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Criterios técnicos básicos para una adecuada soldadura de los aceros estructurales.

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Criterios técnicos básicos para una adecuada soldadura de los aceros estructurales.

Escrito por Ing. Eduardo P. Asta, ESAB- CONARCO

Miércoles, 26 de Agosto de 2009 08:54

Criterios técnicos básicos para una adecuada


soldadura de los aceros estructurales.

Aceros estructurales

El acero es una aleación relativamente compleja y los aceros comerciales disponibles no son aleaciones binarias de hierro y carbono, dado
que contienen otros elementos secundarios presentes debido a los procesos de fabricación [1-15]. En estas condiciones será necesario
considerar dos tipos fundamentales de aceros:

Aceros al carbono: es la aleación hierro-carbono conteniendo generalmente 0,008 % hasta aproximadamente 2 % de carbono, además
de ciertos elementos residuales resultantes de los procesos de fabricación.

Aceros aleados: es el acero al carbono que contiene otros elementos de aleación o presenta los elementos residuales en contenidos por
encima de los que son considerado normales.

Los aceros al carbono y de baja aleación presentan una variedad amplia de composición y propiedades mecánicas que permiten cubrir un
gran campo de aplicaciones estructurales. Las clasificaciones pueden estar vinculadas con: formas de suministro, propiedades mecánicas,
composición química, microestructura, usos o aplicaciones, etc., y pueden estar superpuestas en composición química.

Una clasificación muy útilizada para evaluar la soldabilidad de los aceros al carbono y de baja aleación, basada en la composición química o
procesamiento es la siguiente:

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Aceros de bajo carbono.


Aceros de alto carbono.
Aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA).
Aceros templados y revenidos (HSQT)
Aceros de baja aleación tratables térmicamente (HTLA).
Aceros de procesos termo mecánicamente controlados (TMCP).
Aceros al cromo-molibdeno.

Regiones de la unión soldada: metal de soldadura y zona afectada por el calor

La unión soldada se divide en dos regiones: el metal de soldadura (MS) y la zona afectada por el calor (ZAC) en el material base (MB), tal
como se esquematiza en la figura 1.

El metal de soldadura es la región que corresponde a la pileta líquida de la soldadura o la que alcanza la fusión completa. Desde el punto de
vista metalúrgico en esta región ocurre un proceso de solidificación de relativa complejidad con la presencia de una microestructura primaria
de granos columnares cuya morfología dependerá del modo de solidificación. A partir de la estructura primaria y como consecuencia de las
subsiguientes transformaciones de estado sólido aparece una microestructura secundaria que confiere buena parte de las propiedades
mecánicas del metal de soldadura y consecuentemente de la unión soldada. El metal de soldadura por su parte es resultado de un proceso
de dilución entre el material o metal de aporte y el metal base [6]. En el acero al carbono o carbono - manganeso, particularmente de
composición hipoeutectoide, el metal de soldadura presenta una microestructura secundaria de ferrita o ferrita y perlita. Dependiendo del tipo
de morfología de la ferrita resultante serán sus propiedades mecánicas, particularmente la relación entre resistencia y tenacidad. En general
un alto contenido de ferrita del tipo acicular resulta en un metal de soldadura con un buen nivel de tenacidad. Es necesario señalar que en
pasadas múltiples se produce un efecto de refinamiento de la microestructura de la pasada o el cordón como consecuencia de un
calentamiento por encima de la temperatura de transformación, por la acción de la pasada siguiente. Este efecto de tratamiento térmico
produce una recristalización con refinamiento de grano, mejorando notablemente la tenacidad del metal de soldadura [2,7].

El metal de soldadura tiene una composición resultante que es consecuencia del aporte de metal base fundido en los bordes de la junta y el
metal de aporte propiamente dicho. En consecuencia el MS es producto de la dilución entre ambos materiales; esta última se define en %
como una relación, en la sección de la junta, entre el área de metal diferente al de aporte y el área total de la sección de la junta.

