Penjadwalan menentukan kapan tenaga kerja, peralatan, dan fasilitas diperlukan untuk menghasilkan

produk atau menyediakan layanan. Ini adalah tahap terakhir dari perencanaan sebelum produksi
berlangsung. Fungsi penjadwalan sangat berbeda berdasarkan jenis operasinya. Dalam industri proses,
seperti bahan kimia dan farmasi, penjadwalan mungkin terdiri dari menentukan campuran bahan yang
masuk ke dalam tong atau kapan sistem harus berhenti memproduksi satu jenis campuran,
membersihkan tong, dan mulai memproduksi yang lain. Pemrograman linier dapat menemukan
campuran bahan-bahan dengan biaya terendah, dan kuantitas produksi ekonomis (EPQ) dapat
menentukan panjang optimal dari suatu proses produksi. Teknik ini dijelaskan secara rinci dalam Bab 2
Tambahan dan Bab 12. Untuk produksi massal, jadwal produksi cukup banyak ditentukan ketika jalur
perakitan diletakkan. Produk mengalir melalui jalur perakitan dari satu stasiun ke stasiun berikutnya
dalam urutan yang sama dan ditentukan setiap saat. Keputusan penjadwalan harian terdiri dari
menentukan seberapa cepat memasukkan item ke dalam baris dan berapa jam per hari untuk
menjalankan baris. Pada jalur perakitan model campuran, urutan produk yang dirakit juga harus
ditentukan. Untuk proyek, keputusan penjadwalan sangat banyak dan saling terkait sehingga teknik
penjadwalan proyek khusus seperti PERT dan CPM telah dirancang. Bab 17 dikhususkan untuk alat
perencanaan dan kontrol ini untuk manajemen proyek. Untuk produksi batch atau job shop, keputusan
penjadwalan bisa sangat rumit. Dalam bab-bab sebelumnya, kita membahas perencanaan agregat, yang
merencanakan produksi lini produk atau kelompok; penjadwalan induk, yang merencanakan produksi
item akhir individu atau barang jadi; dan perencanaan kebutuhan material (MRP) dan perencanaan
kebutuhan kapasitas (CRP), yang merencanakan produksi komponen dan rakitan. Penjadwalan
menentukan ke mesin mana suatu bagian akan diarahkan untuk diproses, pekerja mana yang akan
mengoperasikan mesin yang menghasilkan suatu bagian, dan urutan bagian yang akan diproses.
Penjadwalan juga menentukan pasien mana yang akan ditugaskan ke ruang operasi, dokter dan perawat
mana yang akan merawat pasien selama jam-jam tertentu dalam sehari, urutan dokter untuk menemui
pasien, dan kapan makanan harus diantarkan atau obat-obatan dis- pena. Apa yang membuat
penjadwalan begitu sulit di toko kerja adalah variasi pekerjaan (atau pasien) yang diproses, masing-
masing dengan perutean dan persyaratan pemrosesan yang berbeda. Selain itu, meskipun volume setiap
pesanan pelanggan mungkin kecil, mungkin ada banyak pesanan berbeda di toko pada satu waktu. Ini
memerlukan perencanaan untuk produksi setiap pekerjaan saat pekerjaan itu tiba, menjadwalkan
penggunaan sumber daya yang terbatas, dan memantau kemajuannya melalui sistem. Chapier ini
berkonsentrasi pada masalah penjadwalan untuk produksi bengkel kerja. Kami akan membahas
beberapa tujuan penjadwalan, peran penjadwalan, dan teknik penjadwalan yang berbeda. Kami juga
akan memeriksa masalah yang terkait dengan kinerja penjadwalan yang buruk dan beberapa
pendekatan yang masuk akal untuk penjadwalan. Kami akan menyimpulkan dengan mempertimbangkan
dua aplikasi penjadwalan khusus, penjadwalan pemeliharaan dan penjadwalan personel.

