PERANCANGAN KONTRUKSI MESIN

PENGHANCUR DAN PENGADUK KOTORAN SAPI DENGAN

PENDORONG TIPE SCREW BERTENAGA SURYA
SEBAGAI PUPUK ORGANIK

Untuk memenuhi tugas matakuliah

Perancangan Konstruksi Mesin
Yang dibina oleh Bapak Marsono, S.Pd.T., M.Pd. Ph.D

Oleh
Mazdaril Arif
160511609271

UNIVERSITAS NEGERI
MALANG FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK MESIN
PROGRAM STUDI S1 PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
April 2019
 LEMBAR PENGESAHAN

Perancangan Konstruksi Mesin dengan judul “Perancangan Kontruksi Mesin

Penghancur dan Pengaduk Kotoran Sapi dengan Pendorong Tipe Screw Bertenaga
Surya sebagai Pupuk Organik” oleh Mazdaril Arif telah diperiksa, diuji dan
disahkan.

Malang, April 2019

Ketua Jurusan Teknik Mesin, Pembimbing,

Dr. Yoto, S.T., M,M., M.Pd. Marsono, S.Pd.T., M.Pd. Ph.D

NIP 19621210 198601 1 009
NIP 19821027 201012 1 002

i
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas berkat limpahan
rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan karya ilmiah perancangan
konstruksi mesin dengan judul “Mesin Penghancur dan Pengaduk Kotoran Sapi
dengan Pendorong Tipe Screw Bertenaga Surya Sebagai Pupuk Organik”.
Shalawat serta salam semoga selalu tercurahkan kepada Nabi Muhammad SAW
beserta keluarganya, dan semoga kita semua menjadi pengikutnya hingga akhir
zaman.
Dalam penyelesaian perancangan mesin ini penulis telah banyak mendapat
bantuan, bimbingan, petunjuk dan data baik secara lisan maupun tulisan dai
berbagai pihak. Maka pada kesempatan ini penulis menyampaikan terimakasih
yang tulus kepada:
1. Ibu Bapak Marsono, S.Pd.T., M.Pd. Ph.D selaku dosen pembimbing,

yang dengan penuh kesabaran telah memberi bimbingan dan arahan

dalam penyusunan Perancangan Mesin ini.

2. Keluargaku, bapak, ibu serta adikku yang selalu memberikan dukungan

dan semangat kepada penulis dalam proses belajar di Universitas Negeri

Malang. Terlebih dalam penyusunan Perancangan Mesin ini.

3. Sahabat-sahabat mahasiswa S1 PTM 2016 offering A2, yang telah

memberi dukungan dan semangat dalam penyusunan Perancangan

Mesin ini

4. Serta semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan Perencanaan Mesin ini

masih banyak terdapat kekurangan, mengingat keterbatasan wawasan penulis.

Untuk itu besar harapan akan adanya kritik dan saran yang membangun demi

kesempurnaan dalam penyusunan laporan selanjutnya.

ii
 Akhirnya penulis juga berharap semoga hasil penyusunan Perencanaan

Mesin ini dapat memberikan manfaat bagi penulis khususnya dan semua pihak

yang membutuhkan pada umumnya.

Malang, April 2019

Mazdaril Arif

iii
 DAFTAR ISI

Halaman
LEMBAR PENGESAHAN......................................................................................i
KATA PENGANTAR............................................................................................ii
DAFTAR ISI..........................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR............................................................................................vii
DAFTAR TABEL................................................................................................viii
BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1
1.1 Latar Belakang........................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah...................................................................................2
1.3 Tujuan.....................................................................................................3
1.4 Manfaat...................................................................................................3
1.5 Batasan Masalah......................................................................................3
BAB II KAJIAN PUSTAKA..................................................................................5
2.1 Pupuk Organik dan Kegunaannya..........................................................5
2.2 Mesin Penghancur dan Pengaduk Kotoran Sapi.....................................5
2.3 Panel Surya.............................................................................................6
2.4 Motor Listrik...........................................................................................6
2.5 Poros.......................................................................................................7
1. Rumus Perhitungan Poros..................................................................7
2.6 Puli dan Sabuk-V....................................................................................8
1 Puli.....................................................................................................8
2 Sabuk-V..............................................................................................8
3 Rumus Perhitungan Pulley dan Sabuk...............................................9
2.7 Bantalan................................................................................................10
1 Bantalan Gelinding...........................................................................10
2 Rumus Perhitungan Bantalan...........................................................11
2.8 Mur dan Baut........................................................................................12
2.9 Bak Penampung....................................................................................12
2.10 Batang Pengaduk dan Penghancur........................................................13
2.11 Rangka..................................................................................................14

iv
BAB III PERHITUNGAN BAGIAN-BAGIAN UTAMA MESIN......................15
3.1 Perhitungan Pisau Penghancur dan Pengaduk Screw...........................15
1. Dimensi Pisau Penghancur...............................................................15
2. Prhitungan Volume Screw Pengaduk Kotoran Sapi.........................16
3. Berat Pisau Penghancur....................................................................16
4. Menghitung Kecepatan Pisau Penghancur.......................................16
5. Gaya Potong.....................................................................................17
6. Gaya Sentrifugal Pisau Penghancurdan Screw Pengaduk................17
7. Daya yang dibutuhkan untuk Penghancuran dan Pengadukan.........17
3.2 Kapasitas Mesin....................................................................................19
3.3 Perhitungan Panel Surya.......................................................................20
3.4 Perhitungan Sistem Transmisi..............................................................21
1 .Tipe Sabuk........................................................................................21
2. Diamter Jarak Bagi Pullley...............................................................22
3. Diameter Luar Pullley.......................................................................23
4. Kecepatan Linier Sabuk-V (Tipe A).................................................23
5. Jarak Sumbu Poros Pullley (Tipe A)................................................23
6. Panjang Keliling Sabuk....................................................................23
7. Menghitung Ulang Jarak Sumbu Poros Pulley.................................24
8. Sudut Kontak antara Sabuk dengan Pulley.......................................25
9. Menentukan Daerah Penyetelan Jarak Poros....................................26
10. Luas Penampang Sabuk..................................................................27
11. Perhitugan Berat Sabuk..................................................................27
12. Gaya-Gaya yang Terjadi pada Sabuk.............................................28
3.5 Penentuan Pulley....................................................................................29
1. Pulley Penggerak..............................................................................29
2. Pulley yang digerakkan.....................................................................29
3.6 Perencanaan Poros................................................................................30
1. Pemilihan Bahan Poros.....................................................................30
2. Analisa Gaya yang Bekerja Pada Poros............................................30
3. Momen Lentur (M)...........................................................................31
4. Tegangan Geser yang diizinkan (a )................................................31
v
5. Momen Puntir (T).............................................................................32
 6. Diameter Poros (ds )..........................................................................32
3.7 Perencanaan Pasak................................................................................36
1. Momen Puntir Rencana....................................................................37
2. Tegangan Geser yang diizinkan........................................................37
3. Gaya Tangensial pada Permukaan Poros..........................................37
4. Panjang Pasak...................................................................................37
5. Pengecekkan.....................................................................................38
3.8 Perhitungan Bantalan.............................................................................38
1. Pemilihan Bantalan...........................................................................38
2. Resultan Gaya-Gaya Reaksi pada Bantalan......................................39
3. Beban Equivalen Dinamis................................................................40
4. Faktor Kecepatan..............................................................................41
5. Faktor Umur Bantalan......................................................................41
6. Umur Nominal Bantalan...................................................................41
7. Pengecekkan Umur Bantalan............................................................42
3.9 Kontruksi Rangka dan Cover.................................................................42
3.10 Alur Pembuatan Mesin Penghancur dan Pengaduk.............................43
BAB IV ANALISI BIAYA DAN PERAWATAN MESIN..................................47
4.1 Analisis Biaya Produksi........................................................................47
1. Biaya Design....................................................................................47
2. Biaya Pembelian dan Perakitan Komponen.....................................48
3. Biaya Pembuatan dan Perakitan Komponen....................................49
4.2 Harga Jual Produk.................................................................................49
1. Laba yang Dikehendaki...................................................................49
2. Taksiran Harga Jual Produk.............................................................49
4.3 Perawatan Mesin...................................................................................49
1. Perawatan Harian.............................................................................49
2. Perawatan Mingguan.......................................................................49
3. Perawatan Bantalan..........................................................................50
4. Perawatan Sabuk dan Pullley...........................................................50
5. Perbaikan Mesin..............................................................................50
vi
BAB V PENUTUP...............................................................................................51
5.1 Kesimpulan...........................................................................................51
 5.2 Saran.....................................................................................................54
DAFTAR RUJUKAN...........................................................................................55
LAMPIRAN-LAMPIRAN....................................................................................56

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
2.1 Konstruksi dan Ukuran Penampang Sabuk-V..................................................9
2.2 Komponen Bantalan Gelinding......................................................................11
3.1 Pisau Penghancur dan Screw Pengaduk.........................................................15
3.2 Percobaan Analisa Gaya.................................................................................19
3.3 Diagram Pemilihan Sabuk..............................................................................21
3.4 Sudut Kontak Sabuk dengan Pulley yang digerakkan...................................25
3.5 Ukuran Penampang Sabuk.............................................................................27
3.6 Resultan Gaya-Gaya Reaksi pada Poros........................................................30
3.7 Faktor Konsentrasi Tegangan 34
3.8 Faktor Konsentrasi Tegangan 35
3.9. Resultan Gaya-Gaya Reaksi pada Bantalan...................................................39

viii
 DAFTAR TABEL

Tabel Halaman
3.1 Faktor-Faktor Koreksi Daya yang akan ditransmisikan.................................18
3.2 Pemilihan Daya Motor...................................................................................18
3.3 Diameter Minimum Pulley yang diizinkan....................................................22
3.4 Panjang Sabuk-V Standar...............................................................................24
3.5 Faktor Koreksi K26
3.6 Berat Jenis Bahan Sabuk................................................................................27
3.7 Menentukan Nilai Km dan Kt..........................................................................32
3.8 Standar Pasak.................................................................................................36
3.9 Nomor Bantalan Gelinding Jenis Bola...........................................................39
3.10 Faktor-Faktor V, X, Y dan X0,Y0.....................................................................40
4.1 Rincian Biaya Desain.....................................................................................47
4.2 Rincian Biaya Pembelian dan Perakitan Komponen......................................47
4.3 Rincian Biaya Pembuatan dan Perakitan Komponen.....................................48
4.4 Total Biaya Produksi......................................................................................48