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Por su parte la ZAC es una región del metal base adyacente a la línea de fusión cuyo tamaño dependerá del aporte térmico de la soldadura.
En la ZAC se producen transformaciones metalúrgicas de estado sólido, similares a las que ocurren en los tratamientos térmicos. La ZAC se
puede subdividir en zonas diferenciadas desde el punto de vista microestructural en función del tipo de transformación que se produce en el
acero. La zona adyacente a la línea de fusión está caracterizada por una microestructura de granos gruesos donde se alcanza una
temperatura por encima del punto crítico superior del acero (Ac3) produciendo austenitización con crecimiento de grano. El efecto del grano
grueso deteriora la tenacidad haciendo que la ZAC, en esa región, sea más susceptible a la propagación de una fisura. Además, dependiendo
del aporte térmico, la velocidad de enfriamiento y la composición del acero pueden originarse, por transformación, fases duras o frágiles
sensibles a la aparición de fisuras. A la región de grano grueso le sigue una región de transformación de fase que determina una
microestructura de grano fino, en general, de buenas propiedades mecánicas. Finalmente tiene lugar una región subcrítica con
transformaciones parciales, similares a las del recocido subcrítico de un acero, cuyo límite es la aparición de material base no afectado. La
figura 2 muestra un esquema de la ZAC en la soldadura de una sola pasada [8] y la figura 3 para soldadura multipasada. Esta última permite
un revenido tanto del metal de soldadura como de la ZAC, refinando la microestructura y mejorando las propiedades mecánicas de la misma.

Soldabilidad

La soldabilidad puede definirse como la mayor o menor facilidad que presenta un metal para ser soldado; permitiendo la obtención de
soldaduras sanas, homogéneas, que respondan a las necesidades para las que fueron realizadas, incluyendo los requisitos de fabricación.

Por su parte la definición establecida por el Instituto Internacional de Soldadura (International Institute of Welding, IIW) dice que: “un material
metálico es considerado soldable, en un grado dado, para un proceso y para una aplicación específica, cuando una continuidad metálica
puede ser obtenida mediante el uso de un proceso adecuado, tal que la junta cumpla completamente con los requerimientos especificados
tanto en las propiedades locales como en su influencia en la construcción de la cuál forma parte”.

En el caso particular de la soldadura de aceros también la soldabilidad puede ser definida, simplemente, como la mayor o menor facilidad que
presentan los aceros para ser unidos mediante soldadura. De esta forma podemos decir que la soldadabilidad de un acero depende en gran
medida de su composición química, tanto por el contenido de carbono como de otros elementos de composición que actúan de manera
análoga. Cuanto mayor sea el porcentaje en peso de carbono y otros elementos de composición mayor será la tendencia al aumento de
templabilidad del acero y consecuentemente menor su soldabilidad. La templabilidad indica la tendencia a la formación de microestructuras
de temple, martensíta, cuya susceptibilidad a la fisuración bajo determinadas condiciones de soldadura es muy importante. En los aceros las
características de temple se evalúan a través de las curvas denominadas temperatura- tiempo- transformación (TTT) [1,7], figura 4, que
permiten medir la proporción de la transformación a temperatura constante (curvas isotérmicas).

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En soldadura para evaluar las transformaciones del acero, en relación con las características de soldabilidad que posea, se aplican curvas de
enfriamiento continuo (CCT) [9], figura 5. Dichas curvas miden la proporción de la transformación en función del tiempo para una disminución
continua de la temperatura. En las técnicas de tratamientos térmicos las curvas CCT son normalmente utilizadas para analizar las
transformaciones en el acero que permitan establecer un camino para relacionar proceso con microestructura y propiedades mecánicas
resultantes. Considerando que en las uniones soldadas se produce un proceso de enfriamiento relativamente rápido y continuo, de forma
similar al tratamiento térmico del acero por aplicación de un medio de enfriamiento(agua, aceite, aire, sales, etc), se puede extender la
aplicación de las curvas CCT para evaluar, en determinadas condiciones de soldadura y composición química del acero, la aparición de
microestructuras con fases frágiles (martensita) o las denominadas zonas locales frágiles (ZLF o LBZ en nomenclatura inglesa) [10-11].

Una forma práctica de evaluar la soldabilidad es por medio de un parámetro denominado carbono equivalente(CE), el cual se expresa en un
número dado como % de peso, que vincula al carbono y otras elementos de aleación que inducen la templabilidad del acero. Se han
desarrollado una gran cantidad de fórmulas de CE [12], pero las más utilizadas o tomadas como referencias son las siguientes:

Cuanto mayor sea el valor del CE (%) menor será la soldabilidad del acero y deberán tomarse medidas de precaución para la soldadura de
manera de evitar el riesgo a la aparición de fisuras. Con valores de CE (%), según la fórmula del IIW menores que 0,30 tendríamos una muy
buena soldabilidad del acero para diferentes y variadas condiciones de soldadura.

