Anda di halaman 1dari 26

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang


Konsumsi listrik Indonesia setiap tahunnya terus meningkat
sejalan dengan peningkatan pertumbuhan ekonomi nasional.
Peningkatan kebutuhan listrik dikemudian hari yang diperkirakan
dapat tumbuh rata-rata 6,5% per tahun hingga tahun 2020 (Muchlis,
2003). Sebagai contohnya, kebutuhan listrik di Jawa-Bali hingga
2006 lalu tercatat mencapai 18.658 MW per tahun. Kedepannya
diperkirakan akan terus meningkat sebanyak 6,2 persen pertahun.
Berarti paling tidak diperlukan daya tambahan sebanyak 1.156,7
MW pertahunnya. Mengingat bahwa rasio elektrifikasi, yaitu
perbandingan antara jumlah rakyat Indonesia yang telah
mendapatkan pasokan energi listrik terhadap jumlah rakyat seluruh
rakyat indonesia baru mencapai angka sekitar 57%, maka masalah
pengembangan energi listrik merupakan masalah yang dihadapi
bangsa indonesia (Marsudi, 2005).
Untuk menutupi kebutuhan listrik nasional yang masih
kurang tersebut maka PLN selaku perusahaan nasional yang
menyediakan pasokan listrik dalam negeri telah membangun dan
juga berencana membangun beberapa pembangkit listrik baik yang
menggunakan tenaga uap maupun gas. Fakta terbaru PLN telah
meresmikan PLTU di daerah Banten yang berkapasitas ± 150 MW
pada akhir tahun 2009 (Jawa Pos, 2009).
Sejalan dengan perkembangan pembangunan beberapa
pembangkit listrik di Indonesia tentunya aspek keselamatan dan
kesehatan kerja tidak boleh dikesampingkan terutama terkait
dengan bahaya-bahaya yang ada pada proses operasi pembangkitan
listrik itu sendiri. Bahaya sebenarnya bisa dideteksi dengan cara
pengidentifikasian pada lokasi-lokasi atau beberapa komponen
maupun bagian dari pembangkit misalnya pada bagian turbin, ketel

1
uap, superhiter, ekonomiser, atau pada generatornya. Banyak
sekali metode-metode yang sudah tersedia untuk memudahkan
proses identifikasi bahaya, antara lain HAZOPS (Hazard and
Operability Study), FMEA (Failure Modes and Effect Analysis), FTA
(Fault Tree Analysis), ETA (Event Tree Analysis), dan lain-lain,
masing-masing metode mempunyai kelebihan dan kekurangan,
tinggal bagaimana pengidentifikasi mengoptimalkannya.
HAZOPS merupakan metode identifikasi bahaya yang
menawarkan keuntungan besar untuk meningkatkan keselamatan,
keandalan, dan pengoperasian dari suatu industri proses dengan
mengenali dan mengeliminasi masalah potensial pada tahap desain
suatu pabrik. Metode ini juga bisa digunakan pada tahap yang lain,
tidak hanya pada tahap desain saja (Perry, 1999).
Dengan adanya metode identifikasi bahaya yang sudah
tersedia terutama metode HAZOPS, diharapkan tiap proses operasi
pada industri kelistrikan nasional terutama PLTU yang sudah
dibangun maupun yang akan dibangun dapat berjalan sebagaimana
mestinya, safe-operated, dan aman bagi lingkungan agar kebutuhan
listrik nasional dapat terpenuhi sehingga masyarakat Indonesia
menjadi makmur dan sejahtera.

1.2. Perumusan Masalah


Masalah-masalah yang dirumuskan dalam makalah ini antara lain :
1. Bagaimana menentukan proses identifikasi bahaya pada steam
turbine menggunakan metode HAZOPS.
2. Bagaimana menentukan rekomendasi pada steam turbine
berdasarkan metode HAZOPS.

2
1.3. Tujuan Makalah
Adapun tujuan dari pembuatan makalah ini adalah :
1. Menentukan proses identifikasi bahaya pada steam turbine
dengan metode HAZOPS.
2. Menentukan rekomendasi berdasarkan metode HAZOPS.