ix
 BAB I
PENDAHULUA
N

1.1 Latar Belakang

Salah satu masalah yang belum teratasi dalam peningkatan produksi pertanian
adalah masalah pupuk. Pada beberapa daerah di Indonesia khususnya di Kediri
jumlah sapi lebih banyak dibanding manusia. Data Kecamatan Ngancar pada 2015
ini, jumlah sapi di Babadan sebanyak 6689 ekor. Padahal, jumlah penduduknya
4114 jiwa. Sedangkan ketersedian pupuk non-organik setiap saat dengan harga
yang memadai merupakan salah satu penentu kelansungan produksi pertanian di
dalam negeri, yang selanjutnya berarti terjaminnya ketahanan pangan. Karena
pentingnya pupuk bagi pertumbuhan pertanian, sejak tahun 60-an hingga saat ini
pemerintah memberikan subsidi pupuk. Dalam kenyataannya, pupuk bersubsidi
semakin berkurang ketersediaanya.
Penggunaan pupuk organik semakin meningkat seiring dengan maraknya
pertanian organik, sehingga tidak ada alternatif lain bagi petani kecuali harus
menggunakan pupuk organik. Pembuatan pupuk organik ini merupakan pekerjaan
yang sangat berat dan membutuhkan waktu yang cukup lama untuk memproduksi
pupuk organik tersebut sampai pupuk siap untuk digunakan jika dikerjakan secara
manual.
Hasil penelitian tahap pertama, telah berhasil menciptakan pupuk organik
dalam bentuk serbuk. Permasalahan yang timbul adalah kesulitan membawa
produk pupuk untuk diaplikasikan ke lahan. Selain itu juga menimbulkan masalah
dalam menentukan jumlah tebaran pupuk karena pupuk berbentuk serbuk tersebut.
Untuk mengatasi masalah tersebut, maka di upayakan untuk membuat mesin
granultor yang akan membuat pupuk organik serbuk tadi menjadi butiran atau
granular. Agar proses transportasi dan penebaran pupuk jadi lebih mudah bagi
petani. Tersedianya mesin ini akan meringankan kerja dan biaya produksi pupuk
organik granular serta tidak tergantung dengan masalah kekurangan tenaga kerja
dibidang pertanian. Disamping itu dengan terpenuhinya kebutuhan akan pupuk
bagi petani akan dapat meningkatkan produksi pertanian sehingga Indonesia
benar-
benar swasembada komoditi pertanian lainnya.
1
 2

Keuntungan lain dari tersedianya mesin ini dapat mengurangi konsumsi daya
listrik karena menggunakan energi terbarukan yaitu panel surya yang menyerap
sinar matahari dan mengubahnya menjadi tenaga listrik. Selain itu dapat
mengurangi masalah limbah pertanian disekitar kita, dapat melakukan
diversifikasi produk, peningkatan usaha, pengembangan volume usaha dan
perluasan pasar pada masa yang akan datang. Selanjutnya akan meningkatkan
kesehjateraan masyarakat, peningkatan pendapatan asli daerah, akan membuka
lowongan kerja baru bagi. Oleh karena itu, penulis akan mengaplikasikan ilmu
yang telah dipelajari dalam perkuliahan Jurusan Teknik Mesin di Universitas
Negeri Malang.
Yaitu merancang konstruksi “Mesin Penghancur dan Pengaduk Kotoran
Sapi dengan Pendorong Tipe Screw Bertenaga Surya Sebagai Pupuk
Organik”, sistem ini dipilih karena proses penghancuran dan pengadukan dapat
dikerjakan secara bersamaan. Proses penghancuran dengan gerak berputar dapat
mencacah lebih dari sekali sehingga hasilnya akan lebih halus dan merata.
Selain itu, kapasitas produksi yang lebih efisien tenaga karena dalam satu
poros terdapat pisau penghancur sekaligus pendorong otomatis ke wadah
pengaduk.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dalam perancangan ini :
1. Bagaimana desain dan gambar kerja Mesin Penghancur dan Pengaduk
Kotoran Sapi dengan Pendorong Tipe Screw Bertenaga Surya Sebagai
Pupuk Organik?
2. Berapakah daya motor dan panel surya yang dibutuhkan agar kapasitas
mesin yang diinginkan dapat tercapai?
3. Bagaimana bentuk dan bahan poros penggiling dan pengaduk agar
mendapatkan hasil yang halus dan rata?
4. Berapa ukuran poros yang kokoh untuk menahan bak penampung dan
kotoran sapi yang akan digiling dan diaduk?
5. Bagaimana komposisi ukuran transmisi agar putara poros dapat
mengdapatkan hasil yang baik?
6. Bagaimana bentuk dan bahan bak penampung yang cocok?
7. Bahan apakah yang kokoh untuk rangka mesin?
1.3 Tujuan
Tujuan dalam perancangan mesin ini :
1. Untuk mendesain dan gambar kerja Mesin Penghancur dan Pengaduk
Kotoran Sapi yang memiliki daya guna tinggi.
2. Mengetahui daya motor dan panel surya yang dibutuhkan agar kapasitas
mesin yang diinginkan dapat tercapai.
3. Mengetahui bentuk dan bahan poros penggiling dan pengaduk agar
mendapatkan hasil yang halus dan rata.
4. Mengetahui ukuran poros yang kokoh untuk menahan bak penampung dan
kotoran sapi yang akan digiling dan diaduk.
5. Mengetahui komposisi ukuran transmisi.
6. Mengetahui bentuk dan bahan bak penampung yang cocok.
7. Mengetahui bahan apakah yang kokoh untuk rangka mesin.

1.4 Manfaat
Beberapa manfaat dari perencanaan Mesin Penghancur dan Pengaduk Kotoran
Sapi dengan Pendorong Tipe Screw Bertenaga Surya Sebagai Pupuk Organik :
1. Bagi Penulis
Dapat menerapkan dan mengembangkan ilmu pengetahuan dan teknologi yang
telah dipelajari dari berbagai mata kuliah yang didapat selama proses perkuliahan.
2. Bagi Masyarakat
Dapat mempermudah pekerjaan manusia, meningkatkan pendapatan,
mempercepat proses produksi dan lain lain
3. Bagi Jurusan Pendidikan Tenik Mesin
Mesin hasil rancangan dapat digunakan sebagai referensi atau media
pembelajaran untuk mahasiswa teknik mesin.

1.5 Batasan Masalah

Pembahasan ini dibatasi pada perancangan Mesin Penghancur dan Pengaduk
Kotoran Sapi dengan Pendorong Tipe Screw Bertenaga Surya Sebagai Pupuk
Organik.
 Fokus masalah yang dibahas meliputi cara mendesain mesin dan analisis teknik
yang dibutuhkan pada perancangan mesin, meliputi :

1. Mesin pencacah kotoran sapi dengan kapasitas produk 1000 kg/jam.

2. Daya mesin yang digunakan pada mesin pencacah kotoran sapi.
3. Poros yang digunakan pada mesin pencacah kotoran sapi.
4. Pisau pencacah yang digunakan pada mesin pencacah kotoran sapi.
5. Bantalan yang digunakan pada mesin pencacah kotoran sapi.
6. Sabuk yang digunakan pada mesin pencacah kotoran sapi.
7. Pully yang digunakan pada mesin pencacah kotoran sapi.
8. Pasak yang digunakan pada mesin pencacah kotoran sapi.
 BAB II
KAJIAN PUSTAKA

2.1 Pupuk Organik dan Kegunaannya

Permentan No. 2/Pert/Hk.060/2/2006, tentang pupuk organik dikemukakan
bahwa pupuk organik adalah pupuk yang berasal dari tanaman dan atau hewan
terdiri atas bahan organik yang telah melalui proses rekayasa, dapat berbentuk
padat atau cair yang digunakan mensuplai bahan organik untuk memperbaiki sifat
fisik, kimia, dan biologi tanah. Pupuk organik berupa kompos dan pupuk kandang
dewasa ini sudah biasa digunakan petani untuk memperbaiki produktivitas tanah.
Perkembangan usahatani ternak yang mempunyai prospek cukup baik
memperkaya alternatif pengadaan pupuk kandang seperti kotoran sapi, kambing
dan ayam. Agar dapat dimanfaatkan untuk memperbaiki tanah pertanian, kompos
dan pupuk kandang terlebih dulu dilapukkan atau dimatangkan. Peranan pupuk
organik dalam tanah merupakan kunci keberhasilan usahatani lahan kering, namun
hanya dengan pengembalian sisa tanaman saja ternyata belum cukup mampu
mempertahankan kadar C-organik tanah pada kondisi awal 2-2,5% C.
Pupuk organik sebagai komponen massa padat tanah mempengaruhi sifat fisik
maupun kimia tanah, meskipun kadarnya di dalam tanaman umumnya kecil. Sifat
fisik tanah yang dipengaruhi oleh bahan organik antara lain kemantapan agregat
dan kemampuan menahan air (Kertanegoro, 1981).

2.2 Mesin Penghancur dan Pengaduk Kotoran Sapi

Merupakan sebuah mesin yang memiliki fungsi menepungkan atau
menggiling kotoran hewan ( sapi, kambing, ayam,dll). Dengan menggunakan
mesin ini, kotoran hewan kering akan digiling atau ditepungkan menjadi halus
sekaligus mengaduknya sehingga lebih mudah untuk dikemas dan diaplikasikan
pada tanaman. Mesin ini juga bisa digunakan untuk mencacah kompos. Syarat
utama hasil penggilingan pupuk sempurna adalah pupuk harus dalam kondisi
kering.

5
 6

2.3 Panel Surya

Panel surya adalah alat yang terdiri dari sel surya yang mengubah cahaya
menjadi listrik. Mereka disebut surya atau matahari atau "sol" karena matahari
merupakan sumber cahaya terkuat yang dapat dimanfaatkan. Panel surya sering
kali disebut sel photovoltaic, photovoltaic dapat diartikan sebagai "cahaya listrik".
Sel surya bergantung pada efek photovoltaic untuk menyerap energi. Pada
umumnya, solar cell merupakan sebuah hamparan semi konduktor yang dapat
menyerap photon dari sinar matahari dan mengubahnya menjadi listrik. Sel surya
tersebut dari potongan silikon yang sangat kecil dengan dilapisi bahan kimia
khusus untuk membentuk dasar dari sel surya. Sel surya pada umumnya memiliki
ketebalan minimum 0,3 mm yang terbuat dari irisan bahan semikonduktor dengan
kutub positif dan negatif. Pada sel surya terdapat sambungan (function) antara dua
lapisan tipis yang terbuat dari bahan semikonduktor yang masing - masing yang
diketahui sebagai semikonduktor jenis “P” (positif) dan semikonduktor jenis “N”
(Negatif). Silikon jenis P merupakan lapisan permukaan yang dibuat sangat tipis
supaya cahaya matahari dapat menembus langsung mencapai junction. Bagian P
ini diberi lapisan nikel yang berbentuk cincin, sebagai terminal keluaran positif .
Dibawah bagian P terdapat bagian jenis N yang dilapisi dengan nikel juga sebagai
terminal keluaran negatif. (digilib.its.ac.id/public/ITS-Master-13287-
Chapter1I.pdf)

2.4 Motor Listrik

Motor listrik berfungsi scbagai tenaga pcnggcrak yang digunakan untuk
memutar mda pencacah. Penggunaan motor listrik discsuaikan dcngan kebutuhan
daya mesin yang diperlukan untuk proscs pencacahan.
Jika n1 (rpm) adalah putaran dari poros motor listrik dan T (kg.mm) adalah
torsi pada poros motor listrik, maka besarnya daya P (kW) yang diperlukan untuk
menggerakkan sistem adalah :

𝑇
P= 1
9,74 𝑥 105 n (Sularso, 2004)

Dengan : P = Daya motor listrik (kW)

T = Torsi (kg.mm)
2.5 Poros
Poros Poros berperan meneruskan daya bersama-sama dengan putaran. Pada
umumnya poros meneruskan daya melalui sabuk, roda gigi dan rantai, dengan
demikian poros menerima beban puntir dan lentur (Sularso, 2004). Pada
perancangan mcsin ini menggunakan poros transmisi. Poros transmisi mendapat
beban puntir mumi atau beban puntir dan lentur. Poros transmisi berfungsi untuk
meneruskan daya dari salah satu elemen kc elemen yang lain melalui kopling.
Poros transmisi menggunakan baja karbon S5OC dengan kekuatan tarik
62kg/mm2 yang kuat untuk dijadikan poros transmisi, selain itu baja karbon S50C
harganya relatif murah. Agar poros ini aman untuk makanan maka dilapisi dengan
chrome agar tahan terhadap karat.

