Jbptppolban GDL Muhammadmi 7298 3 Bab2 8 PDF
Jbptppolban GDL Muhammadmi 7298 3 Bab2 8 PDF
BAB II
LANDASAN TEORI DAN TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Handle Wheel
Dalam dunia permesinan penggunaaan eretan mesin ketika proses pembuatan
produk pastinya sudah tidak asing lagi dengan handle wheel. Alat bantu yang sering
dipasangkan pada eretan ini bertujuan untuk memudahkan operator dalam
penggunaan mesin ketika sedang mengarahkan pemakanan pada mesin bubut,
menempatkan posisi cutter pada mesin milling, mengencangkan katup pada sistem
perpipaan, dan lainnya. Fungsi utama dari handle wheel ini adalah sebagai alat
bantu yang digunakan untuk mentransfer gerakan rotasi manual tangan kita
terhadap sistem kerja. Bentuk dasar dari handle wheel ini adalah bentuk roda
dengan tulang-tulang jari dengan jumlah sesuai kebutuhan. Dalam kebutuhannya
ukuran dari handle wheel ini berbagai macam, selain itu bentuk biasanya
dimodifikasi untuk meningkatkan keamanan dan meingkatkan efisiensi tenaga yang
dikeluarkan oleh tangan kita. Tambahan tuas pada salah satu tulang handle wheel
merupakan salah satu contoh dari variasi yang dilakukan pada produk ini dengan
tujuan untuk lebih memudahkan penggunaannya.
II-1
II-2
2.2 Pengecoran Logam
Pengecoran logam adalah proses pembuatan produk dengan cara
menuangkan logam cair ke dalam cetakan, sehingga ketika logam cair tersebut
membeku
akan menghasilkan logam dengan bentuk sama seperti cetakan yang
digunakan
[1]. Pengecoran logam dilakukan dengan beberapa tahapan, dimulai
dari pembuatan pola, mempersiapkan cetakan, proses peleburan logam, proses
penuangan logam cair, dan proses pembongkaran cetakan.
2.3 Klasifikasi Pengecoran
Metode pembentukan dengan teknik penuangan ini terjadi pengembangan
teknologi termasuk pengembangan peralatan dan mesin-mesin yang
digunakannya [2].
Berikut metode-metode dari perkembangan teknologi penuangan dalam
proses pengecoran logam :
1. Sand Casting (Cetakan Pasir)
2. Die Casting (Cetakan Matres)
3. Sentrifugal Casting (Cetakan Putar)
4. Continous Casting (Cetakan Berlanjut)
5. Shell Moulding
6. Investment Casting
II-3
Permeabilitas
Harga terjangkau
b. Kekurangan
Adanya unsur hidrogen yang terkandung pada pasir dapat
menyebabkan cacat coran
Cetakan pasir basah memiliki komposisi sebagai berikut :
Bentonit (10-15)%
Pasir (80-90)%
Air (4-5)%
Bahan penolong atau grafit (2-3)%
2. Cetakan Pasir Kering
Cetakan pasir kering merupakan cetakan pasir dengan bahan pengikat
organik. Penggunaan cetakan ini dilakukan pembakaran didalam oven
o
dengan temperature 200-300 C dengan tujuan untuk meningkatkan
kekuatan dari cetakan. Berikut merupakan kelebihan dan kelemahan dari
pasir cetak kering :
a. Kelebihan
Ukuran produk yang dihasilkan lebih baik
b. Kelemahan
Harga lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah
Adanya waktu pengeringan menyebabkan laju produksi rendah
Penggunaan terbatas pada produk dengan ukuran medium dan
besar
Berikut komposisi yang terkandung pasir cetak kering :
Tanah Liat (10-15) %
Pasir (80-90) %
Gula Tetes (1-2) %
Pitch (1-1,5) %
Milase (0,5-1) %
Air (< 4)%
II-4
3. Cetakan Kulit Kering
Pembuatan cetakan jenis ini dapat menggunakan cara mengeringkan
permukaan pasir basah dengan kedalaman 1,2-2,5 cm pada rongga cetakan.