1.4. Manfaat Makalah


Manfaat yang didapat dari pembuatan makalah ini, yaitu :
1. Mengetahui proses operasi PLTU melalui Laboratorium Pesawat
Uap PPNS-ITS.
2. Menumbuhkembangkan pengetahuan tentang identifikasi bahaya
pada proses operasi.

1.5. Batasan Masalah


Batasan masalah dalam makalah ini antara lain :
1. Tidak ada pembahasan mengenai faktor kesalahan manusia.

3
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)


PLTU merupakan salah satu dari jenis pembangkit listrik
yang ada di Indonesia. Pembangkit jenis ini menggunakan bahan
baku air dalam pengoperasiannya meskipun uap adalah tenaga yang
memutar turbin yang kemudian dihubungkan dengan generator
untuk menghasilkan energi listrik.

Gambar 2.1. Siklus PLTU secara lengkap


(sumber : http://tapakpakulangit.wordpress.com)

Secara sederhana bagaimana siklus PLTU itu bisa dilihat


ketika proses memasak air. Mula-mula air ditampung dalam tempat
memasak dan kemudian diberi panas dari sumbu api yang menyala
dibawahnya. Akibat pembakaran menimbulkan air terus mengalami
kenaikan suhu sampai pada batas titik didihnya. Karena
pembakaran terus berlanjut maka air yang dimasak melampaui titik
didihnya sampai timbul uap panas. Uap inilah yang digunakan untuk
memutar turbin dan generator yang nantinya akan menghasilkan
energi listrik.

4
Air yang digunakan dalam siklus PLTU ini disebut Air
Demin (Demineralized), yakni air yang mempunyai kadar
conductivity (kemampuan untuk menghantarkan listrik) sebesar 0.2
us (mikro siemen). Sebagai perbandingan air mineral yang kita
minum sehari-hari mempunyai kadar conductivity sekitar 100–200
us. Untuk mendapatkan air demin ini, setiap unit PLTU biasanya
dilengkapi dengan Desalination Plant dan Demineralization
Plant yang berfungsi untuk memproduksi air demin ini.
2.1.1. Siklus PLTU
Siklus PLTU ini adalah siklus tertutup (closed cycle)
yang idealnya tidak memerlukan lagi air jika memang
kondisinya sudah mencukupi. Tetapi kenyataannya masih
diperlukan banyak air penambah setiap hari. Hal ini
mengindikasikan banyak sekali kebocoran di pipa-pipa
saluran air maupun uap di dalam sebuah PLTU.
Untuk menjaga siklus tetap berjalan, maka untuk
menutupi kekurangan air dalam siklus akibat kebocoran,
hotwell selalu ditambah air sesuai kebutuhannya dari air
yang berasal dari demineralized tank.
Secara sederhana siklus PLTU digambarkan sebagai
berikut :

Gambar 2.2. Siklus PLTU secara sederhana


(sumber : http://tapakpakulangit.wordpress.com)

5
Gambar diatas tersebut bisa dijelaskan dalam penjabaran
dibawah ini :
1. Pertama-tama air demin ini berada disebuah tempat
bernama Hotwell.
2. Dari Hotwell, air mengalir menuju Condensate
Pump untuk kemudian dipompakan menuju LP Heater
(Low Pressure Heater) yang pungsinya untuk
menghangatkan tahap pertama. Lokasi hotwell dan
condensate pump terletak di lantai paling dasar dari
pembangkit atau biasa disebut Ground Floor. Selanjutnya
air mengalir masuk ke Deaerator.
3. Di deaerator air akan mengalami proses pelepasan ion-
ion mineral yang masih tersisa di air dan tidak diperlukan
seperti Oksigen dan lainnya. Bisa pula dikatakan
deaerator memiliki pungsi untuk menghilangkan
buble/balon yang biasa terdapat pada permukaan air.
Agar proses pelepasan ini berlangsung sempurna, suhu air
harus memenuhi suhu yang disyaratkan. Oleh karena
itulah selama perjalanan menuju Deaerator, air
mengalamai beberapa proses pemanasan oleh peralatan
yang disebut LP Heater. Letak deaerator berada di lantai
atas (tetapi bukan yang paling atas). Sebagai ilustrasi di
PLTU Muara Karang unit 4, deaerator terletak di lantai 5
dari 7 lantai yang ada.
4. Dari deaerator, air turun kembali ke Ground Floor.
Sesampainya di Ground Floor, air langsung dipompakan
oleh Boiler Feed Pump/BFP (Pompa air pengisi) menuju
Boiler atau tempat “memasak” air. Bisa dibayangkan
Boiler ini seperti drum, tetapi drum berukuran raksasa.
Air yang dipompakan ini adalah air yang bertekanan
tinggi, karena itu syarat agar uap yang dihasilkan juga
bertekanan tinggi. Karena itulah konstruksi PLTU

