Laporan Full Marisa Maria PDF

PRA RANCANGAN
PABRIK PEMBUATAN TRIETANOLAMINA

KAPASITAS 45.000 TON/TAHUN
SKRIPSI
Dibuat untuk memenuhi salah satu syarat mendapatkan

gelar Sarjana Teknik pada Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Sriwijaya
Oleh
MARISA ANGGRAINI 03031181621006
MARIA MARGARETHA BARINGBING 03031181621025
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2020
RINGKASAN
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN TRIETANOLAMINA KAPASITAS 45.000
TON/TAHUN
Karya tulis ilmiah berupa Skripsi, April 2020

Marisa Anggraini dan Maria Margaretha
Dibimbing oleh Lia Cundari, S.T.,M.T.
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sriwijaya
ABSTRAK
Pabrik pembuatan trietanolamina dengan kapasitas produksi 45.000 ton/tahun ini
direncanakan berdiri pada tahun 2026 di Desa Mulyasari, Ciampel, Kabupaten Karawang,
Provinsi Jawa Barat yang diperkirakan memiliki luas area sebesar 4,6 Ha. Bahan baku dari
pembuatan Trietanolamina adalah etilen oksida dan larutan amonia dengan kemurnian
trietanolamina yang dicapai 99,99%. Pemanfaatan trietanolamina paling banyak digunakan
sebagai emulsifier. Proses pembuatan trietanolamina dengan jenis reaktor tubular. Kondisi
operasi pembuatan Trietanolamina adalah 40oC dengan tekanan 19,7 atm. Reaksi yang terjadi
sebagai berikut:
C2H4O(l) + NH3(aq) C2H7NO (l)
C2H4O(l) + C2H7NO (l) C4H11NO2 (l)
C2H4O(l) + C4H11NO2 (l) C6H15NO3 (l)
Bentuk perusahaan yang akan digunakan pada pabrik ini adalah Perseroan Terbatas
(PT). Sistem organisasi perusahaan ini adalah line dan staff, dipimpin oleh seorang Direktur
dengan total karyawan 126 orang. Total Penjualan mencapai US $190.459.016,52 dengan Rate
Of Return On Investment (ROR) sebesar 56,89% serta nilai Break Even Point (BEP) 39,86%.
Berdasarkan analisa ketersediaan bahan baku, kebutuhan dan manfaat trietanolamina, proses,
kebutuhan utilitas, lokasi, susunan organisasi dan ekonomi, maka pabrik trietanolamina ini
layak didirikan.
Kata Kunci: Trietanolamina, Reaktor, Etilen Oksida, Amonia.

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur atas ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa berkat rahmat,
nikmat, dan hidayah-Nya sehingga tugas akhir yang berjudul “Pra Rancagan Pabrik
Pembuatan Trietanolamina Kapasitas 45.000 Ton/Tahun” ini dapat diselesaikan.
Tugas akhir ini dibuat sebagai syarat akhir mengikuti ujian sidang sarjana
di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Universitas Sriwijaya. Tugas akhir ini tidak dapat
terselesaikan tanpa bantuan, bimbingan, serta dorongan dari berbagai pihak. Oleh
karena itu, melalui laporan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Dr. Ir. H. Syaiful, DEA, selaku ketua Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Sriwijaya.
2. Dr. Hj. Leily Nurul Komariah, S.T., M.T., selaku sekretaris Jurusan Teknik
Kimia Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya.
3. Lia Cundari, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing Tugas Akhir.
4. Ir. Hj. Rosdiana Moeksin, M.T. selaku perwakilan dosen pembimbing
Tugas Akhir.
5. Orang tua dan keluarga.
6. Seluruh Dosen Teknik Kimia Universitas Sriwijaya.
7. Seluruh Karyawan Teknik Kimia Universitas Sriwijaya.
8. Teman-teman seperjuangan Teknik Kimia 2016 serta semua pihak yang
tidak dapat disebutkan satu per satu.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan tugas akhir ini masih
banyak kekurangan dan kesalahan, untuk itu diharapkan saran dan kritik yang
membangun demi kesempurnaan laporan ini. Akhir kata penulis berharap semoga
tugas akhir ini dapat memberikan manfaat bagi pembaca dan semua pihak.
Indralaya, 23 April 2020
Penulis
ii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

ABSTRAK………………………………………………………………………..ii
KATA PENGANTAR……………………………………………………..…….iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ................................................................................................ vi
DAFTAR GAMBAR……………………………………………………………vii
DAFTAR NOTASI ............................................................................................. viii
DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... xv
BAB 1 PENDAHULUAN ..................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang ..................................................................................... 1
1.2. Sejarah dan Perkembangan .................................................................. 2
1.3. Macam Proses Pembuatan .................................................................... 3
1.4. Sifat Fisika dan Kimia .......................................................................... 5
BAB 2 PERENCANAAN PABRIK ..................................................................... 8

2.1. Alasan Pendirian Pabrik ....................................................................... 8
2.2. Pemilihan Kapasitas ............................................................................. 9
2.3. Pemilihan Bahan Baku ....................................................................... 10
2.4. Pemilihan Proses ................................................................................ 11
2.5. Uraian Proses ...................................................................................... 11
BAB 3 LOKASI DAN LETAK PABRIK .......................................................... 15

3.1. Lokasi Pabrik...................................................................................... 15
3.2. Tata Letak Pabrik ............................................................................... 18
3.3. Kebutuhan Luas Area ......................................................................... 18
BAB 4 NERACA MASSA DAN NERACA PANAS ........................................ 20

4.1. Neraca Massa ..................................................................................... 20
4.2. Neraca Panas ...................................................................................... 28
iv
BAB 5 UTILITAS ............................................................................................... 37
5.1. Unit Pengadaan Steam ....................................................................... 37
5.2. Unit Pengadaan Air ............................................................................ 39
5.3. Unit Pengadaan Listrik ....................................................................... 43
5.4. Unit Pengadaan Bahan Bakar ............................................................. 46
BAB 6 SPESIFIKASI PERALATAN ................................................................ 48
BAB 7 ORGANISASI PERUSAHAAN ............................................................ 88

7.1. Bentuk Perusahaan ............................................................................. 88
7.2. Manajemen dan Struktur Organisasi .................................................. 88
7.3. Tugas dan Wewenang ........................................................................ 90
7.4. Sistem Kerja ....................................................................................... 94
7.5. Penentuan Jumlah Karyawan..............................................................96
BAB 8 ANALISA EKONOMI ......................................................................... 101

8.1. Keuntungan (Profitabilitas) .............................................................. 102
8.2. Lama Waktu Pengembalian Modal .................................................. 103
8.3. Total Modal Akhir ............................................................................ 105
8.4. Laju Pengembalian Modal ............................................................... 108
8.5. Break Even Point (BEP) ................................................................... 109
8.6. Kesimpulan Analisa Ekonomi.......................................................... 111
BAB 9 KESIMPULAN ..................................................................................... 113

DAFTAR PUSTAKA
v
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1.2. Perbandingan Proses Pembuatan Etanolamina......................................4
Tabel 2.1. Data Total Impor Trietanolamina di Wilayah ASEAN........................9
Tabel 5.1. Kebutuhan Steam 200oC.....................................................................38
Tabel 5.2. Kebutuhan Air Pendingin....................................................................40
Tabel 5.3. Kebutuhan Air Domestik.....................................................................43
Tabel 5.4. Total Kebutuhan Air............................................................................43
Tabel 5.5. Kebutuhan Listrik Peralatan................................................................44
Tabel 5.6. Total Kebutuhan Listrik......................................................................45
Tabel 7.1. Pembagian Waktu Kerja Pekerja Shift................................................96
Tabel 7.2. Perincian Jumlah Karyawan...............................................................98
Tabel 8.1. Angsuran Pengembalian Modal........................................................104
Tabel 8.2. Kesimpulan Analisa Ekonomi...........................................................111
vi
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1. Grafik Data Impor TEA.....................................................................10
Gambar 2.2. Flowsheet Pabrik TEA.......................................................................14
Gambar 3.1 Lokasi Pabrik di Karawang-Jawa Barat.............................................15
Gambar 3.2 Lokasi Pabrik dan Bahan Baku..........................................................16
Gambar 3.3. Tata Letak Pabrik..............................................................................19
Gambar 3.4 Tata Letak Peralatan Pabrik...............................................................19
Gambar 7.1. Struktur Organisasi Perusahaan......................................................100
Gambar 8.1. Grafik Break Even Point.................................................................111
vii
DAFTAR NOTASI
1. ACCUMULATOR
Cc : Tebal korosi maksimum, in
Ej : Efisiensi pengelasan
ID, OD : Diameter dalam, diameter luar, m
L : Panjang accumulator, m
P : Tekanan desain, atm
S : Tegangan kerja yang diizinkan, psi
T : Temperatur operasi, oC
t : Tebal dinding accumulator, cm
V : Volume total, m3
VS : Volume silinder, m3
ρ : Densitas, kg/m3
2. ABSORBER

