiente, es conocido y utilizado desde tiempo
inmemorial. El primero en obtenerlo en estado puro fue Teofrasto de Ereso, en el 320 a. C. los griegos lo
denominaron hidro argiros es decir, plata líquida, de donde deriva su nombre latino hidrargirum.

Los alquimistas de la Edad Media no lo consideraban un metal sino la esencia de todos los metales.

Su principal mena es el cinabrio, mineral de coloración rojiza característica constituido por sulfuro de mercurio.
En el seno de las grandes masas de mineral puede encontrarse a veces mercurio nativo en estado líquido.

Los yacimientos más ricos del mundo se encuentran en Almadén (Ciudad Real), aunque el principal país
productor de mercurio es Italia.

Proceso de obtención

El tratamiento del mineral para la obtención del mercurio líquido es relativamente sencillo, debido a su bajo
punto de ebullición.

El cinabrio se somete a un proceso de tostación en presencia de aire. El mercurio se volatiliza y sus vapores son
conducidos a dispositivos de condensación herméticamente cerrados donde el mercurio se condensa y se recoge
en estado líquido.

Características

El mercurio es un líquido de color plateado y brillante, de densidad muy elevada, buen conductor de la
electricidad y con un elevado coeficiente de dilatación térmica.

Es capaz de disolver casi todos los demás metales, excepto el hierro, el níquel, el molibdeno y el tungsteno.
Con éstos, no forma disolución, sino amalgamas amasables a temperatura ambiente que endurecen con el
tiempo.

Aplicaciones del mercurio


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Se emplea para fabricar termómetros y barómetros, ya que su dilatación es uniforme a cualquier temperatura.

Las amalgamas de mercurio con otros metales se utilizan en odontología como empaste de dientes.

Modernamente se emplea en electricidad para fabricar lámparas fluorescentes a base de vapor de mercurio y
pilas de botón de elevado rendimiento y tamaño reducido.

Como ocurre con el plomo, el mercurio es muy venenoso, ya que el organismo es incapaz de eliminarlo. Por su
bajo punto de ebullición, puede producir vapores extraordinariamente peligrosos, pues la principal vía de
intoxicación es la respiratoria.

La intoxicación por este metal y sus sales se denomina hi a t rtgirismo

y se manifiesta con ulceraciones de las encías, ennegrecimie c d los dientes, vómitos, diarreas, temblores, etc.
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10. Titanio

Fue descubierto en 1791 por el británico William Gregory aunque fu el austríaco Martin Klaproth el que, tres
años más tarde, le dio el nombre de titanio (del latín titan que significa 'hijo de la Tierra').

Se encuentra en casi todas las rocas de origen volcánico que contienen hierro. Su mineral más común es el
rutilo que es dióxido de titanio criolizado. También se obtiene de la limenita, un compuesto de titanio y hie

Proceso de obtención Industrial del titanio

El procedimiento más utilizado en la industria consiste en la cloruración o transformación del óxido en


tetracloruro de titanio, TiCl,, a temperatura elevada.

Una vez condensado y purificado, este compuesto es reducido en atmósfera inerte en un reactor y se obtiene la
denominada esponja de titanio.

Posteriormente, la esponja se funde en un horno eléctrico y se obtienen los lingotes de metal.

Características

El titanio es un metal de color blanco plateado, brillante, ligero, muy duro y de gran resistencia mecánica.

Se oxida parcialmente y es atacado por los ácidos fuertes, pero soporta muy bien la corrosión de los agentes
atmosféricos.

Aplicaciones del titánico

Por su densidad relativamente baja y su resistencia mecánica, se utiliza para la construcción del fuselaje de
aviones, cohetes y lanzaderas espaciales, ya que sus aleaciones resultan más duras que las del aluminio, a
igualdad de peso. Está también presente en las aleaciones de algunos aceros ordinarios y de los inoxidables.

Sus aleaciones resultan particularmente duras y resistentes. El carburo de titanio, especialmente refractario, se
utiliza en la fabricación de aletas de turbinas, en la industria aeroespacial y en herramientas de corte.
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Mezclado con carburo de volframio y añadiendo algo de cobalto y níquel, se emplea en la fabricación de hileras
de extrusión y muelas de afilado.
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11. Magnesio

Aunque sus compuestos están muy difundidos por la naturaleza, no se encuentra en estado libre y por ello era
desconocido hasta el siglo XVIII En 1808, el químico británico Humphry Davy aisló el metal impuro, al que
denominó magnesium.

Sus compuestos más comunes son silicatos de magnesio, como el talco, el asbesto, la sepiolita, el olivino o la
serpentina. El cloruro de magnesio se encuentra disuelto en el agua de[ mar.

Proceso de obtención

Se puede obtener por dos procedimientos: por tratamiento térmico y por electrólisis.

El tratamiento térmico se aplica a los silicatos y carbonatos de magnesio. Consiste en someterlos a elevadas
temperaturas en un horno eléctrico junto con agentes reductores del oxígeno. De este modo se libera el
magnesio metálico.

La electrólisis se aplica al cloruro de magnesio fundido. Éste se coloca en una cuba que hace de cátodo y en la
que se introduce una barra de carbón que hace de ánodo. El magnesio liberado en estado de fusión, como es
menos denso que el cloruro, queda flotando sobre éste, se retira por medio de una cuchara y se vierte en moldes

Características

El magnesio es un metal de color blanco brillante, muy ligero, blando, maleable y poco dúctil.

Es inalterable en aire seco, pero la humedad provoca la aparición de una capa de carbonato muy porosa que no
protege al metal, de modo que, con el tiempo, llega a corroerse por completo.

Tiene gran afinidad por el oxígeno, con el que reacciona de manera muy rápida cuando está finalmente
pulverizado.

Aplicaciones del magnesio

Su combustión casi explosiva determinó su utilización como flash de las antiguas cámaras fotográficas. En la
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actualidad, esta propiedad se emplea en lámparas relámpago y en pirotecnia.

Se utiliza como agente reductor para obtener otros metales, como el titanio, el circonio el tántalo y el uranio, a
partir de sus cloruros.

Por su densidad extraordinariamente baja, forma aleaciones ultraligeras (de densidad inferior a 2 000 kg/m3)
con otros metales, como el manganeso, el cinc y el aluminio. Éstas se emplean en la industria aeronáutica y en
la fabricación de bicicletas, automóviles y motocicletas de competición.

Según su composición, las aleaciones ultraligeras se clasifican en aleaciones para fundición y aleaciones para
forja. Entre estas últimas destacan la aleación magnam (1 % a 2 % de manganeso), la magzin (2 % a 3 % de
cinc) y la magal (7 % a 9 % de aluminio).
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RESUMEN