GMP

(Good Maunfacturin Practices)

Cara Pengolahan Pangan Yang Baik
GMP (Good Manufacturing Practices) merupakan suatu pedoman bagi industri pangan,
bagaimana cara berproduksi pangan yang baik. GMP merupakan prasyarat utama sebelum suatu
industri pangan dapat memperoleh sertifikat sistem HACCP (Hazard Analysis Critical Control
Point).
1. Kaitan GMP dengan Sistem HCCP dan SSOP
Peran GMP dalam menjaga keamanan pangan selaras dengan Pre- requisite penerapan
HACCP. Pre-requisite merupakan prosedur umum yang berkaitan dengan persyaratan
dasar suatu operasi bisnis pangan untuk mencegah kontaminasi akibat suatu operasi
produksi atau penanganan pangan. Diskripsi dari pre-requisite ini sangat mirip dengan
diskripsi GMP yang menyangkut hal-hal yang berkaitan dengan operasi sanitasi dan
higiene pangan suatu proses produksi atau penanganan pangan.
Secara umum perbedaan antara GMP dan SSOP (Standard Sanitation Operating
Prosedure) adalah GMP secara luas terfokus dan pada aspek operasi pelaksanaan tugas
dalam pabriknya sendiri serta operasi personel. Sedang SSOP merupakan prosedur yang
digunakan oleh industri untuk membantu mencapai tujuan atau sasaran keseluruhan yang
diharapkan GMP dalam memproduksi pangan yang bermutu tinggi aman dan tertib.
2. Sanitasi dan Higiene
Sanitasi pangan ditujukan untuk mencapai kebersihan yang prima dalam tempat produksi,
persiapan penyimpanan, penyajian makanan, dan air sanitasi. Progam sanitasi dijalankan
bukan untuk mengatasi kotornya pemrosesan bahan, tetapi untuk menghilangkan
kontaminan dari makanan dari mesin pengolah makakan dan makanan itu sendiri, serta
mencegah terjadinya kontaminasi silang.
Program higiene dan sanitasi yang efektif merupakan kunci untuk pengontrolan
pertumbuhan mikroba pada produk dan industri pengolahan makanan.
3. Prinsip Dasar Sanitasi
a. Membersihkan adalah menghilangkan mikroba yang berasal dari sisa makanan dan
tanah yang mungkin menjadi media yang baik bagi pertumbuhan mikroba.
b. Sanitasi adalah langkah menggunakan zat kimia atau metode fisika untuk
menghilangkan sebagian besar mikroba yang tertinggal pada permukaan alat dan
mesin pengolah makanan.
4. Sumber Kontaminasi
a. Bahan baku mentah
Proses pembersihan atau pencucian untuk mengilangkan tanah dan untuk mengurangi
jumlah mikroba pada bahan mentah.
b. Peralatan/mesin yang berkontak langsung dengan makanan
Alat ini harus dibersihkan secara efektif dan sering guna menghilangkan sisa
makanan dan tanah yang memungkinkan sumber pertumbuhan mikroba.
c. Peralatan untuk sterilisasi
 Harus dipelihara dengan benar agar berada diatas suhu 75-76°C agar bakteri
thermofilik dapat dibunuh dan dihambat pertumbuhannya.
d. Air untuk pengolahan makanan
Air yang digunakan sebaiknya memenuhi persyaratan air minum
e. Air pendingin kaleng
Setelah proses sterilisasi berakhir kalengnya harus segera didinginkan dengan air
pendingin kaleng yang mengandung disinfektan dalam dosis yang cukup. Biasanya
digunakan khlorinasi air sehingga residu khlorine 0,5 – 1,0 ppm.
f. Peralatan/mesin yang menangani produk akhir (post process handling equipment)
Pembersihan peralatan ini harus kering dan bersih untuk menjaga agar tidak terjadi
rekontaminasi.
5. Persyaratan GMP
Mengharuskan setiap permukaaan yang bersinggungan dengan makanan dan berada
dalam kondisi bahan harus dikeringkan dan disanitasi. Peraturan GMP juga
mempersyaratkan penggunaan zat kimia yang cukup dalam dosisi yang dianggap aman.
6. Tahap-tahap higiene dan sanitasi
a. “Pre rinse” atau langkah awal, yaitu : menghilangkan tanah dan sisa makanan dengan
mengerok, membilas dengan air, menyedot kotoran dan sebagainya.