G : Laju alir gas masuk
µG : Viskositas gas
ρG : Densitas gas
L : Laju alir liquid masuk
DT : Diameter absorber
Z : Tinggi packing
H : Tinggi head packing
HAB : Tinggi absorber
S : working stress
E : Joint efficiency
C : Corrosion allowance
t : Tebal dinding
viii
3. EVAPORATOR
A : Area perpindahan panas, ft2

aα, ap : Area alir pada annulus, inner pipe, ft2
as, at : Area alir pada shell and tube, ft2
a” : External surface per 1 in, ft2/in ft
B : Baffle spacing, in
C : Clearence antar tube, in
Cp : Spesifik head, kJ/kg
D : Diameter dalam tube, in
De : Diameter ekuivalen, in
DB : Diameter bundle, in
DS : Diameter shell, in
f : Faktor friksi, ft2/in2
g : Percepatan gravitasi
h : Koefisien perpindahan panas, Btu/hr.ft2.oF
h1, ho : Koefisien perpindahan panas fluida bagian dalam, bagian luar tube
jH : Faktor perpindahan panas
k : Konduktivitas termal, Btu/hr.ft2.oF
L : Panjang tube pipa, ft
LMTD : Logaritmic Mean Temperature Difference, oF
N : Jumlah baffle
Nt : Jumlah tube
PT : Tube pitch, in
∆PT : Return drop shell, psi
∆PS : Penurunan tekanan pada shell, psi
∆Pt : Penurunan tekanan pada tube, psi
ID : Inside diameter, ft
OD : Outside diameter, ft
Q : Beban panas heat exchanger, Btu/hr
Rd : Dirt factor, hr.ft2.oF/Btu
Re : Bilangan Reynold, dimensionless
ix
s : Specific gravity
T1, T2 : Temperatur fluida panas inlet, outlet, oF
t1, t2 : Temperatur fluida dingin inlet, outlet, oF
Ta : Temperatur rata-rata fluida panas, oF
ta : Temperatur rata-rata fluida dingin, oF
∆t : Beda temperatur yang sebenarnya, oF
U : Koefisien perpindahan panas
Uc, Uo : Clean overall coefficient, Design overall coefficient, Btu.hr.ft2.oF
V : Kecepatan alir, ft/s
W : Kecepatan alir massa fluida panas, lb/hr
w : Kecepatan alir massa fluida dingin, lb/hr
μ : Viskositas, Cp
4. HEAT EXCHANGER
W, w : Laju alir massa di shell, tube, kg/jam
T1, t1 : Temperatur masuk shell, tube, oC
T2, t2 : Temperatur keluar shell, tube, oC
Q : Beban panas, kW
Uo : Koefisien overall perpindahan panas, W/m2.oC
ΔTlm : Selisih log mean temperatur, oC
A : Luas area perpindahan panas, m2
ID : Diameter dalam tube, m
OD : Diameter luar tube, m
L : Panjang tube, m
pt : Tube pitch, m
Ao : Luas satu buah tube, m2
Nt : Jumlah tube, buah
V, v : Laju alir volumetrik shell, tube, m3/jam
ut, Us : Kelajuan fluida shell, tube, m/s
Db : Diameter bundel, m
Ds : Diameter shell, m
x
NRE : Bilangan Reynold
NPR : Bilangan Prandtl
NNU : Bilangan Nusselt
hi, ho : Koefisien perpindahan panas shell, tube, W/m2.oC
Ib : Jarak baffle, m
De : Diameter ekivalen, m
kf : Konduktivitas termal, W/m.oC
μ : Viskositas, cP
Cp : Panas spesifik, kJ/kg.oC
hid, hod : Koefisien dirt factor shell, tube, W/m2.oC
kw : Konduktivitas bahan, W/m.oC
ΔP : Pressure drop, psi
5. KOLOM DESTILASI
Aa : Active area, m2
Ad : Downcomer area, m2
Ada : Luas aerasi, m2
Ah : Hole area, m2
An : Net area, m2
At : Tower area, m2
D : Diameter kolom, m
dh : Diameter hole, mm
E : Total entrainment, kg/s
Fiv : Parameter aliran
H : Tinggi kolom, m
ha : Aerated liquid drop, m
hf : Froth height. m
hq : Weep point, cm
xi
hw : Weir height, m
Lw : Weir height, m
Nm : Jumlah tray minimum, stage
Qp : Faktor aerasi
R : Rasio refluks
Rm : Rasio refluks minimum
Uf : Kecepatan massa aerasi, m/s
Vd : Kelajuan downcomer
ΔP : Pressure drop, psi
Ψ : Fractional entrainment
6. POMPA
A : Area alir pipa, in2
BHP : Brake Horse Power, HP
Dopt : Diameter optimum pipa, in
f : Faktor friksi
g : Percepatan gravitasi ft/s2
gc : Konstanta percepatan gravitas, ft/s2
Hd, Hs : Head discharge, suction, ft
Hf : Total friksi, ft
Hfc : Friksi karena kontraksi tiba-tiba, ft
Hfe : Friksi karena ekspansi tiba-tiba, ft
Hff : Friksi karena fitting dan valve, ft
Hfs : Friksi pada permukaan pipa, ft
ID : Diameter dalam, in
KC, KE : Konstanta kompresi, ekspansi, ft
L : Panjang pipa, m
Le : Panjang ekivalen pipa, m
MHP : Motor Horse Power, HP
NPSH : Net positive suction head, ft.lbf/lb
NRE : Bilangan Reynold
xii
OD : Diameter luar, in
Puap : Tekanan uap, psi
Qf : Laju alir volumetrik, ft3/s
Vd : Discharge velocity, ft/s
Vs : Suction velocity, ft/s
ε : Equivalent roughness, ft
η : Efisiensi pompa
μ : Viskositas, kg/ms
7. REAKTOR
CAO : Konsentrasi awal umpan, kmol/m3
FAO : Laju alir umpan, kmol/jam
k : Konstanta kecepatan reaksi, m3/kmol.s
P : Tekanan operasi,atm
 : Waktu tinggal, jam
VT : Volume reaktor, m3
8. STRIPPER
G : Laju alir gas masuk
µG : Viskositas gas
ρG : Densitas gas
L : Laju alir liquid masuk
DT : Diameter absorber
Z : Tinggi packing
H : Tinggi head packing
HAB : Tinggi absorber
S : working stress
E : Joint efficiency
C : Corrosion allowance
xiii
t : Tebal dinding
14. TANKI
D : Diameter tangki, m
P : Tekanan desain, psi
S : Tegangan kerja diizinkan, psi
t : Tebal dinding tangki, cm
V : Volume tangki, m3
W : Laju alir massa, kg/jam
ρ : Densitas
xiv
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1. Perhitungan Neraca Massa...........................................................114

Lampiran 2. Perhitungan Neraca Panas............................................................158
Lampiran 3. Perhitungan Spesifikasi Peralatan................................................218
Lampiran 4. Perhitungan Ekonomi...................................................................360
xv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Setiap negara berkembang maupun negara maju memiliki peran penting
dalam pertumbuhan ekonomi di dalam sektor industri. Setiap negara dituntut untuk
bersaing dalam sektor industri untuk mengembangkan potensi yang dimiliki.
Perkembangan di sektor industri adalah salah satu sasaran pembangunan di bidang
ekonomi pada sumber daya alam dan sumber daya manusia yang produktif mandiri,
maju dan berdaya saing. Manfaat suatu negara dalam pengembangan industri
merupakan suatu jalur kegiatan untuk peningkatan kesejahteraan hidup.
Ketergantungan bahan baku yang masih mengimpor merupakan kendala
dalam pengembangan industri di Indonesia, salah satunya yaitu etanolamina.
Kebutuhan etanolamina di ASEAN rata-rata meningkat setiap tahunnya yaitu 24%
(Comtrade,2019). Proses aminasi yaitu salah proses yang dapat digunakan dalam
pembuatan etanolamina merupakan reaksi dari etilen oksida dengan amonia
menghasilkan etanolamina. Kapasitas etilen oksida Indonesia mencapai 84.000
ton/tahun (BPS, 2019). Bahan baku kedua yaitu amonia dengan kapasitas produksi
300.000 ton/tahun (BPS, 2019). Ketersediaan bahan baku tersebut, maka potensi
perencanaan pembuatan pabrik etanolamina dapat dilakukan di Indonesia.
Fungsi penting etanolamina yaitu sebagai produksi emulsifiers, bahan baku
pembuatan detergen, bahan kimia tekstil, purifikasi gas, dan agrochemichals..
Triethanolamine digunakan sebagai inhibitor korosi dalam cairan pemotongan
logam, agen pengawet untuk epoksi dan polimer karet, sebagai pendispersi
penetralisir dalam pertanian formulasi herbisida. Trietanolamim juga banyak
digunakan dalam pengemulsi, pengental dan agen pembasah dalam produk
konsumen seperti kosmetik, deterjen, sampo dan produk pribadi lainnya. (Beyer et
al., 1983). Estimasi persentase yang digunakan dalam aplikasi utama trietanolamina
yaitu metalworking fluids 33%, semen 25%, surfaktan 20%, produksi tekstil 8%,
agricurtural chemicals 3%, dan kosmetik 2% (Knaak et al, 1997).
Trietanolamina tersedia secara komersial dengan spesifikasi sebagai
berikut: kemurnian, min 99,0%; monoetanolamina, maks 0,05%; dietanolamina,
1
2
maks 0,40%. dan kadar air, maks 0,20%. (Dow Chemical Company, 1999b).
Trietanolamina juga tersedia dalam beberapa tingkatan lain, termasuk campuran
85% trietanolamina dan 15% dietanolamina [TEA 85]; campuran kadar beku
rendah (85% TEA 85 dan 15% air deionisasi) untuk digunakan dalam suhu yang
lebih dingin; dan campuran 85% trietanolamina dan 15% air deionisasi [TEA 99
Low Freeze Grade] (Dow Chemical Company, 1998)
Industri etanolamina di Indonesia sendiri belum pernah didirikan, sehingga
pertimbangan untuk mengurangi ketergantungan impor serta memenuhi kebutuhan
dalam negeri yang terus meningkat, maka pembangunan pabrik etanolamina perlu
dilakukan untuk dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri.
1.2. Sejarah dan Perkembangan
Etanolamina pertama kali di sintesis pada tahun 1860 dengan memanaskan
etilen klorohidrin dengan larutan amonia pada tube tertutup. Pada abad 19,
kimiawan jerman berhasil memisahkan etanolamina menjadi tiga komponen, yaitu
mono-, di-, dan trietanolamina yang digunakan pada sintesis lain. Baru setelah
tahun 1945, etanolamina dikomersialkan. Pada saat ini, produksi etilen oksida skala
industri berkembang dengan signifikan, begitupun dengan produksi turunan dari
etilen oksida. Hal inilah yang menyebabkan etilen oksida yang dikenal sebagai
bahan sintesis etanolamin menggantikan peran klorohidrin. Pada tahun 1999
menunjukkan bahwa trietanolamin diproduksi oleh enam perusahaan di India, lima
perusahaan di Amerika Serikat, masing-masing tiga perusahaan yaitu di Cina,
Prancis, Jerman dan Meksiko, dua perusahaan masing-masing yaitu di Italia dan
Federasi Rusia dan satu perusahaan masing-masing di Australia, Belgia, Brasil,
Republik Ceko, Iran, Jepang, Spanyol, dan Inggris.
Industri modern yang memproduksi etanolamina beroperasi dengan
mereaksikan etilen oksida dengan amonia bersama air. Hal ini membuktikan bahwa
air berperan dalam reaksi, dimana bila tidak terdapat air, maka etilen oksida dan
amonia tidak dapat bereaksi. Monoetanolamina, dietanolamina, dan trietanolamina,
diproduksi dengan konsep three parallel-consecutive competitive reactions (T.
McMillan, 1991). Karena sifat yang alkoholik dari monoetanolamina, maka bahan
kimia ini sering digunakan pada pembuatan detergen, tekstil, obat-obatan, serta
3
sebagai emulsifier, dan corrosion inhibitor sebagai bahan aditif pada semen
(Hammer, 2003).
1.3. Macam-macam Proses Pembuatan Etanolamina