6
membuat deaerator berada di lantai atas dan BFP berada
di lantai dasar. Karena dengan meluncurnya air dari
ketinggian membuat air menjadi bertekanan tinggi.
5. Sebelum masuk ke Boiler untuk “direbus”, lagi-lagi air
mengalami beberapa proses pemanasan di HP Heater
(High Pressure Heater). Setelah itu barulah air masuk
boiler yang letaknya berada dilantai atas.
6. Didalam Boiler inilah terjadi proses memasak air untuk
menghasilkan uap. Proses ini memerlukan api yang pada
umumnya menggunakan batubara sebagai bahan dasar
pembakaran dengan dibantu oleh udara dari FD Fan
(Force Draft Fan) dan pelumas yang berasal dari Fuel Oil
tank.
7. Bahan bakar dipompakan kedalam boiler melalui Fuel oil
Pump. Bahan bakar PLTU bermacam-macam. Ada yang
menggunakan minyak, minyak dan gas atau istilahnya
dual firing dan batubara.
8. Sedangkan udara diproduksi oleh Force Draft Fan (FD
Fan). FD Fan mengambil udara luar untuk membantu
proses pembakaran di boiler. Dalam perjalananya
menuju boiler, udara tersebut dinaikkan suhunya oleh air
heater (pemanas udara) agar proses pembakaran bisa
terjadi di boiler.
9. Kembali ke siklus air. Setelah terjadi pembakaran, air
mulai berubah wujud menjadi uap. Namun uap hasil
pembakaran ini belum layak untuk memutar turbin,
karena masih berupa uap jenuh atau uap yang masih
mengandung kadar air. Kadar air ini berbahaya bagi
turbin, karena dengan putaran hingga 3000 rpm, setitik
air sanggup untuk membuat sudu-sudu turbin menjadi
terkikis.

7
10. Untuk menghilangkan kadar air itu, uap jenuh tersebut di
keringkan di super heater sehingga uap yang dihasilkan
menjadi uap kering. Uap kering ini yang digunakan untuk
memutar turbin.
11. Ketika Turbin berhasil berputar berputar maka secara
otomastis generator akan berputar, karena antara turbin
dan generator berada pada satu poros. Generator inilah
yang menghasilkan energi listrik.
12. Pada generator terdapat medan magnet raksasa.
Perputaran generator menghasilkan beda potensial pada
magnet tersebut. Beda potensial inilah cikal bakal energi
listrik.
13. Energi listrik itu dikirimkan ke trafo untuk dirubah
tegangannya dan kemudian disalurkan melalui saluran
transmisi PLN.
14. Uap kering yang digunakan untuk memutar turbin akan
turun kembali ke lantai dasar. Uap tersebut mengalami
proses kondensasi didalam kondensor sehingga pada
akhirnya berubah wujud kembali menjadi air dan masuk
kedalam hotwell.
2.1.2. Turbin Uap (Steam Turbine)
Turbin uap adalah alat mekanik yang mengekstrak
energi panas dari uap bertekanan, dan mengkonversinya
menjadi gerakan berputar. Turbin uap hampir mengganti
keberadaan piston mesin uap reciprocating karena
mempunyai efisiensi termal lebih besar dan rasio daya-berat
yang lebih tinggi. Karena turbin menghasilkan gerakan
berputar, maka cocok untuk menggerakkan generator listrik
dan sekitar 80% pembangkitan listrik di dunia menggunakan
turbin uap. Turbin uap adalah bentuk dari mesin panas yang
menurunkan banyak dari perkembangannya dalam efisiensi
termodinamika melalui penggunaan tahap berlapis dalam

8
ekspansi uap, yang dihasilkan dalam pendekatan pada proses
reversible yang ideal.

