Jurnal Kimia Indonesia

Vol. 1 (2), 2006, h. 87-92

Pengolahan Pellet Bijih Besi Halus menjadi Hot Metal di dalam Kupola
Adil Jamali dan Muhammad Amin
UPT Balai Pengolahan Mineral Lampung – LIPI
Jln. Ir. Sutami Km.15, Kec. Tanjung Bintang, Lampung
Email: adilj03@yahoo.com

Abstrak. Telah dilakukan penelitian pengolahan bijih besi halus menjadi hot metal atau pig iron
menggunakan kupola udara panas. Tujuan dari penelitian yang dilakukan adalah penguasaan
teknologi pengolahan bijih besi halus dari tambang menggunakan kupola udara panas dan
peningkatan efisiensi pemakaian reduktor dari 1,1 ton/ton pig iron dalam blast furnace sebelumnya
menjadi 0,775 ton/ton pig iron. Pada percobaan dengan pellet bijih besi segar terbukti bahwa operasi
berlangsung lancar, dari blowing-in, tapping besi cair dan slag serta blowing-out berjalan aman.
Sebanyak + 100% besi dari pellet dapat di konversi menjadi hot metal dengan rasio pemakaian bahan
bakar sebesar 0,775 ton kokas/ton besi cor. Komposisi pellet dan scrap cor dalam umpan adalah 0%
minimal sampai dengan 100% pellet. Besi cor yang dihasilkan termasuk jenis kelabu. Proses
pengolahan pellet bijih besi halus menjadi hot metal menggunakan kupola udara panas secara teknis
berhasil dilaksanakan menghasilkan hot metal atau pig iron dengan komposisi kimia yang memenuhi
standar pasar dan siap digunakan sebagai bahan baku baja paduan serta slag sebagai hasil samping
pengecoran yang dapat dimanfaatkan menjadi bahan baku semen, fertilizer, isolator dan sebagainya.
Kata kunci: pellet bijih besi, kupola, hot metal.

1. Keterbatasan penyediaan arang kayu sebagai

Pendahuluan
Pig iron sebagai bentuk padat dari hot metal
adalah bahan baku industri pengecoran logam besi
atau iron foundry yang saat ini seluruhnya masih
diimpor. Sebelum krisis ekonomi 1997 dengan
nilai tukar dolar Amerika yang relatif rendah,
industri kecil pengecoran masih leluasa
menggunakan bahan baku pig iron impor. Dengan
berlipatnya nilai tukar dolar, dewasa ini industri
kecil semakin sulit memanfaatkan pig iron impor.
Pig iron produksi dalam negeri jumlahnya sangat
kecil.
Pig iron dibuat dari daur ulang scrap bubutan
bahan cor. Untuk memperkuat daya saing industri
kecil pengecoran yang terbukti menyerap banyak
tenaga kerja, pemikiran untuk usaha pembuatan
Pig iron di dalam negeri perlu dihidupkan kembali.
Saat ini industri kecil mengandalkan bahan baku
dari daur ulang scrap cor yang jumlahnya terbatas,
sehingga sering kehilangan kesempatan untuk
menangani pembuatan produk dalam jumlah besar.
Dalam upaya menghidupkan kembali industri pig
iron, perhatian perlu diarahkan pada pabrik
Percobaan Pengolahan Bijih Besi LIPI di Lampung.
Setelah berproduksi selama +7 tahun pada tahun
1996 pabrik diberhentikan karena mengalami
beberapa kendala, di antaranya:
reduktor dan belum adanya pabrik kokas di
dalam negeri sebagai pengganti arang kayu.
2. Terbatasnya penyediaan bahan baku bijih
bongkah (lump ore)
3. Efisiensi bahan bakar/reduktor yang masih
rendah + 1,1 ton arang kayu/ton pig iron
4. Keterlambatan scale up pabrik percobaan ke
skala industri karena terbatasnya dana
investasi.
Persyaratan agar industri pig iron efisien adalah
perlu adanya pabrik kokas di dalam negeri atau
pabrik kokas menjadi satu paket terintegrasi
dengan blast furnace plant. Hal ini karena sebagian
besar biaya berasal dari kokas. Sementara itu di
Indonesia pada dasarnya tidak mempunyai
cadangan batu bara “coking” sebagai bahan baku
pembuatan kokas. Permasalahan kokas memang
komplek, lebih-lebih jika skala produksi pig iron
masih rendah. Untuk sementara, diasumsikan
kokas akan diperoleh dari impor, sambil berusaha
meneliti penggunaan kokas briket dari batu bara
lokal.
Sebagai usaha memecahkan permasalahan
tersebut akan dilakukan penelitian dengan batasan
masalah sebagai berikut: penelitian akan diarahkan
untuk memperbaiki atau mencari altenatif proses
selain blast furnace sehingga kendala yang tersebut

