TUGAS BESAR DESAIN ALAT INDUSTRI KIMIA

DRYING OF CERAMIC TILES BEFORE BURNING

Disusun oleh : Kelompok 11 CE-1

Ikhwanudin Husen (102317023)

Rimaliani Adya Putri (102317087)

Agitha Fariha (102317090)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

2020
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ............................................................................................................................................ i

DAFTAR GAMBAR .............................................................................................................................. iii
DAFTAR TABEL................................................................................................................................... iv
BAB I ....................................................................................................................................................... 1
LATAR BELAKANG MASALAH....................................................................................................... 1
BAB II ..................................................................................................................................................... 4
PEMILIHAN METODE DAN ALAT PROSES ................................................................................. 4
1. Pengolahan bahan mentah (raw materials) .............................................................................. 4
1.1 Pengurangan ukuran butir .................................................................................................... 4
1.2 Pencampuran dan Pengadukan (Mixing) .............................................................................. 5
1.3 Atomisasi (Spray Dryer) ...................................................................................................... 5
1.4 Penyimpanan ........................................................................................................................ 5
1.5 Penyaringan .......................................................................................................................... 6
2. Pembentukan .............................................................................................................................. 6
3. Pengeringan ................................................................................................................................ 7
4. Firing (Sintering) ........................................................................................................................ 8
5. Sorting dan Packing.................................................................................................................... 8
6. Warehouse ................................................................................................................................... 8
BAB III .................................................................................................................................................... 9
PROCESS FLOW DIAGRAM ............................................................................................................. 9
BAB IV .................................................................................................................................................. 11
PERHITUNGAN DESAIN ALAT UTAMA ...................................................................................... 11
4.1 Data Perhitungan ................................................................................................................. 11
4.2 Perhitungan laju pengeringan............................................................................................. 11
4.3 Perhitungan waktu pengeringan dalam satu batch .......................................................... 12
4.4 Perhitungan total waktu pengeringan ................................................................................ 12
4.5 Perhitungan specific heat of air .......................................................................................... 13
4.6 Perhitungan specific heat of water....................................................................................... 13
4.7 Perhitungan dryer heat duty ............................................................................................... 13

i
 4.8 Perhitungan massa udara .................................................................................................... 13
BAB V.................................................................................................................................................... 14
KESIMPULAN..................................................................................................................................... 14
REFERENSI ......................................................................................................................................... 15

ii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Komposisi keramik................................................................................................................. 1

Gambar 2. Keramik .................................................................................................................................. 2
Gambar 3. Ball mill .................................................................................................................................. 4
Gambar 4. Spray dryer ............................................................................................................................. 5
Gambar 5. Silo storage ............................................................................................................................. 6
Gambar 6. Filter press ............................................................................................................................. 6
Gambar 7. Tray dryer ............................................................................................................................... 7
Gambar 8. Block Flow Diagram proses pembuatan keramik................................................................... 9
Gambar 9. Block Flow Diagram drying ................................................................................................... 9
Gambar 10. Process Flow Diagram keramik......................................................................................... 10

iii
 DAFTAR TABEL

Table 1. Komposisi bahan baku keramik ball clay .................................................................................. 1

iv
 BAB I
LATAR BELAKANG MASALAH

Keramik sebagaimana diketahui berasal dari suatu bahasa yunani kuno, yaitu
“Keramikos” dalam artian beberapa tanah liat yang sudah melalui tahapan yaitu pembakaran.
Keramik merupakan bahan material yang banyak dimanfaatkan masyarakat Indonesia sebagai
produk kerajinan dan sebagai bahan material bangunan. Seiring berkembangnya zaman, dapat
diketahui bahwa produk utama keramik bukan hanya dari tanah liat saja. Bahan baku yang
sangat utama yang di pakai dalam pembuatan serta umumnya dapat kita ketahui sendiri yaitu :
kaolin, ball clay, feldspar dan yang terakhir air. Salah satu contoh bahan baku keramik ball
clay memiliki komposisi sebagai berikut:

Table 1. Komposisi bahan baku keramik ball clay

Compositions %by mass

SiO2 67
Al2O3 22
Fe2O3 0.95
CaO 0.30
TiO2 0.42
MgO 0.26
K2O 0.59
Na2O 0.04
L.O.I 8.4

Gambar 1. Komposisi keramik

1
 2

Sifat dan kualitas suatu keramik itu sendiri tergantung oleh bagian bentuk/struktur
kristalnya maupun mineral yang telah terkandung didalamnya. Oleh sebab itu, keramik sangat
ditentukan berdasarkan lingkungan geologi dimana bahan baku itu diperoleh. (Ady, J., &
Maiyanti, A.)