Pembuatan yang tidak menggunakan pembakaran menguntungkan terhadap
Pembuatan produk dengan media cetak pasir ini harus menggunakan
cetakan yang dibuat dengan sedemikian rupa dengan tujuan agar pada proses
penuangan, logam cair dapat mengisi seluruh rongga cetakan dan menghasilkan
produk
dengan bentuk sesuai yang diharapkan. Bagian-bagian dari cetakan pasir
dapat dilihat pada Gambar II.2.
II-5
2. Inti (core) adalah bagian pada pola yang berfungsi sebagai rangka untuk
melindungi struktur model yang akan dibentuk. Penggunaan inti bertujuan
agar keadaan ketebalan dinding, lubang, dan bentuk-bentuk khusus dari
benda tuangan (casting) tidak akan terjadi perubahan. Pembuatan inti harus
rongga atau cavity yang akan diisi oleh logam cair ketika proses pengecoran.
6. Sistem Saluran, yaitu jalan masuk logam cair ke dalam rongga cetakan.
Bagian-bagian dari sistem saluran dapat dilihat pada Gambar II.3.
Top Riser
Pouring Cup Side
Riser
Casting
Gate
Sprue Runner
II-6
Saluran pengalir berfungsi untuk distributor logam cair, selain itu juga
berfungsi sebagai pemecah kotoran yang masih terbawa oleh logam
cair agar tidak ikut masuk kedalam cetakan.
d. Saluran Masuk (Gate)
Saluran masuk dibuat lebih kecil dari pengalir juga mengecil ke arah
cetakan.
e. Saluran Penambah (Riser)
Saluran penambah berfungsi sebagai pencegah kerusakan benda tuang
akibat dari penyusutan.
Die Casting
2.3.2
Die casting adalah proses proses pengecoran dengan menggunakan cetakan
logam atau cetakan tetap. Die casting terdiri dari beberapa bagian atau belahan
terbuat dari baja (hot working steel). Sifat dasar dari material die casting yang
perlu diperhatikan adalah koefisien muai panas thermal expansion coeffitient),
konduktivitas panas (thermal conductivity), mampu tarik panas (hot yield
strength), ketahanan terhadap proses tempering (temper resistant), dan keuletan
(ductility).
Penerapan metode die casting sangat cocok pada pembuatan benda
berdinding tipis, berukuran presisi dan benda dengan kualitas permukaan yang
baik. Keunggulan lain metode die casting yaitu ukuran yang berlebihan dapat
dihindari. Die casting memberikan beberapa keuntungan dari segi teknis dan
ekonomis, tidak hanya karena daya manufaktur tinggi, tetapi juga waktu proses
yang sangat singkat antara bahan baku dan produk [4].
Berikut merupakan keuntungan dari penggunaan metode die casting ini :
a. Dapat membuat benda berdinding tipis dan berukuran presisi
b. Kualitas permukaan yang baik
c. Ukuran yang berlebihan dapat dihindarkan
d. Waktu proses yang sangat singkat
e. Menghasilkan kecepatan alir yang tinggi
II-7
Berdasarkan cara pengisian metode pemberian tekanan untuk pembuatan
produk, metode ini dapat digolongkan menjadi dua kelompok utama yaitu Gravity
Die Casting dan Pressure Die Casting. Selain itu didapatkan pula variasi lain dari
kedua
metode tersebut, misalnya Vacuum Die Casting.
High pressure die casting ini menggunakan mesin cold chamber yang
dapat menghasilkan produk dengan kualitas yang sebanding dengan produk
hasil proses pemesinan. Secara prinsip, metode jenis ini dilakukan dengan
memberikan tekanan pada logam cair yang memasuki rongga cetakan.
Tekanan injeksi pada sistem berkisar antara 14-140 MPa. Ilustrasi high
pressure die casting dapat dilihat pada Gambar II.4.
Molding Powder
Molding Pieces
Gate
Ejector Plat
Runner
Sprue Lock Pin Sprue
Ejector Rod
Colc-slug well
Plunger
Orifice Torpedo
Ejector Pin
Cooling Chanel
II-8
pada proses ini berkisar pada 7-35 MPa. Ilustrasi low pressure die casting
dapat dilihat pada Gambar II.5.