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La definición de soldabilidad en aceros se encuentra íntimamente asociada con la integridad estructural de la unión soldada de un material en
relación con el riesgo a fisuración en frío asistida por hidrógeno. Este tipo de fisura implica la interacción de numerosas variables tales como:
proceso de soldadura, materiales de aporte y base, nivel de hidrógeno, tensiones, velocidades de enfriamiento y temperatura.

Una forma de visualizar este problema es utilizando el denominado Diagrama de Graville [13]. El mismo permite una clasificación de los
aceros en base a su soldabilidad asociada a problemas de fisuración en frío, en función del porcentaje de carbono y de elementos de
aleación medidos a través del carbono equivalente del IIW. El diagrama agrupa a los aceros de acuerdo al tipo de curva de templabilidad
(Ensayo de Jominy). La figura 6 muestra el diagrama de Graville en el cual se distinguen tres zonas: I; II y III. En la zona I los aceros tienen
bajo carbono, consecuentemente aún bajo las condiciones más exigidas que puedan generarse durante la soldadura (elevado nivel de
hidrógeno y alta restricción) no son muy susceptibles a fisuración. En la Zona II los aceros tienen altos contenidos de carbono y bajos
elementos de aleación. Las curvas de templabilidad indican un amplio rango de durezas, con lo cual para evitar microestructuras sensibles a
la fisuración deberá considerarse una disminución de la velocidad de enfriamiento de la ZAC, a través de un control en el aporte térmico y
empleo de precalentamiento al conjunto soldado. En la zona III los aceros poseen elevado carbono y elementos de aleación, lo que les
confiere un alto endurecimiento, por lo que la soldadura produciría microestructuras susceptibles a fisuración bajo cualquier condición. Por lo
tanto, para evitar la fisuración en frío asistida por hidrógeno en los aceros ubicados en la zona III deberían emplearse procesos de soldadura
y consumibles de bajo hidrógeno, precalentamiento y eventualmente tratamientos térmicos post-soldadura.

Determinación del precalentamiento en la soldadura de aceros estructurales.

Un factor que controla la microestructura de la ZAC, es su velocidad de enfriamiento, esta velocidad depende de los espesores del material
base, la geometría de la unión, el calor aportado y la temperatura de precalentamiento.

La velocidad de enfriamiento puede entonces ser usada, dentro de cierto rango, para prevenir la formación de microestructuras peligrosas en
la ZAC.

Tal como se ha establecido en párrafos anteriores, por efecto de la velocidad de enfriamiento pueden originarse en el acero estructuras
metalúrgicas de elevada dureza por la transformación directa de austenita a martensita. Si calentamos el material, previamente a la
soldadura, disminuimos el desnivel térmico desde la temperatura de fusión del acero, desplazando la curva de enfriamiento hacia la derecha
del diagrama o curva TTT o, para el análisis de aceros bajo procesos de soldadura, la curva CCT. De este modo se favorecen las
transformaciones metalúrgicas a estructuras más blandas que resultan menos frágiles y propensas a fisuración.

La temperatura de precalentamiento tiene como principal función disminuir la velocidad de enfriamiento de la soldadura. Es la mínima
temperatura que debe ser alcanzada en todo el espesor y en una zona suficientemente ancha a ambos lados de la junta del material base,
antes que comience el proceso de soldadura y que normalmente debe mantenerse entre pasadas en caso de soldadura de pasadas
múltiples. Se aplica localmente por resistencia eléctrica (mantas térmicas) o llama de gas y su medición se realiza, siempre que sea posible,
en la cara opuesta a la que se está aplicando la fuente de calor por medio de termocuplas, lápices termo-indicadores, termómetros de
contacto, etc. La temperatura de precalentamiento debe ser balanceada con el calor aportado durante la operación de soldadura de acuerdo
al tipo de acero y en función de las propiedades requeridas para la junta.