Keramik dapat produksi melalui bahan tradisional maupun bahan yang bermutu tinggi
seperti contohnya untuk keramik yang berbahan dasar tradisional seperti kendi, pecah belah
dan lain sebagainya, dan untuk bahan yang menggunakan kualitas tinggi yaitu bahan sifatnya
tahan terhadap suhu tinggi yaitu flint dan feldfar bahan ini tahan terhadap suhu tinggi yang
ketahanannya mencapai suhu 1200°C-2000°C. Untuk mendapatkan keramik yang baik,
dibutuhkan uji mekanis keramik. Kajian penelitian tentang kekuatan mekanis masih sangat
jarang dilakukan karena belum menjadi perhatian utama dalam produksi keramik. Untuk
meningkatkan kualitas produk keramik perlu rekayasa sifat mekanis sehingga meminimalisir
cacat atau rusak saat pengiriman maupun ketahanan pada produk keramik. Kekerasan keramik
kaolin semakin naik seiring dengan naiknya suhu sinter dan tekanan kompaksi (Amin &
Irawan 2008).

Gambar 2. Keramik

Beberapa lembaga yang menjalankan penelitian di Indonesia terkait di bidang keramik

tidak akan terlepas dari suatu pembuatan gagasan atau ide pemikiran untuk menciptakan suatu
rancangan yang biasa di sebut dengan design (Nawawi, M). Ada berbagai macam teknik yang
bisa di buat menjadi bentuk prototype misalnya dapat di buat dengan berbagai cara yang
berbeda-beda misalnya : cara pilin, cetak cor, sleb, dan dapat di lakukan dengan cara yang
biasa yaitu dengan teknik putar (Suharson, A.,& Asmara ). Ada beberapa faktor yang
mempengaruhi daya saing bagi pemasaran di dalam industri keramik, yaitu : penelitian dan
 3

pengembangan, pemasaran, produksi, sumber daya alam, serta keuangannya yang paling perlu
untuk mengatur proses jalannya sebuah industry (Purnawan, M., Rahardjo, S).

Pengeringan adalah proses termodinamika yang sangat penting dalam pembuatan

produk keramik, terdiri dari hilangnya air produk oleh penguapan. Pengeringan dapat
dijelaskan juga sebagai proses perpindahan panas dan massa yang terdiri dari pemindahan
kelembaban yang terkandung di dalam produk oleh penguapan di permukaan benda padat.
Setelah pembentukan dan pengecoran plastik, bata harus dikeringkan, untuk menghilangkan
kelembaban sebelumnya untuk diproses lebih lanjut. Jika kadar air ini tidak dihapus secara
memadai, stres berat terjadi di dalam bata yang menyebabkan retak dan celah dan mengurangi
kualitas proses pasca pengeringan produk. Kemudian, kualitas produk akhir secara langsung
terkait dengan tahap proses produksi. Karena untuk setiap variasi produk dalam kondisi udara
pengeringan mempengaruhi pengeringan, jadi, parameter pengeringan terbaik harus menjadi
pilihan untuk mendapatkan waktu proses yang lebih kecil dan kualitas produk yang lebih baik.
(M. Fortes, M. R. Okos)
 BAB II
PEMILIHAN METODE DAN ALAT PROSES

Ada beberapa tahapan proses yang harus dilakukan untuk membuat suatu produk keramik,
yaitu:

1. Pengolahan bahan mentah (raw materials)

Tujuan pengolahan bahan ini adalah untuk mengolah bahan baku dari berbagai
material yang belum siap pakai menjadi keramik yang telah siap pakai. Pengolahan
bahan dapat dilakukan dengan metode basah maupun kering, dengan cara manual
ataupun dengan menggunakan mesin. Didalam pengolahan bahan ini terdapat proses-
proses tertentu yang harus dilakukan antara lain:
1.1 Pengurangan ukuran butir
Tahap pertama pada pengolahan bahan adalah memperkecil ukuran butir (size
reduction). Proses ini dapat dilakukan dengan penumbukan atau penggilingan
dengan ball mill. Dalam industri keramik, metode yang sering digunakan yaitu wet
milling. Wet milling digunakan setiap bahan tersebut tidak peka terhadap air dan
bertujuan untuk menghasilkan slurry. Selain itu, jenis alat lain yang dapat
digunakan untuk memperkecil ukuran butir adalah jaw crusher. Jaw crusher
memiliki kemampuan yang sama seperti ball mill yaitu dapat mengolah jenis
bahan baku yang basah atau lengket.