Terdapat 4 macam proses dalam pembuatan etanolamina yaitu proses
katalitik, aminasi, hidrogenasi, dan amonolisis. Proses dibedakan berdasarkan
penggunaan bahan baku, katalis, dan kondisi reaksi.
1.3.1. Proses Dengan Menggunakan Katalis Zinc Oxide
Pada proses ini fase reaksi dalam fasa gas dan terjadi karena adanya kontak
dengan katalis. Pada reaksi ini biasanya digunakan reaktor jenis fixed bed, aliran
bahan baku berupa amonia dan etilen oksida yang dialirkan menuju reaktor dan
berkontak dengan katalis sehingga terjadi reaksi. Reaksi yang terjadi adalah:
C2H4O(g) + NH3(g) (CH2OHCH2NH2) (g)
ZnO
C2H4O(g) + NH3(g) (CH2OHCH2)2NH (g)
ZnO
C2H4O(g) + NH3(g) (CH2OHCH2NH2)3N(g)
Kondisi operasi yang terjadi pada reaksi ini adalah temperatur 80-170°C dan
tekanan di atas atmosfer (atm). (Ullman, 2002).
1.3.2. Proses Amminasi dari Ethylene Oxide dan Larutan Ammonia
Pada proses ini, direaksikan etilen oksida dengan larutan amonia pada fase
liquid, tanpa menggunakan katalis dan pembentukannya terjadi secara eksotermis.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
C2H4O(l) + NH3(l) C2H7NO (l)
C2H4O(l) + C2H7NO (l) C4H11NO2 (l)
C2H4O(l) + C4H11NO2 (l) C6H15NO3 (l)
Kondisi operasi yang terjadi pada reaksi ini adalah temperatur 40-100°C dan
tekanan di atas 1 atm. Distribusi produk yang dihasilkan tergantung pada
perbandingan reaktan yang digunakan. Pada proses ini akan dihasilkan produk
dengan konversi dan kemurnian yang cukup tinggi (Ullman, 2002).
4
1.3.3. Proses Ammonolisa Ethylene Chlorohidrin

Bahan baku yang digunakan adalah ethylene chlorohidrin dan larutan
amonia. Reaksi yang terjadi sebagai berikut:
HOCH2CH2Cl(l) + 2NH3(l) (CH2OHCH2NH2)(l) + NH4Cl(l)
Kesukaran dalam proses ini adalah pemisahan amina tersebut dari Ammonium
klorida.
1.3.4. Proses Hydorgenasi Formaldehide Cyanohidrin
Bahan baku yang digunakan pada proses produksi ini adalah formaldehide
cyanohidrin yang direaksikan dengan hidrogen, dan menggunakan katalis nikel
(Ullman,2002). Produk yang dihasilkan berupa monoetanolamina dan
dietanolamin. Reaksi yang terjadi sebagai berikut:
3HOCH2CN(g)+6H2(g) (CH2OHCH2NH2)(g) + (CH2OHCH2)2NH(g)
Tabel 1.2. Perbandingan Proses Pembuatan Etanolamina
Proses dengan Proses amminasi Proses

Proses hydrogenasi
Nama Proses menggunakan katalis dari etilen oksida ammonolisa
formaldehide
dan amonia etilen
ZnO
chlorohidrin
Bahan baku Etilen oksida dan Etilen oksida dan Etilen oksida Formaldehide
amonia amonia chlorohidrin dan cyanohidrin dan
larutan amonia hidrogen
Katalis ZnO - - Nikel

Reaktor alir
tangki
Jenis reaktor Fixed bed Tubular Reactor Fixed bed
berpengaduk
(RATB)
Kondisi 40oC - 150oC, 150oC–275oC,
150oC,160 atm 130oC, 70 atm
operasi 19,7 atm 102,07 atm
Konversi 83% 99,9% 78,5% 89%
Produk
DEA DEA NH4Cl DEA, H2
samping
(Sumber: Ullman, 2002
5
1.4. Sifat - Sifat Fisika dan Kimia

Sifat fisika dan kimia senyawa-senyawa baik bahan baku dihasilkan
berdasarkan Pubchem (2019) dan bahan produk berdasarkan Technical Data Sheet
DOW Ethanolamines adalah sebagai berikut:
1.4.1. Bahan Baku
1) Etilen Oksida
No Sifat Fisik dan Kimia Keterangan
1. Rumus Kimia C2H4O
2. Berat Molekul 44,053 kg/kmol
3. Densitas 0,862 gr/ml (p ada 25oC, 1 atm)
4. Titik Didih 10,6oC
5. Titik Lebur -111,7oC
6. Temperatur Kritis 196oC
7. Tekanan Kritis 70,99 atm
8. ΔHf° (kJ/mol) -95,73
10. Wujud cair
2) Ammonia
1. Rumus Kimia NH3
2. Berat Molekul 17,031 gr/mol
3. Densitas 0,602 gr/ml (pada 25oC, 1 atm)
4. Titik Didih -33,35oC
5. Titik Lebur -77,74oC
6. Temperatur Kritis 132,5oC
8. ΔHf° (kJ/mol) -45,90
10. Wujud gas
6
3) Air
1. Rumus Kimia H2O
4. Titik Didih 100oC
5. Titik Lebur 0oC
8. ΔHf° (kJ/mol) -285,83
10. Wujud cair
1.4.2. Produk
1) Monoetanolamina
1. Rumus Kimia C2H7NO
4. Titik Didih 171oC
5. Titik Lebur 10,5oC
8. ΔHf° (kJ/mol) -507,5
10. Wujud cair
2) Dietanolamina
1. Rumus Kimia C4H11NO2
2. Berat Molekul 105,137gr/mol
3. Titik Didih 268,89oC (pada 25oC, 1 atm)
7
4. Titik Lebur 28oC

7. ΔHf° (kJ/mol) -397,13
9. Wujud cair
3) Trietanolamina
1. Rumus Kimia C6H15NO3
4. Titik Didih 335,4oC
5. Titik Lebur 21,5oC
8. ΔHf° (kJ/mol) -665,7
10. Wujud cair
BAB III
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
3.1. Lokasi Pabrik

Peningkatan produksi pabrik di masa mendatang ditentukan oleh lokasi pabrik
kimia secara geografis. Selain itu, lokasi pabrik kimia yang sesuai juga harus didukung
oleh faktor pendukung lainnya seperti kondisi sistem utilitas, pemasaran, dan juga
ketersediaan tenaga kerja. Sehingga, penentuan lokasi pabrik dan faktor pendukung yang
tepat akan menghasilkan biaya produksi dan distribusi yang minimal bagi pabrik tersebut
agar dapat berjalan secara efisien, ekonomis, serta menguntungkan. selain pertimbangan
dari segi teknis dan ekonomis, diperlukan juga pertimbangan dari segi sosiologis dalam
pengoperasian sebuah pabrik. Pertimbangan sosiologi yaitu dengan mempelajari sifat dan
sikap masyarakat di sekitar daerah pabrik guna merencanakan sebuah pembangunan
pabrik yang tetap ramah di lingkungan masyarakat, sehingga jika terdapat hambatan
sosiologis yang timbul dari masyarakat dapat dicari solusinya bersama.
Berdasarkan pertimbangan di atas, maka direncanakan lokasi pendirian pabrik
trietanolamina berada di Desa Mulyasari, Ciampel, Kabupaten Karawang, Provinsi Jawa
Barat. Secara geografis koordinat pembangunan pabrik terletak pada (-6.418053,
107.362220), dengan posisi lintang 6°25'05.0"S dan bujur 107°21'44.0"E. Peta lokasi
pabrik dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Gambar 3.1. Lokasi Pabrik Trietanolamina di Karawang – Jawa Barat

(Sumber: Google Maps, 2020)
15
16
Lokasi Bahan Baku
Lokasi Bahan Baku
Lokasi Pabrik
Gambar 3.2. Lokasi Pabrik dan Bahan Baku

