NAMA : IBNU CAHYA CHOIRUDDIN

NIM : 181021001
MATKUL : KIMIA INDUSTRI

UAS
1. 5 Satuan Konsentrasi
a. FRAKSI MOL
Fraksi mol adalah perbandingan antara jumiah mol suatu komponen dengan jumlah mol
seluruh komponen yang terdapat dalam larutan.
Fraksi mol dilambangkan dengan X.
Contoh: Suatu larutan terdiri dari 3 mol zat terlarut A den 7 mol zat terlarut B. maka:
XA = nA / (nA + nB) = 3 / (3 + 7) = 0.3
XB = nB /(nA + nB) = 7 / (3 + 7) = 0.7
XA + XB = 1
b. PERSENTASE
Persen berat menyatakan gram berat zat terlarut dalam 100 gram larutan.
Contoh: Larutan gula 5% dalam air, artinya: dalam 100 gram larutan terdapat:
- gula = 5/100 x 100 = 5 gram
- air = 100 - 5 = 95 gram
c. MOLALITAS (m)
Molalitas menyatakan mol zat terlarut dalam 1000 gram pelarut.
Contoh: Hitunglah molalitas 4 gram NaOH (Mr = 40) dalam 500 gram air !
- molalitas NaOH = (4/40) / 500 gram air = (0.1 x 2 mol) / 1000 gram air = 0,2 m
d. MOLARITAS (M)
Molaritas menyatakan jumlah mol zat terlarut dalam 1 liter larutan.
Contoh: Berapakah molaritas 9.8 gram H2SO4 (Mr= 98) dalam 250 ml larutan ?
- molaritas H2SO4 = (9.8/98) mol / 0.25 liter = (0.1 x 4) mol / liter = 0.4 M
e. NORMALITAS (N)
Normalitas menyatakan jumlah mol ekivalen zat terlarut dalam 1 liter larutan. Untuk
asam, 1 mol ekivalennya sebanding dengan 1 mol ion H+. Untuk basa, 1 mol
ekivalennya sebanding dengan 1 mol ion OH-.
Antara Normalitas dan Molaritas terdapat hubungan:
N = M x valensi
2. Ikatan ion dan Ikatan Kovalen
a.) Ikatan Ion

Ikatan ion terbentuk akibat adanya melepas atau menerima elektron oleh atom-atom yang
berikatan. Atom-atom yang melepas elektron menjadi ion positif (kation) sedang atom-atom
yang menerima elektron menjadi ion negatif (anion). Ikatan ion biasanya disebut ikatan
elektrovalen. Senyawa yang memiliki ikatan ion disebut senyawa ionik. Senyawa ionik
biasanya terbentuk antara atom-atom unsur logam dan nonlogam. Atom unsur logam
cenderung melepas elektron membentuk ion positif, dan atom unsur nonlogam cenderung
menangkap elektron membentuk ion negatif. Contoh: NaCl, MgO, CaF2, Li2O, AlF3, dan
lain-lain.

Gambaran Ikatan Kimia Khusus Ikatan Ion

Lambang titik elektron Lewis terdiri atas lambang unsur dan titik-titik yang setiap titiknya
menggambarkan satu elektron valensi dari atom-atom unsur. Titik-titik elektron adalah
elektron terluarnya.

Tabel contoh-contoh lambang titik elektron lewis

 Untuk membedakan asal elektron valensi penggunaan tanda (O) boleh diganti dengan tanda
(x), tetapi pada dasarnya elektron mempunyai lambang titik Lewis yang mirip. Lambang titik
Lewis untuk logam transisi, lantanida, dan aktinida tidak dapat dituliskan secara sederhana,
karena mempunyai kulit dalam yang tidak terisi penuh. Contoh penggunaan lambang titik
Lewis dalam ikatan ion sebagai berikut.