Gambar 2.3. Rotor dari sebuah turbin uap yang digunakan


dalam PLTU
(sumber : http://en.wikipedia.org/wiki/Steam_turbine)

2.2. Identifikasi Bahaya dan Penilaian Risiko


2.2.1. Identifikasi Bahaya
Bahaya terdapat dimana-mana, namun sayangnya
bahaya tidak selalu bahaya tersebut dapat teridentifikasi
bahkan sampai kecelakaan terjadi. Sangat menjadi proses
yang penting untuk mengidentifikasi dan mengurangi risiko
dengan baik dalam perkembangan sebuah kecelakaan.
Bahaya dan risiko berkaitan erat dan merupakan hal
yang akan menyebabkan suatu kecelakaan bisa terjadi. Risiko
dapat dianalisa atau dievaluasi dengan cara risk assessment
(penilaian risiko). Penilaian risiko terdiri dari penentuan
kejadian yang dapat menghasilkan sebuah kecelakaan,
probabilitas dari kejadian, dan konsekuensi/akibat dari
kejadian. Konsekuensi disini dapat berupa cedera manusia
atau hilangnya nyawa manusia, rusaknya lingkungan, atau
kerugian pada produksi dan peralatan.

9
Identifikasi bahaya dan penilaian risiko biasanya
digabung dalam suatu ungkapan tertentu yang disebut
evaluasi bahaya. Penilaian risiko biasanya disebut sebagai
analisis bahaya. Prosedur penilaian risiko yang menentukan
probabilitas biasanya sering disebut Probabilistic Risk
Assesment (PRA), sedangkan prosedur untuk menentukan
probabilitas dan konsekuensi disebut Quantitative Risk
Analysis (QRA).

Gambar 2.4. Prosedur identifikasi bahaya dan Penilaian risiko


(sumber : Crowl dan Louvar, 2001)

Pada gambar 2.3. dijelaskan prosedur normal dalam


penggunaan identifikasi bahaya dan penilaian risiko. Setelah
tersedia deskripsi proses, bahaya teridentifikasi. Berbagai
macam scenario yang bisa menyebabkan kecelakaan

10
ditentukan. Hal ini diikuti bersama-sama dengan probabilitas
dan konsekuensi dari kecelakaan. Informasi ini dikumpulkan
pada tahap penilaian akhir. Jika risiko diterima, kemudian
studi selesai dan proses dapat dioperasikan. Namun jika
risiko tidak diterima, suatu sistem harus
dimodifikasi/diperbaiki dan prosedur dimulai ulang.
Studi identifikasi bahaya dan penilaian risiko dapat
diterapkan pada tiap tahap selama desain awal atau pada
operasi yang sudah berlangsung dari suatu proses. Jika studi
diterapkan pada tahap desain awal, maka harus diselesaikan
secepatnya. Hal ini memudahkan modifikasi dapat
digabungkan secara mudah ke dalam tahap desain akhir.
Ada banyak metode yang tersedia dalam identifikasi
bahaya dan penilaian risiko. Metode yang tepat
membutuhkan pengalaman untuk menerapkannya. Metode
identifikasi bahaya antara lain :
1. Process hazard checklist : metode ini terdiri dari urutan
item-item dan masalah yang memungkinkan dalam suatu
proses yang harus diperiksa.
2. Hazard surveys : metode ini dapat menjadi inventaris yang
sederhana dari bahan-bahan yang berbahaya, atau dapat
sedetail index-index Dow. Index-index Dow adalah sistem
rangking, lebih seperti form pajak yang menyediakan
penalty-penalti untuk bahaya-bahaya dan kredit untuk
peralatan dan prosedur keselamatan.
3. Hazard and operability study (HAZOP) : metode ini
menggunakan pendekatan membiarkan pikiran bebas
dalam lingkungan yang terkendali. Berbagai macam
kejadian dianjurkan pada komponen peralatan khusus
dengan peserta menentukan bagaimana kejadian dapat
berlangsung dan dapat menimbulkan risiko.