BAB 14 TUJUAN PENJADWALAN DALAM PENJADWALAN Ada banyak kemungkinan tujuan dalam
menyusun jadwal, antara lain • Memenuhi tanggal jatuh tempo pelanggan: • Meminimalkan
keterlambatan pekerjaan; • Meminimalkan waktu respons; • Meminimalkan waktu penyelesaian; •
Meminimalkan waktu dalam sistem; • Meminimalkan waktu lembur; Memaksimalkan penggunaan
mesin atau tenaga kerja: Meminimalkan waktu idle; dan • Meminimalkan work-in-process inventory
con- Penjadwalan shup pekerjaan juga dikenal sebagai shop floor control (SFC), pengendalian produksi,
dan pengendalian aktivitas produksi (PAC). Terlepas dari tujuan penjadwalan utama mereka, pabrikan
biasanya memiliki departemen kontrol produksi yang tanggung jawabnya terdiri dari berikut ini: 1.
Memeriksa ketersediaan bahan, mesin, dan tenaga kerja. Sistem MRP merencanakan ketersediaan
material. CRP mengubah rencana material menjadi persyaratan mesin dan tenaga kerja dan proyek
kelebihan dan kekurangan sumber daya Proyek oon- trol menugaskan pekerjaan untuk pekerja individu
atau mesin dan kemudian mencoba untuk memuluskan beban untuk membuat jadwal MRP "dapat
dilakukan" Kegiatan ini disebut pemuatan dan load leveling, masing-masing. 2. Melepaskan perintah
kerja ke bengkel dan menerbitkan daftar pengiriman untuk masing-masing mesin. MRP
merekomendasikan kapan pesanan harus dirilis (karena itu namanya, rilis pesanan yang direncanakan).
Setelah memverifikasi kelayakannya, kontrol produksi sebenarnya melepaskan pesanan. Ketika
beberapa pesanan dilepaskan ke satu pusat mesin, itu harus diprioritaskan sehingga pekerja akan tahu
mana yang harus dilakukan terlebih dahulu. Daftar pengiriman berisi urutan pekerjaan harus diproses.
Urutan ini seringkali didasarkan pada aturan pengurutan tertentu. 3. Menyimpan laporan kemajuan
setiap pekerjaan sampai selesai. Fungsi pemantauan kontrol produksi ini merupakan aktivitas penting
karena item mungkin perlu dijadwalkan ulang saat terjadi perubahan dalam sistem. Selain pengumpulan
data yang tepat waktu, ini melibatkan penggunaan diagram Gantt dan diagram kontrol input / output.
pekerjaan

*PEMUATAN Banyak kali suatu operasi dapat dilakukan oleh berbagai orang, mesin, atau pusat kerja
tetapi dengan efisiensi yang berbeda-beda. Jika ada kapasitas yang cukup, tentu saja akan sangat
bijaksana untuk menugaskan setiap pekerja ke tugas yang paling baik dia lakukan dan setiap pekerjaan
ke mesin yang dapat memprosesnya dengan paling efisien. Akibatnya, itulah yang terjadi ketika CRP
menghasilkan profil beban untuk setiap pusat mesin. File perutean yang digunakan oleh CRP
mencantumkan mesin yang dapat melakukan pekerjaan paling efisien terlebih dahulu. Jika tidak ada
kelebihan beban yang muncul di profil beban, maka kontrol produksi dapat melanjutkan ke tugas
berikutnya untuk mengurutkan pekerjaan di setiap pusat. Namun, ketika batasan sumber daya
menghasilkan kelebihan beban di profil beban, kontrol produksi harus memeriksa daftar pekerjaan yang
awalnya ditugaskan dan memutuskan pekerjaan mana yang akan ditugaskan di tempat lain. Masalah
dalam menentukan cara terbaik untuk mengalokasikan pekerjaan ke mesin atau pekerja untuk tugas
dapat diselesaikan dengan heuristik, seperti metode indeks, atau dengan teknik pemrograman
matematika, seperti metode penugasan pemrograman linier.