Sifat-sifat fisika senyawa ionik pada umumnya:

1. Pada suhu kamar berwujud padat;

2. Struktur kristalnya keras tapi rapuh;
3. Mempunyai titik didih dan titik leleh tinggi;
4. Larut dalam pelarut air tetapi tidak larut dalam pelarut organik;
5. Tidak menghantarkan listrik pada fase padat, tetapi pada fase cair (lelehan) dan larutannya
menghantarkan listrik.

b.) Ikatan Kovalen

Ikatan kovalen terjadi karena pemakaian bersama pasangan elektron oleh atom-atom yang
berikatan. Pasangan elektron yang dipakai bersama disebut pasangan elektron ikatan
(PEI) dan pasangan elektron valensi yang tidak terlibat dalam pembentukan ikatan kovalen
disebut pasangan elektron bebas (PEB). Ikatan kovalen umumnya terjadi antara atom-atom
unsur nonlogam, bisa sejenis (contoh: H2, N2, O2, Cl2, F2, Br2, I2) dan berbeda jenis
(contoh: H2O, CO2, dan lain-lain). Senyawa yang hanya mengandung ikatan kovalen disebut
senyawa kovalen.

Berdasarkan lambang titik Lewis dapat dibuat struktur Lewis atau rumus Lewis. Struktur
Lewis adalah penggambaran ikatan kovalen yang menggunakan lambang titik Lewis di
mana PEI dinyatakan dengan satu garis atau sepasang titik yang diletakkan di antara kedua
atom dan PEBdinyatakan dengan titik-titik pada masing-masing atom.
 Macam-macam ikatan kovalen:

1. Berdasarkan jumlah PEI-nya ikatan kovalen dibagi 3:

 Ikatan kovalen tunggal

Ikatan kovalen tunggal yaitu ikatan kovalen yang memiliki 1 pasang PEI.

Contoh: H2, H2O (konfigurasi elektron H = 1; O = 2, 6)

 Ikatan kovalen rangkap dua

Ikatan kovalen rangkap 2 yaitu ikatan kovalen yang memiliki 2 pasang PEI.

Contoh: O2, CO2 (konfigurasi elektron O = 2, 6; C = 2, 4)

 Ikatan kovalen rangkap tiga

Ikatan kovalen rangkap 3 yaitu ikatan kovalen yang memiliki 3 pasang PEI.

Contoh: N2 (Konfigurasi elektron N = 2, 5)

2. Berdasarkan kepolaran ikatan, ikatan kovalen dibagi 2:

 Ikatan kovalen polar

Ikatan kovalen polar adalah ikatan kovalen yang PEInya cenderung tertarik ke salah satu
atom yang berikatan. Kepolaran suatu ikatan kovalen ditentukan oleh keelektronegatifan
suatu unsur. Senyawa kovalen polar biasanya terjadi antara atom-atom unsur yang beda
keelektronegatifannya besar, mempunyai bentuk molekul asimetris, mempunyai momen dipol
[μ = hasil kali jumlah muatan (q) dengan jaraknya (r)] ≠ 0.
 Contoh:

1) HF

H–F

Keelektronegatifan 2,1; 4,0

Beda keelektronegatifan = 4,0 – 2,1 = 1,9

μ = q x r = 1,91 Debye

 Ikatan kovalen nonpolar

Ikatan kovalen nonpolar yaitu ikatan kovalen yang PEInya tertarik sama kuat ke arah atom-
atom yang berikatan. Senyawa kovalen nonpolar terbentuk antara atom-atom unsur yang
mempunyai beda keelektronegatifan nol atau mempunyai momen dipol = 0 (nol) atau
mempunyai bentuk molekul simetri.
3. Logo Plastik sesuai kualitasnya
1. PET
Plastik dengan kode 01 atau PET (Polyethylene Terephthalate) direkomendasikan hanya
sekali pakai. biasanya banyak dipakai untuk botol kemasan air mineral, botol minyak goreng,
jus, botol sambal, botol obat dan botol kosmetik. Kode 01 umumnya bercirikan berwarna
bening atau jernih (transparan), semakin lama isinya berada didalam kemasan tersebut maka
kandungan kimia yang terlarut semakin banyak pula, apalagi jika digunakan untuk
menyimpan air hangat akan mengakibatkan lapisan polimer pada botol akan meleleh dan
menghasilkan zat bernama Karsinogenik (jika dikonsumsi dalam waktu lama dpt
menyebabkan kanker).