b. Pembersihan : menghilangkan tanah dengan cara mekanis atau mencuci dengan lebih
efektif.
c. Pembilasan: membilas tanah dengan pembersih seperti sabun/deterjen dari permukaan
d. Pengecekan visual: memastikan dengan indera mata bahwa permukaan alat bersih
e. Penggunaan disinfektan : untuk membunuh mikroba.
f. Pembersihan akhir : bila diperlukan untuk membilas cairan disinfektan yang padat
g. “Drain dry” atau pembilasan kering : disinfektan atau final rinse dikeringkan dari
alat-alat tanpa diseka/dilap. Cegah jangan sampai terjadi genangan air karena
genangan air merupakan tempat yang baik bagi pertumbuhan mikroba.
7. Jenis sanitizer
Sanitasi adalah langkah pemberian sanitizer dalam kimia atau perlakuan fisik yang dapat
mereduksi populasi mikroba pada fasilitas dan peralatan pabrik. Sanitizer yang digunakan
dalam industri pangan dapat dibedakan menjadi tiga macam, yaitu :
a. Panas
 Uap air panas (Steam) mengalir dengan suhu dan waktu tertentu 77°C selama 15
menit atau 93°C selama 5 menit
 Untuk alat makan dan peralatan kecil (pisau dsb) 770C selama 2 menit, dan 770C
selama 5 menit untuk peralatan pengolahan.
 82°C selama 20 menit untuk pengolahan pangan
b. Radiasi UV, waktu kontak harus lebih dari 2 menit, terutama digunakan untuk
sanitasi wadah pengemas dan ruangan yaitu untuk membunuh mikroba termasuk
virus.
c. Senyawa kimia (Disinfektan), disinfektan yang digunakan dalam industri pangan
adalah :
 Senyawa khlorin
  Iodium dan kompleks iodium
 Senyawa amonium quartenair
 Kombinasi asam-anion
8. Sanitasi Kimiawi
permukaan yang sudah diberi disinfektan adalah tidak steril. Sesudah sanitasi, jumlah
mikroba berkurang banyak tetapi tidak steril. Steril berarti tidak ada mikroba sama sekali
(sterilized). Peraturan GMP mempersyaratkan penggunaan zat kimia yang cukup dalam
dosis yang dianggap aman, oleh karena itu sangat penting untuk mengikuti petunjuk
penggunaan disinfektan tersebut dari pabrik pembuatnya. Efektifitas dari disinfektan
tergantung pada :
a. Jenis dan konsentrasinya
b. Lama kontak
c. Suhu
d. pH
Sangat tidak berguna untuk melakukan desinfeksi pada pernukaan alat yang kotor, karena
disinfektannya akan bereaksi dengan kotoran sehingga tidak efektif.
9. Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan jenis sanitizer
Hidrogen peroksida (H2O2) dan ozon (O3) juga dapat digunakan sebagai disinfektan,
tetapi karena beberapa kelemahan dalam sifat-sifatnya, maka keduanya jarang digunakan
secara umum. H2O2 khusus digunakan untuk sterilisasi wadah pengemasan plastik, dan
ozon khusus digunakan dalam pengawetan air mineral.
Komponen fenol merupakan disinfektan yang kuat, tetapi tidak digunakan untuk sanitasi
dalam industri pangan karena baunya yang keras dapat memprngaruhi flavor makanan
yang diolah.
Pemilihan jenis sanitizer yang digunakan dalam industri pangan dipengaruhi oleh
beberapa faktor:
a. Komplok /jenis mikroba yang menjadi target
b. Kondisi / sifat air yang digunakan
c. Obyek/bahan yang disanitasi
d. Sifat-sifat lain seperti stabilitas, harga, dll
 HACCP
(Hazard Analysys & Critical Control Point)
HACCP adalah suatu sistem yang mengidentifikasikan bahaya spesifik yang mungkin
timbul pada setiap tahap dalam rantai produksi makanan dan menetapkan cara untuk
mengendalikan atau mencegah terjadinya bahaya tersebut. Hazard (bahaya) dalam HACCP
mengacu kepada setiap aspek yang menyebabkan illness atau injury.
7 PRINSIP HCCP :
1. ANALISA BAHAYA
2. PENETAPAN CCP
3. PENETAPAN BATAS KRITIS
4. PEMANTAUAN CCP
5. TINDAKAN PERBAIKAN
6. VERIFIKASI
7. PEMELIHARAAN REKAMAN & DOKUMENTASI
8. TAHAPAN PENERAPAN HACCP