Dapat dibaca di www.kimiawan.org/journal/jki

 Adil Jamali dan Muhammad Amin

di atas dapat diatasi. Dari hasil studi pendahuluan,

proses tersebut adalah proses pengolahan bijih besi
halus menggunakan kupola udara panas.
Tujuan dari penelitian yang dilakukan adalah
penguasaan teknologi pengolahan bijih besi halus
dari tambang menggunakan kupola udara panas
dan peningkatan efisiensi pemakaian reduktor dari
1,1 ton/ton pig iron dalam blast furnace
sebelumnya menjadi 0,7 ton/ton pig iron.
Percobaan Peleburan
Bahan dan peralatan. Bahan-bahan yang
digunakan meliputi: bijih besi segar dari tambang,
bentonit, batu kapur CaCO3, batu bara, scrap cor,
scrap baja, ferosilikon, bata api, semen api serta
castable.
Peralatan yang dipergunakan dalam percobaan
ini adalah: satu unit kupola udara panas dilengkapi
dengan hoist pengumpan, blower dan penukar
panas; peralatan tapping, meliputi pipa untuk
tapping, ladle penampung 400 kg, ladle penuang
30 kg dan hoist hot metal; alat-alat ukur, tekanan
dan suhu; alat pembuat briket, yaitu mesin briket
dan mixer; alat pembuat pellet dan hammer mill;
serta alat analisis kimia untuk bahan baku dan
komposisi produk.

Prosedur percobaan. Percobaan peleburan

bijih besi halus dari tambang (bijih segar)
1. Pemecahan dan penghalusan bijih besi dengan
hammer mill sampai dengan - 80 mesh.
2. Pemecahan batu bara sampai dengan - 80
mesh.
3. Pencampuran bijih besi + batu bara + pengikat
bentonit dan air.
4. Pembuatan pellet di pelletizer (mesin pellet).
5. Pengeringan di udara terbuka + sinar matahari.
6. Test reduksi di laboratorium dengan muffle
furnace pada suhu dan waktu reduksi yang Gambar 1. Diagram alir proses peleburan bijih besi
bervariasi. halus di dalam dapur kupola
7. Analisis hasil reduksi untuk mengetahui proses
reduksi. Hasil dan Pembahasan
8. Pengeringan pellet hingga mempunyai kuat
tekan tertentu ( minimal + l kg/cm2 ) yang Hasil Percobaan. Percobaan peleburan pellet
mampu bertahan di kupola. dalam kupola. Percobaan peleburan pellet dalam
9. Peleburan di kupola dengan umpan bertahap kupola dilakukan secara bertahap dari umpan pellet
dari 0% pellet dan 100% pellet. bijih besi 0% sampai 100%. Hasil percobaan dapat
10. Analisis hasil pengecoran. dilihat pada Tabel 1.
Prosedur percobaan digambarkan dalam
diagram alir Gambar 1, sedangkan peta alir proses
sesuai simbol industri dapat dilihat pada Gambar 2.