1. Rumus Perhitungan Poros

Jika P adalah daya nominal output dari motor penggerak, maka berbagai
macam faktor keamanan biasanya diambil dalam perencanaan, sehingga koreksi
pertama dapat diambil kecil. Jika faktor koreksi (fc) maka daya rencana Pd (kW)
sebagai patokan adalah :

Pd = fc.P (Sularso, 2004: 7)

Dengan : Pd = Daya rencana (HP)

fc = Faktor koreksi
P = Daya nominal output dari motor penggerak (HP)

𝑃𝑑
T = 9,74 . 105
𝑛1 (Sularso, 2004: 7)

Dengan : T = Momen puntir (N .m)

𝑛1 = putaran motor penggerak (rpm)

 Tegangan geser :
𝜏𝛽
Τa =
𝑆𝑓1 𝑥 𝑆𝑓2 (Sularso, 2004: 8)
Maka diameter poros untuk beban puntir dan lentur :

ds,1 = [
5 Kt . Cb . T] (Sularso, 2004: 8)
𝜏𝑎

Dengan : ds = Diameter poros (mm)

τa = Tegangan geser (kg/mm3)
Kt = Faktor koreksi untuk momen puntir
Cb = faktor lenturan

2.6 Puli dan Sabuk-V

1. Puli
Puli merupakan salah satu elemen mesin yang beriimgsi untuk
mentransmisikan daya seperti halnya sproket rantai dan roda gigi. Puli pada
umumnya dibuat dari besi cor kelabu FC 20 atau FC 30, dan ada pula yang terbuat
dari baja.
Perkembangan yang pesat dalam bidang penggerak pada berbagai mesin yang
menggunakan motor listrik telah membuat arti sabuk untuk alat penggerak
menjadi berkurang. Akan tetapi, sifat elastisitas daya dari sabuk untuk
menampung kejutan dan getaran pada saat transmisi membuat sabuk tetap
dimanfaatkan untuk mentransmisikan daya dari penggerak pada mesin perkakas.
Keuntungan jika menggunakan puli :
1. Bidang kontak sabuk-puli luas, tegangan puli biasanya lebih kecil sehingga
lebar puli bisa dikurangi.
2. Tidak menimbulkan suara yang bising dan lebih tenang.
Pada perancangan mesin ini mcnggunakan Puli menggunakan bahan
alumunium karena memiliki berat yang lebih ringan dari baja, selain itu harganya
relatif mural).

2 Sabuk-V
Sabuk atau belt terbuat dari karet dan mempunyai pcnampung trapcsium.
Tenunan, teteron dan semacamnya digunakan sebagai inti sabuk untuk membawa
tarikan yang besar. Sabuk-V dibelitkan pada alur puli yang berbentuk V pula.
Bagian sabuk yang membelit akan mengalami lengkungan sehingga lebar bagian
dalamnya akan bertambah besar. Gaya gesekan juga akan bertambah karena
pengaruh bentuk baji, yamg akan menghasilkan transmisi daya yang besar pada
tegangan yang relatif rendah. Hal ini merupakan salah satu keunggulan dari
sabuk- V jika dibandingkan dengan sabuk rata. Gambar di bawah menunjukan
berbagai porsi penampang sabuk-V yang umum dipakai.

Gambar 2.1 Konstruksi dan Ukuran Penampang Sabuk-V

(Sularso, 2004 : 164)

Pada perancangan mesin ini menggunakan sabuk-V tipe A.

3. Rumus Perhitungan Puli dan Sabuk

Mesin pencacah daging ini menggunakan sabuk-V sebagai penerus daya dari
motor listrik ke poros, dengan rumus perhitungan :
1. Perbandingan transmisi
𝑛1
=i=
𝐷𝑝 (Sularso,2004: 166)

𝑛2 𝑑𝑝

Dengan : 𝑛1 = putaran poros pertama (rpm)

𝑛2 = Putaran poros kedua (rpm)
dp = diameter jarak bagi puli penggerak (mm)
Dp = diameter jarak bagi puli yang digerakan (mm)
2. Kecepatan sabuk 60 𝑥 1000
𝜋 .𝑑 .𝑛
v=
 (m/s) (Sularso, 2004 : 166)
Dengan : v = kecepatan sabuk (m/s)
d = diameter puli motor (m)
n = putaran motor listrik (rpm)

3. Panjang sabuk
𝜋
L = 2C + 1
2 (dp + Dp) (Dp - dp)2 (Sularso, 2004 : 166)
4.
+ 𝐶
Dcngan : L = panjang sabuk (mm)
C = jarak sumbu poros (mm)
dp = diameter puli penggerak (mm)
Dp = diameter puli poros (mm)

2.7 Bantalan
Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros berbeban, sehingga
putaran atau gerak bolak-balik dapat bekerja dengan aman, halus dan panjang
umur. Bantalan harus kokoh untuk memungkinkan poros atau elemen mesin
lainnya dapat bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak bekerja dengan baik, maka
prestasi kerja seluruh sistem akan menurun atau tidak dapat beketja semestinya.
Jadi, jika disamakan pada gedung, maka bantalan dalam permesinan dapat
disamakan dengan pondasi pada suatu gedung.
Berdasarkan dasar gerakan bantalan terhadap poros, maka bantalan yang
digunakan pada perancangan mesin ini sebagai berikut :
1. Bantalan Gelinding
Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian yang berputar
dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti bola (peluru), rol jarum dan
rol bulat. Bantalan gelinding pada umumnya cocok untuk beban kecil daripada
bantalan luncur, tergantung pada bentuk elemen gelindingnya putaran pada
bantalan ini dibatasi oleh gaya sentrifugal yang timbul pada elemen gelinding
tersebut. Bantalan gelinding hanya dibuat oleh pabrik-pabrik tertentu saja karena
konstruksinya yang
sukar dan ketelitiannya yang tinggi. Harganya pun pada umumnya relatif lebih
mahal jika dibandingkan dengan bantalan luncur.
Sebagai usaha untuk menekan biaya pembuatan serta memudahan dalam
pemakain, bantalan gelinding diproduksi menurut standar dalam berbagai ukuran
dan bentuk. Keunggulan bantalan ini adalah pada gesekannya yang sangat rendah.
Pelumasannya pun sangat sederhana, yaitu cukup dengan gemuk, bahkan pada
macam yang memakai sil sendiri tidak perlu pelumasan lagi. Meskipun
ketelitiannya sangat tinggi, namun karena adanya gerakan elemen gelinding dan
sangkar, pada putaran yang tinggi bantalan ini agak gaduh jika dibandingkan
dengan bantalan luncur.

Gambar 2.2 Komponen Bantalan Gelinding

2. Rumus Perhitungan Bantalan

Suatu beban yang besarnya sedemikian rupa hingga memberikan umur yang
sama dengan umur yang diberikan oleh beban dan kondisi putaran sebenamya
disebut beban ekivalen dinamis (Sularso, 2004: 134).
1. Beban ekuivalen dinamis untuk bantalan radial
Pr = X . V . Fr + Y . Fa (Sularso, 2004: 135)

Dengan : x = 0,56
v=l
y = 1,45
Fr = beban radial
Fa = beban aksial
 2. Faktor Kecepatan
33,3 1/3
𝑓𝑛 = [ ] (Sularso, 2004:136)
𝑛

3. Faktor umur
𝐶
𝑓ℎ = 𝑓𝑛
𝑃

4. Umur
nominal Lh =
500 𝑓ℎ3

2.8 Mur dan Baut

Mur dan baut merupakan alat pengikat yang sangat penting dalam suatu
rangkaian mesin. Pemilihan mur dan baut sebagai pengikat harus dilakukan
dengan teliti untuk mendapatkan ukuran yang sesuai dengan beban yang
diterimanya sebagai usaha untuk mencegah kecelakaan dan kerusakan pada
mesin. Mur dan baut pada mesin pencacah daging ini digunakan untuk mengikat
beberapa komponen, antara lain :
l. Pengikat pada bantalan
2. Pengikat pada dudukan motor listrik
3. Pengikat tutup mesin
Penentuan jenis dan ukuran mur dan baut harus memperhatikan berbagai
faktor seperti sifat gaya yang bekerja pada baut, cara kerja mcsin, kekuatan bahan,
dan lain scbagainya. Adapun gaya-gaya yang bekerja pada baut dapat berupa :
1. Beban statis aksial mumi
2. Beban aksial bersama bcban puntir
3. Beban geser

2.9 Bak Penampung

Bak penampung pada mesin penghancur dan pengaduk pupuk merupakan
komponen yang berfungsi untuk tempat pupuk yang akan dihancurkan, selain itu
juga membantu dalam penghancuran pupuk. Bahan yang digunakan untuk
pembuatan bak penampung dan dudukan tempat nampan ini adalah plat stainless
steel ukuran tebal 0,8 mm. Pemilihan plat stainless steel sebagai bahan pembuat
bak penampung dan dudukan nampan ini dikarenakan bahan ini adalah kelompok
baja paduan tinggi yang dirancang untuk memiliki daya tahan korosi tinggi.
Pemilihan tebal plat 0,8 mm dikarenakan untuk dapat menahan benturan pupuk
yang terjadi saat awal proses penghancuran.
Bak penampung digunakan sebagai penampungan daging sebelum disuir dan
membantu dalam proses penyuiran daging. Perhitungan yang digunakan dalam
perancangan bak penampung.
a. Silinder
V = 𝜋 d2 h (Jarwo Puspito, 2006)
4

A = 2π r h

Keterangan: V = Volume (mm3)

d = Diameter silinder (mm)
h = Tinggi silinder (mm)
r = Jari-jari (mm)
A = Luas penampang (mm2)

b. Kubus
V=pxlxh
A = 2(𝑝. 𝑙 + 𝑝. ℎ + 𝑙. ℎ)

Keterangan : V = Volume (mm3)

P = Panjang (mm)
l = Lebar (mm)
h = Tinggi (mm)
A = Luas penampang (mm2)

2.10 Batang Penghancur dan Pengaduk

Batang penghancur adalah media pada mesin penghancur dan pengaduk
kotoran sapi sebagai penumbuk/penghantam pupuk yang akan dicacah. Bahan
batang yang Digunakan cukup mampu menahan beban itu sendiri (kuat), tidak
mudah patah
(liat), tidak mudah berubah bentuk (kaku), serta mudah dikeljakan dengan mesin.
Untuk memenuhi tuntutan kekuatan dan kemudahan dikerjakan dengan mesin
maka sebagai bahan dasar batang dipilih baja karbon ST37 dalam penamaan
standar Jerman, dengan kekuatan tarik 37 kg/mm2.