Jika anda membeli air mineral dijalanan dan rasanya sudah berasa sesuatu (biasanya karena
terlalu lama terkena panas matahari) lebih baik segera hentikan mengkonsumsinya. Ciri fisik
plastik tipe PET adalah keras dan mengkilat, jika dibakar akan menimbulkan bau buah atau
manis.
2. HDPE
Plastik dengan kode 02 atau HDPE (High-density Polyethylene) direkomendasikan juga
hanya sekali pakai. biasanya digunakan untuk botol obat, jerigen pelumas, botol kosmetik dll,
ciri fisiknya berwarna putih susu, buram, terasa keras dan tidak mengkilat, jika dibakar akan
berbau wax.
Bahan plastik ini memang dapat mencegah terjadinya reaksi kimia dengan
makanan/minuman yang dikemasnya, tetapi seiring waktu pelepasan senyawa antimoni
trioksida dapat terus meningkat. Jadi lebih baik jangan digunakan terlalu lama/sering tipe
plastik berkode 02 ini.

3. PVC
Plastik dengan kode 03 atau PVC (Polyvinyl Chloride) merupakan zat yang paling berbahaya
dan sulit didaur ulang, biasanya dipakai untuk selang air, pipa bangunan, mainan, taplak meja
dari plastik, botol shampo dll. ciri fisiknya lebih lunak dibanding plastik lainnya dan
mengkilat, jika dibakar akan menimbulkan bau klorin.
Jangan membungkus makanan yang panas dan berminyak dengan plastik tipe ini, karena
berpotensi berbahaya untuk ginjal dan hati.
4. LDPE
Plastik dengan kode 04 atau LDPE (Low-density Polyethylene), tipe plastik ini baik untuk
menyimpan makanan. ciri fisiknya lunak dan fleksible, jika dibakar akan menimbulkan bau
wax, biasanya digunakan untuk kantong kresek, tutup plastik, plastik pembungkus daging
beku, dan berbagai macam plastik tipis lainnya.

5. PP
Plastik berkode 05 atau PP (Polypropylene atau Polypropene), adalah bahan terbaik untuk
tempat makanan dan minuman. ciri fisiknya adalah mengkilat, transparan tetapi tidak jernih
atau berawan. Biasanya digunakan untuk gelas plastik, tutup botol, botol susu, botol
minuman, mainan anak, dll.
Jadi carilah produk plastik yang menggunakan kode 05 untuk menyimpan makanan atau
minuman anda.

6. PS
Plastik berkode 06 atau jenis PS (Polystyrene), jika makanan berminyak dipanaskan dalam
wadah ini menghasilkan zat bernama styrene yang dapat berpindah kedalam makanan,
styrene juga bisa dihasilkan oleh asap rokok dan asap kendaraan, zat ini sangat berbahaya
karena dapat menyebabkan kanker, menggangu kesehatan otak, mengganggu hormon
estrogen pada wanita yg berakibat pada masalah reproduksi, menggangu pertumbuhan dan
sistem syaraf. Bahan bertipe ini juga sulit didaur ulang.
Biasanya digunakan untuk kotak CD, sendok dan garpu plastik, gelas plastik atau tempat
makanan dari styrofoam dan tempat makanan plastik transparan. jangan sekali-kali
menggunakan bahan ini untuk membungkus makanan yang panas.
7. Other atau Lain-lain
Plastik berkode 07 atau Other (O), dan jenis plastik lainnya selain dari no 01 – 06. Plastik tipe
ini termasuk Polycarbonate yang mengandung Bisphenol-A yang berpotensi merusak system
hormon juga berbahaya bagi tubuh. Tetapi ada juga bahan yang baik untuk lingkungan karena
dapat diurai yang disebut bioplastik yang terbuat dari tepung jagung, kentang, atau tebu.
Lebih baik hindari botol susu bayi atau alat makan untuk bayi yang menggunakan kode 07.

4. Proses pembuatan semen

Proses pembuatan semen dibagi menjadi 6 tahapan, yaitu sebagai berikut :
1. Penambangan Bahan Baku
2. Penyiapan Bahan Baku
3. Penggilingan Awal
4. Proses Pembakaran
5. Penggilingan Akhir
6. Pengemasan