Gambar 3. Ball mill

4
 5

1.2 Pencampuran dan Pengadukan (Mixing)

Pada bahan baku keramik seperti ball clay terdapat senyawa senyawa kimia seperti
kaolin, mica, dan quartz. Proses ini bertujuan untuk mendapatkan campuran bahan
yang homogen/seragam. Pengadukan dapat dilakukan dengan cara manual maupun
menggunakan mesin dengan blunger maupun mixer.

1.3 Atomisasi (Spray Dryer)

Bahan akan dihomogenisasikan terlebih dahulu kedalam spray dryer dengan cara
pengadukan agar ukuran butir yang dihasilkan menjadi seragam dan tidak terjadi
penyumbatan pada alat atomizer. Selanjutnya bahan dialirkan kedalam atomizer
berupa ring/wheel dengan lubang lubang kecil yang berputar. Atomisasi
merupakan proses pembentukan droplet, dimana bahan basah yang dikeringkan
akan berubah menjadi lebih halus. Tujuan dari atomizer ini adalah untuk
memperluas permukaan sehingga pengeringan menjadi lebih maksimal.

Gambar 4. Spray dryer

1.4 Penyimpanan
Setelah dilakukan size reduction, slurry akan masuk kedalam silo sebagai alat
penyimpanan sementara sebelum memasuki tahapan selanjutnya. Silo biasa
digunakan untuk penimpanan hasil yang berukuran kecil dan tidak lagi boleh
terkana oleh air.
 6

Gambar 5. Silo storage

1.5 Penyaringan
Dilakukan pada proses basah, dimana hasil campuran bahan yang berwujud
lumpur dilakukan proses lanjutan, yaitu pengentalan untuk mengurangi jumlah air
yang terkandung sehingga menjadi badan keramik plastis. Proses ini dapat
dilakukan dengan diangin-anginkan diatas meja gips atau dilakukan dengan alat
penyaringan filter press. Pemilihan alat ini berdasarkan system mekanisme yang
sederhana sehingga pengope dan pengeluaran cake menjadi mudah. Selain itu
filter press mudah untuk menambah atau mengurangi kapasitas cake yang
diinginkan dengan menambahkan atau mengurangi plate filter dalam unit.

Gambar 6. Filter press

2. Pembentukan
Casting merupakan salah satu teknik utama dalam proses pembentukan
keramik. Teknik ini menggunakan bantuan cetakan/mold yang dibuat dari gypsum.
 7

Teknik casting memiliki keunggulan yaitu benda yang di produksi mempunyai bentuk
dan ukuran yang sama persis.

3. Pengeringan
Setelah keramik selesai dibentuk, proses selanjutnya adalah pengeringan.
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan kadar air yang masih terkandung pada
keramik. Proses pengeringan harus dilakukan secara lambat, jika dilakukan secara
cepat akan mengakibatkan keretakkan keramik tersebut dikarenakan hilangnya kadar
air secara tiba-tiba tanpa diimbangi penataan partikel secara sempurna. Oleh karena itu
alat yang cocok dalam proses pengeringan adalah tray dryer. Tray dryer merupakan
alat pengering berupa ruang tertutup dengan sejumlah tray (ketebalan 10-100 mm)
yang disusun secara bertingkat. Umpan atau material yang akan dikeringkan
ditempatkan diatas cabinet dan udara akan dialirkan secara zig-zag menggunakan
blower atau fan. Sumber panas berasal dari sumber elektrik, koil pemanas, dan kukus.
Cara pemenanasannya dapat berupa konveksi melalui kontak udara yang mengalir
maupun konduksi dengan pamanasan tray secara langsung. Pada umumnya alat ini
disertai thermostat dan beroperasi pada suhu 50-70 oC. Pemilihan alat ini berdasarkan
keunggulan tray dryer itu sendiri seperti desain sederhana, biaya operasi rendah, dan
laju pengeringan relatif cepat.

Gambar 7. Tray dryer

 8

4. Firing (Sintering)
Sintering (Firing) adalah suatu proses pemadatan (tekanan) dari sekumpulan
serbuk pada suhu tinggi mendekati titik lelehnya sehingga terjadi perubahan struktur
mikro seperti pengurangan jumlah dan ukuran pori, pertumbuhan butir, peningkatan
densitas, dan penyusutan. Proses sintering bertujuan agar seluruh serbuk partikel yang
dicampurkan dapat berdifusi sempurna sehingga menghasilkan campuran bahan
keramik yang memiliki sifat yang diinginkan, misalnya tahan suhu tinggi dan kuat.