2.11 Rangka
Rangka merupakan suatu komponen yang harus ada pada setiap mesin. Hal ini
dikarenakan rangka adalah tempat penopang komponen-kornponen yang ada pada
mesin ini. Oleh karena itu, kontruksi dari rangka mesin penghancur dan pengaduk
kotoran sapi harus kuat dan mampu dikerjakan dengan mesin. Berdasarkan
pernyataan tersebut maka bahan rangka pada mesin ini dipilih besi profil L dengan
ukuran 40 mm x 40 mm x 3 mm. Bahan rangka tersebut diasumsikan bahwa
termasuk dalam golongan baja ST37 dengan kekuatan tarik 37 kg/mm2.
 BAB III
PERHITUNGAN BAGIAN-BAGIAN UTAMA MESIN

3.1 Perhitungan Pisau Penghancur dan Pengaduk Screw

1. Dimensi Pisau Penghancur

Gambar 3.1 Pisau Penghancur & Screw Pengaduk

Diameter Poros = 28 mm Jarak antar pitch ulir = 100 mm

Diameter Pisau = 5 mm Kedalaman ulir = 116 mm

Panjang Poros = 1000 mm Diameter screw / ulir = 260 mm

Panjang Pisau = 100 mm

Volume Pisau = [ (π . r2 . t) . 45]

= [(π . 2,52 . 100) . 45]

= 88312,5 mm3  88,3125 cm3  88 cm3

15
 16

2. Perhitungan Volume Screw Pengaduk Kotoran Sapi

V = ( 1 . p . d . π . Dp ) + ( 1 . p . d . (π . Ds – π . Dp)
2 3

Dimana :
V = Volume ulir per putaran
p = Jarak antar pitch ulir
d = kedalaman ulir
Ds = Diameter poros
Dp = Diameter screw / ulir

Maka,
V = ( 1 . 10 . 12 . π . 26 ) + ( 1 . 10 . 12 . (π . 2,8 – π . 26)
2 3
3
= 1918 cm

Jadi volume per screw 1918 cm3, volume keseluruhan screw adalah 1884 x
3,5 = 6713 cm3

3. Berat Pisau Penghancur

Massa jenis besi = 7,9 gr/cm3

Berat Pisau = 𝜌 . Volume pisau

= 7,9 gr/cm3 . (88 cm3 + 6713 cm3)
= 53727,9 gr
w = 53,7279 kg ≈ 54 kg

4. Menghitung Kecepatan Pisau Penghancur

Untuk mengetahui kecepatan potong pisau yang diperlukan dapat
dipakai rumus sebagai berikut :
𝜋 .𝐷 .𝑛
𝑣= (𝑚/𝑑𝑒𝑡)
60
Dimana: v = kecepatan pisau (m/det)
D = diameter luar pisau (m)
n = putaran poros pisau (rpm)
Sehingga: 𝑣=

𝑣
=
 17

(𝑚/𝑑𝑒𝑡)
60
𝜋𝐷𝑛 3,14 . 0,26 . 300
(𝑚/𝑑𝑒𝑡)
60
𝑣 = 4,082 (𝑚/𝑑𝑒𝑡)

5. Gaya Potong
F = (A . 𝜏 kotoran sapi) x jumlah pisau
= ((p . l) x 1,1) x jumlah pisau
= ((10 . 0,5) 1,1) x 45
= 247,5 kg

6. Gaya Sentrifugal Pisau Penghancur dan Screw Penngaduk

𝑤 .𝑣
Fsent = sent 54 . 4,082
𝑔.𝐷   Fsent = 864 kg
F = 0,981 .
0,26

7. Daya yang dibutuhkan untuk Penghancuran dan Pengadukan

𝐹
P =
𝐹𝑠𝑒𝑛𝑡

247,5
P = 864

P = 0,28 kW ≈ 0,375 Hp ≈ 0,5 Hp

Menentukan daya rencana (Pd)

Pd = fc x P (Sularso & K. Suga, 1997:7)
Pd = 1 x 0,5
Pd = 0,5 Hp
 Tabel 3.1 Faktor-faktor Koreksi Daya yang akan ditransmisikan

(Sularso & K. Suga, 1997:7)

Jadi pada mesin ini menggunakan motor listrik dengan daya rencana (Pd) =
0,5 Hp, dengan putaran 925 Rpm

Tabel 3.2 Pemilihan Daya Motor

3.2 Kapasitas Mesin
Untuk mengetahui besar gaya yang diperlukan untuk memotong sebongkah
kotoran sapi, penulis melakukan percobaan memotong sebongkah kotoran sapi
yang memiliki ukuran 25cm x 18cm x 12cm dengan pisau. Pada percobaan
tersebut, pisau dapur diberi beban (dalam satuan kg) secara berkala hingga pisau
mampu memotong sebongkah kotoran sapi tersebut. Untuk lebih jelasnya dapat
dilihat gambar dibawah ini :

Gambar 3.2. Percobaan analisa gaya

Dari hasil percobaan tersebut, diperoleh data sebagai berikut :

1. Percobaan pertama 1.5kg
2. Percobaan kedua 2 kg
3. Percobaan ketiga 1,5 kg
4. Percobaan keempat 1,5 kg
5. Percobaan kelima 1 kg
Dapat diketahui dari hasil percobaan diatas, maka gaya yang diambil untuk
memotong sebongkah kotoran sapi dengan ukuran 25cm x 18cm x 12cm adalah
gaya rata-rata yaitu 1,5 kg. Jumlah pisau direncanakan menggunakan 45 pisau
yang terdiri dari 15 pasang, satu pasang terdiri dari 3 pisau. Dalam proses
pencacahan kotoran sapi, kotoran sapi mengalami 3 kali pencacahan sehingga
diharapkan terbentuk kotoran sapi dengan ukuran yang diharapkan.
Untuk mencacah sebongkah kotoran sapi dengan diameter 25cm x 18cm x 12
cm diasumsikan membutuhkan kurang lebih 2000 kali pemotongan. Setiap sekali
putaran terjadi 3 pencacahan. Maka untuk mencacah kotoran sapi dengan ukuran
tersebebut dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut :
2000
= 44,4 putaran
15 𝑥 3
Kapasitas mesin yang direncanakan (Q) adalah 500 kg/jam, jadi :
n
Q = x 44,4
= x 500
W 1
putaran
= 22200 putaran/jam
22200
= putaran/jam
putaran 60
= W xQ
= 370 putaran/menit
putaran
= W xQ
(T.A. Muhamad Arfianto, 2012: 44)

Maka, putaran mesin yang dibutuhkan adalah 370 rpm dan kapasitas mesin
yang direncanakan adalah 500 kg/jam.

3.3 Perhitungan Panel Surya

Menurut (Djaufani dkk) untuk sistem PLTS dengan daya 1000 Watt ke
bawah, faktor 20% harus ditambahkan ke pembebanan sebagai pengganti rugi-
rugi sistem dan untuk faktor keamanan (Dunlop, 1997). Oleh karena itu ampere-
jam beban yang sudah ditentukan dikalikan dengan 1,20 sehingga.

ET = EB x Rugi dan safety factor Keterangan :

ET = EB x 1,20 EB = Energi beban (watt jam
ET = 280 wh x 1,20 perhari)
ET = 336 wh ET = Energi total beban (watt jam
perhari)
Faktor penyesuaian pada kebanyakan instalasi PLTS adalah 1,1 (Hankins,
1991). Kapasitas daya modul surya yang dihasilkan adalah :

𝐶 𝐸𝑇
𝑝𝑎𝑛𝑒𝑙 𝑠𝑢𝑟𝑦𝑎 =
𝐼𝑀 𝐹𝑃

𝐶
𝑝𝑎𝑛𝑒𝑙 𝑠𝑢𝑟𝑦𝑎 32,389
36 𝑤ℎ
1,1 = 𝟏𝟓𝟒,𝟕𝟎𝟗 𝒘𝒑
=
Keterangan :
ET = Energi total beban (watt jam perhari)
IM = Insolasi Matahari (𝐾𝑤ℎ/𝑚2)
FP = Faktor Penyesuaian
Modul panel surya yang tersedia di pasaran kelipatan 25, 50, 100, 200, 250
Maka digunakan modul 200 wp, dengan luas panel surya = 1320 x 992 x 35 mm

3.4 Perhitungan Sistem Transmisi

Mesin pencacah dan pengaduk kotoran sapi ini menggunakan sepasang pulley
sebagai sistem transmisi. pulley 1 terhubung dengan poros yang dihubungkan
dengan motor listrik dan pulley 2 terhubung dengan poros yang memutar pisau
pencacah dan pengaduknya. Kedua pulley tersebut dihubungkan dengan
menggunakan sabuk.