11
4. Safety review : metode yang efektif tapi sedikit formal
daripada studi HAZOP. Hasil dari metode ini tergantung
pada pengalaman dan sinergi dari grup yang mereview
suatu proses.

Gambar 2.5. Dow Fire and Explosion Index sebagai salah satu
contoh metode identifikasi bahaya
(sumber : Crowl & Louvar, 2001)
2.2.2. Penilaian Risiko
The Standards Australia/New Zealand (AS/NZS 4360:
2004) memaparkan bahwa resiko adalah suatu kemungkinan
dari suatu kejadian yang tidak diinginkan yang akan
mempengaruhi suatu aktivitas atau obyek.

12
Resiko tersebut akan diukur dalam terminologi
consequences (konsekuensi) dan likelihood
(kemungkinan/probabilitas). Dijelaskan juga bahwa resiko
adalah pemaparan tentang kemungkinan dari suatu hal
seperti kerugian atau keuntungan secara finansial, kerusakan
fisik, kecelakaan atau keterlambatan, sebagai konsekuensi
dari suatu aktivitas. Dibawah ini ada beberapa contoh resiko
yang dapat terjadi dalam suatu perusahaan :
• Kegagalan dalam meraih kesempatan
• Kerusakan dari peralatan atau mesin-mesin produksi
• Kebakaran dan kecelakaan kerja
• Kerusakan dari peralatan kantor atau sistem komputer
• Pelanggaran terhadap keamanan
Resiko merupakan kombinasi dari Likelihood dan
Consequence. Likelihood merupakan kemungkinan dalam
suatu periode waktu dari suatu resiko tersebut akan muncul.
Biasanya digunakan data historis untuk menentukan untuk
mengestimasi kemungkinan tersebut. Perhitungan
kemungkinan atau peluang yang sering digunakan adalah
frekuensi.
Consequence adalah suatu akibat dari suatu kejadian
yang biasanya diekspresikan sebagai kerugian dari suatu
kejadian atau suatu resiko. Sehingga Consequence biasanya
diekspresikan dengan biaya kerugian yang dialami dalam
suatu periode waktu dari suatu kejadian atau suatu resiko.
Oleh karena itu perhitungan resiko dilakukan dengan
mengkalikan nilai Likelihood dengan Consequence.
Risks = Likelihood x Consequences
dimana :
- Consequence = konsekuensi untuk suatu resiko (Contoh:Rp)
- Likelihood = frekuensi kegagalan untuk
suatu resiko (Contoh:/th)

13
Sehingga nilai dari suatu resiko berupa kerugian biaya yang
dialami per tahun.
Tabel 2.1. Kategori Akibat (Consequences)

Tingkat Definisi Akibat (Definition of


Consequences).
(Rating)
HH-High High Kematian atau luka berat (Loss of life or
serious injury)

H- High Kehilangan jam kerja, stop produksi (7 hari


atau lebih), emisi berlebihan atau kerusakan
berat pada peralatan.

M- Medium Kasus kecelakaan, stop produksi (1-7 hari),


emisi yang cukup besar atau kerusakan
sedang pada peralatan.

L- Low Stop produksi (kurang dari 1 hari), tidak ada


emisi yang berarti, atau kerusakan ringan
pada peralatan.
Sumber : Pertamina,2003
Tabel 2.2. Kategori Probabilitas (Probability)
Tingkat Definisi Probabilitas (Definition of
(Rating) Probability).

HH-High High Kasus telah pernah terjadi atau sangat


mungkin terjadi sepanjang umur fasilitas /
pabrik.

H- High Kasus sangat mungkin terjadi sepanjang


umur fasilitas / pabrik.

M- Medium Kasus dapat terjadi sepanjang umur


fasilitas/pabrik.