Upper
Plaster Mold Die
Product
Air
Stroke
Flow of Hot
Water
II-9
2.3.3 Centrifugal Casting
Centrifugal casting atau roto casting adlaah teknik pengecoran yang
biasanya digunakan untuk membuat silinder berdinding tipis. Perlu
pengontrolan yang tepat dari metalurgi dan struktur kristal untuk
Rumah
Ladel
Transmisi
Saluran
Motor
Penggerak
Dies
II-10
2.3.4 Continuous Casting
Continuous casting adalah proses pengecoran yang didinginkan dengan
cepat, kemudian logam yang telah membeku ditarik sehingga membentuk produk
berbentuk
slab. Produk yang dihasilkan akan mempunyai hasil yang lebih baik
dibandingkan
dengan produk yang dibuat dengan cara konvensional.
Logam Cair
Bejana
Cetakan (Mold)
Air Pendingin
Rol Penarik
Casting
Pemotongan
II-11
2.3.5 Investment Casting
Investment casting adalah pengecoran dengan menggunakan pola berbahan
lilin yang dilapisi bahan tahan api untuk membuat cetakan, selanjutnya lilin
tersebut
dicairkan dan dikeluarkan dari rongga cetakan. Pola lilin tersebut dibuat
dengan
menggunakan cetakan induk (master die) yang diinjeksikan lilin cair ke
dalam cetakan tersebut. Lost foam casting merupakan salah satu metode yang
dikembangkan dari metode investment ini hanya saja lost foam casting
menggunakan pola berbahan styrofoam bukan berbahan lilin. Ilustrasi investment
casting dapat dilihat pada Gambar II.8.
Wax Injection
Assembly Dewax/Burnout
Shel Building
II-12
d. Sulit apabila benda cor menggunakan inti
2.3.5 Shell Moulding
Shell moulding adalah metode pengecoran dimana pembuatan cetakan
terbagi dua yang terbuat dari media pasir dengan pengikat resin. Cetakan tipis
terbentuk melalui proses pemanasan cetakan hasil dari proses kimiawi bahan resin
yang terkandung pada pasir. Ukuran yang dihasilkan pada proses ini memiliki
tingkat keakuratan yang tinggi.
Half Pattern
Resin Bonded
Sand
Mould
Assembled Mold
Supporting Sand
II-13
setelah itu pada tahun 1964, Smith mengembangkan dan mematenkan konsep
penggunaan pasir kering tanpa pengikat [5]. Lost foam casting merupakan bentuk
modern dari investment casting, selain itu LFC juga merupakan metode
pengecoran
dengan full mold yang berarti pola akan ditimbun secara utuh di
dalam
pasir ketika proses pengecoran. Perbedaan mendasar antara investment
casting dengan lost foam casting ialah pada bahan yang digunakan pada pola
selain itu LFC juga merupakan investment casting yang menghilangkan langkah-
langkah tertentu dalam prosesnya maka disebut dengan metode rapid prototyping.
foam casting dilakukan dalam beberapa tahapan (Gambar II.10), langkah
Lost
pertama
yaitu proses pembuatan pola berbahan styrofoam. Pola dapat terdiri dari
beberapa bagian atau komponen yang selanjutnya akan dilem untuk menjadi satu
kesatuan pola sehingga untuk bentuk yang lebih kompleks lebih diuntungkan.
Pola dan sistem saluran dirangkai dengan menggunakan lem khsus styrofoam.
Kesatuan antara rangkaian pola dan rangkaian sistem saluran disebut dengan
cluster.
Step 2 – Clustering
Step 3 – Coating
Step 4 – Drying
II-14
dalam pasir. Pasir yang menimbun pola kemudian dipadatkan, salah satu cara
yang efektif dalam pemadatan pasir adalah dengan cara memberikan getaran
dengan frekuensi tertentu pada pasir [5]. Besar butir pasir dengan ukuran AFS
(average
fineness number) tertentu akan mengisi ruang-ruang yang kosong dari
cluster
dan ketika pengisian logam cair akan menahan cluster tersebut.