1. Tipe Sabuk

Dari perhitungan sebelumnya diketahui :

Daya rencana motor listrik (Pd) = 0,5 HP
Putaran poros motor (n1) = 925
rpm Putaran poros pisau pencacah (n2) = 370
rpm
Bedasarkan data diatas dan diagram pemilihan Sabuk-V yang dianjurkan
oleh (Sularso & K. Suga, 1997:164) seperti gambar dibawah ini :

Gambar 3.3 Diagram Pemilihan Sabuk-V

(Sularso, dan Suga, 1997:164)
Maka dipilihlah penampang Sabuk-V tipe A
2. Diameter Jarak Bagi Pulley
Tabel 3.3 Diameter Minimum Pulley yang diizinkan (mm)

Penampang A B C D E
Diameter min. yang diizinkan 65 115 175 300 450
Diameter mini. yang dianjurkan 95 145 225 350 550

(Sularso, 1997:169)
Dengan sabuk-V tipe A maka dipilih diameter puli minimum yang dianjurkan
yaitu 95 mm, sehingga diameter pada puli pada poros motor dipilih (d1) = 95 mm.
Berikut ini adalah data-data yang digunakan untuk menghitung diameter puli;

a) Diameter pulley motor listrik (d1) : 95 mm

d) Diameter pulley pada pisau dan screw (d2) : ? mm

e) Kecepatan pulley motor listrik (n1) : 925 rpm

h) Kecepatan pulley pada pisau dan screw (n2) : 370 rpm

Hubungan antara puli kesatu dan pulley kedua, adalah :

v1 = v2
π.d1.n1 = π.d2.n2
n1
(Khurmi,1980:657)
n2 =
d2
d1

a. Diameter dalam pulley d2 (Pisau dan Scew)

n1
n2 d2 925 𝑑2
= d1  370 = 95

2 925 . 95
d = 370

4600
= 20

= 237,5 mm
3. Diameter Luar Pulley
Diketahui t sabuk tipe A(Sularso ,dan Suga, 1997:164)
t sabuk tipe A = 95 mm
Ø luar puli motor (d1)
1 1
= 𝑑1 + 2. 𝑡. 𝑠𝑎𝑏𝑢𝑘 → 95 + 2. . 9 = 𝟏𝟎𝟒 𝒎𝒎
2 2

Ø luar puli pisau dan screw (d2)

1 1
= 𝑑4 + 2. 𝑡. 𝑠𝑎𝑏𝑢𝑘 → 237,5 + 2. . 9 = 𝟐𝟒𝟔, 𝟓 𝒎𝒎
2 2

4. Kecepatan Linier Sabuk-V (Tipe A)

𝜋 . 𝑑1 . 𝑛1
v= (m/s) (Sularso, dan Suga, 1997:166)
60 . 1000

3,14 .95 .925

v= 60 .1000

=
v417620 = 4,6 m/s
60.000

5. Jarak Sumbu Poros Pulley (Tipe A)

Jarak sumbu poros puli yang direncanakan (C) adalah 350 mm,
sehingga diuji dengan rumus:
𝑑1 + 95 +
𝐶2−
𝑑 237,5 = 183,75 𝑚𝑚
2 = 350 −
2

6. Panjang Keliling Sabuk

Diketahui: d1 = 95 mm; d2 = 237,5 mm; C = 350 mm
 1
𝐿 = 2𝐶 + (𝑑 + 𝑑 ) + (𝑑 + 𝑑 )2 (Sularso, dan Suga, 1987:170)
2 1 2 4𝐶 1 2
3,14
(95 + 237,5)2
1
𝐿 = 2 . 350 + (95 + 237,5) +
2 4 . 350
𝐿 = 1300 mm

Jadi, panjang sabuk yang digunakan menyesuaikan dengan yang ada di

pasaran dipilih 1300 mm = 51 inch
 Tabel 3.4 Panjang sabuk-V standar

(Sularso, dan suga, 1997;168 )

7. Menghitung Ulang Jarak Sumbu Poros Pulley

Karena panjang sabuk-V yang digunakan menyesuaikan dengan yang
umum tersedia dipasaran yaitu L = 1295 mm, maka harus dihitung ulang
untuk menentukan jarak poros puli yang sesuai.
Perhitungan ulang sabuk 1 (tipe A)
𝑏 = 2𝐿 −  (𝑑1 + 𝑑2 ) (Sularso, dan 𝑆𝑢𝑔𝑎, 1987 ∶ 170)
= 2 . 1295 − 3,14 (95 + 237,5) = 1545,95
𝑏 + √𝑏2 − 8(𝑑2 − 𝑑1)2
𝐶=
8
1545,95 + √1545,952 − 8(237,5 − 95)2
=
8
 = 379,804 mm
= 380 mm

Jadi, jarak sumbu poros puli adalah 380 mm

8. Sudut Kontak Antara Sabuk dengan Puli ( )

Gambar 3.4 Sudut kontak sabuk dengan pulley yang digerakkan

(Sularso, dan Suga, 1987:170)

Pada puli d2

57 (𝑑2 − 𝑑1)
 = 180 − 𝐶 (Sularso, dan 𝑆𝑢𝑔𝑎, 1987: 173)
57 (237,5−95)
 = 180 − = 158,6o
380

 = 158,6  𝑑𝑖𝑝𝑖𝑙𝑖ℎ 159

Sehingga faktor koreksi (K ) = 0,96
 Tabel 3.5 Faktor Koreksi K

(Sularso, 2004; 174)

9. Menentukan Daerah Penyetelan Jarak Poros

Untuk dapat memelihara tegangan yang cukup dan sesuai pada
sabuk, jarak poros puli harus dapat disetel ke dalam maupun keluar.
(Sularso, dan Suga, 1987:173) Daerah penyetelan untuk masing-masing
penampang sabuk diberikan pada tabel dibawah ini:

Tabel Daerah Penyetelan Jarak Sumbu Poros

(Sularso, 2004; 174)

Jadi, daerah penyetelan untuk sabuk-V tipe A dengan panjang L = 1295 mm dipilih:
 Ke sebelah dalam dari letak standar (Ci ) = 20 mm
 Ke sebelah luar dari letak standar (Ct ) = 25 mm

10. Luas Penampang Sabuk

Berdasarkan putaran dan daya rencana, dipilih sabuk V tipe-A dan B. Sehingga:

Gambar 3.5 Ukuran Penampang Sabuk-V

(Sularso, dan Suga, 1997:164)

Sabuk tipe A
A = t . l = 9 . 12,5 = 112,5 mm2 (Khurmi, 1980: 671)

11. Perhitungan Berat Sabuk

Pada mesin pengupas kelapa menggunakan bahan sabuk karet. Sehingga;
W=A.L.𝜌 (Khurmi, 2005: 722)
Dimana, A = Luas penampang sabuk
L = Panjang sabuk
𝜌 = Massa jenis bahan sabuk-V (1,14 x 10-6 kg/mm3)
Tabel 3.6 Berat Jenis Bahan Sabuk

Materials of belt Mass density in kg / m3

Leather 1000
Convass 1220
Rubber 1140
Balata 1110
Single woven belt 1170
Double woven belt 1250
(Sumber : Khurmi 2005:680)
 Sehingga :
Pada Sabuk Tipe A
W = 112,5 . 1295 . (1,14 x 10-6 kg/mm3)
= 0,166 kg

12. Gaya-Gaya yang Terjadi pada Sabuk

a. Gaya keliling (Prated )
102 𝑁
𝑃𝑟𝑎𝑡𝑒𝑑 =
(Dobrovolsky, tt: 252)
𝑣
Dimana, N = daya motor (1,119
Kwatt) v = kecepatan linier
sabuk
Sehingga:

Pada Sabuk Tipe A

102 . 0,28
𝑃𝑟𝑎𝑡𝑒𝑑 =
= 6,2 𝐾𝑔
4,6

b. Beban tarik sabuk terhadap poros (R)


𝑅 = 1,5 𝑃 𝑆𝑖𝑛 (Dobrovolsky, tt: 252)
2
Dimana: P = Gaya keliling sabuk
Pada Sabuk Tipe A
139
𝑅 = 1,5 . 6,2 
𝑆𝑖𝑛
2
𝑅 = 8,7 𝐾𝑔

c. Gaya sentrifugal sabuk (Fc )

𝑊
𝐹𝑐 = 𝑣
2

𝑔
Dimana: W = Berat sabuk (Kg)
g = Percepatan gravitasi (9,8 m/s2)
v = Kecepatan sabuk (m/s)
 Sehingga gaya sentrifugal sabuk pada Sabuk Tipe A
0,166
𝐹𝑐 = . (4,6)2 = 0,35 𝐾𝑔
9,8

3.5 Penentuan Pullley

Dari tabel V-Belt, untuk sabuk tipe A diketahui ukuran-ukuran puli sebagai
berikut: e = 12,5 mm; c = 3,5 mm; t = 9 mm; s = 10 mm;  = 40o, (Dobrovolsky,
tt:226). Dan bahan puli adalah besi cor kelabu FC 20. Maka:
Berat jenis besi cor = 7,2 x 10-6 Kg/mm3
1. Puli Penggerak (d1)
1. Ketebalan puli penggerak
B = (z-1) . t + 2.s (Dobrovolsky, tt: 231)
= (1-1) . 9 + (2) . (10) = 20 mm
Tebal puli penggerak = 20 mm
2.Volume puli pengerak

𝑉 = (𝑑1)2𝐵
4
3,14
𝑉= . (95)2. 20 = 141764,36 𝑚𝑚 3
4
3. Berat puli penggerak
W = V.𝜌
W = 141764,36 mm3 . 7,2 x 10-6 Kg/mm3 = 1,02 Kg
2. Puli yang digerakkan (d2)
1. Ketebalan puli yang digerakkan
B = (z-1) . t + 2.s (Dobrovolsky, tt: 231)
B= (1-1) . 9 + (2) . (10) = 20 mm
2. Volume puli yang digerakkan

𝑉 = (𝑑 )2𝐵
4 2
3,14
𝑉= . (237,5)2 . 20 = 885578,125 mm3
4
3. Berat puli yang digerakkan
W = V.𝜌
W = 885578,125 mm3 . 7,2 x 10-6 Kg/mm3 = 6,37 Kg
3.6 Perencanaan Poros

Poros yang digunakan adalah poros transmisi dengan beban puntir murni
dan beban lentur, daya di transmisikan ke poros melalui puli dan sabuk-V.
1 Pemilihan bahan poros
Direncanakan bahan poros yang akan digunakan adalah baja karbon untuk
konstruksi mesin tipe SNCM 25, dimana menurut (Sularso dan Suga, 1997: 3)
dalam tabel bahan diketahui baja karbon SNCM 25 memilki spesifikasi:
 Kekuatan tarik B : 120 Kg/mm2
 Perlakuan panas : Penormalan
 Faktor keamanan : Sf1 = 6,0; Sf2 = 2,5
2 Analisa Gaya yang Bekerja Pada Poros
Diketahui:
 Daya rencana (Pd ) : 0,5 Hp
 Putaran poros (n) : 370 Rpm
 Panjang poros : 1000 mm
 Berat puli pada poros : 6,37 Kg
 Beban tarik sabuk terhadap poros : 8,7 Kg
 Beban akibat berat pisau : 54 Kg

FAV = 15,07 kg FCV = 54 kg FDV = 22,926

kg

100 mm 400 mm 400 mm

1000 mm
FBV = 40,74 kg

Gambar 3.6 Resultan Gaya-Gaya Reaksi pada Poros

a. Gaya yang terjadi pada titik A

FAV = Gaya akibat tarikan sabuk terhadap poros (R) + berat puli (W)
= 8,7 + 6,37 = 15,07 Kg
 b. Gaya yang terjadi pada titik C
FCV = Beban akibat berat pisau keseluruhan
= 54 Kg
c. Gaya reaksi arah vertikal (FBV dan FDV )
 MD = 0
-(FAV . 1000) + (FBV . 900) - (FCV . 400) = 0

𝐹𝐵𝑉 (𝐹𝐴𝑉 . 1000) + (𝐹𝐶𝑉 . 400)

= 900
(15,07 . 1000) + (54 . 400)
𝐹𝐵𝑉 =
900
𝐹𝐵𝑉 = 40,74 𝐾𝑔

 MA = 0
-(FDV . 1000) - (FBV . 100) + (FCV . 500) = 0

𝐹𝐷𝑉 = (𝐹𝐶𝑉 . 500) − (𝐹𝐵𝑉 . 100)

1260
(54 . 500) − (40,74 . 100)
𝐹𝐷𝑉 =
1000
𝐹𝐷𝑉 = 22,926 𝐾𝑔 (𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎 ′−′𝑚𝑒𝑛𝑢𝑛𝑗𝑢𝑘𝑎𝑛 𝑎𝑟𝑎ℎ 𝑔𝑎𝑦𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛).