*MENGURUTI Jika lebih dari satu pekerjaan ditetapkan ke sebuah mesin, operator perlu mengetahui
urutan dia memproses pekerjaan tersebut. Proses memprioritaskan pekerjaan disebut pengurutan. Jika
tidak ada urutan tertentu yang ditentukan, operator kemungkinan akan memproses pekerjaan yang
masuk lebih dulu ke mesin. Urutan default ini disebut pertama datang, pertama dilayani (FCFS). Atau,
jika pekerjaan ditumpuk saat tiba di mesin, mungkin lebih mudah untuk memproses pekerjaan pertama
yang tiba terakhir dan sekarang berada di atas tumpukan. Ini disebut urutan terakhir datang, pertama
dilayani (LCFS). Pendekatan umum lainnya adalah memproses pekerjaan terlebih dahulu yang jatuh
tempo paling cepat atau pekerjaan yang memiliki prioritas pelanggan tertinggi. Ini dikenal sebagai
tanggal jatuh tempo paling awal obs ke a
SEQUENCING (pengurutan DDATD dan higheat cstomer priority (CUSTPR), masing-masing Tor Opera
juga dapat melihat tumpukan pekerjaan untuk menemukan satu dengan pengaturan yang mirip dengan
pekerjaan yang sedang diproses CSETUP) Yang akan meminimalkan waktu henti mesin dan membuatnya
Pekerjaan operator lebih mudah Variasi pada aturan DDATE termasuk minimal slack SLACK) dan critical
ratio (CR) SLACK terkecil memperjelas sisa pekerjaan yang akan dilakukan pada suatu pekerjaan serta
waktu yang tersisa (sampai tanggal jatuh tempo) untuk melakukan pekerjaan tersebut. Pekerjaan
diproses pertama kali yang memiliki perbedaan (atau kelonggaran) paling kecil di antara keduanya,
sebagai SLACK follown (tanggal jatuh tempo - tanggal hari ini) - (sisa waktu pemrosesan) Rasio kritis
menggunakan informasi yang sama dengan SLACK tetapi mengaturnya dalam bentuk rasio juencing ni
sehingga kinerja penjadwalan dapat dengan mudah dinilai. Secara matematis CR dihitung sebagai
berikut dengan jumlah sisa waktu yang tersisa karena tanggal - tanggal hari ini CR bekerja sisa waktu
pengerjaan Jika sisa pekerjaan lebih besar dari waktu yang tersisa maka rasio kritis akan kurang dari 1.
Sebaliknya, jika waktu yang tersisa lebih besar dari pekerjaan yang tersisa, rasio kritis akan lebih besar
dari 1. Tentu saja, jika waktu tersisa sama dengan pekerjaan yang tersisa, rasio kritis sama persis dengan
1. Jadi, ratlo kritis memungkinkan kita membuat pernyataan berikut tentang kita jadwal: Jika CR> 1,
maka pekerjaan itu sesuai jadwal. Jika CR <1, maka pekerjaan terlambat dari jadwal. II CR 1, maka
pekerjaan sesuai jadwal. Aturan pengurutan lainnya milik er kami memeriksa waktu pemrosesan dan
memesan pekerjaan baik dengan waktu pemrosesan terpendek (SPT) atau waktu pemrosesan
terpanjang (LPT). LPT beroperasi dengan asumsi implisit bahwa pekerjaan jangka panjang adalah
pekerjaan penting dan sejalan dengan strategi melakukan tugas yang lebih besar terlebih dahulu untuk
menyingkirkannya. SPT berfokus pada pekerjaan yang lebih pendek dan mampu menyelesaikan lebih
banyak pekerjaan lebih awal daripada LIT. Dengan aturan lain, beberapa pekerjaan mungkin sangat
terlambat karena mereka selalu berada di belakang antrian. Semua "aturan" untuk mengatur pekerjaan
dalam urutan tertentu untuk pemrosesan yang wajar. Kita mungkin bertanya-tanya metode mana yang
terbaik atau apakah memang penting pekerjaan mana yang diproses terlebih dahulu. Mungkin beberapa
contoh akan membantu menjawab pertanyaan-pertanyaan tersebut dan untuk ms mengirim miz- l in v.