(Sumber: Google Maps, 2020)
Beberapa faktor yang mendasari pemilihan daerah ini sebagai lokasi pabrik
trietanolamina, yaitu ketersediaan bahan baku, transportasi dan pemasaran, utilitas,
ketersediaan tenaga kerja, perluasan pabrik, dan limbah industri.
3.1.1. Ketersediaan Bahan Baku
Bahan baku merupakan kebutuhan utama dalam kegiatan produksi suatu pabrik
sehingga ketersediaannya harus diperhatikan. Bahan baku pembuatan trietanolamina adalah
etilen oksida dan amonia. Etilen Oksida diperoleh dari PT Polychem Indonesia Tbk. yang
terletak di Desa Wanasari, Kecamatan Teluk Jambe, Kabupaten Karawang, Jawa Barat. Jarak
antara PT. Polychem Indonesia dengan perencanaan lokasi pabrik yaitu 25,2 KM. Bahan aku
kedua, yaitu amonia diperoleh dari PT. Pupuk Kujang yang terletak di Cikampek, Jawa Barat.
Jarak antara PT. Pupuk Kujang dengan perencanaan lokasi pabrik yaitu 18,2 KM.
3.1.2. Transportasi dan Pemasaran
Apabila ditinjau dari faktor transportasi dan pemasaran, lokasi pabrik yang
dipilih cukup strategis, hal ini dikarenakan lokasi dari kedua bahan baku yang tidak terlalu
jauh sehingga dapat ditempuh melalui jalur darat. Sarana transportasi darat dari dan ke
daerah lokasi cukup baik yang disertai oleh fasilitas jalan raya yang terhubung dengan Jalan
Tol Cikampek sehingga sangat mendukung pengiriman dan penerimaan barang, baik bahan
baku maupun produk.
17
Jalur darat digunakan untuk pendistribusian di wilayah Pulau Jawa, untuk

pendistribusian di luar Pulau Jawa dan luar negri menggunakan jalur laut di Pelabuhan
Merak, banten. Fasilitas transportasi di kawasan industri Jawa Barat sudah cukup
memadai baik lewat darat maupun laut. Di sekitar lokasi yang dipilih juga dekat dengan
kawasan industri di Karawang, yang mana banyak pabrik yang membutuhkan produk
trietanolamina ini sebagai bahan bakunya.
3.1.3. Ketersediaan Utilitas
Ketersediaan utilitas terdiri pemenuhan kebutuhan supply listrik dan air.Tenaga
listrik di supply secara langsung dari pembangkit listrik sendiri dan dari PLTA Curug
Bahan bakar berupa Liquifeid Natural Gas (LNG) karena di Kabupaten Karawang sudah
dilengkapi dengan instalasi LNG dari PGN Karawang. Kebutuhan air dipenuhi dari
pengolahan air sendiri dengan sumber air dari sungai Citarum yang berada di Timur lokasi
pabrik.
3.1.4. Ketersediaan Tenaga Kerja
Tenaga kerja adalah salah satu faktor yang sangat mempengaruhi operasi pabrik,
dimana tenaga kerja yang dibutuhkan meliputi tenaga kerja terdidik, terampil, dan tenaga
kerja kasar. Tenaga kerja terdidik dapat direkrut dari lulusan perguruan tinggi seluruh
Indonesia khususnya yang berada di Karawang, Jawa Barat dan sekitarnya dari berbagai
macam jurusan yang akan diposisikan sesuai dengan skill yang dimiliki. Tenaga kerja
terampil dapat direkrut dari orang-orang yang memiliki pengalaman kerja di industri
besar. Sedangkan, tenaga kasar dapat direkrut dari masyarakat yang berada disekitaran
lokasi pabrik. Hal ini juga bertujuan untuk mengurangi angka pengangguran di Indonesia.
3.1.5. Perluasan Pabrik
Dengan ketersedianya lahan yang cukup luas maka sangat memungkinkan untuk
dilakukan perluasan area pabrik di masa mendatang. Perluasan pabrik bertujuan untuk
memperbesar kapasitas produksi maupun kemungkinan untuk mendirikannya pabrik lain
sebagai penunjang pabrik. Hal tersebut didukung oleh ketersedianya lahan yang cukup
luas di Kawasan Industri Karawang.
3.1.6. Limbah Industri
Limbah industri dari Pembuatan etanolamina berupa cairan dan gas umumnya
sangat sedikit, namun masih terdapat limbah, maka perlu adanya proses pengolahan
18
limbah terlebih dahulu untuk menetralisir buangan industri yang ada sehingga tidak
mencemari lingkungan dan memenuhi standar AMDAL.
3.2. Tata Letak Pabrik

Penentuan tata letak pabrik harus terencana dengan baik dan sesuai. Penempatan
peralatan pabrik, yang meliputi alat-alat proses utama, peralatan penunjang, fasilitas
penyimpanan bahan baku dan produk, laboratorium, kantor, dan berbagai sarana
penunjang lainnya seperti klinik kesehatan dan rumah ibadah harus ditata sedemikian
rupa agar tercipta suasana kerja yang aman dan nyaman, serta koordinasi kerja yang baik
dan efisien. Selain itu, tujuan utama desain tata letak pabrik yaitu untuk meminimalkan
total biaya yang dikeluarkan termasuk biaya kontruksi dan instalasi. Beberapa faktor yang
dipertimbangkan dalam tata letak pabrik adalah sebagai berikut:
1. Keamanan dan keselamatan kerja, dimana letak pabrik cukup jauh dari tempat
keramaian dan lokasinya terlindung dari bangunan di sekitarnya.
2. Kemudahan dalam operasi dan proses yang disesuaikan dengan kemudahan
dalam pemeliharaan peralatan serta kemudahan dalam mengontrol hasil
produksi.
3. Distribusi utilitas dibuat tepat dan ekonomis.
4. Penggunaan areal lahan seefisien mungkin, karena pabrik akan terus melakukan
pengembangan seperti peningkatan kapasitas produksi.
5. Pengaturan tata letak bangunan pabrik sehingga memenuhi syarat kesehatan dan
jalur jalan yang tepat.
6. Memberikan kebebasan bergerak yang cukup leluasa di antara peralatan, dimana
letak dan jarak alat-alat proses, instrumen, dan pipa-pipa harus sistematis dan
aman, juga mempermudah saat pemeriksaan dan perbaikan serta keselamatan
bagi pekerja.
7. Transportasi yang memadai untuk distribusi bahan baku dan produk.
8. Buangan limbah industri haruslah memberikan dampak polusi yang seminimal
mungkin sehingga tidak mencemari lingkungan di sekitar pabrik.
3.3. Kebutuhan Luas Area

19
Luas area pabrik digunakan untuk mengetahui luas lahan yang akan digunakan
dalam perencanaan tata letak fasilitas pabrik dan perusahaan yang akan didirikan.
Perhitungan luas area ini yaitu :
1. Luas tanah untuk pabrik : 2,2 Ha

2. Luas tanah untuk perumahan dan fasilitas lainnya : 1,8 Ha
3. Luas tanah untuk perluasan pabrik : 0,6 Ha +
Total luas area 4,6 Ha
Gambar 3.3. Tata Letak Pabrik

20
Gambar 3.4. Tata Letak Peralatan Pabrik

BAB II
PERENCANAAN PABRIK
2.1. Alasan Pendirian Pabrik

Dewasa ini perkembangan industri kimia meningkat sangat pesat. Hal ini
dikarenakan semakin meingkatnya kebutuhan bahan baku dan bahan jadi untuk
keberlangsungan perekonomian dunia termasuk Indonesia. Tingginya permintaan
bahan baku industri kimia ini sebagian dapat dipenuhi oleh dalam negeri, namun
beberapa bahan baku masih harus diimpor oleh Indonesia untuk memenuhi
kebutuhan produksi. Salah satu bahan kimia yang masih harus diimpor adalah
trietanolamina. Trietanolamina ini berguna sebagai salah satu bahan baku pada
pabrik pembuatan sabun, detergen, kosmetik, dan lainnya sebagai emulsifier dan
surfaktan. Hingga saat ini bahan baku ini masih diimpor dari negara China, Korea
Selatan, dan USA. Berdasarkan data dari UN Comtrade (United Nation Commodity
Traade Statistic), sejak tahun 2012 kebutuhan etanolamina di ASEAN rata-rata
meningkat sebesar 24% per tahunnya.
Oleh karena itu pendirian pabrik trietanolamina dirasakan perlu untuk
memenuhi kebutuhan dalam negeri dan beberapa negara ASEAN dengan
kebutuhan trietanolamina yang tinggi. Adapun alasan dan faktor yang menjadi
pertimbangan dalam pendirian pabrik trietanolamina adalah:
1) Memenuhi kebutuhan trietanolamina di dalam negeri serta ekspor
trietanolamina ke beberapa negara ASEAN seperti Filipina, Malaysia,
Singapura, dan Thailand.
2) Bahan baku pembuatan trietanolamina seperti etilen oksida, amonia dan air
telah banyak tersedia di Indonesia dalam jumlah yang mencukupi kebutuhan
dalam negeri. Sebanyak 84.000 ton etilen oksida dan 300.000 ton ammonia
diproduksi setiap tahunnya.
3) Dapat merangsang berdirinya industri kimia lainnya yang menggunakan
trietanolamina sebagai bahan baku utama maupun bahan pembantu.
4) Dari segi sosial dengan dibangun komplek perindustrian yang baru maka
akan membuka lapangan pekerjaan, sehingga dapat menurunkan tingkat
pengangguran di Indonesia.
8
9
5) membuka kesempatan investasi yang besar dari negara lain. Dampaknya

Indonesia akan mendapat banyak modal untuk mengembangkan potensi
menjadi negara dengan basis perindustrian yang maju.
2.2. Pemilihan Kapasitas Pabrik

Penentuan kapasitas pra-rancangan pabrik ditinjau dari data impor
trietanolamina di Indonesia dan beberapa negara ASEAN dengan kebutuhan
trietanolamina yang tinggi seperti Filipina, Malaysia, Singapura, Vietnam dan
Thailand. Data impor trietanolamina tersebut pada tahun 2012-2018 dihimpun dari
United Nations, Department of Economic and Social Affairs (UN Comtrade).
Jumlah data impor trietanolamina dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Data Total Impor Trietanolamina di Wilayah ASEAN
Jumlah Impor
Tahun ke- Tahun
(Ton)
1 2012 6.886,4683
2 2013 10.017,3479
3 2014 11.065,1652
4 2015 12.579,6722
5 2016 17.390,7849
6 2017 18.817,6555
7 2018 24.540,9691
(Sumber: UN Comtrade, 2019)
Dari data di atas, dapat dilihat peningkatan volume impor setiap tahunnya
di negara ASEAN. Sehingga diperkirakan pada beberapa tahun ke depan akan lebih
banyak lagi kebutuhan terhadap trietanolamina. Kebutuhan trietanolamina dapat
diperkirakan dengan menggunakan metode regresi linear dari persamaan yang
terdapat pada Gambar 2.1. berikut.
10
27500
25000 y = 2746,1x + 3486,9
22500 R² = 0,9538
jumlah impor (ton) 20000
17500
15000
12500
10000
7500
5000
2500
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
tahun ke-
Gambar 2.1. Grafik Data Impor Trietanolamina pada Tahun 2012-2018