1. Momen lentur (M)

MAV = 0
MBV = FBV . 100
= 40,74 . 100 = 4074 Kg.mm (dari kiri)
MCV = FCV . 400
= 54 . 400 = 21600 Kg.mm (dari kanan)
MDV = 0
Berdasarkan data tersebut maka titik C memiliki nilai momen yang paling besar
yaitu 21600 Kg.mm.

4. Tegangan Geser yang dizinkan (a )

𝑎 𝐵
= (Sularso, dan 𝑆𝑢𝑔𝑎, 1997: 8)
𝑆𝑓1 . 𝑓2
𝑆
 dimana, B = kekuatan tarik (62 kg/mm2)

Sf1 = faktor keamanan (6)

Sf2 = faktor keamanan (2,5)

𝑎 120
= = 8 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
6.
2,5

5. Momen puntir (T)

𝑃𝑑
𝑇 = 9,74 𝑥 105
𝑛 (Sularso, dan 𝑆𝑢𝑔𝑎, 1997: 7)
0,28
𝑇 = 9,74 𝑥 105 = 737,081 𝐾𝑔. 𝑚𝑚
370

6. Diameter poros (ds

)
1⁄
5,1 √(𝐾 . 𝑀)2 + (𝐾 . 𝑇)2 ] 3
𝑑𝑠 ≥ 𝑚 𝑡

[ 𝜏 𝑎

Dimana;

Km = faktor koreksi (1,5 untuk beban perlahan)

Kt = faktor koreksi (1 untuk beban perlahan)

M = momen lentur maksimum (6960 Kg.mm)

T = momen puntir (737,081 Kg.mm)

Tabel 3.8 Menentukan Nilai Km dan Kt

(R.S, Khurmi dan Gupta J.K, 1982)

[ 8
5,1
𝑑𝑠 ≥
 √( 1,5 . 21600 )2 + (1,5 . 737,081)2 ] 1⁄
3

𝑑𝑠 ≥ 27,4 𝑚𝑚 = 28 mm

Jadi diameter poros yang dipilih berdasarkan pada tabel diameter poros
yang digunakan (Sularso, dan Suga, 1987: 9) adalah 28 mm.

Pada poros tersebut akan dipasang bantalan gelinding sehingga poros akan
menjadi poros bertangga dengan pengecilan untuk diameter dalam bantalan,
selain itu poros juga akan dibuat alur pasak untuk memasang puli dengan
pasaknya.

Perhitungan poros bertangga dengan alur pasak

Diketahui :
diameter poros (ds) = 28 mm
diameter poros bertangga untuk diameter dalam bantalan = 25 mm
28 − 25
radius poros bertangga (𝑟) = 1,5 𝑚𝑚
2
dengan diameter (ds) setelah pengecilan = 25 mm digunakan alur pasak dengan
ukuran nominal b x h = 8 x 7 dengan nilai r = 0,4. (Sularso & K.Suga, 1987: 10)

Menghitung faktor konsentrasi tegangan  :

𝑟 1,5
𝑑𝑠 = = 0,06
25
𝑑𝑠
28= = 1,12  diambil 1,2 karena menyesuaikan grafik
𝑑 25
Gambar 3.7 Faktor Konsentrasi Tegangan  untuk Pembebanan Puntir Statis dari
Suatu Poros Bulat dengan Pengecilan Diameter yang di Beri Fillet.
(Sularso, dan Suga, 1997; 11)

Berdasarkan grafik faktor konsentrasi tegangan  untuk pembebanan puntir

statis dari suatu poros dengan pengecilan diameter yang diberi fillet, maka
diperoleh
 = 1,2 (Sularso, dan Suga, 1987: 11)
Menghitung faktor tegangan  :
𝑟 0,4
= = 0,016
𝑑𝑠 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑐𝑖𝑙𝑎𝑛 25

Berdasarkan grafik faktor konsentrasi tegangan  untuk pembebanan puntir

statis dari suatu poros dengan alur pasak persegi yang diberi fillet, maka diperoleh
 = 2,7 (Sularso, dan Suga, 1987: 9)
Gambar 3.8 Faktor Konsentrasi Tegangan  untuk Pembebanan Puntir Statis dari
Suatu Poros Bulat dengan Alur Pasak Persegi yang di beri Fillet
(Sularso, dan Suga, 1997; 9)
Nilai faktor konsentrasi tegangan  >  = 2,7 > 1,2, sehingga diambil nilai  .
Menghitung tegangan geser yang terjadi ( )
16
2 2
 = 𝑑𝑠 3 √(𝐾𝑚 . 𝑀) + (𝐾𝑡 . 𝑇)

16
 = 3,14 . 303 √(1,5 . 21600 )2 + (1,5 . 737,081)2
 = 7,5 𝑘𝑔/𝑚𝑚2

Pengecekan poros
Pengecekan ini dengan cara membandingkan tegangan geser maksimum
yang terjadi dengan tegangan geser ijin, dimana tegangan geser yang terjadi harus
lebih kecil dari pada tegangan ijinnya.
𝑎 . 𝑆𝑓2 ∶ 𝑚𝑎𝑥 . 

kg kg
8 x 2,5 ∶ 7,5 x 2,7  9,87 > 6,48  baik
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
3.7 Perencanaan Pasak
Pasak adalah elemen mesin yang dipakai untuk mengikat dan meneruskan
momen torsi pada bagian-bagian mesin seperti roda gigi, spoket, puli pada poros.
Menurut Sularso (1997:25) bahwa pasak umumnya dipilih dari bahan yang
mempunyai kekuatan tarik lebih dari 60 kg/mm2, lebih kuat dari porosnya. Namun
kadang-kadang sengaja dipilih bahan yang lemah untuk pasak, sehingga pasak
akan lebih dulu rusak daripada porosnya dan nafnya. Ini disebabkan harga pasak
lebih murah serta mudah menggantinya. Jenis pasak yang digunakan adalah pasak
benam, pasak benam memiliki bentuk penampang segi empat.
Diketahui data berikut:
 Diameter poros : 28 mm
 Bahan pasak : S35C
 Kekuatan tarik : 52 Kg/mm2
 Daya : 0,28 kW
 Putaran poros : 370 Rpm

Tabel 3.8 Standar Pasak

(Sularso, dan Suga, 1997; 10)

Dengan diameter poros (ds) = 25 mm  digunakan pasak benam dengan

ukuran nominal b x h = 8 x 7 dengan nilai r = 0,4. (Sularso, dan Suga, 1987: 10)

1. Momen Puntir Rencana

𝑃𝑑
𝑇 = 9,74 𝑥 105
𝑛 (Sularso, dan 𝑆𝑢𝑔𝑎, 1997: 7)
 0,28
𝑇 = 9,74 𝑥 105 = 737,081 𝐾𝑔. 𝑚𝑚
370

2. Tegangan Geser yang diizinkan

𝑘𝑎 𝐵
= (Sularso, dan 𝑆𝑢𝑔𝑎, 1997: 25)
𝑆𝑓1
𝑆 𝑓2

𝑘𝑎 52
= = 4,33 𝐾𝑔/𝑚𝑚 2
6.
2

3. Gaya Tangensial pada Permukaan Poros

𝑇
𝐹= (Sularso, dan 𝑆𝑢𝑔𝑎, 1997: 25)
1
. 𝑑𝑠
2
737,081
𝐹= = 52,6 𝐾𝑔
1
2.
28

Penampang pasak b x h = 8 x 7,
Kedalaman alur pasak pada poros t1 = h/2 = 7/2 = 3,5 mm
Kedalaman alur pasak pada naf t2 = h/2 = 7/2 = 3,5 mm

4. Panjang Pasak
Menentukan harga tegangan permukaan yang dizinkan (Pa) = 8
Kg/mm2, karena diameter poros ds < 50 mm.
Menghitung panjang l1 dan l2

𝑘𝑎 𝐹
= (Sularso, dan 𝑆𝑢𝑔𝑎, 1997: 25)
𝑏𝑥𝑙1
𝐹 52,6
𝑙1 =
𝑏 𝑥 𝑘𝑎 = = 1,5 𝑚𝑚
8 𝑥 4,33

𝐹
𝑃𝑎 =
𝑡 𝑥 𝑙2 (Sularso, dan 𝑆𝑢𝑔𝑎, 1987: 28)
𝐹 52,6
𝑙2 =
𝑡𝑥 𝑎 = = 1,5 𝑚𝑚
8 𝑥 4,33
𝑃
Karena nilai l1 = l2  nilai l diambil 1,5 mm
 5. Pengecekkan
 0,25 < b/ds< 0,35 (Aman)
b/ds = 7/28 = 0,25  0,25 < 0,25< 0,35 (aman)
 0,5 < l/ds < 1,5 (Aman)
l/ds = 1,5/28 = 0,05  0,05 < 0,59< 1,5 (tidak aman)

maka l diperpanjang menjadi 16 mm (Sularso & K.Suga, 1987: 10)

l/ds = 16/20 = 0,8  0,5 < 0,8< 1,5 (aman)

Jadi pasak benam yang digunakan untuk ukuran diameter poros

bertangga 25 mm:
 Ukuran penampang b x h =8x7
 Panjang = 16 mm
 Kedalaman alur pasak pada poros t1 = h/2 = 7/2 = 3,5 mm
 Kedalaman alur pasak pada naf t2 = h/2 = 7/2 = 3,5 mm
 Bahan pasak = S35C

3.8 Perhitungan Bantalan

Bantalan di kembangkan untuk meningkatkan kemampuan dalam
menahan pergerakan dari poros yang berputar dan juga menahan beban yang
ditanggungnya. Jenis bantalan yang akan digunakan adalah bantalan
gelinding.
1. Pemilihan Bantalan
Berdasarkan tabel pemilihan bantalan gelinding menurut Sularso &
K.Suga (197:143) untuk poros bertangga dengan diameter 25 mm, maka
dipilih bantalan gelinding jenis terbuka nomor 6305, dengan ukuran sebagai
berikut:
 Diameter dalam (d) = 25 mm
 Diamter luar (D) = 62 mm
 Lebar (B) = 17 mm
 Kapasitas nominal dinamis spesifik (C) = 1610 kg
 Kapasitas nominal statis spesifik (C0) = 1080 kg
 Tabel 3.9 Nomor Bantalan Gelinding Jenis Bola

(Sularso, 2004; 143)

2. Resultan Gaya-Gaya Reaksi pada Bantalan

FDV = 22,926 kg

100 mm 400 mm 400 mm

1000 mm
FBV = 40,74 kg

Gambar 3.9 Resultan Gaya-gaya Reaksi pada Bantalan

 Pada banatalan B :  Pada banatalan D :
2
𝑅𝐵 = √𝑅𝐵𝑉 + 𝑅𝐵𝐻 2
𝑅𝐷 = √𝑅𝐷𝑉 + 𝑅𝐷𝐻
2
2
 𝑅𝐵 = √40,74 2 + 02 𝑅𝐷 = √22,9262 + 02
= 40,74 Kg = 22,926 Kg