Flow Sheet Proses Pembuatan Semen

1. Penambangan Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan
semen adalah batukapur dan tanah liat. Kedua bahan baku tersebut diperoleh dari proses
penambangan di quarry.
Penambangan bahan baku merupakan salah satu kegiatan utama dalam keseluruhan proses
produksi semen. Perencanaan penambangan bahan baku sangat menentukan pada proses –
proses selanjutnya yang akhirnya bermuara pada kualitas dan kuantitas semen. Penambangan
bahan baku yang tidak terencana dan terkontrol dengan baik akan menyebabkan gagalnya
pemenuhan target untuk tahap produksi selanjutnya yang jika dihubungkan dengan kualitas
dan biaya produksi secara keseluruhan dapat menurunkan daya saing produk terhadap produk
yang sama yang dihasilkan oleh pesaing
Persyaratan kualitas batukapur & tanah liat dalam proses penambangan adalah sebagai
berikut :
a. Batukapur
52% <Cao< 54% dan MgO < 18%
b. Tanah liat
60%<SiO2 <70% dan 14%Al2O3<17%

Tahapan proses penambangan adalah sebagai berikut:

a. Pengupasan tanah penutup ( Stripping )
b. Pemboran dan peledakan ( Drilling and Blasting )
c. Penggalian/Pemuatan ( Digging/Loading )
d. Pengangkutan ( hauling )
e. Pemecahan ( crushing )

Proses Penambangan Bahan Baku

2. Penyiapan Bahan Baku

Bahan baku berupa batu kapur dan tanah liat akan dihancurkan untuk memperkecil ukuran agar
mudah dalam proses penggilingan. Alat yang digunakan untuk menghancurkan batukapur
dinamakan Crusher. Dan alat yang digunakan untuk memecah tanah liat disebut clay cutter.
Pada umumnya Crusher digunakan untuk memecah batu dari ukuran diameter ( 100 – 1500
mm ) menjadi ukuran yang lebih kecil dengan diameter ( 5 – 300 mm ) dengan sistim
pemecahan dan penekanan secara mekanis.
Batu Kapur ( 800 x 800 mm ) 18 % H2O masuk Hopper melewati Wobbler Feeder. Batu Kapur
< 90 mm akan lolos tanpa melewati Crusher ( 700 T/ J ). Tanah Liat ( 500 x 500 mm ) 30 %
H2O masuk Hopper melewati Apron Feeder dipotong -2 menggunakan Clay Crusher menjadi
ukuran 95 % lolos 90 mm. Produk dari Limestone Crusher dan Clay Crusher bercampur dalam
Belt Conveyor dan ditumpuk di dalam Storage Mix.
Setelah itu raw material akan mengalami proses pre-homogenisasi dengan pembuatan mix pile.
Tujuan pre-homogenisasi material adalah untuk memperoleh bahan baku yang lebih homogen.

Proses Penyiapan Bahan Baku

3. Penggilingan Awal

Bahan baku lainnya yang digunakan untuk membuat semen adalah bahan baku penolong yaitu
pasir besi dan pasir silika. Pasir besi berkontribusi pada mineral Fe2O3 dan pasir silka
berkontribusi pada mineral SiO2. Kedua bahan baku penolong tersebut akan dicampur dengan
pile batukapur & tanah liat masuk ke proses penggilingan awal, dimana jumlahnya ditentukan
oleh raw mix design.
Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan baku
adalah Vertical Roller Mill (VRM). Media pengeringnya adalah udara panas yang berasal dari
suspention-preheater dengan suhu sebesar 300 – 400 oC.
Vertical roller mills merupakan peralatan yang tepat untuk penggilingan dan pengeringan
material yang relatif basah. Penggilingan & pengeringan dapat dilakukan secara effisien
didalam satu unit peralatan.
Vertical roller mill menjalankan 4 fungsi utama didalam satu unit peralatan, yaitu :
a. Penggilingan ( Roller & grinding table )
b. Pengeringan (gas buang kiln, cooler, AH1)
c. Pemisahan (Separator)
d. Transportasi (Gas pengering ID Fan)
Bahan baku masuk ke dalam Vertical Roller Mill (Raw Mill) pada bagian tengah (tempat
penggilingan), sementara itu udara panas masuk ke dalam bagian bawahnya. Material yang
sudah tergiling halus akan terbawa udara panas keluar raw mill melalui bagian atas alat
tersebut. Material akan digiling dari ukuran masuk sekitar 7,5 cm menjadi max 90μm.
Penggilingan menggunakan gaya centrifugal di mana material yang diumpankan dari atas akan
terlempar ke samping karena putaran table dan akan tergerus oleh roller yang berputar karena
putaran table itu sendiri.
Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (Blending) dan homogenisasi di
dalam Blending Silo. Alat utama yang digunakan untuk mencamnpur dan menghomogenkan
bahan baku adalah blending silo, dengan media pengaduk adalah udara.