Proses penuangan logam cair dimulai dengan menuangkan logam cair ke
dalam saluran tuang dan pola akan terurai menjadi cair dan gas karena panas
logam cair saat masuk ke pola. Styrofoam akan terdekomposisi menjadi hidrogen
karbon. Melalui lapisan coating selanjutnya gas hasil penguraian akan
dan
berdifusi.
Cairan yang tersisa akan diserap oleh lapisan coating dan diuapkan
menjadi gelembung-gelembung gas kecil. Gelembung gas dari seluruh cetakan
akan berkumpul pada sisi yang lebih tinggi, selain itu gelembung gas hasil
dekomposisi polystyrene foam akan menembus pori-pori lapisan coating. Tetapi
laju eliminasi gas oleh lapisan coating ini tergantung dari beberapa faktor
diantaranya jumlah produksi gas, permeabilitas pada coating dan pasir, sifat
termal pada coating dan pasir serta temperatur cair. Menguapnya styrofoam
menghasilkan gap yang lebih besar antara logam dan styrofoam menyebabkan
perpindahan panas dari logam ke styrofoam pun berkurang sehingga styrofoam
akan menguap secara mencair dibandingkan dengan terbakar. Daerah yang terjadi
gap akan terjadi proses dekomposisi styrofoam yang akan menghasilkan tekanan
balik yang berlawanan dengan aliran dari logam cair [5]. Akibatnya hal tersebut
mnenghasilkan gaya terhadap cetakan sehingga cetakan tetap pada bentuknya.
II-15
Gambar II. 11 Ilustrasi Styrofoam Pada Lost Foam Casting [5]
Setelah semua cetakan terisi oleh logam cair langkah selanjutnya adalah
proses pendinginan, setelah benda cor cukup dingin kemudian dilakukan
pembongkaran cetakan.
II-16
Berikut merupakan pasir-pasir yang umum digunakan di dunia pengecoran
logam antara lain :
1. Pasir Silika
Pasir jenis ini diperoleh dengan menghancurkan batu silika menjadi butiran-
butiran pasir.
2. Pasir Zircon
Pasir jenis ini merupakan pasir dengan ketahanan api yang baik dapat
mencegah terjadinya sinter.
3. Pasir Olivin
2.6 Pola
Pola (pattern) merupakan sebuah master yang digunakan ketika proses
pembuatan cetakan pengecoran logam. Bahan yang digunakan dalam pembuatan
pola terdapat berbagai jenis sesuai dengan kebutuhan. Pembuatan pola dapat
menggunakan bahan-bahan sebagai berikut:
1. Logam
Keuntungan pola berbahan loham salah satunya adalah umur pola lebih
lama dibandingkan dengan bahan lainnya sehingga sangat cocok untuk
pembuatan produk dengan kuantitas yang besar. Jenis logam yang
digunakan dapat disesuaikan dengan kebutuhan.
2. Kayu
Pola berbahan kayu memiliki kekurangan yaitu kurang tahannya terhadao
gesekan sehingga kurang tepat untuk pembuatan produk dalam kuantitas
besar. Keuntungan penggunaan pola jenis ini terletak pada biaya pembuatan
pola lebih murah, waktu pemnbuatan pola lebih cepat, dan proses
pembuatan pola yang lebih mudah.
3. Plastik
Pola jenis ini memiliki keuntungan dalam segi biaya pembuatan pola dan
kemudahan pembuatan pola.
4. Sintetik
II-17
Pembuatan pola jenis ini menggunakan bahan kimia berupa resin dan sangat
cocok untuk membuat produk dengan ukuran kecil atau pada pencetakan
mesin. Selain itu polajenis ini memiliki sifat tahan aus dan penyusutan kecil.
5. Styrofoam
Pola jenis ini merupakan pola yang sekali pakai dikarenkan ketika proses
penuangan logam cair pola akan ikut larut bersama cairan logam. Oleh
karena itu pola berbahan styrofoam ini kurang cocok untuk pembuatan
produk dengan kuantitas banyak.
2.7 Sistem Saluran
Sisten saluran adalah jalur-jalur yang digunakan agar logam cair dapat
mengalir memasuki rongga cetakan. Sistem saluran umunya terdiri dari cawan
tuang, saluran turun, saluran pengalir, saluran masuk dan penambah (Gambar
II.12) [6].