3. Beban equivalen dinamis (Pr)

Pr = X . V . Fr + Y. Fa (Sularso, dan Suga, 1997: 135)

Dimana:

X = faktor beban radial (22,926)

V = faktor beban putaran cincin dalam (1)

Y = faktor beban aksial (0)

Fr = gaya radial pada tumpuan beban terbesar (40,74 Kg)

Fa = gaya aksial (0)

Tabel 3.10 Faktor-Faktor V, X, Y dan X0,Y0

(Sularso, 2004; 135)

Sehingga:

Pr = X . V . Fr + Y. Fa
= 0,56 . 1 . 40,74 + 0 . 0
Pr = 22,8 Kg
4. Faktor kecepatan (fn)
 1⁄
33,3 3
𝑓𝑛 = ( ) (Sularso, dan 𝑆𝑢𝑔𝑎. 1997: 136)
𝑛
Dimana: n = putaran poros transmisi (370 rpm)
Sehingga:
33,3 1⁄
3
𝑓𝑛 = ( = 0,448
) 370
Perbandingan kapasitas nominal dinamis spesifik bantalan dengan beban yang
ditanggung bantalan menunjukkan:
C > FBV
1610 Kg > 40,74 Kg  aman
5. Faktor Umur Bantalan (fh)

𝐶
𝑓ℎ = 𝑓𝑛 (Sularso, dan 𝑆𝑢𝑔𝑎. 1997: 136)
𝑃
Dimana:
C = beban nominal dinamis spesifik (1610 Kg)
P = Pr = Beban equivalen dinamis (22,8 Kg)
Sehingga:
1610
𝑓ℎ = 0,448 . = 31,63
22,8
6. Umur Nominal Bantalan (Lh)

𝐿ℎ = 500 . 𝑓ℎ3 (Sularso, dan Suga. 1997:136)

= 500 . 31,633

= 15.822.226 jam

Jadi, umur nominal bantalan adalah 15.822.226 jam

7. Pengecekkan Umur Bantalan

Dalam perencanaannya, mesin ini akan bekerja rata-rata 2 jam per harinya.
Dalam satu tahun terdapat 360 hari, sedangkan umur bantalan yang direncanakan
harus mampu bertahan untuk 5 tahun, sehingga:

Umur nominal bantalan (Lh) > Umur yang direncanakan (Lhr)

Lhr = 2 x 360 x 5

= 3.600 jam kerja

Lh > Lhr  15.822.226 > 3600  Sesuai

3.9 Kontruksi Rangka dan Cover

Dalam pembuatan mesin pencacah dan pengaduk harus memiliki kontruksi
rangka yang kuat untuk menompang beban mesin. Kontruksi mesin yang kuat
dalam menompang beban mesin akan memberikan rasa aman dalam penggunaan
mesin. Kontruksi mesin pencacah dan pengaduk ini memanfaatkan besi sebagai
bahan utama. Besi digunakan karena memiliki nilai ekonomi yang terjangkau dan
mudah dibentuk. Agar besi sebagai bahan dasar dalam pembuatan kontruksi mesin
pengupas kelapa ini tidak mudah berkarat, maka diperlukan perawatan rutin.
Selain perawatan rutin, untuk menghindari agar tidak berkarat maka dapat
dilakukan metode pengecatan pada rangka mesin pengupas kelapa ini. Namun
pada dasarnya yang terpenting adalah bagaimana desain kontruksi mesin agar
mampu menahan beban mesin.
Pada mesin pengupas kelapa terdapat dua cover yang berfungsi sebagai
pelindung komponen mesin dari sampah hasil pengupasan sabut kelapa, dan
pelindung agar buah kelapa yang dikupas tidak jatuh. Dengan demikian
direncanakan cover mesin pengupas kelapa dengan menggunakan plat besi
dengan ketebalan 2 mm. Untuk desain kontruksi mesin pengupas kelapa ini dapat
dilihat pada bagian lampiran.
3.10 Alur Pembuatan Mesin Penghancur dan Pengaduk
Dalam pembuatan mesin penghancur dan pengaduk membutuhkan tahapan
yang akan dilakukan agar pembuatan mesin ini dapat terwujud dan selesai sesuai
waktu yang direncanakan.
Tahapan pembuatan mesin ini adalah :
a. Mulai
Tahap permulaan langkah pembuatan mesin dengan mempelajari latar
belakang perancangan dan pembuatan mesin serta tujuan akhir dari pembuatan
mesin tersebut.
b. Identifikasi Permasalahan
Pada tahap ini penyusun mempelajari beberapa permasalahan yang timbul
di lingkungan masyarakat, berkaitan dengan pengadaan kebutuhan mesin
penghancur dan pengaduk, baik skala kecil maupun skala besar. Hal ini
dilakukan untuk mempermudah dalam pengadaan bahan-bahan untuk
pembuatan mesin. Dalam identifikasi masalah perancangan mesin atau peneliti
diharapkan langsung turun ke lingkungan masyarakat, agar permasalahan yang
terdapat dimasyarakat dapat terselesaikan dengan adanya tindak lanjut dari
seorang peneliti.
c. Studi Lapangan
Pada tahap ini penyusun mengumpulkan beberapa data dengan cara survei
langsung ke lapangan, untuk mencari informasi yang terjadi di lapangan dan
digunakan sebagai acuan dalam pembuatan komponen mesin. Studi lapangan
dapat dilakukan dengan mengunjungi industri yang bergerak dibidang
pertanian.
d. Perancangan
Pada tahap ini penyusun merancang desain mesin sesuai dengan hasil studi
lapangan dengan menggunakan software Autodesk Inventor Professional 2014.
Perancangan mesin nantinya diwujudkan kedalam gambar baik 3D atau 2D.
Dengan diwujudkan kedalam gambar, diharapkan nantinya terhindar dari
kesulitan karena tidak jelasnya desain saat proses produksi mesin pengupas
kelapa.
e. Identifikasi Komponen
Mengidentifikasi komponen-komponen apa saja yang akan dibutuhkan dan
digunakan dalam pembuatan mesin ini. Identifikasi dilakukan dengan survey
ke pasar untuk mengetahui kompononen yang tersdia dipasaran. Pada
umumnya dalam perhitungan dan komponen yang tersedia dipasaran tidak
cocok, maka diambil komponen yang terdapat dipasaran.
f. Pembuatan Komponen
Setelah semua komponen mesin teridentifikasi, langkah selanjutnya adalah
membuat komponen-komponen mesin tersebut.
g. Assembling
Proses perakitan dari semua komponen-komponen mesin sehingga
menjadi suatu mesin yang siap dipakai. Jika mesin yang kita rencanakan dapat
beroperasi sesuai dengan fungsinya, maka perancangan mesin sudah selesai.
Namun, jika belum bisa beroperasi harus dilakukan analisa.
h. Analisis
Penyusun melakukan analisis, apakah mesin sudah bisa beroperasi sesuai
dengan rancangan perhitungan komponen dan sesuai dengan spesifikasi yang
sudah direncanakan. Jika belum sesuai, maka harus dilakukan perancangan
ulang.
i. Setelah melakukan langkah –langkah tersebut diatas, maka
langkah perancangan dalam pembuatan mesin ini telah selesai.
 Tahapan pembuatan mesin penghancur dan pengaduk dengan kapasitas
500 kg/jam untuk meningkatkan hasil produksi pertanian dapat disimpulkan
menggunakan diagram alur sebagai berikut :

Mulai

Identifikasi Permasalahan

Studi Lapangan

Perancangan

Identifikasi Komponen

Pembuatan Komponen

Assembling

Dapat Dioperasiakan dan Berfungsi Tidak

Ya
Selesai
 BAB IV
ANALISIS BIAYA DAN PERAWATAN MESIN

4.1 Analisis Biaya Produksi

Berikut ini merupakan tafsiran harga pokok untuk memproduksi mesin
pencacah kotoran sapi dengan kapasitas 500 kg/jam. Secara garis besar
perhitungan biaya produksi meliputi biaya design, biaya pembelian dan perakitan
komponen, serta biaya pembuatan dan perakitan komponen.
1 Biaya Design
Tabel 4.1 Rincian Biaya Design
Jenis Alat Tenaga Jumlah
Pekerjaan
Analisis Rp 50.000 Rp 50.000
Gambar Rp 50.000 Rp 100.000 Rp 150.000
Jumlah Rp 200.000

2. Biaya Pembelian dan Perakitan Komponen

Tabel 4.2 Rincian Biaya Pembelian dan Perakitan Komponen

Nama Biaya Biaya Perakitan Jumlah
Komponen Pembelian (diambil 10% dari
BP)
Panel Surya Rp 1.800.000 Rp 180.000 Rp 1.980.000
Motor Listrik Rp 600.000 Rp 60.000 Rp 660.000
AC 0,5 HP
925 Rpm
Pulley Rp 150.000 Rp 15.000 Rp 165.000
Sabuk Rp 25.000 Rp 2.500 Rp 27.500
Bantalan Rp 150.000 Rp 15.000 Rp 165.000
(bearing)
Pin &Pasak Rp 35.000 Rp 3.500 Rp 38.500

47
 48

Mur, Baut Rp 200.000 Rp 20.000 Rp 220.000

dan Ring
Saklar Rp 10.000 Rp 1.000 Rp 11.000
Kabel Rp 20.000 Rp 2.000 Rp 22.000
Amplas dan Rp 30.000 Rp 3.000 Rp 33.000
Dempul
Cat besi dan Rp 30.000 Rp 3.000 Rp 33.000
Tiner
Jumlah Rp 3.355.000

3. Biaya Pembuatan dan Perakitan Komponen

Tabel 4.3 Rincian Biaya Pembuatan dan Perakitan Komponen
Nama Biaya Biaya Perakitan Jumlah
Komponen Pembuatan (diambil 25% dari
BP)
Casing Rp 300.000 Rp 75.000 Rp 375.000
Rangka Profil Rp 450.000 Rp 100.000 Rp 500.000
“L”
Poros Rp 200.000 Rp 50.000 Rp 250.000
Pisau Rp 300.000 Rp 75.000 Rp 375.000
Pencacah
Jumlah Rp 1.500.000

Tabel 4.4 Total Biaya Produksi

Jenis Biaya Jumlah

Biaya Design Rp 200.000
Biaya Pembelian & Perakitan Rp 3.355.000
Komponen
Biaya Pembuatan & Perakitan Rp 1.500.000
Komponen
Total Biaya Rp 5.055.000
4.2 Harga Jual Produk
Harga produk mesin pencacah kotoran sapi ini diharapkan dapat dijangkau
oleh masyarakat, maka harga produk ini dapat dilihat dibawah ini.