L- Low Kasus hampir tidak mungkin terjadi


sepanjang umur fasilitas / pabrik.
Sumber : Pertamina,2003

14
HH 5 6 7 7

CONSEQUENCES
H4 4 5 6
M1 2 3 3
L1 1 1 2
L M H HH
PROBABILITY
Gambar 2.6. Matrix Risiko
(Sumber : Pertamina,2003)

2.3. HAZOPS (Hazard and Operability Study)


Studi HAZOP adalah sebuah prosedur formal untuk
mengidentifikasi bahaya-bahaya pada fasilitas pemrosesan kimia.
Prosedur ini efektif dalam mengidentifikasi bahaya-bahaya dan
diterima dengan baik oleh industri kimia.
Ide dasar dalam studi ini adalah membiarkan pikiran bebas
(brainstorming) untuk menentukan dan mempertimbangkan hal-hal
yang memungkinkan kegagalan-kegagalan dalam proses dan operasi
dapat terjadi.
Yang dibutuhkan dalam melakukan studi HAZOP antara lain
informasi detail dalam proses. Informasi-informasi ini termasuk
Process Flow Diagrams (PFDs), Process and Instrumentation
Diagrams (P&IDs), spesifikasi peralatan, konstruksi material, serta
keseimbangan massa dan energi.
Prosedur HAZOP menggunakan tahap-tahap untuk
menyelesaikan analisis, sebagai berikut :
1. Mulai dengan flowsheet yang detail. Pecah flowsheet ke dalam
beberapa jumlah unit proses, jadi area reaktor mungkin bisa
satu unit, dan tangki penyimpanan adalah yang lainnya. Pilih
unit mana yang akan dilakukan studi.
2. Pilih studi node (vessel, line, operating instruction).
3. Jelaskan desain dari studi node-nya. Sebagai contoh, vessel V-1
didesain untuk menyimpan ketersediaan benzene dan
menyediakannya untuk reaktor.

15
4. Ambil parameter proses : flow, level, temperature, pressure,
concentration, pH, viscosity, keadaan (padat, cair, gas),
agitasi, volume, reaksi, sampel, komponen, start, stop,
stability, power, inert.
5. Terapkan guideword ke parameter proses untuk menyarankan
penyimpangan yang memungkinkan. Daftar dari guideword
tersedia di tabel 2.1. beberapa guideword dari kombinasi
parameter proses tidak berarti, seperti tertera pada tabel 2.2.
dan 2.3 untuk lines dan vessel proses.
6. Jika penyimpangan dapat dipakai, tentukan kemungkinan
penyebab-penyebab dan catat sistem pengaman yang ada.
7. Evaluasi konsekuensi dari penyimpangan (jika ada).
8. Berikan saran (apa? oleh siapa? kapan?).
9. Catat semua informasi.
10. Ulangi tahap 5 ke tahap 9 sampai semua guideword yang
digunakan diaplikasikan pada parameter yang dipilih.
11. Ulangi tahap 4 ke tahap 10 sampai semua parameter proses
dipertimbangkan pada studi node yang diberikan.
12. Ulangi tahap 2 ke tahap 11 sampai studi node dipertimbangkan
pada bagian yang diberikan dan lanjutkan pada bagian lain di
flowsheet.

Tabel 2.3. Guideword yang digunakan dalam prosedur HAZOP

16
Sumber : Crowl & Louvar, 2001

Tabel 2.4. Guideword valid dan kombinasi parameter proses untuk


line proses (tanda x menunjukkan kombinasi valid)

Sumber : Crowl & Louvar, 2001

Tabel 2.5. Guideword valid dan kombinasi parameter proses untuk


vessel proses (tanda x menunjukkan kombinasi valid)