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La temperatura de precalentamiento produce también un efecto importante en la velocidad de difusión del hidrógeno y previene la formación
de martensita en aceros de alto carbono. Además tiene un efecto secundario de reducir las tensiones residuales disminuyendo los gradientes
térmicos asociados a la soldadura.

El precalentamiento incluye la temperatura entre pasadas cuando se trata de soldadura en multipasadas. En general la temperatura de
precalentamiento requerida en soldadura multipasadas es menor que para soldadura de simple pasada. En soldadura de multipasadas el
calor de la segunda pasada disminuye la dureza de la ZAC que generó la primera pasada y acelera la migración de hidrógeno. Esto reduce
notablemente la posibilidad de fisuración en frío en aceros soldados.

La pasada en caliente realizada inmediatamente después de la pasada de raíz, técnica habitual en la soldadura de cañerías en campo, es
muy efectiva para prevenir la fisuración en frío, dado que puede reducir la concentración de hidrógeno en aproximadamente un 30 a 40 %
comparados con los casos de pasada de raíz solamente. Esta hace que la temperatura de precalentamiento necesaria se pueda disminuir
entre 30 y 50 ºC aproximadamente. La pasada en caliente además, puede disminuir la dureza en la ZAC. Generalmente, en la práctica las
temperaturas de precalentamiento pueden variar desde temperatura ambiente hasta los 450 ºC, en casos específicos puede ser aún mayor.

Métodos predictivos para establecer la temperatura de precalentamiento

Existen numerosos métodos de carácter predictivo propuestos para determinar o estimar la necesidad de precalentar en la soldadura de
aceros [13-18]. Estos métodos consideran algunos o todos los factores que influyen en la fisuración en frío: composición química del acero,
difusión de hidrógeno, calor aportado, espesor del metal base, tensiones residuales en la soldadura y restricción de la junta. Sin embargo, hay
una considerable diferencia en la valoración de la importancia de estos factores entre los distintos métodos. Por ejemplo, el efecto de la
composición química difiere de un método a otro en la evaluación de la importancia de cada elemento de aleación y por lo tanto pueden
considerar distintos carbonos equivalentes (CE). Alguno de los métodos más conocidos y aplicados para el cálculo de la temperatura de
precalentamiento son los siguientes:

Norma British Standard BS 5135

Nomograma de Coe

Criterio de Duren

Criterio de Ito y Bessyo

Criterio de Suzuki y Yurioka

Método de Seferian

Método del Instituto Internacional de Soldadura

ANSI/AWS D1.1, Código de Estructuras Soldadas en Acero

Método de la Carta

Ensayos de soldabilidad

El fenómeno de fisuración en frío es de tal importancia práctica que se han desarrollado numerosos ensayos para estudiar la susceptibilidad
de un material a la misma, permitiendo establecer una temperatura de precalentamiento adecuada que garantice una soldadura libre de
fisuras [7, 8, 13, 15]. Es por ello que puede recurrirse a un análisis experimental mediante ensayos de soldabilidad a fin de establecer la
temperatura de precalentamiento y el aporte térmico más adecuados para evitar la aparición de fisuras y de esta forma asegurar la integridad

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estructural de la unión soldada. Se han desarrollado diversos ensayos que permiten evaluar la soldabilidad y particularmente el riesgo a la
fisuración en frío entre los que podemos mencionar:

Lehigh

Tekken o JIS

Slot

WIC

CTS

TWI

G-BOP

Cruciforme

Ranura circular

Los ensayos en todos los casos consisten en realizar soldaduras con las características, materiales y variables del proceso que se está
analizando, pero bajo condiciones extremas de restricción física y térmica, que hacen propicia la aparición de fisuras y otros defectos.

Normalmente se utilizan varias probetas que serán ensayadas a diferentes temperaturas de precalentamiento para determinar cual será el
valor mínimo de la misma que verifique la no aparición de fisuras tanto para la ZAC como para el metal de soldadura. En la figura 7 (a)
podemos observar un esquema del ensayo CTS donde se trabaja con un ángulo de 45° y bajo la restricción mecánica de un tornillo central y
dos soldaduras laterales, previo a aplicar la soldadura de ensayo. Esta configuración impide la libre dilatación generando tensiones, que en
caso de no ser óptimas las condiciones de soldabilidad, provocarán fisuras que luego serán detectadas mediante métodos visuales o ensayos
no destructivos. Por su parte la figura 7 (b) muestra un ensayo similar pero con la placa en posición vertical y parcialmente sumergida en un
baño de agua, agregando condiciones térmicas desfavorables.