88 Jurnal Kimia Indonesia Vol. 1(2), 2006

Pengolahan Pellet Bijih Besi Halus Menjadi Hot Metal di dalam Kupola

Bahan baku bijih besi, bentonit, Tabel 1. Hasil Percobaan Peleburan Pellet Bijih Besi
batubara, scrap, batu kapur, ferosilikon dalam Kupola
di gudang Produk Jadi
Bahan baku
Bahan baku dibawa ke dapur kupola (Hot metal)
Jumlah,
Jenis Jenis Jumlah, kg
Bahan baku digrinding/screening kg
Scrap 540 Pillow 1060
Bijih besi, bentonit dan batubara Pellet bijih besi 1300 block
Kokas 840
dibawa ke mesin mixer
Batu kapur 328
Ferosilikon 30
Bijih besi, bentonit dan batubara
dicampur di mixer
Hasil Analisis Kimia Produk Jadi/Hot Metal
Bijih besi, bentonit dan batubara Tabel 2. Hasil Analisis Kimia
dibawa ke mesin pellet No. Unsur Kimia Hasil, %
1. Si 1,404
Bijih besi, bentonit dan batubara 2. C 3,500
dipelletizing 3. Mn 0,760
4. P 0,014
Pellet bijih besi dibawa ke penjemuran 5. S 0,020
6. Fe 94,102
Dibiarkan angin-angin selama 1
minggu supaya kering
Hasil Analisis Kimia Slag.
Penimbangan komposisi bahan baku Tabel 3. Hasil Analisis Terak/Slag
No. Unsur Kimia Hasil, %
Dibawa ke bagian atas kupola dengan
1. SiO2 44,50
hoist
2. CaO 39,12
Proses peleburan di kupola 3. FeO 0,28
4. Al2O3 5,24
5. MgO 0,86
Proses pencetakan benda jadi
Pembahasan. Percobaan peleburan pellet
Didinginkan 1 malam dalam kupola. Pellet yang dilebur di kupola harus
cukup kuat menahan beban material di dalam
Pengecekan kualitas kupola, gaya gesek serta suhu. Dalam percobaan
ini kuat tekan pellet belum diukur, sebagai
Tidak pendekatan digunakan cara “test jatuh”. Pellet
Ya dijatuhkan dari ketinggian 3 (tiga) meter ke
Finishing tumpukan kokas dan scrap cor kemudian diamati
persentase yang pecah.
Penyimpanan di gudang Proses penguatan pellet dilakukan dengan
pengeringan alami selama 24 jam kemudian
Dikirim ke pemesan pengeringan dengan sinar matahari selama 10 jam.
Dari hasil pengamatan ternyata persentase pellet
Keterangan : = penyimpanan; = pengiriman yang pecah dan tergores menjadi debu sangat kecil
sehingga tidak terlihat ada perubahan dalam lubang
= proses ; = pengecekan kualitas kupola. Dari hasil penimbangan logam besi
= istirahat/menunggu terbukti bahwa hampir 98% besi yang terkandung
dalam pellet di konversi menjadi hot metal.
Gambar 2. Peta Alir Proses (Flow Process Chart) Dari percobaan dapat diamati bahwa produk
Berdasarkan Simbol Industri. Peleburan Bijih Besi di besi yang dihasilkan cukup encer, mudah mengalir
Dapur Kupola dengan suhu yang cukup untuk penuangan. Jenis
besi cor adalah besi cor kelabu. Besi kelabu dapat