Segera Mengurutkan Pekerjaan Melalui Satu Mesin Masalah pengurutan yang paling sederhana terdiri
dari1

PEMANTAUAN Dalam lingkungan bengkel kerja di mana pekerjaan mengikuti jalur yang berbeda di
seluruh bengkel, mengunjungi banyak pusat mesin yang berbeda, dan bersaing untuk sumber daya
serupa, tidak selalu mudah untuk melacak status pekerjaan. Ketika pekerjaan pertama kali dirilis ke toko,
relatif mudah untuk mengamati antrian yang mereka ikuti dan memprediksi kapan operasi awal mereka
mungkin selesai. Namun, seiring kemajuan pekerjaan, atau toko menjadi lebih padat, semakin sulit
untuk mengikuti pekerjaan melalui sistem. Persaingan untuk sumber daya (resuiting dalam antrian
panjang), kerusakan mesin, masalah kualitas, dan persyaratan penyiapan hanyalah beberapa hal yang
dapat menunda kemajuan pekerjaan. Toko dokumen, kadang-kadang disebut paket pekerjaan,
perjalanan dengan pekerjaan untuk menentukan pekerjaan apa yang perlu dilakukan di pusat kerja
tertentu dan di mana item harus diarahkan berikutnya. Setelah pekerja menyelesaikan tugasnya,
mereka biasanya diminta untuk menandatangani pekerjaan yang telah mereka lakukan baik secara
manual pada paket pekerjaan atau secara elektronik melalui PC yang terletak di lantai pabrik. Teknologi
kode batang telah membuat tugas ini lebih mudah dengan menghilangkan banyak kebosanan dan
kesalahan dalam memasukkan informasi dengan keyboard komputer. Dalam bentuk yang paling
sederhana, kode batang dilampirkan ke paket pekerjaan, yang dibaca oleh pekerja dengan tongkat di
awal dan akhir pekerjaannya pada pekerjaan itu. Dalam kasus lain, kode batang dilampirkan ke palet
atau peti yang membawa barang dari pusat kerja ke pusat kerja. Dalam hal ini, kode batang dibaca
secara otomatis saat masuk dan keluar dari area kerja. Waktu yang dihabiskan pekerja untuk setiap
pekerjaan, hasil pemeriksaan atau inspeksi kualitas, dan pemanfaatan sumber daya juga dapat dicatat
dengan cara yang sama. Agar informasi yang dikumpulkan di setiap pusat kerja bernilai, informasi
tersebut harus mutakhir, akurat, dan dapat diakses oleh personel operasi. Fungsi pemantauan yang
dilakukan oleh kontrol produksi mengambil informasi ini dan mengubahnya menjadi berbagai laporan
untuk digunakan oleh pekerja dan manajer. Laporan kemajuan dapat dibuat untuk menunjukkan status
pekerjaan individu, ketersediaan atau pemanfaatan sumber daya tertentu, dan kinerja pekerja individu
atau pusat kerja. Laporan pengecualian dapat dibuat untuk menyoroti kekurangan di area tertentu,
seperti pengerjaan ulang scran, kekurangan, penundaan yang diantisipasi, dan pesanan yang tidak
terpenuhi. Daftar populer menunjukkan pekerjaan mana yang menerima prioritas tertinggi dan harus
segera diselesaikan. Fasilitas yang dijalankan dengan baik akan menghasilkan lebih sedikit laporan
pengecualian dan lebih banyak laporan kemajuan. Pada dua bagian berikutnya kami menjelaskan dua
laporan kemajuan tersebut, diagram Gantt dan diagram kendali input / output.