Berdasarkan persamaan linear data impor kebutuhan trietanolamina di atas,
dapat diperkirakan kebutuhan trietanolamina di ASEAN pada tahun 2026 atau
tahun ke-15 dengan persamaan (1) dan (2):
y = A. x + B (1)
y = 2746,1 x + 3486,9 (2)
Sehingga kebutuhan Trietanolamina di ASEAN pada tahun 2026, dapat

diperkirakan :
y = 44948,4 ton
Pabrik trietanolamina direncanakan berkapasitas 45.000 ton/tahun.
Pemilihan kapasitas diambil 100% dari jumlah kebutuhan dalam negeri dan juga
negara ASEAN pada tahun 2026 yaitu sebesar 45.000 ton/tahun. Pemilihan
kapasitas 100% dari jumlah kebutuhan dalam negeri karena diperkirakan akan ada
peningkatan produk dan penambahan industri yang membutuhkan trietanolamina.
2.3. Pemilihan Bahan Baku

Pemilihan bahan baku merupakan faktor yang sangat penting dalam
kelangsungan produksi suatu pabrik dilihat dari segi ketersediaan maupun
kontinuitasnya. Bahan baku yang digunakan adalah etilen oksida, amonia dan air.
Bahan baku etilen oksida diperoleh dari PT. Polychemical Indonesia dengan
kapasitas 84.000 ton/tahun yang terletak di Karawang, Jawa Barat. Sedangkan
11
bahan baku amonia diperoleh dari PT. Pupuk Kujang dengan kapasitas 300.000
ton/tahun yang terletak di Cikampek, Provinsi Jawa Barat.
2.4. Pemilihan Proses

Berbagai macam proses pembuatan trietanolamina yang telah ditemukan
dapat dilihat pada Tabel 1.2. dari keempat proses tersebut, proses aminasi dipilih
karena prosesnya lebih sederhana dan hasil konversi yang dihasilkan besar, yaitu
sebesar 99,99%. Proses ini juga tidak menggunakan katalis, karena salah satu bahan
baku yaitu air dapat mempercepat reaksi sehingga dengan proses ini dapat menekan
biaya produksi. Proses yang digunakan berdasarkan patent US 10,207,981 B2.
Etilen oksida dan larutan ammonia direaksikan menggunakan reaktor tubular pada
suhu 40-150oC dan tekanan di atas 10 atm.
2.5. Uraian Proses
Proses pembuatan trietnaolamina dengan kapasitas 45.000 ton/tahun
merujuk pada patent US 10,207,981 B2. Trietanolamina diproduksi dengan proses
aminasi etilen oksida dengan larutan amonia.
2.5.1. Tahap Preparasi
Bahan baku amonia (NH3) yang diperoleh dari PT. Pupuk Kujang dalam
fase gas ditampung dan disimpan di dalam tangki-01 (T-01). Etilen oksida (C2H4O)
yang didapat dari PT. Polychemical Indonesia dalam fase liquid ditampung dan
disimpan dalam tangki-02 (T-02). Amonia dialirkan menuju mixing point-01 (MP-
01), air yang diperoleh dari utilitas dialirkan menuju MP-01 untuk membentuk
larutan amonia 38%. Kemudian larutan amonia 38% dan etilen oksida dialirkan ke
mixing point-02 (MP-02). Ketiga bahan yang telah bercampur tersebut dipanaskan
terlebih dahulu sampai suhu operasi di reaktor yaitu pada suhu 40oC dengan
menggunakan pemanas Heater-01 (H-01), dan tekanannya juga dinaikkan menjadi
19,7 atm.
2.5.2. Tahap Sintesa
Hasil keluaran MP-02 yang telah dipanaskan kemudian dialirkan menuju
Reaktor-01 (R-01) untuk dilakukan reaksi pembentuk etanolamina. Jenis reaktor
yang digunakan adalah tubular reactor dengan dialirkan coolant untuk mencegah
overheating pada reaktor. Reaksi terjadi pada fase cair dengan suhu 40oC dan
12
tekanan sebesar 19,7 atm dengan konversi etilen oksida sebesar 99,99%. Reaksi
pembentukan etanolamina yang terjadi di reaktor sebagai berikut:
C2H4O (l) + NH3 (aq) → C2H7NO (l) (1)
Etilen Oksida Ammonia Monoetanolamina
C2H4O (l) + C2H7NO (l) → C4H11NO2 (l) (2)
Etilen Oksida Monoetanolamina Dietanolamina
C2H4O (l) + C4H11NO2 (l) → C6H15NO3 (l) (3)
Etilen Oksida Dietanolamina Trietanolamina
Produk etanolamina yang dihasilkan di reaktor mengandung monoetanolamina,
dietanolamina, trietanolamina, serta sisa bahan baku yang tidak ikut bereaksi seperti
amonia, etilen oksida, dan air.
2.5.3 Tahap Separasi
Produk yang dihasilkan R-01 mengalami pemisahan sisa reaksi etilen oksida
dan amonia di dalam alat Stripper-01 (ST-01). Stripper ini beroperasi pada
temperatur 40oC dan tekanan 1,08 atm dengan bantuan steam. Produk top ST-01
berupa vapour menuju Absorber-01 (AB-01) untuk dilakukan penyerapan gas
amonia. Sedangkan keluaran bottom ST-01 berupa liquid yang terdiri dari
etanolamina, sedikit etilen oksida, sebagian amonia dan air dialirkan menuju
Stripper-02 (ST-02).
Di ST-02, amonia yang tersisa kembali dilucuti dengan bantuan steam.
Keluaran top dari ST-02 berupa vapor dialirkan menuju Absorber-02 (AB-02)
untuk dilakukan penyerapan amonia. Keluaran bottom ST-02 berupa liquid
dialirkan menuju Evaporator-01 (EV-01) untuk menghilangkan kandungan air
yang masih tersisa di dalam larutan produk etanolamina. Uap air yang keluar
melalui top EV-01 menuju ke AB-02 untuk digunakan sebagai solvent. Keluaran
bottom dari EV-01 berupa larutan etanolamina dan sedikit air dialirkan menuju
Kolom Destilasi untuk dilakukan pemurnian.
2.5.4. Tahap Purifikasi
Etanolamina yang sudah dipisahkan dari sisa amonia, etilen oksida, dan air
akan dimurnikan di dalam kolom destilasi. Pemurnian pertama dilakukan pada
Kolom Destilasi-01 (KD-01) dengan tekanan sebesar 0,03 atm dan temperatur
13
100oC. KD-01 berfungsi untuk memisahkan produk monoetanolamina dari

dietanolamina dan trietanolamina berdasarkan perbedaan titik didih. Keluaran top
KD-01 merupakan light component berupa monoetanolamina, sedikit air,
dietanolamina dan trietanolamina. Top product dialirkan menuju Condensor-01
(CD-01), kemudian menuju Accumulator-01 (ACC-01). Sebagian produk di reflux
kembali menuju KD-01, sebagian kemudian dialirkan ke tangki produk
monoetanolamina. Heavy component yang berupa dietanolamina dan
trietanolamina masuk ke dalam Reboiler-01 (RB-01), sebagian kecil kembali ke
KD-01 dan sebagiannya lagi menuju KD-02.
Pemisahan komponen dietanolamina dan trietanolamina dilakukan di
Kolom Destilasi-02 (KD-02) berdasarkan titik didih. Tekanan operasi KD-02
sebesar 0,003 atm dan temperatur sebesar 120oC. Light component yang keluar dari
top KD-02 terdiri dari dietanolamina, sedikit monoetanolamina dan trietanolamina.
Top product kemudian dialirkan menuju Condensor-02 (CD-02) lalu menuju ACC-
02, dan akhirnya ditampung di tangki produk dietanolamina. Heavy component yan
berupa trietanolamina dan sedikit dietanolamina dialirkan menuju Reboiler-02
(RB-02), sebagian kecil kembali menuju KD-02, dan sebagiannya lagi dilanjutkan
menuju tangki produk trietanolamina.
Gambar 2.2. Flowsheet Pembuatan Trietanolamina
14
BAB VII
ORGANISASI PERUSAHAAN
7.1. Bentuk Perusahaan

Tujuan pendirian suatu pabrik adalah untuk mendapatkan keuntungan (profit)
yang maksimal dari produk yang dihasilkan. Tujuan pendirian pabrik dapat tercapai
apabila diatur dalam sistem yang jelas dan terdapat pihak yang bertanggung jawab dalam
seluruh bagian pekerjaan ataupun operasional dalam pabrik. Pabrik perlu memiliki bentuk
organisasi perusahaan yang baik dan terstruktur supaya pembagian tanggung jawab dan
pengawasan dapat terjaga baik.
Bentuk perusahaan yang direncanakan dalam pengoperasian pabrik pembuatan
trietanolamina berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan terbatas adalah suatu badan
yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar
yang seluruhnya terbagi dalam saham dan memenuhi persyaratan yang diterapkan dalam
Undang-Undang (UU No 40 Tahun 2007). Pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan
Perseroan Terbatas adalah :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin sebab tidak
tergantung pada pemegang saham (pemegang saham dapat berganti-ganti).
2. Dapat digunakan dalam organisasi skala besar dengan susunan organisasi yang
kompleks dan pembagian tugas yang beragam.
3. Dapat memperluas lapangan usaha, karena lebih mudah memperoleh tambahan
modal dengan menjual saham-saham baru.
4. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual saham kepada orang lain.
5. Manajemen dan sosialisasi yang baik memungkinkan pengelolaan sumber-sumber
modal secara efisien.
6. Pemegang saham melalui rapat umum pemegang saham dapat memilih Dewan
Direksi yang cakap dan berkualitas untuk menjalankan perusahaan.
7.2. Manajemen dan Struktur Organisasi