Raw Mill Sebagai Tempat Penggilingan Awal

4. Proses Pembakaran

Dalam proses pembakaran dibagi menjadi 3 tahapan, yaitu :

a. Pemanasan Awal (Preheating)

Setelah mengalami homogenisasi di blending silo, material terlebih dahulu ditampung ke

dalam kiln feed bin. Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku
adalah suspension pre-heater.
Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk memanaskan awal bahan
baku sebelum masuk ke dalam rotary kiln. Suspension preheater terdiri dari siklon untuk
memisahkan bahan baku dari gas pembawanya, riser duct yang lebih berfungsi sebagai tempat
terjadinya pemanasan bahan baku (karena hampir 80% -90% pemanasan debu berlangsung di
sini), dan kalsiner untuk sistem-sistem dengan proses prekalsinasi yang diawali di SP ini. Pada
awalnya proses pemanasan bahan baku terjadi dengan mengalirkan gas hasil sisa proses
pembakaran di kiln melalui suspension preheater ini. Namun dengan berkembangnya
teknologi, di dalam suspension preheater proses pemanasan ini dapat dilanjutkan dengan proses
kalsinasi sebagian dari bahan baku, asal peralatan suspension preheater ditambah dengan
kalsiner yang memungkinkan ditambahkannya bahan bakar (dan udara) untuk memenuhi
kebutuhan energi yang diperlukan untuk proses kalsinasi tersebut. Peralatan terakhir ini sudah
banyak ditemui untuk pabrik baru dengan kapasitas produksi yang cukup besar, dan disebut
dengan suspension preheater dengan kalsiner.
Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari 2 bagian, yaitu in-line calciner (ILC) dan
separate line calciner (SLC). Material akan masuk terlebih dahulu pada cyclone yang paling
atas hingga keluar dari cyclone kelima. Setelah itu, material akan masuk ke dalam rotary kiln.
Penggunaan kalsiner mempunyai keuntungan sebagai berikut :
 Diameter kiln dan thermal load-nya lebih rendah terutama untuk kiln dengan kapasitas
besar. Pada sistem suspension preheater tanpa kalsiner, 100% bahan bakar dibakar di kiln.
Dengan kalsiner ini, dibandingkan dengan kiln yang hanya menggunakan SP saja, maka suplai
panas yang dibutuhkan di kiln hanya 35% - 50%. Biasanya sekitar 40 % bahan bakar yang
dibakar di dalam kiln, sementara sisanya dibakar di dalam kalsiner. Sebagai konsekuensinya
untuk suatu ukuran kiln tertentu, dengan adanya kalsiner ini, kapasitas produksinya dapat
mencapai hampir dua kali atau dua setengah kali lipat dibanding apabila kiln tersebut
dipergunakan pada sistem suspension preheater tanpa kalsiner. Kapasitas kiln spesifik, dengan
penggunaan kalsiner ini, bisa mencapai 4,8 TPD/m3.
 Di dalam kalsiner dapat digunakan bahan bakar dengan kualitas rendah karena
temperatur yang diinginkan di kalsiner relatif rendah (850 - 900 oC), sehingga peluang
pemanfaatan bahan bakar dengan harga yang lebih murah, yang berarti dalam pengurangan
ongkos produksi, dapat diperoleh.
 Dapat mengurangi konsumsi refraktori kiln khususnya di zona pembakaran karena
thermal load-nya relatif rendah dan beban pembakaran sebagian dialihkan ke kalsiner.
 Emisi NOx-nya rendah karena pembakaran bahan bakarnya terjadi pada temperatur
yang relatif rendah.
 Operasi kiln lebih stabil sehingga bisa memperpanjang umur refraktori.
 Masalah senyawa yang menjalani sirkulasi (seperti alkali misalnya) relatif lebih mudah
diatasi.

b. Pembakaran (Firing)

Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Di dalam kiln terjadi proses
kalsinasi (hingga 100%), sintering, dan clinkering. Temperatur material yang masuk ke dalam
tanur putar adalah 800–900 oC, sedangkan temperatur clinker yang keluar dari tanur putar
adalah 1100-1400 oC.
Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh unit pabrik semen, karena di
dalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan klinker dari bahan bakunya (raw
mix). Secara garis besar, di dalam kiln terbagi menjadi 3 zone yaitu zone kalsinasi, zone
transisi, dan zone sintering (klinkerisasi). Perkembangan teknologi mengakibatkan sebagian
zone kalsinasi dipindahkan ke suspension preheater dan kalsiner, sehingga proses yang terjadi
di dalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi konsumsi panasnya. Proses perpindahan panas di
dalam kiln sebagian besar ditentukan oleh proses radiasi sehingga diperlukan isolator yang baik
untuk mencegah panas terbuang keluar. Isolator tersebut adalah batu tahan api dan coating yang
terbentuk selama proses. Karena fungsi batu tahan api di tiap bagian proses berbeda maka jenis
batu tahan api disesuaikan dengan fungsinya. Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan
coating antara lain :
1. komposisi kimia raw mix
2. konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating
3. temperatur umpan ketika kontak dengan coating
4. temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan
5. bentuk dan temperatur flame
Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan, karena reaksi klinkerisasi lebih mudah
berlangsung pada fase cair. Tetapi jumlah fase cair dibatasi 20-30 % untuk memudahkan
terbentuknya coating yang berfungsi sebagai isolator kiln.
Pada kiln tanpa udara tertier hampir seluruh gas hasil pembakaran maupun untuk pembakaran
sebagian bahan bakar di calciner melalui kiln. Karena di dalam kiln diperlukan temperatur
tinggi untuk melaksanakan proses klinkerisasi, maka kelebihan udara pembakaran bahan bakar
di kiln dibatasi maksimum sekitar 20 – 30%, tergantung dari bagaimana sifat rawmeal mudah
tidaknya dibakar (burnability of the rawmix). Dengan demikian maksimum bahan bakar yang
dibakar di in-line calciner adalah sekitar 20 – 25%. Pada umumnya calciner jenis ini bekerja
dengan pembakaran bahan bakar berkisar antara 10% hingga 20% dari seluruh kebutuhan
bahan bakar, karena pembakaran di calciner juga akan menghasilkan temperatur gas keluar dari
top cyclone yang lebih tinggi yang berarti pemborosan energi pula. Sisa bahan bakar yang
berkisar antara 80% hingga 90% dibakar di kiln. Untuk menaksir seberapa kelebihan udara
pembakaran di kiln dalam rangka memperoleh operasi kiln yang baik akan dilakukan
perhitungan tersendiri. Kiln tanpa udara tertier dapat beroperasi dengan cooler jenis planetary
sehingga instalasi menjadi lebih sederhana dan konsumsi daya listrik lebih kecil dibanding
dengan sistem kiln yang memakai cooler jenis grate.
Pada kiln dengan udara tertier, bahan bakar yang dibakar di kiln dapat dikurangi hingga sekitar
40% saja (bahkan dapat sampai sekitar 35%), sedangkan sisanya yang 60% dibakar di calciner.
Dengan demikian beban panas yang diderita di kiln berkurang hingga tinggal sekitar 300
kkal/kg klinker. Karena dimensi kiln sangat bergantung pada jumlah bahan bakar yang dibakar,
maka secara teoritis kapasitas produksi kiln dengan ukuran tertentu menjadi sekitar 2,5 kali
untuk sistem kiln dengan udara tertier dibanding dengan kiln tanpa udara tertier. Sebagai
contoh untuk kapasitas 4000 ton per hari (TPD), kiln tanpa udara tertier membutuhkan diameter
sekitar 5,5 m. Sedangkan untuk kiln dengan ukuran yang sama pada sistem dengan udara tertier
misalnya sistem SLC dapat beroperasi maksimum pada kapasites sekitar 10.000 TPD. Namun
kiln dengan udara tertier harus bekerja dengan cooler jenis grate cooler sehingga diperlukan
daya listrik tambahan sekitar 5 kWh/ton klinker dibanding kiln dengan planetary cooler.