1. Cawan tuang adalah wadah atau corong yang menerima langsung logam cair
dari ladel untuk diteruskan ke saluran turun.
2. Saluran turun adalah penghubung antara cawan tuang dengan saluran
pengalir.
3. Saluran pengalir adalah saluran yang berfungsi untuk meneruskan logam
cair dari saluran turun menuju rongga cetakan. Jumlah saluran pengalir
biasanya sebanding dengan jumlah produk yang dicor.
4. Saluran masuk dibuat dengan irisan yang lebih kecil daripada irisan
pengalir, agar dapat mencegah kotoran masuk ke dalam rongga cetakan
(Surdia dan Chijiwa, 1986).
5. Penambah berfungsi untuk meminimalisir penyusutan produk cor yang
disebabkan oleh pembekuan.
II-18
Cawan Tuang
Cawan Tuang
Saluran Masuk
Pengalir
Saluran Turun
Saringan Pengalir
Saluran
Turun
Coran
Dam
Coran Saluran Masuk
Gambar II. 12 Sistem Saluran [4]
Fungsi lain dari sistem saluran adalah untuk mengatur kecepatan aliran
logam cair yang menuju rongga cetakan dan untuk meminimalisir kotoran-kotoran
yang terbawa logam cair untuk tidak masuk ke dalam rongga cetakan.
Keterangan :
Wp : Pouring weight [kg]
Y : Yield ratio
W0 : Massa benda cor [kg]
Keterangan :
Qp : Pouring volume [m3]
II-19
Wp : Pouring weight [kg]
ρ : Massa jenis logam [kg/m3]
Hc
P C
Gambar II. 13 Hidrostatis Praktis [8]
2𝐻𝑐 𝑥 𝐶− 𝑃2
𝐻𝑃 = 2𝐶
………………………………………..(3)
Keterangan :
Hp : Tinggi hidrostatis praktis [mm]
Hc : Jarak kedudukan saluran masuk terhadap permukaan logam cair
pada cawan tuang [mm]
C : Tinggi rongga cetakan [mm]
P : Jarak saluran masuk paling atas rongga cetakan [mm]
II-20
Tabel II. 1 Konstanta (s) untuk Pouring Time [8]
Tebal Dinding Benda Cor (mm) Nilai (s)
3-3,5 1,63
3,5-8 1,86
8-15 2,2
5. Pouring Speed (Vm)
Kecepatan tuang adalah laju aliran logam cair untuk mengisi rongga
cetakan per satuan waktu tuang.
Formula yang dapat digunakan untuk menghitung kecepatan tuang
adalah sebagai berikut :
𝑀𝑐
𝑉𝑚 = 𝑡
…………………..……………………………….(5)
Keterangan :
Vm : Kecepatan tuang [kg/detik]
Mc : Berat benda cor [kg]
t : Waktu tuang [detik]
II-21
Formula untuk mendapatkan luas potongan melintang choke
adalah dapat menggunakan Persamaan (6)
𝑀𝑐
𝐴𝑐 = ………………………………..(6)
𝑡 𝑥 𝜇 𝑥 𝜌 𝑥 √2𝑔 𝑥 𝐻𝑝
Keterangan :
Ac : Luas potongan melintang choke [mm2]
Mc : Berat benda cor [kg]
ρ : Massa jenis logam [kg/mm3]
𝐻
𝐴𝑠 = 𝐴𝑐 𝑥 √ ℎ ………………………………………..(7)
Keterangan :
As : Luas bagian atas sprue [mm2]
Ac : Luas bagian choke sprue [mm2]
H : Tinggi efektif logam cair atau Hc [mm]
h : Tinggi dari logam cair di dalam cawan tuang [mm]
II-22
c. Massa Saluran Turun (Ms)
Massa saluran turun (sprue) dapat dihitung menggunakan
Persamaan (9).