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La figura 8 muestra la probeta para ensayo Tekken [19] donde la junta con bisel en Y inclinada provee una importante restricción; una vez
aplicada la soldadura de ensayo se observa la presencia de fisuras por medio de ensayos no destructivos y exámenes metalográficos.

La influencia del hidrógeno

El riesgo a figuración en frío en la soldadura de los aceros depende de varios factores mutuamente relacionados, no obstante la cantidad de
hidrógeno introducido durante el proceso de soldadura es de fundamental importancia.

Las principales fuentes de contaminación con hidrógeno para la soldadura son: la atmósfera, humedad e hidrocarburos (aceites, grasas,
pinturas) en la superficie del metal base, solventes, humedad en el revestimiento del electrodo, humedad en el fundente o flux, etc.

Los procesos y consumibles de soldadura pueden ser clasificados en relación con su contenido de hidrógeno en: de muy bajo, bajo, medio y
alto nivel. Dependiendo de la cantidad de hidrógeno introducido en el metal de soldadura, en ml por cada 100 g de metal depositado, se
establecen los siguientes niveles:

Muy bajo, menor que 5 ml /100 g.

Bajo, entre 5 y 10 ml /100 g.

Medio, entre 10 y 15 ml /100 g.

Alto, mayor que 15 ml /100 g.

También aparece otro nivel denominado de extra bajo hidrógeno con valores menores que 3 ml /100 g.

La figura 9 muestra las distribuciones estadísticas típicas del contenido de hidrógeno en el metal depositado para distintos procesos de
soldaduras.

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Discontinuidades y defectos en las soldaduras

A través de técnicas de inspección visual y ensayos no destructivos (END) es posible detectar, y en algunos casos medir, discontinuidades
existentes en las uniones soldadas. Una “discontinuidad” es una interrupción estructural que dependiendo del riesgo que signifique para el
objetivo de la pieza soldada se considera “defecto”.

Un defecto en una soldadura puede constituir por su naturaleza, tamaño y concentración un motivo de no aceptabilidad en si mismo,
pudiendo ser un iniciador de fallas en servicio. En general los códigos y reglamentos constructivos establecen criterios de aceptación y
rechazo para la evaluación de las discontinuidades y defectos en las soldaduras; en la tabla 2 podemos observar una síntesis de las
discontinuidades más comunes de encontrar en uniones soldadas, clasificados según su origen [20, 21].

Las discontinuidades también se pueden clasificar por su forma: Las de tipo plano o bidimensional, que son particularmente graves porque
crean concentración de tensiones; ejemplos de este tipo son: las fisuras, falta de penetración, falta de fusión.

Las discontinuidades volumétricas o tridimensionales, como poros e inclusiones, son menos concentradoras pero pueden afectar seriamente
el área o sección resistente de las uniones soldadas.

Las características a tener en cuenta en una discontinuidad serán: tamaño, agudeza, orientación y localización relativa a la soldadura.

Selección y clasificación de materiales de aporte

La selección del material de aporte para una determinada unión soldada se basa fundamentalmente en dos criterios: la igualación de la
resistencia con el material base o igualación de resistencia y similitud de composición química.

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La igualación de resistencia es frecuentemente aplicada en la soldadura de aceros estructurales en general, mientras que la igualación por
resistencia y composición química se aplica en aceros que contienen elementos característicos de aleación para conferir propiedades
específicas relacionadas con el comportamiento en servicio. Este es el caso de los aceros destinados a aplicaciones tales como: altas
temperaturas, bajas temperaturas o régimen criogénico, resistencia a la corrosión (aceros inoxidables), etc.

En algunos casos se puede presentar una variante a los criterios de selección mencionados en los párrafos de arriba, es la utilización de un
material de aporte con una resistencia menor al material base. Dicha alternativa es definida cuando se busca que la soldadura actúe como
fusible o cuando la resistencia de los materiales base excede el nivel de resistencia admisible y se define un material de aporte ajustado a la
necesidad de resistencia estructural, privilegiando un buen nivel de ductilidad y tenacidad en el metal de soldadura.