SP Calciner & Kiln Sebagai Tempat Pembakaran

c. Pendinginan (Cooling)
Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah cooler. Selanjutnya
clinker dikirim menuju tempat penampungan clinker (clinker silo) dengan menggunakan alat
transportasi yaitu pan conveyor.
Laju kecepatan pendinginan klinker menentukan komposisi akhir klinker. Jika klinker yang
terbentuk selama pembakaran didinginkan perlahan maka beberapa reaksi yang telah terjadi di
kiln akan berbalik (reverse), sehingga C3S yang telah terbentuk di kiln akan berkurang dan
terlarut pada klinker cair yang belum sempat memadat selama proses pendinginan. Dengan
pendinginan cepat fasa cair akan memadat dengan cepat sehingga mencegah berkurangnya
C3S.
Fasa cair yang kandungan SiO2-nya tinggi dan cair alumino-ferric yang kaya lime akan
terkristalisasi sempurna pada pendinginan cepat. Laju pendinginan juga mempengaruhi
keadaan kristal, reaktivitas fasa klinker dan tekstur klinker. Pendinginan klinker yang cepat
berpengaruh pada perilaku dari oksida magnesium dan juga terhadap soundness dari semen
yang dihasilkan. Makin cepat proses pendinginannya maka kristal periclase yang terbentuk
semakin kecil yang timbul pada saat kristalisasi fasa cair. Klinker dengan pendinginan cepat
menunjukkan daya spesifik yang lebih rendah. Hal ini disebabkan proporsi fasa cair yang lebih
besar dan sekaligus ukuran kristalnya lebih kecil.
5. Penggilingan akhir
Bahan baku proses pembuatan semen terdiri dari :
1. Bahan baku utama, yaitu terak/clinker.
2. Bahan baku korektif/penolong yaitu gypsum
3. Bahan baku aditif yaitu trass, fly ash, slag, dan lain-lain.
Finish Mill/penggilingan akhir adalah sebuah proses menggiling bersama antara terak dengan
3% - 5% gypsum natural atau sintetis (untuk pengendalian setting dinamakan retarder) dan
beberapa jenis aditif (pozzolan, slag, dan batu kapur) yang ditambahkan dalam jumlah tertentu,
selama memenuhi kualitas dan spesifikasi semen yang dipersyaratkan.
Proses penggilingan terak secara garis besar dibagi menjadi sistim penggilingan open circuit
dan sistim penggilingan closed circuit. Gambar dibawah menunjukkan pada gambar ”a” closed
circuit dan gambar ”b” open circuit. Dalam open circuit panjang shell sekitar 4 – 5 kali dari
diameter untuk mendapatkan kehalusan yang diinginkan. Sedangkan dalam closed circuit
panjang shell sekitar 3 kali diameter atau kurang untuk mempercepat produk yang lewat.
Separator bekerja sebagai pemisah sekaligus pendingin produk semen.
Horizontal Tube Mill/Ball Mill adalah peralatan giling yang sering dijumpai di berbagai
industri semen, meskipun sekarang sudah mulai dijumpai vertical mill untuk menggiling terak
menjadi semen.
Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh bucket elevator menuju
separator. Separator berfungsi untuk memisahkan semen yang ukurannya telah cukup halus
dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang cukup halus akan dibawa udara melalui
cyclone, kemudian ditangkap oleh bag filter yang kemudian akan ditransfer ke dalam cement
silo.

Finish Mill Sebagai Tempat Penggilingan Akhir

6. Pengemasan

Pengemasan semen dibagi menjadi 2, yaitu pengemasan dengan menggunakan zak (kraft dan
woven) dan pengemasan dalam bentuk curah. Semen dalam bentuk zak akan didistribusikan
ke toko-toko bangunan dan end user. Sedangkan semen dalam bentuk curah akan
didistribusikan ke proyek-proyek.
Tahapan proses pengemasan dengan menggunakan zak adalah sebagai berikut:
Silo semen tempat penyimpanan produk dilengkapi dengan sistem aerasi untuk menghindari
penggumpalan/koagulasi semen yang dapat disebabkan oleh air dari luar, dan pelindung dari
udara ambient yang memiliki humiditas tinggi. Setelah itu Semen dari silo dikeluarkan dengan
menggunakan udara bertekanan (discharge) dari semen silo lalu dibawa ke bin penampungan
sementara sebelum masuk ke mesin packer atau loading ke truck.