17
Sumber : Crowl & Louvar, 2001

Bagian penting dari HAZOP adalah organisasi yang


dibutuhkan untuk mencatat dan menggunakan hasilnya. Banyak
metode untuk menyelesaikan hal ini dan kebanyakan perusahaan
memodifikasi pendekatan mereka untuk mencocokkan cara mereka
dalam melakukan sesuatu.
Tabel 2.3 menyajikan form HAZOP. Kolom pertama disebut
“Item”, digunakan untuk meyediakan pengidentifikasi dalam setiap
kasus yang dipertimbangkan. Sistem penomoran yang digunakan
adalah kombinasi nomor-huruf. Jadi tanda “1A” akan menunjukkan
studi node pertama dan guideword pertama. Kolom kedua
mendaftar studi node yang dipertimbangkan. Kolom ketiga
mendaftar parameter proses, dan kolom keempat mendaftar
penyimpangan atau guideword. Tiga kolom selanjutnya adalah
bagian terpenting dari analisis. Kolom pertama mendaftar
penyebab yang memungkinkan. Penyebab tersebut ditentukan oleh
grup dan berdasarkan kombinasi penyimpangan khusus-guideword.
Kolom selanjutnya mendaftar konsekuensi yang memungkinkan dari
penyimpangan yang terjadi. Kolom terakhir menunjukkan
tanggapan yang dibutuhkan untuk mencegah bahaya dari
kecelakaan yang ada. Catatan bahwa item-item yang terdaftar
dalam tiga kolom tersebut dinomori secara urut. Beberapa kolom

18
terakhir digunakan untuk melacak tanggung jawab pekerjaan dan
penyempurnaan pekerjaan.

Tabel 2.3. form HAZOP untuk pencatatan data

Sumber : Crowl & Louvar, 2001

BAB III
IDENTIFIKASI BAHAYA DAN ANALISA

19
3.1. Identifikasi Bahaya (HAZOP)

Gambar 3.1. Proses operasi pada steam turbine PPNS-ITS

Keterangan :

P1 = Nozle inlet pressure T1 = Condenser temperature

P2 = Steam line pressure T2 = Turbin exhaust temperature

P3 = Condenser pressure T3 = Cooling water outlet temperature

P4 = Gland shield pressure T4 = Condenser steam inlet temperature

P5 = Turbine exhaust pressureT5 = Cooling water inlet temperature

T6 = Nozzle inlet temperature

T7 = Steam line temperature

20
HAZOP STUDY
Company : PPNS-ITS Made by : Syahrul Mubarok
Facility : Steam Turbine Checked by : -
Session : July 19, 2010 Approved by : -

Node Parameter Guide


Deviation Causes Consequences Safe Guards S L RR Recomendations
word
Feed Temperatur More More Automatic burner Merusak feed Alarm, M M 2 - Operator
Pipe temperatur control pada pipe operator harus cek
superheater gagal periodic
- Install alarm

Pressure More More Automatic burner Merusak feed Pressure M M 2 Pasang PSV pada
Pressure control pada pipe Safety Valve superheated
superheater gagal steam line

Composition More More Pemanasan pada Korosi pada automatic M H 3 Inspeksi,


Composition superheater feed pipe control perawatan rutin
(wet steam) kurang burner

21
Blade Composition More More Pemanasan pada Cracking pada Automatic M H 3 - Pasang panel
turbine Composition superheater blade burner set otomatis
(wet steam) kurang control,mai temperatur
ntenance & otomatis
burner
- Maintenance
periodik
Pressure More More Pemanasan Merusak blade Alarm,PSV L L 1 Pasang panel
Pressure berlebih pada (poros) set otomatis
superheater temperatur &
otomatis burner

Nozzle Pressure More More - Pemanasan Merusak Alarm,PSV,S M L 1 - Perbaiki


inlet Pressure berlebih pada nozzle inlet OP nozzle
superheater - Bila perlu,
- Main steam valve ganti nozzle
dibuka langsung - Control
penuh burner
- Operator
buka valve
sedikit demi
sedikit