Otro caso particular lo constituyen las uniones soldadas de materiales disímiles, como es el caso de la soldadura de dos aceros de diferentes
niveles de resistencia a la tracción o la soldadura de un acero inoxidable con un acero al carbono. Por ejemplo: el caso de dos aceros
estructurales del mismo tipo pero de diferente resistencia mecánica requiere la selección de un material de aporte para la unión soldada que
iguale al acero de menor resistencia.

Otros casos de uniones disímiles requerirán un análisis menos sencillo que el ejemplo dado para poder definir adecuadamente el aporte,
como es el caso de la soldadura de un acero al carbono o de otro tipo con un acero inoxidable.

Una vez definido el material de aporte, será especificado en un procedimiento de soldadura o para una solicitud de compra de acuerdo con la
clasificación de las normas para materiales de aporte en soldadura por arco. Existen normas para aportes de soldadura con origen en
diferentes países, tales como: AWS (USA), DIN, (Alemania) AFNOR (Francia), IRAM (Argentina), GOST (Rusia), JIS (Japón), entre otras e
internacionales como Euronorm o ISO.

La clasificación de los materiales de aporte se realiza por proceso de soldadura; las normas de materiales de aporte de uso muy extendido
internacionalmente son las correspondientes a la Sociedad Americana de Soldadura, AWS (American Welding Society).

Ing. Eduardo P. Asta, ESAB- CONARCO

Referencias 
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[2] Balley, N. Weldability of ferritic steels, Abington Publishing, England, 1992

[3] Asta, E.P. Soldabilidad de los Aceros Estructurales, Cuaderno Técnico, GIMF, Especialización en 

Ingeniería Estructural, UTN-FRH, Buenos Aires, 2005

[4] De Vedia, L. Tendencia actuales en la soldadura de tuberías, Boletín Técnico Conarco, N° 88, 1988

[5] Svensson Las-Erik. Control of microstructures and properties in steel arc welds, CRC Press, 

Cambrige, 1995

[6] Savage, W.F, Nippes, E. F and Szekeres, E.S. Welding Journal, 55(1976), p 260-268

[7] Stout, R.D, Weldability of steels, WRC editor, fourth edition, N.Y, 1987

[8] API Specification for Preproduction Qualification for Steel Plates for Offshore Structures, 

API RP 2Z, American Petroleum Institute, Dallas TX, March 1987.

[9] Laudien, U et al. DVS- Gefügerichtreihe Stahl, Deutscher Verlag für Schweibtechnik (DVS) 

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Dusseldorf, 1979.

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for wide diameter pipes, Welding International, 2000, vol.14, (1), p. 48-52.

[11] Burget, W. and Blauel, J. G. Fracture toughness of manual metal- arc and sumerged-arc welded 

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American Society of Testing and Materials, Philadelphia, 1990, p 272-299.

[12] Fairchild, D.P. Fracture toughness testing of weld heat-affected zones in structural steel, 

Fatigue and Fracture Testing of Weldments. ASTM STP 1058, American Society of Testing and Materials, 

Philadelphia, 1990, p. 117-141.

[13] B.A. Graville, B.A. Welding of HSLA (microalloyed) structural steels, Proceeding of International 

Conference, American Society for Metals, 1976, p 85-101.

[14] Yurioka, N. Comparison of preheat predictive methods, IIW Doc. IX- 2025-02.

[15] Vuik, J, Van Wortel, J. C. and Van Sevenhoven, C. Application of very low yield strength 

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Nº 5, p 362-369.

[16] Asta, E.P. El precalentamiento en la soldadura de aceros estructurales, Revista Soldar Conarco, 

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[17] Vuik, J. An update of the state of the art of weld metal hydrogen cracking, Welding in the World, 

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[18] Graville, B.A survey review of weld metal hydrogen cracking, Welding in the World, 24 (19863), 

p 190-198.

[19] Quesada, H. Salazar, M, Asta E. P, Ensayos Tekken en un acero ASTM A514 GrB para determinar la 

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[20] AWS D1.1: Structural Welding Code- Steel, American Welding Society, 2000.

[21] AWS Welding Handbook, Vol. 1, 9th edition, American Welding Society.

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