Berdasarkan pola hubungan dan lalu lintas wewenang, bentuk struktur organisasi
dapat dibedakan menjadi 3 sistem organisasi, diantaranya:
89
90
7.2.1. Organisasi Lini/Garis

Pada sistem organisasi lini, wewenang dari atasan dapat diserahkan kepada
anggota secara vertikal, sedangkan anggota atau bawahan langsung mempertanggung
jawabkan tugasnya langsung terhadap atasan. Struktur ini digunakan pada organisasi
dengan jumlah karyawan yang sedikit, spesialisasi pekerjaan yang sangat sederhana, dan
mempunyai hubungan darah, serta kepemimpinan yang bersifat diktator.
7.2.2. Organisasi Fungsional
Struktur ini memberikan wewenang pimpinan untuk memberi perintah kepada
setiap anggota, sehingga anggota memiliki pengawas atau pimpinan lebih dari satu orang.
Pimpinan dan anggota organisasi bekerja secara spesifik atau sesuai dengan spesialisasi
yang dimiliki pimpinan. Struktur organisasi ini dapat menekan biaya operasional namun
mengalami kesulitan dalam berkomunikasi antar divisi atau unit kerja.
7.2.3. Organisasi Line and Staff
Organisasi ini merupakan kombinasi dari organisasi lini dan fungsional.
Pelimpahan wewenang dalam organisasi ini berlangsung secara vertikal dari pimpinan
atasan hingga pimpinan dibawahnya. Pada organisasi jenis ini, para staf membantu
pimpinannya dalam mengelola organisasi agar lancar dan efektif. Organisasi jenis ini
secara umum diterapkan pada organisasi yang besar, daerah kerja yang luas, bidang kerja
yang beragam, dan jumlah anggota yang banyak.
Pada pengoperasian pabrik trietanolamina ini dipilih sistem organisasi dengan
pola Lini dan Staf (Line and Staff). Sistem organisasi ini mempunyai beberapa kelebihan
dibandingkan dua sistem sebelumnya, yaitu:
1. Pembagian tugas yang jelas antara kelompok lini dan kelompok staff.
2. Adanya pengembangan spesialisasi untuk para anggota.
3. Koordinasi di dalam setiap bagian dapat diterapkan dengan mudah.
4. Dapat digunakan dalam organisasi skala besar dengan susunan organisasi yang
kompleks dan pembagian tugas yang beragam.
5. Rasionalisasi dan promosi, sehingga cocok untuk perubahan yang cepat.
6. Menghasilkan keputusan yang sehat dan logis melalui bantuan staf ahli.
7. Memungkinkan konsentrasi dan loyalitas tinggi terhadap pekerjaan.
8. Pelaksanaan pengawasan dan pertanggungjawaban lebih mudah dilakukan.
91
Badan tertinggi yang berkewajiban untuk mengawasi dan menentukan arah

kebijakan perusahaan adalah Dewan Komisaris. Dewan Komisaris sebagai pelaksana
langsung operasional perusahaan, menunjuk dan mengangkat seorang Direktur yang
dalam bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris. Kebijaksanaan manajemen
perusahaan diatur oleh Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang berkewajiban untuk
mengawasi dan menentukan kebijakan perusahaan.
Beberapa manajer pada bagian yang spesifik akan diangkat untuk membantu
tugas daripada seorang Direktur, dimana manajer tersebut akan dibantu oleh beberapa
karyawan. Manajer dibagi atas beberapa divisi, yaitu:
1. Manajer Teknik dan Produksi (Engineering and Production Manager)
a. Divisi Operasi dan Produksi (Operation and Production)
b. Divisi Pemeliharaan dan Instrumentasi (Maintenance and Instrumentation)
c. Divisi Riset dan Pengembangan (Research and Development)
2. Manajer Keuangan dan Pemasaran (Finance and Marketing Manager)
a. Divisi Keuangan (Finance)
b. Divisi Pemasaran (Marketing)
3. Manajer Personalia dan Umum (Personnel Manager)
a. Divisi Personalia
b. Divisi Pelayanan Umum
7.3. Tugas dan Wewenang

7.3.1. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris selaku pimpinan perusahaan tertinggi diangkat oleh rapat
umum pemegang saham untuk masa jabatan tertentu dan mempunyai tugas dan
wewenang :
1) Mengawasi kebijakan Direksi dalam menjalankan perseroan serta memberikan
nasihat kepada Direksi.
2) Mengangkat dan memberhentikan terhadap Direksi.
3) Menolak dan menyetujui rencana Direksi.
4) Mengadakan rapat Dewan Komisaris setiap tahun
92
7.3.2. Direktur
Dalam melaksanakan kewajibannya, direktur dibantu oleh manajer teknik dan
produksi, manajer keuangan dan pemasaran, serta manajer personalia dan umum, dimana
tugas direktur tersebut sebagai berikut:
1) Melaksanakan kebijaksanaan Dewan Komisaris.
2) Mempertanggungjawabkan kebijaksanaan yang telah dijalankan.
3) Mengangkat dan memberhentikan karyawan perusahaan.
4) Memelihara dan mengawasi kekayaan peseroaan terbatas.
5) Memberikan laporan tentang hal-hal yang berhubungan dengan kegiatan
perusahaan kepada Dewan Komisaris.
6) Bertanggung jawab dalam memimpin dan membina perusahaan secara efektif
dan efisien.
7) Mengambil insiatif, mewakili perusahaan, mengadakan perjanjian-perjanjian,
merencanakan, dan mengawasi pelaksanaan tugas personalia yang bekerja pada
perusahaan.
7.3.3. Manajer Teknik dan Produksi (Engineering and Production Manager)
Dalam melaksanakan tugasnya, manajer teknik dan produksi mempunyai
wewenang merumuskan kebijaksanaan mengenai teknik operasi pabrik serta mengawasi
kesinambungan operasional pabrik sampai dengan hasil produksi. manajer teknik dan
produksi membawahi beberapa bagian/divisi yang memiliki wewenang masing-masing,
yaitu:
7.3.3.1. Divisi Operasi dan Produksi (Operation & Production) mempunyai wewenang:
1) Mengawasi persediaan bahan baku dan penyimpangan hasil produksi serta
transportasi produk.
2) Bertanggung jawab atas kelancaran fungsional dan utilitas.
3) Mengawasi dan mengadakan sistem utilitas yang digunakan maupun yang
dihasilkan dari proses produksi.
4) Mengawasi pelaksanaan penelitian dari analisa hasil produksi.
7.3.3.2. Divisi Pemeliharaan (Maintenance) mempunyai wewenang untuk:
1) Mengawasi dan melaksanakan pemeliharaan peralatan produksi.
2) Melakukan perbaikan alat operasi serta mendukung kelancaran operasi.
93
3) Mengawasi dan melaksanakan pemeliharaan peralatan dan sarana pendukung.

4) Mengatur sistem Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3).
7.3.3.3. Divisi Riset dan Pengembangan (Research & Development) mempunyai
wewenang:
1) Membuat program dan melaksanakan suatu penelitian guna peningkatan mutu
produksi.
2) Melakukan penelitian dan pengembangan yang berkaitan dengan proses
produksi, guna meningkatkan daya saing dengan perusahaan lain.
3) Mengawasi pelaksanaan penelitian dan analisa produksi.
7.3.4. Manajer Keuangan dan Pemasaran (Finance & Marketing Manager)
Manajer keuangan dan pemasaran dalam melaksanakan tugasnya mempunyai
wewenang untuk merencanakan anggaran belanja dan pendapatan perusahaan, serta
melakukan pengawasan terhadap keuangan perusahaan. Manajer keuangan dan
pemasaran juga membawahi beberapa bagian/divisi yang memiliki wewenang masing-
masing, yaitu:
7.3.4.1. Divisi Keuangan (Finance) memiliki wewenang untuk:
1) Mengatur dan mengawasi setiap pengeluaran bagi penyediaan bahan baku dan
pemasukan hasil penjualan produk.
2) Mengatur dan merencanakan pembelian barang inventaris.
3) Mengatur dan menyerahkan gaji karyawan perusahaan.
4) Merencanakan dan mengatur anggaran belanja perusahaan.
5) Bertanggungjawab atas semua pemasukan dan pengeluaran perusahaan mulai
dari modal sampai keuntungan yang diperoleh.
7.3.4.2. Divisi Pemasaran (Marketing) memiliki wewenang untuk:
1) Menentukan sasaran dan tempat pemasaran hasil produksi.
2) Meningkatkan hubungan kerjasama dengan perusahaan lain.
3) Menetapkan harga jual produk dan melakukan kegiatan promosi
(memperkenalkan produk kepada masyarakat).
4) Merumuskan target penghasilan dari penjualan produk.
5) Mengatasi permasalahan terkait keluhan pelanggan atau masyarakat atas produk
yang dijual.
94
6) Menganalisa perilaku pasar untuk menentukan kebijakan pemasaran.