𝑀𝑠 = 𝑉𝑠 𝑥 𝜌 ………………………………………(9)
Keterangan :
Ms : Massa sprue [kg]
Vs : Volume sprue [mm3]
ρ : Massa jenis logam [kg/mm3]
II-23
𝑉𝑟 = 𝐴𝑟 𝑥 𝐿𝑟 ……………………………………(11)
Keterangan :
Vr : Volume saluran pengalir [mm3]
Ar : Luas saluran pengalir [mm2]
c. Massa Saluran Pengalir (Mr)
Massa saluran pengalir (runner) dapat dihitung menggunakan
Persamaan (12).
𝑀𝑟 = 𝑉𝑟 𝑥 𝜌 ………………………………………(12)
Keterangan :
Mr : Massa runner [kg]
Vr : Volume runner [mm3]
ρ : Massa jenis logam [kg/mm3]
II-24
Ag : Luas ingate [mm2]
Lg : Panjang ingate [mm]
c. Massa Saluran Masuk (Mg)
Massa saluran masuk (ingate) dapat dihitung menggunakan
Persamaan (15).
𝑀𝑔 = 𝑉𝑔 𝑥 𝜌 ……………………………………….(15)
Keterangan :
II-25
Keterangan :
D : Diameter atas [mm]
d : Diameter bawah [mm]
H : Tinggi cawan tuang [mm]
2.8 Styrofoam
Styrofoam atau polystyrene foam merupakan salah satu polimer turunan dari
plastik. Polystyrene yang berarti terbuat dari monomer-monomer stirena yang
dilakukan proses polimerisasi suspense pada suhu dan tekanan tertentu.
Polystyrene foam dihasilkan dari campuran 90-95% polistirena dan 5-10% gas
seperti n-butana atau n-pentana. Proses pembuatannya yaitu dengan cara
polimerisasi monomer stirena yang kemudian diberikan CFC atau Cloro Fluro
Carbon dengan cara dihembuskan. Polystyrene tidak baik apabila dijadikan
sebagai tempat makanan dikarenakan stiren sendiri memiliki sifat yang dapat larut
dalam panas, alkohol, lemak, toluene dan susu. Apabila masuk ke dalam tubuh
manusia, stirena tersebut akan bersifat racun yang akan menyerang syaraf dan
mengkontaminasi tubuh.
2.10 Aluminium
Aluminium merupakan logam goloangan IIIA pada sistem periodic dengan
nomor atom 13 dan berat atom 26,98 per mol (sma). Aluminium merupakan salah
satu jenis logam non ferro dengan massa jenis 2,7 gram/cm 3. Aluminium juga
termasuk kedalam jenis logam ringan dengan ketahanan korosi yang baik dan
memiliki sifat konduktifitas listrik 60% lebih baik dari tembaga [9].
II-26
Aluminium mudah teroksidasi dengan membentuk lapisan aluminium
oksida (Al2O3) dimana lapisan tersebutlah yang membuat aluminium menjadi
tahan terhadap korosi. Struktur kristal FCC atau Face Centered Cubic
menyebabkan
aluminium mempunyai sifat yang ulet meskipun pada temperatur
yang
rendah sehingga mendapatkan keuntungan dalam kemampuan bentuknya.
II-27
2.10.1 Aluminium Paduan Seri 6082
Paduan merupakan mengkombinasikan dua atau lebih jenis logam dan dapat
disebut juga sebagai larutan padat dalam logam. Aluminium biasanya dipadukan
dengan
penambahan Cu, Mg, Si, Mn, Zn, Ni dan sebagainya dengan tujuan untuk
memperbaiki
sifat aluminium itu sendiri. Elemen paduan untuk aluminium
paduan seri 6xxx adalah unsur mangan, magnesium dan silikon.
Paduan seri 6xxx merupakan paduan yang termasuk ke dalam jenis paduan
aluminium yang dapat diperlaku-panaskan dan mempunyai sifat tahan korosi yang
cukup baik dan sifat mampu potong yang baik. Kekurangan aluminium paduan
seri
6xxx ini adalah pada daerah las yang mendapatkan panas dari proses las akan
mengalami pelunakan.
1. Komposisi kimia aluminium paduan 6082
II-28
Ketahanan Listrik 0,038 x 10-6 Ωm
Konduktivitas Suhu 180 W/mk
Pemuaian Panas 24 x 106/K