89

diperoleh dengan penambahan ferrosilikon. Produk
slag umumnya berwarna hitam dan encer
menunjukan ada sebagian mengandung FeO +
0,28%. Slag yang terbentuk memiliki basisity 0,88.
Dengan basisity tersebut, menunjukkkan bahwa
proses di dalam kupola berlangsung lancar, umpan
padatan dapat turun dengan lancar. Suhu di kupola
dan cerobong normal seperti pada pengecoran
scrap/pig iron. Tapping umumnya lancar dengan
mekanisme pembukaan lubang dengan pemukulan
menggunakan batang besi dan palu. Pembukaan
dengan oksigen hanya pada akhir tapping dan
selanjutnya karena teknik penutupan lubang yang
tidak tepat. Jadi bukan karena penurunan suhu.
Suhu hot metal cukup baik tidak berbeda dengan
operasi peleburan scrap/pig iron.
Rasio bahan bakar atau reduktor adalah sebesar
0,775 ton kokas/ton hot metal. Dari pengamatan
rasio ini masih dapat diturunkan lagi. Sesuai target
akan diturunkan menjadi 0,7 ton/ton pada
percobaan selanjutnya. Selain itu agar ekonomis
akan digunakan reduktor briket batu bara sebagai
pengganti kokas. Blow-out pada akhir operasi dan
pembukaan tutup bawah kupola dapat dilakukan
dengan lancar dan kupola telah siap beroperasi
kembali.
Pada akhir blow-out masih tersisa kokas yang
cukup banyak sehingga suhu cerobong kupola
meningkat. Hal ini dapat diatasi dengan penurunan
rasio kokas dan penentuan akhir operasi yang tepat
sehingga setelah tapping terakhir tidak perlu
ditiupkan blower lagi tetapi langsung dibuka tutup
bawah kupola.
Jadi secara teknis percobaan ini telah berhasil
melebur pellet bijih besi menghasilkan hot metal
yang memenuhi syarat jika dicetak menjadi pig
iron. Percobaan selanjutnya diarahkan untuk
peningkatan efisiensi bahan bakar sehingga
prosesnya lebih ekonomis.
Jumlah scrap dalam umpan adalah 540 kg,
sedangkan pellet bijih besi yang dimasukan 1300
kg. Dalam perhitungan ideal, 1300 kg pellet bijih
besi menghasilkan besi = 1300 kg x 0,75 x 0,58 kg
= 565,5 kg. Besi dari scrap 96% jadi hot metal =
0,96 x 540 kg = 518,4 kg. Jadi besi yang
diharapkan menjadi hot metal = 565,5 + 518,4 =
1083,9 kg. Hasil penimbangan besi yang tercetak
dan tidak tercetak/scrap hasil peleburan = 1060 kg.
1060
Jadi tingkat perolehan =  100% = 97%.
1083,9
Dari hasil analisis komposisi kimia hot metal
(Tabel 2) dapat dilihat bahwa hasil pengecoran hot
metal berjenis kelabu dan dapat digunakan menjadi
90 Jurnal Kimia Indonesia Vol. 1(2), 2006
Adil Jamali dan Muhammad Amin
bahan dasar pembuatan baja paduan. Dari hasil
analisis komposisi kimia terak/slag (Tabel 3)
bahwa terak tersebut dapat digunakan sebagai
bahan baku pembuatan semen, keramik, fertilizer,
dan sebagainya dikarenakan sifat slag yang glassy
(kandungan SiO2 tinggi).
Proses peleburan bijih besi halus dari tambang
di dalam kupola dapat disejajarkan dengan proses
yang terjadi di blast furnace dengan sedikit
perbedaaan dari segi kinetika reaksi. Di dalam
blast furnace, bijih besi atau besi oksida direduksi
oleh karbon dioksida (CO) yang terbentuk sebagai
hasil perubahan karbon dalam lingkungan reduksi.
Agar dapat dilebur dalam kupola yang relatif
lebih pendek dari blast furnace, waktu reaksi harus
dipercepat dari 6 – 7 jam menjadi 1/2 jam
maksimal. Percepatan reaksi diperoleh dengan cara
memperpendek difusi CO, yaitu menyediakan
ruang reduksi di dalam pellet yang menyebar lebih
banyak. Bijih besi halus dicampur dengan karbon
(dari batu bara, kokas halus) kemudian dicampur
pengikat (bentonit) lalu dibuat pellet. Dengan
pemanasan >1000C karbon akan bereaksi menjadi
CO yang langsung bertemu dengan bijih besi di
sebelahnya sehingga terjadilah reaksi reduksi.
Di dalam pellet, reduksi ini merupakan reaksi
yang sekunder. Mekanisme reaksi yang utama
merupakan reaksi reduksi langsung oksida besi
oleh karbon. Suhu reaksi yang lebih tinggi
>1200C juga dimungkinkan sehingga reaksi besi
lebih cepat. Sebagai gambaran reduksi dalam pellet
campuran dapat dilihat pada Gambar 3.
Reduksi pellet bijih besi di dalam dapur kupola:
- di dalam pellet, reaksi utama
Fe2O3 + 3C  2FeO + 3CO
- reaksi sekunder
Fe2O3 + 3CO  2FeO + 3CO2
Dengan perkataan lain proses fisik difusi yang
lambat dipercepat dengan proses mekanik yaitu
penghalusan bijih dan reduktor serta pencampuran
dan pembuatan pellet. Dengan cara ini maka bijih
pellet – campuran dapat dilebur dalam kupola
udara panas dengan waktu tinggal kurang dari 1/2
jam.
Perhitungan Tekno-Ekonomi. Hot metal hasil
pengecoran selanjutnya dicetak menjadi produk
jadi contohnya seperti pillow block. Perhitungan
teknoekonomi dari percobaan ini diuraikan pada
Tabel 4.
Pengolahan Pellet Bijih Besi Halus Menjadi Hot Metal di dalam Kupola