5. Sorting dan Packing

Proses ini merupakan proses inspeksi dan finishing terakhir dari keramik
sebelum dikirim ke konsumen dan pasar. Disini sudah tidak dilakukan pembenaran
produk melainkan hanya pelaporan jika terjadi defect yang terlalu fatal untuk
mencegah terjadinya lagi untuk produk selanjutnya.

6. Warehouse
Warehouse atau pergudangan merupakan area yang berfungsi menyimpan
barang untuk produksi atau hasil produksi dalam jumlah dan rentang waktu tertentu
yang kemudian didistribusikan ke lokasi yang dituju berdasarkan permintaan.
 BAB III
PROCESS FLOW DIAGRAM

Gambar 8. Block Flow Diagram proses pembuatan keramik

Gambar 9. Block Flow Diagram drying

Gambar 9. Block Flow Diagram drying

9
 7

Gambar 10. Process Flow Diagram keramik

10
 BAB IV
PERHITUNGAN DESAIN ALAT UTAMA

4.1 Data Perhitungan

Dry bulb temperature : 120oF = 321,89 K
Wet bulb temperature : 80oF = 299,817 K
Velocity : 2 m/s
Ukuran keramik : 60 x 60 x 0,5 cm (panjang x lebar x tebal)
Moisture content (Xo) : 15% (dry basis)
Critical moisture content (Xc) : 9 % (dry basis)
Kapasitas : 200 buah balok ubin per batch
ρkeramik : 2000 kg/m3

4.2 Perhitungan laju pengeringan

Volume keramik = 60 cm × 60 cm × 0,5 cm = 1.800 cm3 = 0,0018 m3

Kapasitas pengeringan keramik dalam 1 batch = ρkeramik ×Volumekeramik× kapasitas

= 2000 kg/m3×0,0018 m3× 200
= 720 kg

a. Perhitungan mass velocity of air (G)

ρudara= 1,04 kg/m3 (diperoleh saat kelembaban udara sebesar 0,972 m3/kg dry air)
ṁ ρ×𝑉×A
G = A= = ρ ×V
A

G = 1,04 kg/m3× 2 m/s

= 2,08 kg/m2.s
b. Koefisien transfer panas
Syarat pada tray dryer yaitu udara disirkulasikan pada kecepatan 2-5 m/s.
hy = 24,2 G0,37
hy = 24,2 (2,08)0,37
= 31,732 W/m2.K

11
 12

c. Enthalpy penguapan
𝞴i (diperoleh dari data Appendix 7 buku McCabe)
𝞴i= 1048,3 Btu/lb = 2438345,8 J/kg (saat 80oF)

d. Laju pengeringan
hy(𝑇−𝑇𝑖)
Rc = λi
31,732 (321,89−299,817)
Rc= = 2,873 x 10-4 kg/m2.s
2438345,8

4.3 Perhitungan waktu pengeringan dalam satu batch

a. Perhitungan area pengeringan
Asumsi : pengeringan terjadi dikedua sisi keramik
A = 2 × 𝐴𝑟𝑒𝑎 = 2 × 0,36 m2 = 0,72 m2

b. Perhitungan laju pengeringan

ṁ= Rc× A = 2,873 x 10-4 kg/m2.s × 0,72 m2 = 2,0686 x 10-4 kg/s

c. Perhitungan volume material yang akan dikeringkan

𝑉= A× t = 0,72 m2× 0,005 m = 0,0036 m3

d. Perhitungan massa material yang akan dikeringkan

ms = ρkeramik × V = 2000 kg/m3× 0,0036 m3= 7,2 kg

e. Perhitungan waktu pengeringan dalam satu batch

ms (𝑋𝑜−𝑋𝑐)
tc = A ×Rc
7,2 (0,15−0,09)
tc = 0,72×2,873 x 10−4= 2088,409 s = 0,580 jam

4.4 Perhitungan total waktu pengeringan

a. Perhitungan falling rate
ms 𝑋𝑐 𝑋𝑐
tf = A ×Rc 𝑙𝑛 X
7,2 (0,09) 0,09
tf = 0,72 ×2,873 x 10−4 𝑙𝑛 0,01

= 6883,056 s = 1,912 jam

 13

b. Perhitungan total waktu pengeringan

𝑚 𝑥
𝑡𝑇 = 𝑡𝑓 + 𝑡𝑐 = 𝐴 × 𝑠𝑅𝑐 [(𝑥𝑜 − 𝑥𝑐 ) + 𝑥𝑐 ln 𝑥𝑐]

tT =1,912 jam + 0,580 jam

= 2,492 jam

4.5 Perhitungan specific heat of air

Cp(v) = 1,00926 – 4,04033 × 10-5 T + 6,17596 × 10-7 T2 – 4,0972 × 10-10 T3

= 1,00926 – 4,04033 × 10-5 (299,817) + 6,17596 × 10-7 (299,817)2 – 4,0972 × 10-10