* PENJADWALAN PEMELIHARAAN Jadwal penggunaan peralatan dipengaruhi oleh permintaan

peralatan, kapasitas peralatan, dan ketersediaan peralatan. Ketersediaan mengacu pada seberapa
banyak waktu mesin dapat digunakan untuk aktivitas produktif. Kegiatan nonproduktif termasuk
menyiapkan mesin untuk memproses jenis barang yang berbeda, merobohkan mesin, memelihara
mesin, memperbaiki mesin, dan menunggu pekerja, material, atau servis. Mesin tidak dapat beroperasi
terus menerus tanpa perhatian. Aktivitas perawatan dapat dilakukan saat mesin rusak untuk
memulihkan mesin ke kondisi pengoperasian aslinya atau pada waktu yang berbeda selama
pengoperasian reguler mesin sebagai upaya untuk mencegah terjadinya kerusakan. Jenis aktivitas
pertama disebut sebagai pemeliharaan kerusakan; yang kedua disebut pemeliharaan preventif. Biaya
dikaitkan dengan setiap pendekatan, dan trade-off tertentu berlaku. Kerusakan jarang terjadi pada
waktu yang tepat, dan personel perbaikan tidak selalu tersedia saat diperlukan. Pekerja dapat
menganggur karena kerusakan, dan seluruh jalur perakitan dapat dihentikan. Pesanan pelanggan bisa
tertunda, dan penjualan bisa hilang. Produksi yang hilang, kualitas yang buruk, dan tenggat waktu yang
terlewat dari mesin yang tidak efisien atau rusak dapat menimbulkan biaya yang signifikan. Selain itu,
biaya pemeliharaan kerusakan biasanya jauh lebih besar daripada pemeliharaan preventif. (Sebagian
besar dari kita tahu bahwa hal itu benar dari pengalaman kita sendiri dalam merawat mobil.
Penggantian oli secara teratur membutuhkan biaya sepeser pun dibandingkan dengan mengganti mesin
mobil.) Karena alasan ini, sebagian besar perusahaan tidak menganggap hemat biaya untuk hanya
mengandalkan pemeliharaan kerusakan. Pertanyaannya kemudian menjadi, seberapa besar perawatan
preventif yang diperlukan dan kapan harus dilakukan? Pemeliharaan preventif tidak dapat sepenuhnya
menghilangkan kegagalan peralatan; Kerusakan masih bisa terjadi, namun diharapkan terjadi dengan
frekuensi yang lebih sedikit. Meskipun kami tidak dapat memprediksi dengan pasti kapan kerusakan
akan terjadi, jika kami menyimpan catatan yang baik tentang pengoperasian dan pemeliharaan mesin,
kami dapat membuat riwayat waktu antara kerusakan dan frekuensi kemunculannya. Dari informasi
tersebut dan perkiraan biaya kerusakan dan pemeliharaan preventif, kami dapat merekomendasikan
jadwal pemeliharaan yang sesuai.

*PENJADWALAN KARYAWAN Tenaga kerja adalah salah satu sumber daya yang paling fleksibel. Pekerja
dapat dipekerjakan dan dipecat lebih mudah daripada peralatan yang dapat dibeli atau dijual. Sistem
yang dibatasi tenaga kerja dapat memperluas kapasitas melalui kerja lembur, minggu kerja yang
diperluas, shift ekstra, atau pekerja paruh waktu. Fleksibilitas ini adalah aset yang berharga, tetapi
cenderung membuat penjadwalan menjadi tugas yang sulit. Perusahaan jasa khususnya menghabiskan
banyak waktu untuk mengembangkan jadwal karyawan. Tidak jarang seorang supervisor menghabiskan
waktu seminggu penuh untuk membuat jadwal karyawan bulan depan. Tugas menjadi semakin berat
untuk fasilitas yang beroperasi 24 jam dengan banyak shift. Metode penugasan pemrograman linier
yang dibahas sebelumnya dalam bab ini dirancang untuk masalah penjadwalan karyawan dalam
menugaskan pekerja dengan peringkat kinerja yang berbeda untuk pekerjaan yang tersedia.