Gambar 3. Kinetika reduksi pellet bijih besi yang mengandung karbon di dalam dapur kupola

Tabel 4. Data Output dan Input Pengecoran Pellet Bijih Besi di Kupola
Harga Satuan Nilai Total
Deskripsi Kuantitas
(Rp) (Rp)
OUTPUT
- Pillow block 1060 kg 6.500 6.890.000
OUTPUT TOTAL 6.890.000
INPUT MATERIAL
- Bijih besi 1300 kg x 75% 250/kg 243.750
- Batubara 1300 kg x 20% 300/kg 78.000
- Bentonit 1300 kg x 5% 400/kg 26.000
- Scrap cor 540 kg 2500/kg 1.350.000
- Kokas 840 kg 3000/kg 2.520.000
Batu Kapur 328 kg 100/kg 32.800
Ferrosilikon 10 kg 14.000/kg 140.000

INPUT TENAGA KERJA

Pekerja langsung 8 orang x 1 shift 25.000/orang 200.000

INPUT ENERGI
Energi listrik 8 jam x 1 shift 12.500/jam 100.000

INPUT FINISHING
- Biaya penghalusan 1060kg 2000/kg 2.120.000

INPUT TOTAL 6.810.550

Nilai produktivitas total sebesar 1,01167 dapat

Output total 6.890.000 diinterpretasikan bahwa setiap penggunaan input
Produktivitas total =  total sebesar Rp. 1 juta akan mengalami output
Input total 6.810.550
sebesar Rp. 1,01167 juta. Dalam arti setiap
= 1,01167
penggunaan uang sebesar 1 juta, kita akan
mengalami keuntungan 0,01167 juta (11.167).

91

Kesimpulan
Dari percobaan yang dilakukan, hasil peng-
amatan dan pembahasan dapat disimpulkan
bahwa:
1. Proses pengolahan bijih besi halus menjadi
hot metal menggunakan kupola udara panas
secara teknis dan ekonomis berhasil dilak-
sanakan menghasilkan hot metal atau pig
iron.
2. Pada percobaan dengan pellet bijih besi segar
terbukti bahwa operasi berlangsung lancar,
dari blowing-in, tapping besi cair dan slag
serta blowing-out berjalan aman. Sebanyak
+97% besi dari pellet dapat di konversi
menjadi hot metal dengan rasio pemakaian
bahan bakar sebesar 0,775 ton kokas/ton besi
cor. Komposisi pellet dalam umpan adalah
0% minimal sampai dengan 100% pellet. Besi
cor yang dihasilkan termasuk jenis kelabu.
3. Secara ekonomis, produktivitas total
diperoleh adalah 1,01167 yang berarti bahwa
dalam penggunaan Rp. 1 juta memperoleh
keuntungan Rp. 11.670.
92 Jurnal Kimia Indonesia Vol. 1(2), 2006
Adil Jamali dan Muhammad Amin
Pustaka
1. Kitaev, B.I.; Yurosinko, Yu.G.; Suckov, V.P. Heat
Exchange in Shaft Furnace. 1st ed Pergamon Press:
Oxford, 1967.
2. Biswas, A.K. Principles of Blast Furnace Iron
Making. Cootha Publishing House: Brisbane, 1981.
3. Voest – ALPINE Industrieanlagenbau. Finmet – the
DR I – technology for the New Millenium dalam
Prosiding Seminar Sehari Bidang Logam
Masyarakat Material Indonesia, 2000.
4. Tennies, W.L.; Lepinski, J.A.; Kopfle, J.T. The
Midrex RHF Process A Simple, Economic Iron
making option, SEAISI Indonesia Seminar on
Altenative Iron – making technologies, 1990.
5. Goksel, M.A.; Weiss, F.J.; Kaiser, F.T. Production
of Hot Metal from Carbon – bearing Iron Oxide
Pellets by the pelletech (PTC) Process. Iron and
Steel Engineers, 1986, 34–40.
6. Peters, A.T. Ferrous Production Metallurgy. John
Willey and Sons: New York, 1982.
7. Gaspersz, V. Manajemen Produktivitas Total.
Gramedia Pustaka Utama: Jakarta, 1998.
8. Sritomo Wignjosoebroto. Pengantar Teknik
Industri. PT. Guna Widya: Jakarta, 1993.