(299,817)3
= 1,0526 kJ/kg.K = 1052,6 J/kg.K

4.6 Perhitungan specific heat of water

Cp(l) = 2,82232 + 1,18277 × 10-2 T – 3,5047 × 10-5 T2 + 3,6010 × 10-8 T3

= 2,82232 + 1,18277 × 10-2 (299,817) – 3,5047 × 10-5 (299,817)2 + 3,6010 × 10-8

(299,817)3
= 3,2190 kJ/kg.K = 3219 J/kg.K

4.7 Perhitungan dryer heat duty

qT
= Cp(s) (Tsb – Tsa) + Xo.Cp(l) (Tv – Tsa) + (Xo – Xc)𝞴i + Xc.Cp(l) (Tsb – Tv) + (Xo – Xc)
ms

Cp(v) (Tva-Tv)
qT = [1673 J/kg.K (393 K – 299 K) + (0,15 ×3219 J/kg.K) (299,817 K – 299 K) +
(0,15– 0,09) 2438345,8 J/kg + (0,09 ×3219 J/kg.K) (393 K – 299,817 K) + (0,15 –

0,09) × 1052,6 J/kg.K (373 K – 299,817 K)] × 7,2 kg

= 2416,1416 kJ

4.8 Perhitungan massa udara

T q 2416141,6 J
m = Cp×(𝑇−𝑇𝑖) = 1052,6 J/kg.K×(321,89 K−299,817 K) = 104 kg
 BAB V
KESIMPULAN

Dalam proses pembuatan keramik, adonan basah yang sudah dibentuk harus
dikeringkan terlebih dahulu didalam oven sebelum dibakar di tungku untuk efisiensi energi.
Pengeringan merupakan proses termodinamika yang sangat penting dalam pembuatan produk
keramik, terdiri dari hilangnya air produk oleh penguapan. Pengeringan dapat dijelaskan juga
sebagai proses perpindahan panas dan massa yang terdiri dari pemindahan kelembaban yang
terkandung di dalam produk oleh penguapan di permukaan benda padat. Desain suatu alat
pengeringan yang cocok untuk kapasitas 200 buah balok ubin per batch adalah tray dryer.
Dari desain tray dryer dalam satu batch diperlukan waktu sebanyak 2,492 jam dengan dryer
heat duty sebesar 2416,1416 kJ dan membutuhkan udara pengering sebanyak 104 kg.

14
 REFERENSI

Ady, J., & Maiyanti, A. A. (2014). “Karakteristik Mikroskopik Keramik Batako Terhadap
Variasi Penambahan Sekam Tebu”. Sains. 14(1), 29-34.
Amin M & Irawan B. 2008. Pengaruh Tekanan Kompaksi Terhadap Karakterisasi Keramik
Kaolin Yang Dibuat Dengan Proses Pressureless Sintering. Traksi. 8(1): 40-54
Arifin, F., & Martomi, E. S. 2009 . “Keramik ( Advancd Ceramics )”. AUSTENIT . Vol. 1

M. Fortes, M. R. Okos, Advances in Drying. Washington: Hemisphere Publishing

Corporation, Chapter Five: Drying theories: their bases and limitations as applied to
foods and grains, v.1, p. 119–154. 1980.

Nawawi, M. 2005 . “Analisis Penerapan Estetika Ragam Hias Pada Kriya Keramik Mahasiswa
Jurusan Seni rupa FBS UNIMED”. Seni Rupa. 2
Purnawan, M., Rahardjo, S., & Lubis, M. S. (2017). Pembuatan dan Karakterisasi Material
Cutting Tools Alumina Aditif Titania. Jurnal Keramik dan Gelas Indonesia, 26(2), 96-
102.
R. Wilson, "Ball Clays" inglesas; origens, propriedades e usos em cerâmica, Cerâmica, 29,
165 (1983) 217-238.
Setiawan, F., Yulianto, A., & Aji, M. P. (2017). “Analisis Prositas dan Kuat Tekan Campuran
Tanah Liat Kaolin dan Kuarsa Sebagai Keramik”. MIPA. 40(1), 24-27
Suharson, A., & Asmara, D. A. (2012). “Komposisi Tanah Untuk Teknik Reproduksi Keramik
di Sentra Gerabah Pangerjurang Klaten”. Corak
Valdeiza, Francisca de S.T. dkk. 2014. Drying of Ceramic Hollow Bricks in an Industrial
Tunnel Dryer: A Finite Volume Analysis. Universitas of Campina Grande (UFCG)

15