1. Laba yang Dikehendaki

Laba yang dikehendaki adalah 10% dari total biaya produksi, sehingga:
Laba yang dikehendaki = 10 % x Rp 5.055.000
= Rp 505.500

2. Taksiran Harga Jual Produk

Taksiran harga jual produk = Total biaya produksi + Laba yang dikehendaki
Taksiran harga jual produk= Rp 5.055.000+ Rp 505.500
= Rp 5.560.500

4.3 Perawatan Mesin

Perawatan mesin penghancur dan pengaduk kotoran sapi ini dapat
dilakukan setiap hari dan mingguan. Selain itu perawatan mesin dapat dilakukan
ketika mesin mengalami kerusakan.

1. Perawatan Harian
Perawatan harian merupakan perawatan yang dilakukan secara rutin setiap
hari pada mesin didalam pengoprasiannya. Adapun perawatan ini meliputi
a. Membersihkan sisa-sisa kotoran sapi yang terlinggal pada mesin terutama
pada bagian pisau, dudukan pisau pencacah, ruang pencacahan kotoran sapi
dan saluran keluar sehingga mesin selalu dalam keadaan bersih pada saat
tidak digunakan sehingga bagian-bagian mesin tidak mudah berkarat.
b. Memberikan minyak pelumas pada bantalan untuk mengurangi gesekan
sehingga putaran mesin tetap lancar.

2. Perawatan mingguan
Perawatan mingguan adalah perawatan yang dilakukan secara berkala yaitu
dalam waktu satu minggu sekali. Adapun perawatan ini meliputi :
a. Pemeriksaan baut-baut pengikat.
b. Pemeriksaan terhadap sumbu poros yang bertujuan untuk mngetahui
kekencangan dari sabuk terhadap puli.
c. Pergantian pisau pencacah ketika terlihat korosi.

3. Perawatan bantalan
Untuk mengetahui kondisi bantalan dalam keadaan baik atau tidak
dilakukan dengan cara membuka tutup bantan dan memeriksa kondisi bantalan
tersebut. Apabila dalam dalam pengecekan bantalan dalam kondisi goyah berarti
bantalan sudah aus dan harus segera diganti.
Dalam perawatan bantalan harus memperhatikan pelumasan pada bantalan
yang bertujuan untuk mengurangi keausan dan panas yang tinggi pada bantalan.

4. Perawatan Sabuk dan Puli

Karena kondisi pengoprasian sabuk dan puli adalah operasi kering, perlu
dihindari adanya air atau pelumas yang menempel pada sabuk dan puli. Bila hal
ini terjadi maka akan mengganggu jalannya pengoprasian mesin, yaitu akan terjadi
selip antara sabuk dan puli. Jika hal ini terus menerus maka sabuk dan puli akan
mengalami keausan. Ketentuan umum untuk perawatan dan penggunaan sabuk
antara lain :
a. Tegangan sabuk perlu dijaga agar tetap kencang.
b. Puli yang ditransmisikan sabuk perlu dijaga dalam kesenjangan yang tepat.
c. Apabila mesin tidak beroprasi dalam jangka waktu yang lama, akan lebih baik
jika sabuk dilepas dan disimpan ditempat yang sejuk dan terhindar dari sinar
matahari.

5. Perbaikan Mesin
Perbaikan pada mesin pencacah kotoran sapi ini berupa pergantian
komoponen-komponen mesin yang sudah tidak dapat berfungsi dengan baik atau
rusak. dengan demikian mesin dapat selalu bekerja dengan baik. Selain itu juga
pengecatan pada rangka mesin dan bagian-bagian mesin lainnya agar tidak mudah
mengalami korosi, cat yang digunakan dalam pengecatan menggunakan cat yang
dilapisi anti karat.
 BAB V
PENUTU
P

5.1 Kesimpulan
Mesin penghancur dan pengaduk kotoran sapi adalah sebuah mesin dengan
bentuk modifikasi sederhana yang terdiri dari elemen-elemen yang berputar yang
berfungsi untuk mencacah kotoran sapi menjadi ukuran yang lebih kecil. Prinsip
kerja dari mesin penghancur dan pengaduk ini adalah bongkahan kotoran sapi
yang sudah kering dimasukkan kedalam saluran masuk pada mesin untuk
selanjutnya dilakukan proses pencacahan oleh mesin. Di dalam ruangan pencacah,
kotoran sapi tersebut akan dipotong-potong oleh pisau pencacah yang ada diruang
pencacah dan selanjutnya diaduk oleh poros screw agar hasilnya merata.
Selanjutnya dari uraian hasil perhitungan elemen mesin perancangan,
diperoleh ukuran-ukuran bagian mesin sebagai berikut :
1. Spesifikasi mesin
a) Daya listrik mesin : 366 Watt
b) Modul panel surya : 200 WP
c) Daya motor penggerak : Motor Listrik AC 0,5 HP
d) Putaran motor penggerak : 925 Rpm
e) Putaran mesin : 370 Rpm
f) Kapasitas produksi mesin : 500 Kg/Jam
g) Volume pisau : 88 cm3
h) Volume screw : 1918 cm3
i) Berat pisau dan screw : 54 kg
j) Kecepatan pisau penghancur : 4,082 m/s
k) Gaya potong : 247,5 kg
l) Gaya sentrifugal pisau dan screw : 864 kg

2. Sabuk
a) Jenis dan tipe : Sabuk-V tipe A dengan Puli
b) Jumlah sabuk : 1 (tunggal)
c) Kecepatan linier : 4,6 m/s

51
 52

d) Jarak sumbu poros puli motor ke

poros puli pisau : 380 mm
e) Panjang keliling sabuk : 1295 mm
f) Sudut kontak antara sabuk dengan
puli : 159
g) Luas penampang sabuk : 112,5 mm2
h) Berat sabuk : 0,166 Kg
i) Gaya-gaya yang terjadi
 Gaya keliling sabuk : 6,2 Kg
 Beban tarik sabuk terhadap
poros : 8,7 Kg
 Gaya sentrifugal sabuk : 0,35Kg

3. Puli
a) Bahan : FC20
b) Dimensi puli 1 (penggerak)
 Diamater dalam : 95 mm
 Diameter luar : 104 mm
 Tebal : 20 mm
 Volume : 141764,36 mm3
 Berat : 1,02 Kg
c) Dimensi puli 2 (yang digerakkan)
 Diameter dalam : 237,5 mm
 Diameter luar : 246 mm
 Tebal : 20 mm
 Volume : 885578,125 mm3
 Berat : 6,37 Kg

4. Poros
a) Bahan : SNCM 25
b) Momen lentur : 21600 kg.mm
c) Momen puntir : 1126,011 Kgmm
 d) Tegangan geser ijin : 8 Kg/mm2
e) Diameter poros : Poros bertangga dengan ds = 28 mm
dan D = 25 mm
f) Tegangan geser yang terjadi : 7,5 Kg/mm2

5. Pasak
a) Bahan : S35C
b) Momen puntir rencana : 737,081 kg.mm
c) Tegangan geser ijin : 4,33 kg/mm2
d) Gaya tangensial pada permukaan
Poros : 52,6 kg
e) Ukuran (b x h) : 8 mm x 7 mm
f) Panjang pasak : 16 mm

7. Bantalan
a) Jenis : Bantalan Gelinding Terbuka No. 6305
b) Ukuran Standar
 Diameter dalam (d) : 25 mm
 Diamter luar (D) : 62 mm
 Lebar (B) : 14 mm
 Kapasitas nominal dinamis
spesifik (C) : 1610 kg
 Kapasitas nominal statis
spesifik (C0) : 1080 Kg
c) Perencanaan bantalan poros
 Beban equivalen dinamis : 22,8 Kg
 Faktor kecepatan : 0,448
 Faktor umur bantalan : 31,63
 Umur nominal bantalan : 15.822.226 jam

Perawatan mesin bertujuan untuk menjaga kelancaran produksi, mening-

katkan kualitas produksi dan menjaga supaya mesin tetap awet serta tahan lama.
Perawatan yang perlu dilakukan pada mesin pencacah ini meliputi perawatan
harian, perawatan berkala, perawatan mingguan, perawatan bantalan, perawatan
sabuk dan puli, dan perbaikan mesin. Untuk perbaikan mesin yang dilakukan
berupa penggantian komponen-komponen mesin yang sudah tidak dapat berfungsi
dengan baik atau rusak. Selain itu juga pengecatan pada rangka mesin dan bagian-
bagian mesin lain yang memungkinkan untuk dicat.

5.2 Saran
Dari perancangan mesin pencacah kotoran sapi ini, saran yang dapat penulis
sampaikan adalah:
1. Kepada Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Negeri Malang
disarankan untuk meneruskan atau merealisasikan alat-alat yang telah
dirancang mahasiswa kepada pihak-pihak yang membutuhkan sehingga alat
dapat bermanfaat dengan baik.
2. Kepada Petani dan Peternak, supaya dilakukan pengecekan terhadap mesin
sebelum menggunakannya serta dilakukan sistem perawatan dan pelumasan
komponen-komponen mesin secara continue sesuai dengan petunjuk perawatan
mesin yang sudah ada.
3. Kepada Perancang Selanjutnya, karena masih terdapat beberapa kekurangan
dalam perencanaan mesin pencacah kotoran sapi ini, maka diharapkan bagi
mahasiswa yang akan merencanakan kembali dapat membuat modifikasi yang
lebih baik dari yang sudah ada dan meminimalkan biaya pembuatan mesin ini.
Serta untuk meningkatkan kualitas mesin harus dilakukan beberapa penelitian
dan perbaikan agar mesin yang dihasilkan lebih tepat guna.
 DAFTAR RUJUKAN

Andi. 2010. Sabuk-V dan Pulinya, (Online), (http://www. cccomponents.com.au/-

wpcontent/uploads/2010/04/poly-v-belt-drives.jpg), diakses 18 Maret
2015
Muhhammad, Afriyanto. 2012. Perancangan Mesin Pencacah Rumput
Pakan Ternak. Proyek Akhir. Yogyakarta: Jurusan Teknik Mesin,
Fakultas Teknik, Universitas Negeri Yogyakarta.
Prihandini, Peni Wahyu & Purwanto, Teguh. 2007. Petunjuk Teknis

Pembuatan Kompos Berbahan Kotoran Sapi. Pasuruan: Pusat

Penelitian dan Pengembangan Peternakan.

Suharto. 1991. Dinamika dan Mekanika untuk Perguruan Tinggi. Jakarta: PT.
Rineka Cipta.
Sularso dan Suga, Kiyokatsu.1997. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan
Elemen Mesin. Jakarta: Pradnya Paramita.
Universitas Negeri Malang. 2010. Pedoman Penulisan Karya Ilmiah. Malang:
Universitas Negeri Malang.
v. Dobrovolsky, dkk. tanpa tahun. Machine Elements. Moscow: Peace publishers.

55
LAMPIRAN-LAMPIRAN
 Skala : 1 : 20 Digambar : Mazdaril Arif Keterangan :
Ukuran : mm Jurusan : Teknik Mesin
Tanggal : 01-04-2019 Dilihat : Marsono
Fakultas Teknik
Universitas Negeri Malang Revisi 1 NO : 01 A4