A. HAZARD – HACCP
 Pencemar/ kontaminan biologi, kimiawi atau fisik yang tidak dikehendaki baik dalam
bahan baku, produk antara atau produk jadi
 Pertumbuhan mikroorganisme yang tidak dikehendaki dan perubahan bahan kimia yang
tidak dikehendaki pada produk antara atau produk jadi di area produksi
 Kontaminasi ulang yang tidak dikehendaki pada produk antara atau produk jadi oleh
mikroorganisme, bahan kimiawi atau benda asing

BAHAYA BIOLOGI

Pathogenic
Serangga
Microorganism
- Bacteria - Cacing parasit
- Viruses - fungi
- Protozoa
 Mikroorganism

- Berkembangbiak dengan membelah diri

- Membutuhkan :
- Makanan, Air, Suhu, pH yang sesuai
- Udara, tanpa udara atau sedikit udara
- Berguna dan menguntungkan :
- Ragi / yeast
- Bakteri asam laktat dalam yoghurt & keju
- Sebagian besar bersifat “pathogenic” dan
membahayakan. Jenis ini yang perlu diperhatikan
dalam industri produk pangan

BAHAYA KIMIA

Bahaya kimia yang tidak sengaja ditambahkan

- Agricultural chemicals : insectiside, pestiside,

herbiside, fungiside, fertilizer, ZPT
- Senyawa/elemen toxic : Pb, Zn, Hg, As, CN
- Derivates : Lubricants, cleaners, sanitizers,
paints etc.

Bahaya kimia yang sengaja ditambahkan/ food

adidtive
- Bahan Pengawet : Nitrite, Sulphiting agents
- Bahan Penambah Nutrisi/Gizi : Vitamin
- Bahan Pewarna, perasa, aroma
- Emulsifier
BAHAYA FISIK

Bahaya kimia yang sengaja ditambahkan/ food

adidtive

- Kaca
- Logam
- Kayu
- Pasir, kerikil
- Silica gel
TAHAPAN MELAKUKAN ANALISA BAHAYA

Membuat diagram alir proses yang

diverifikasi pada saat proses

Melakukan identifikasi bahaya

potensial pada setiap tahapan
proses dan mengevaluasi tingkat
signifikansi bahaya

Membuat Lembar Analisa Bahaya

Menetapkan tindakan pengendalian

(Preventive/ Control Measure)
terhadap bahaya yang signifikan
MONITORING CCP
Rangkaian yang terencana berupa pengamatan atau pengukuran untuk mengetahui
apakah titik kendali kritis dikendalikan serta untuk memberikan catatan yang akurat yang akan
digunakan dalam verifikasi.
Manfaat Monitoring
a. Untuk menelusuri proses operasi dan memungkinkan identifikasi terhadap
kecenderungan pada batas kritis yang akan menjadi dasar dalam tindakan penyesuaian
(operating limit)
b. Untuk mengidentifikasi suatu kejadian yang diluar kendali (misalnya : Penyimpangan
titik kendali kritis)
c. Menyediakan informasi tertulis mengenai sistem pengendalian proses.
Monitoring
- What (Apa) : Merupakan objek pengukuran atau pengawasan untuk memastikan apakah
titik kendali kritis beroperasi didalam kisaran batas kritis. Contoh : Temperatur strerilisasi
- How (Bagaimana) : Merupakan cara/metoda pengukuran (batas kritis kuantitatif) secara
fisika atau kimia. Memerlukan waktu dan akurasi yang benar/nyata. Contoh :
Menggunakan thermometer
- When/Frequency (Kapan) : Rentang waktu atau frekuensi (berkelanjutan atau berjeda).
Contoh : frekuensi/ durasi tiap 15 menit
- Who (Siapa) : Orang kompeten dan terlatih untuk melakukan pekerjaan tersebut. Contoh:
operator
4 Langkah Tindakan Perbaikan
- Langkah Satu : Tentukan apakah produk ada hazard
a. Berdasarkan evaluasi para ahli
b. Berdasarkan test fisika,kimia atau mikrobilogi