Pemrograman linier skala besar saat ini digunakan oleh McDonald's untuk menjadwalkan kontingen
besar pekerja paruh waktu. American Airlines menggunakan kombinasi program linier integer dan
sistem pakar untuk menjadwalkan agen tiket agar sesuai dengan permintaan puncak dan kendur.

RINGKASAN Bab ini, kita telah membahas tujuan penjadwalan, kegiatan penjadwalan pemuatan,
pengurutan, dan pemantauan, pendekatan penjadwalan terbatas, dan pemeliharaan dan penjadwalan
kerja. Kami telah berurusan terutama dengan lingkungan bengkel kerja di mana pekerjaan tiba pada
interval waktu yang berbeda-beda, memerlukan sumber daya dan urutan operasi yang berbeda, dan
jatuh tempo pada waktu yang berbeda. Tingkat penjadwalan terendah ini sering disebut sebagai kontrol
lantai pabrik atau kontrol produksi. Ini melibatkan penugasan pekerjaan ke mesin atau pekerja (disebut
pemuatan), menentukan urutan operasi yang akan dilakukan, dan memantau pekerjaan saat
berlangsung. Teknik seperti metode indeks atau metode penugasan digunakan untuk Joading, berbagai
aturan yang kinerjanya bervariasi sesuai dengan tujuan penjadwalan digunakan untuk pengurutan, dan
diagram Gantt dan diagram kontrol input / output digunakan untuk pemantauan. Jadwal yang realistis
harus mencerminkan keterbatasan kapasitas. Penjadwalan tak terbatas awalnya mengasumsikan
kapasitas tak terbatas dan kemudian secara manual "meratakan beban" sumber daya yang telah
melebihi kapasitas. Penjadwalan terbatas memuat pekerjaan dalam urutan prioritas dan menunda
pekerjaan yang kapasitasnya saat ini terlampaui. Produksi sinkron adalah pendekatan penjadwalan
terbatas yang menjadwalkan sumber daya bottleneck terlebih dahulu dan kemudian menjadwalkan
sumber daya lain untuk mendukung jadwal bottleneck. Hal ini juga memungkinkan item untuk ditransfer
antara sumber daya dalam ukuran lot yang berbeda dari ukuran lot di mana item tersebut diproduksi.
Penjadwalan pemeliharaan biasanya melibatkan penentuan seberapa besar pemeliharaan preventif
diperlukan dan kapan harus dilakukan. Nilai yang diharapkan dapat digunakan untuk menganalisis biaya
trade-off antara kerusakan dan pemeliharaan preventif pada berbagai interval mengingat kemungkinan
kerusakan tertentu. Pendekatan baru untuk pemeliharaan mencakup konsep pemeliharaan produktif
total (TPM). TPM memperluas pandangan pemeliharaan preventif untuk memasukkan lebih banyak
keterlibatan pekerja, pencatatan yang lebih baik pada kinerja alat berat, dan rutinitas pemeliharaan alat
berat harian. TPM selanjutnya meluas ke bidang desain produk, desain peralatan, dan pelatihan pekerja
dalam upaya untuk sepenuhnya menghilangkan kerusakan. Penjadwalan karyawan seringkali sulit
karena keragaman opsi yang tersedia dan persyaratan khusus untuk masing-masing pekerja. Heuristik
penjadwalan biasanya digunakan untuk mengembangkan pola penugasan pekerja. Sistem pendukung
keputusan untuk penjadwalan karyawan (dan jenis penjadwalan lainnya) menjadi lebih umum.