7.3.5. Manajer Personalia (Personnel Manager)
Manajer personalia memiliki wewenang untuk melaksanakan seluruh kegiatan
yang memiliki unsur organisasi. Manajer personalia membawahi beberapa bagian yang
memiliki wewenang masing-masing, yaitu:
7.3.5.1. Divisi Sumber Daya Manusia (Human Resource) memiliki wewenang:
1) Membantu direktur dalam proses perekrutan, seleksi, dan penempatan tenaga
kerja guna mendapatkan sumber daya manusia yang dibutuhkan pada bagian
tersebut.
2) Memberikan pelayanan administrasi kepada semua unsur dalam organisasi
perusahaan.
3) Mengembangkan kemampuan karyawan dengan mengadakan pelatihan yang
diperlukan untuk prestasi kerja yang tepat.
4) Mengatur peraturan intern (magang) pada perusahaan yang tidak bertentangan
dengan kebijakan perusahaan.
5) Memberikan kompensasi bagi karyawan-karyawan perusahaan atas jasa yang
mereka lakukan untuk perusahan.
7.3.5.2. Divisi Hubungan Masyarakat (Public Relation) memiliki wewenang:
1) Mengatur dan meningkatkan hubungan kerjasama yang harmonis antara
karyawan perusahaan dan masyarakat sekitar guna menjalin hubungan yang
baik.
2) Memberikan dan meningkatkan pelayanan kesehatan, serta mengadakan semua
kebutuhan karyawan yang berkaitan dengan hak mereka.
3) Memperhatikan keselamatan kerja bagi seluruh karyawan dan keluarganya,
serta masyarakat sekitar dari dampak yang ditimbulkan selama proses produksi
berlangsung.
7.3.6. Kepala Bagian
Kepala Bagian mempunyai tugas dan wewenang:
1) Melakukan tugas yang diberikan oleh pimpinan dan melakukan pengawasan
terhadap tugas bawahannya.
95
2) Memberikan laporan dan pertanggungjawaban kepada pimpinan atas tugas-

tugas yang diberikan serta menerima laporan dari bawahannya.
3) Mengawasi pelaksanaan dari sebuah planning yang dibuat oleh pimpinan dan
memberikan saran-saran membangun terutama yang berhubungan dengan
tugasnya guna meningkatkan kualitas atau mutu.
7.3.7. Kepala Seksi
Kepala Seksi mempunyai tugas dan wewenang sebagai berikut:
1) Bertanggungjawab kepada kepala bagian atau atasan masing-masing atas
kelancaran tugas kerjayang diberikan dalam mencapai target yang telah
ditentukan sebelumnya.
2) Mengetahui kualitas dan kuantitas barang-barang yang digunakan dan peralatan
kerja yang menjadi tanggung jawab dari semua bagian.
3) Menciptakan suasana kerja yang baik serta menjamin keselamatan para
karyawan kerja.
7.3.8. Operator/Karyawan
Operator/Karyawan merupakan tenaga pelaksana yang secara langsung bertugas
melaksanakan pekerjaan di lapangan sesuai bidang dan keahliannya masing-masing.
Semua pekerjaan operasional lapangan adalah tugas dan tanggung jawab operator.
Pekerjaan operator diawasi langsung oleh kepala divisi dan senior operator. Operator
bertugas dalam melaksanakan proses produksi dengan prosedur berdasarkan target
kualitas perusahaan, mengoperasikan mesin, mengolah dan mengontrol proses produksi.
Operator bertanggungjawab untuk mengutamakan disiplin kerja, keselamatan kerja,
keamanan berstandarkan prosedur perusahaan, dan kesehatan yang menjadikan hal yang
diutamakan dalam cacatan perusahaan.
7.4. Sistem Kerja

Pabrik pembuatan trietanolamina berkapasitas 45.000 Ton/Tahun beroperasi
selama 300 hari dalam satu tahun dan 24 jam dalam sehari. Sistem kerja yang diterapkan
dalam perusahaan ini dibuat berdasarkan peraturan kerja yang berlaku. Selain itu, demi
menjaga kelancaraan proses produksi serta mekanisme administrasi dan pemasaran, maka
waktu kerja dibuat dengan 2 jenis sistem yaitu sistem non-shift dan shift.
96
7.4.1. Peraturan Pekerjaan

Sesuai dengan UU No.13 tahun 2003 pasal 108 yang menyatakan bahwa setiap
perusahaan yang memiliki tenaga kerja 10 orang atau lebih maka perusahaan wajib
membuat peraturan pekerjaan.
Adapun hal–hal yang menyangkut dengan peraturan pekerjaan yaitu:
1) Peraturan berlaku selama dua (2) tahun.
2) Memuat hak dan kewajiban masing–masing.
3) Memuat syarat kerja.
4) Memuat tata tertib.
5) Memuat jangka waktu masa berlaku.
6) Dikeluarkan oleh perusahaan.
7.4.2. Waktu Kerja
7.4.2.1. Sistem kerja non-shift
Waktu kerja bagi karyawan non-shift perusahaan ini, meliputi:
1) Hari Senin s/d Kamis : Pukul 07.30 – 12.00 WIB
Pukul 13.00 – 16.30 WIB
2) Hari Jumat : Pukul 07.00 – 11.30 WIB
Pukul 13.30 – 17.00 WIB
3) Hari Sabtu, Minggu, dan hari besar libur.
7.4.2.2. Sistem shift
Pembagian kerja shift diatur dalam pasal 77 sampai pasal 85 Undang-Undang
No.13 tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan. Di beberapa perusahaan, pembagian kerja
shift dicantumkan dalam Perjanjian Kerja Bersama (PKB).
Kegiatan perusahaan yang dijalani oleh pekerja staf berlangsung selama 8
jam/hari untuk masing-masing shift. Pergantian shift sebanyak 3 kali sehari yang
dilakukan secara periodik dengan perulangan dalam 8 hari. Jumlah tim pekerja di
perusahaan ini terbagi 4 tim (A, B, C, dan D), dimana 3 tim bekerja dalam 1 hari
sedangkan 1 tim lainnya libur. Pergantian shift dilakukan setiap hari oleh masing-masing
tim. Jadwal kerja untuk masing-masing shift adalah sebagai berikut:
97
a. Shift Pagi (I) : 08.00 – 16.00 WIB

b. Shift Sore (II) : 16.00 – 24.00 WIB
c. Shift Malam (III) : 24.00 – 08.00 WIB
Tabel 7.1. Pembagian Waktu Kerja Pekerja Shift

Hari
Shift
1 2 3 4 5 6 7 8
Pagi (I) A A C C D D B B
Sore (II) B B A A C C D D
Malam (III) C C D D B B A A
Libur D D B B A A C C
Pembagian jadwal shift untuk masing-masing tim dapat dilihat tabel 7.1 dimana
pergantian shift dilakukan berdasarkan standar prosedur operasional yang diberlakukan
oleh perusahaan.
7.5. Penentuan Jumlah Karyawan

Penentuan jumlah karyawan pabrik trietanolamina berkapasitas 45.000
ton/tahun didasarkan pada literatur Peter M.S., Plant Design and Economics for Chemical
Engineering. Karyawan di pabrik ini dibagi menjadi dua kelompok, yaitu direct operating
labor dan indirect operating labor.
7.1.1. Direct Operating Labor
Direct Operating Labor merupakan pekerja yang berhubungan langsung dengan
proses dan operasi di pabrik. Pekerja-pekerja ini dikategorikan masuk ke dalam bidang
teknik, produksi, dan utilitas. Metode penentuan jumlah pekerja untuk direct operating
labor dihitung menggunakan Gambar 6.8. Plant Design and Economics for Chemical
Engineers (Peters dan Timmerhaus., 1991).
1. Penentuan Kapasitas Produksi Harian (P)
Kapasitas produksi (P) = 45.000 ton/tahun
45.0000 ton/tahun
= = 150 ton/hari
300 hari/tahun
= 6250 kg/jam
98
2. Penentuan Jenis Proses Pabrik

Proses yang dapat dipilih dalam pabrik didasarkan pada Gambar 6.8. Plant
Design and Economics for Chemical Engineers (Peters dan Timmerhaus., 1991), yaitu
proses dengan peralatan manual, proses dengan peralatan semi otomatis, dan proses
dengan peralatan otomatis tinggi. Dalam proses pembuatan trietanolamina ini, dipilih
proses dengan peralatan semi otomatis karena sebagian alat dapat dibuka dan diatur
secara otomatis melalui control room. Namun, sebagian alat masih harus dibuka secara
manual. Proses terdiri dari tujuh tahapan, yaitu:
- Feed preparation - Separation
- Pumping and piping - Purification
- Heating and cooling - Utility
- Reaction
3. Menentukan Jumlah Karyawan
Berdasarkan Gambar 6.35. ”Chemical Engineering Plant Design, 4th Edition”
Vilbrandt dan Dryden, 1959 dengan kapasitas produksi 150 ton/hari jumlah karyawan
operasi yang dibutuhkan sebanyak 54 direct-operating man-hours/day/processing step.
Jumlah karyawan proses (M) juga dapat dihitung melalui persamaan:
M = 15,2 x P0,25 (pada Gambar 6.35, Vilbrandt dan Dryden, 1959)
M = 15,2 x 1500,25
M = 53,2 ≈ 54 operating-man hours/ day. processing steps
Pekerja shift bekera selama 8 jam per hari sesuai dengan jadwal shift yang ditentukan,
maka:
M
N= × SP
time work
Keterangan : N = Total jumlah karyawan shift (orang)
M = Jumlah karyawan (orang)
SP = Step process
54 orang
N= × 7 = 48 orang
8 jam
Maka, jumlah karyawan yang dibutuhkan pada bagian operasi dan proses adalah
48 orang/shift, dimana karyawan tersebut terbagi pada berbagai posisi/jabatan pada
bagian teknik dan produksi, serta pada bagian utilitas.
99
7.1.2. Indirect Operating Labor