- Langkah Dua : Bila tidak ada hazards atas dasar evaluasi langkah 1, maka produk dilepas

- Langkah Ketiga : Jika ada potensial Hazards (berdasarkan evaluasi langkah 1), tentukan
apakah produk dapat di :
a. rework/reprocessed
b. dibuat untuk tujuan lain

- Langkah Keempat : Jika hazards tidak dapat ditangani seperti langkah ketiga diatas,
produk harus dihancurkan. Pilihan ini merupakan pilihan yang sangat mahal dan dirujuk
sebagai pilihan akhir.
Definisi Verifikasi
Penerapan metode, prosedur, pengujian dan audit dengan tujuan untuk memantau,
memvalidasi dan menetapkan kesesuaian dengan HACCP plan dan atau bila HACCP plan
membutuhkan modifikasi akibat perubahan proses, peralatan atau peraturan.

ELEMEN VERIFIKASI

- Validasi
- Verifikasi CCP
- Kalibrasi peralatan pemantauan
- Sampling dan pengujian
- Tinjauan rekaman CCP
- Efektivitas HACCP
- Audit (internal dan/ eksternal)
- Efektivitas keamanan produk pangan, kecenderungan keluhan
pelanggan,
- Badan/ instansi yang mengeluarkan perundang-undangan

Dokumen dalam Sistem HACCP

1. Kontrol Dokumen (Documents Control)
- Rencana HACCP & dokumen pendukung
- Authorization of documents
- Revision and date
- Absolute (Validity)

2. Catatan (Records)
- Misalnya Catatan Monitoring
Rekaman dalam Sistem HACCP
a. Rancangan HACCP & dokumen pendukungnya
b. Catatan Monitoring dari titik kendali kritis
c. Catatan tindakan koreksi
d. Catatan kegiatan verifikasi
 e. Catatan inspeksi, kalibrasi dan lab. testing
f. Catatan atas program dan jadwal kebersihan dan sanitasi
g. Perubahan & perbaikan (proses, produk, dll.)
12 TAHAPAN PENERAPAN HACCP (CODEX ALIMENTARIUS)

Menyusun Tim HACCP

Menjelaskan produk
sesuai dengan ruang
lingkup dari HACCP
Plan Menjelaskan
produk sesuai dengan
ruang lingkup dari
HACCP Plan

Mengidentifikasi
penggunaan produk

Membuat diagram alir

proses pembuatan
produk

Melakukan verifikasi on
- site diagram alir
proses

Melakukan analisa bahaya dari

semua bahan mentah dan pada setiap
tahapan proses : Identifikasi bahaya;
Evaluasi signifikansi bahaya;
Identifikasi tindakan pengendalian
(Prinsip 1 HACCP)
Menetapkan Titik
Kendali Kritis /CCP
( Prinsip 2 HACCP)

Menetapkan Batas
Kritis untuk setiap CCP
(Prinsip 3 HACCP)

Menetapkan prosedur
pemantauan untuk
setiap CCP (Prinsip 4
HACCP)

Menetapkan tindakan
perbaikan jika terjadi
penyimpangan untuk
setiap CCP (Prinsip 5
HACCP)

Menetapkan prosedur
verifikasi untuk setiap
CCP dan seluruh
HACCP Plan (Prinsip 6
HACCP)

Melakukan
pemeliharaan rekaman
dan dokumentasi
(Prinsip 7 HACCP)