22
3.2. Analisa Data
Dalam identifikasi bahaya diatas yang menggunakan metode
HAZOP dapat dihasilkan beberapa scenario risiko-risiko atau bahaya
yang muncul, antara lain :
1. Jika feed pipe memiliki temperature berlebih dari yang
ditetapkan maka akan menyebabkan feed pipe rusak/failure,
temperature berlebih ini bisa disebabkan oleh superheater
overheating akibat automatic burner control pada komponen ini
gagal bekerja. Direkomendasikan untuk operator mengecek
secara periodik ataupun dipasang alarm agar bisa mengingatkan
bahwa ada masalah pada feed pipe.
2. Feed pipe yang dimasuki tekanan berlebih akan berbahaya
karena dapat merusak bagian tersebut. Tekanan berlebih ini
dihasilkan dari superheater yang terlalu dipanasi sehingga
overpressure tidak terhindarkan. Overpressure ini kemungkinan
disebabkan oleh automatic burner control yang gagal bekerja
ketika overpressure terjadi. Direkomendasikan untuk memasang
PSV (pressure safety valve) agar overpressure dapat
diantisipasi.
3. Komposisi yang kurang juga menjadi penyebab yang berbahaya
terhadap feed pipe dalam artian uap yang dihasilkan oleh
superheater masih basah. Uap ini akan menyebabkan korosi
pada feed pipe dalam proses pengoperasian pesawat uap.
Safeguard pada bagian ini antara lain adanya automatic burner
control pada superheater, namun direkomendasikan untuk
melakukan inspeksi dan perawatan periodik agar keandalan dari
alat ini tetap terjaga.
4. Pada bagian blade turbin akan terjadi korosi yang kemudian
akan menyebabkan cracking yang disebabkan karena uap masih
basah yang dihasilkan dari pemanasan pada superheater kurang.
Hal ini bisa ditanggulangi dengan automatic burner control dan
juga dengan perawatan yang teratur.

23
5. Poros dari blade turbin bisa saja akan rusak jika tekanan
berlebih terjadi. Hal ini dihasilkan dari pemanasan berlebih
pada bagian superheater. Direkomendasikan untuk memasang
automatic burner control pada superheater dan juga melakukan
perawatan rutin.
6. Nozzle inlet juga menjadi perhatian agar sistem pesawat uap
bisa berjalan lancar. Ini disebabkan karena nozzle inlet
merupakan jalan masuk uap dari superheater untuk
menggerakkan turbin uap. Nozzle inlet akan terjadi kerusakan
jika main steam valve dibuka penuh secara tiba-tiba dan
tekanan akan langsung masuk sepenuhnya dan sekencangnya.
Hal ini akan lebih buruk lagi jika superheater mengalami
pemanasan berlebih yang disebabkan kemungkinan oleh burner
yang rusak. Hal ini bisa ditangani jika operator membuka pelan-
pelan uap yang keluar dari main steam valve, memasang
automatic burner control, dan apabila telah rusak terpaksa
pesawat uap di-shut down dan penggantian nozzle harus
dilakukan.

24
BAB IV
PENUTUP

4.1. Kesimpulan
Dari analisa data dan identifikasi yang telah dilakukan pada
bagian sebelumnya, maka didapat beberapa kesimpulan sebagai
berikut :
1. Feed pipe untuk saluran uap ke turbin uap akan rusak jika
temperature yang masuk didalam saluran ini berlebih, tekanan
yang berlebih, maupun komposisi kurang yang dalam artian
uapnya masih basah. Hal ini bisa ditanggulangi dengan
pemasangan PSV (pressure safety valve), alarm, automatic
burner control, sampai melakukan inspeksi dan perawatan
secara periodik.
2. Blade turbin akan mengalami cracking (retak) jika uap dari
superheater masih basah. Hal ini masih bisa ditangani dengan
pemasangan automatic burner control dan juga dengan
perawatan.
3. Poros turbin akan rusak jika tekanan yang masuk pada turbin
berlebihan. Hal ini dapat ditangani dengan instalasi automatic
burner control dan juga dengan perawatan rutin.
4. Nozzle inlet akan mengalami kerusakan jika tekanan yang
masuk besar secara tiba-tiba. Hal ini dapat ditanggulangi
dengan cara operator membuka pelan-pelan uap yang keluar
dari main steam valve, memasang automatic burner control,
dan yang rusak diganti.

25
4.2. Saran
Saran yang diberikan agar identifikasi bahaya mendapatkan
hasil yang baik antara lain :
1. Melihat sistem lebih kompleks agar hasil yang didapat lebih
detail lagi.
2. Penentuan scenario agar lebih komprehensif dengan
memperhatikan dan juga mengoptimalkan pemakaian
guidewords yang ada.
3. Melihat sistem pesawat uap yang dijadikan objek studi secara
langsung agar mengetahui kondisi lapangan yang sebenarnya
sehingga hasil yang dicapai sesuai dengan kondisi lapangan.

26