Indirect operating labor adalah pekerja yang tidak berhubungan langsung
dengan jalannya operasi atau proses di pabrik. Pekerja pada kelompok indirect operating
labor adalah bagian teknik dan pemeliharaan, penelitian dan pengembangan, personalia,
pelayanan umum, keuangan, dan pemasaran. Jumlah direct operating labor dan indirect
operating labor di setiap bagian struktur organisasi pabrik pembuatan trietanolamina
dapat dilihat pada Tabel 7.2.
Tabel 7.2. Perincian Jumlah Karyawan
Posisi Jabatan Jumlah Jadwal Kerja
Direktur 1 Daily
Sekretaris Direktur 1 Daily
A. Manager Teknik dan Produksi 1 Daily
Sekretaris Manager Teknik dan Produksi 1 Daily
1. Kepala Bagian Proses dan Produksi 1 Daily
a) Process engineer unit proses 1 Daily
i) Supervisor 4 Shift
ii) Foreman 4 Shift
iii) Operator kontrol 4 Shift
iv) Operator lapangan 8 Shift
b) Process engineer unit utilitas 1 Daily
i) Supervisor 4 Shift
ii) Foreman 4 Shift
iii) Operator kontrol 4 Shift
iv) Operator lapangan 8 Shift
2. Kepala Bagian Pemeliharaan dan 1 Daily
Instrumentasi
a) Supervisor 2 Daily
b) Karyawan bagian instrumentasi 4 Daily
c) Karyawan bagian pemeliharaan 4 Daily
d) Pekerja bengkel 6 Daily
3. Kepala Bagian Penelitian dan 1 Daily
Pengembangan
a) Karyawan bagian riset dan 2 Daily
pengembangan
b) Karyawan bagian laboratorium dan QC 4 Shift
c) Analis 4 Shift
B. Manager Keuangan dan Pemasaran 1 Daily
Sekretaris Manager Keuangan dan Pemasaran 1 Daily
100
1. Kepala Bagian Keuangan 1 Daily

a) Karyawan bagian keuangan 2 Daily
b) Karyawan bagian administrasi 2 Daily
c) Karyawan bagian pembelanjaan 2 Daily
2. Kepala Bagian Pemasaran 1 Daily
a) Karyawan bagian penjualan 2 Daily
b) Karyawan bagian promosi 2 Daily
c) Karyawan bagian pergudangan 2 Daily
C. Manager Personalia dan Umum 1 Daily
Sekretaris Manager Personalia dan Umum 1 Daily
1. Kepala Bagian Personalia 1 Daily
a) Karyawan humas 2 Daily
b) Karyawan kepegawaian atau personalia 2 Daily
c) Karyawan Diklat 2 Daily
2. Kepala Bagian Pelayanan Umum 1 Daily
a) Dokter 2 Daily
b) Perawat 3 Shift
c) Pengemudi 4 Daily
d) Pekerja gudang 4 Shift
e) HSE (Health Safety and Environment) 4 Daily
f) Satpam 8 Shift
Jumlah Karyawan 126 Orang
101
Gambar 7.1. Struktur Organisasi Perusahaan

BAB IV
NERACA MASSA DAN NERACA PANAS
Kapasitas Produksi : 45.000 ton/tahun

Operasi Pabrik : 300 hari/tahun
Basis : 1 jam operasi
Bahan Baku : Etilen oksida dan Amonia
Produk Utama : Trietanolamina (C6H15NO3)
Satuan Massa : Kg (kilogram)
Satuan Panas : Kilojoule (kJ)
Temperatur Referensi : 25oC
4.1. NERACA MASSA

4.1.1. Neraca Massa Mixing Point-01 (MP-01)
Input (kg) Output (kg)
Komponen
Aliran 1 Aliran 2 Aliran 3
Amonia 6.690,2683 0,0000 6.690,2683
Air 5,3565 10.793,8510 10.799,2075
6.695,6248 10.793,8510 17.489,4758
Total
17.489,4758 17.489,4758
4.1.2. Neraca Massa Mixing Point-02 (MP-02)

Komponen
Aliran 3 Aliran 4 Aliran 5
Amonia 6.690,2683 0,0000 6.690,2683
Etilen Oksida 0,0000 11.532,8532 11.532,8532
Air 10.799,2075 116,4935 10.915,7009
17.489,4758 11.649,3466 29.138,8224
Total
29.138,8224 29.138,8224
20
21
4.1.3. Neraca Massa Reaktor-01 (R-01)

Komponen
Aliran 6 Aliran 7
Amonia 6.690,2683 4.333,0793
Etilen Oksida 11.532,8532 1,1533
Air 10.915,7009 10.915,7009
Monoetanolamina 0,0000 3.472,2222
Dietanolamina 0,0000 4.166,6667
Trietanolamina 0,0000 6.250,0000
Total 29.138,8224 29.138,8224
4.1.4. Neraca Massa Stripper-01 (ST-01)

Komponen Aliran 8 Aliran 9
Aliran 7 Steam
(Top Produk) (Bottom Produk)
Ammonia 4.333,0793 0,0000 3.044,9816 1.288,0978
Etilen oksida 1,1533 0,0000 0,3527 0,8006
Air 10.915,7009 198.324,1098 198.445,5633 10.794,2475
Monoetanolamina 3.472,2222 0,0000 0,8792 3.471,3431
Dietanolamina 4.166,6667 0,0000 0,0020 4.166,6647
Trietanolamina 6.250,0000 0,0000 0,0000 6.250,0000
29.138,8224 198.324,1098 201.491,7787 25.971,1536
Total
227.462,9323 227.462,9323
22
4.1.5. Neraca Massa Stripper-02 (ST-02)

Aliran 10 Steam
(Top Produk) (Bottom Produk)
Ammonia 1.288,0978 0,0000 823,6469 464,4509
Etilen oksida 0,8006 0,0000 0,2091 0,5915
Air 10.794,2475 388.974,3 389.118,4674 10.650,0409
Monoetanolamina 3.471,3431 0,0000 1,6011 3.469,7419
Dietanolamina 4.166,6647 0,0000 0,0069 4.166,6578
Trietanolamina 6.250,0000 0,0000 0,0002 6.249,9998
25.971,1536 388.974,3 389.943,9317 25.001,4827
Total
414.945,4144 414.945,4144
4.1.6. Neraca Massa Evaporator-01 (EV-01)

Aliran 13
Top Produk Bottom Produk
Amonia 464,4509 464,4509 0,0000
Etilen Oksida 0,5915 0,5915 0,0000
Air 10.650,0409 10.639,3908 10,6500
Monoetanolamina 3.469,7419 10,8712 3.458,8707
Dietanolamina 4.166,6578 0,0000 4.166,6578
Trietanolamina 6.249,9998 0,0000 6.249,9998
11.115,3044 13.886,1783
Total 25.001,4827
25.001,4827
23
4.1.7. Neraca Massa Kolom Destilasi-01 (KD-01)

Aliran 16
Ammonia 0,0000 0,0000 0,0000
Etilen Oksida 0,0000 0,0000 0,0000
Air 10,6500 10,6068 0,0432
Monoetanolamina 3.458,8707 3.401,9749 56,8958
Dietanolamina 4.166,6578 47,9097 4.118,7481
Trietanolamina 6.249,9998 11,7308 6.238,2690
3.472,2222 10.413,9561
Total 13.886,1783
13.886,1783
4.1.8. Neraca Massa Condenser-01 (CD-01)

Komponen Aliran L Aliran 18 (D)
Aliran 17
Ammonia 0,0000 0,0000 0,0000
Etilen Oksida 0,0000 0,0000 0,0000
Air 10,6082 0,0014 10,6068
Dietanolamina 47,9159 0,0062 47,9097
Trietanolamina 11,7323 0,0015 11,7308
0,4465 3.472,2222
Total 3.472,6687
3.472,6687
24
4.1.9. Neraca Massa Accumulator-01 (ACC-01)

Komponen
Aliran 18 Aliran 19 Aliran 20 (D)
Ammonia 0,0000 0,0000 0,0000
Etilen Oksida 0,0000 0,0000 0,0000
Air 10,6082 0,0014 10,6068
Dietanolamina 47,9159 0,0062 47,9097
Trietanolamina 11,7323 0,0015 11,7308
0,4465 3.472,2222
Total 3.472,6687
3.472,6687
4.1.10. Neraca Massa Reboiler-01 (RB-01)

Aliran 22
Ammonia 0,0000 0,0000 0,0000
Etilen Oksida 0,0000 0,0000 0,0000
Air 0,0732 0,0300 0,0432
Monoetanolamina 96,3581 39,4623 56,8958
Dietanolamina 6.975,4613 2.856,7132 4.118,7481
Trietanolamina 10.565,0559 4.326,7869 6.238,2690
7.222,9924 10.413.9561
Total 17.636,9485
17.636,9485
25
4.1.11. Neraca Massa Kolom Destilasi-02 (KD-02)

Aliran 25
Ammonia 0,0000 0,0000 0,0000
Etilen Oksida 0,0000 0,0000 0,0000
Air 0,0432 0,0432 0,0000
Dietanolamina 4.118,7481 4.056,3733 62,3748
Trietanolamina 6.238,2690 50,6438 6.187,6252
4.163,9561 6250,0000
Total 10.413,9561
10.413,9561

Aliran 26
Ammonia 0,0000 0,0000 0,0000
Etilen Oksida 0,0000 0,0000 0,0000
Air 0,0485 0,0053 0,0432
Dietanolamina 4.552,9279 496,5546 4.056,3733
Trietanolamina 56,8433 6,1995 50,6438
509,7242 4.163,9561
Total 4.673,6803
4673,6803
26
4.1.13. Neraca Massa Accumulator-02 (ACC-02)

Komponen
Aliran 27 Aliran 28 Aliran 29 (D)
Ammonia 0,0000 0,0000 0,0000
Etilen Oksida 0,0000 0,0000 0,0000
Air 0,0485 0,0053 0,0432
Dietanolamina 4.552,9279 496,5546 4.056,3733
Trietanolamina 56,8433 6,1995 50,6438
509,7242 4.163,9561
Total 4.673,6803
4.673,6803
4.1.14. Neraca Massa Reboiler-02 (RB-02)

Aliran 31
Ammonia 0,0000 0,0000 0,0000
Etilen Oksida 0,0000 0,0000 0,0000
Air 0,0000 0,0000 0,0000
Dietanolamina 128,7011 66,3263 62,3748
Trietanolamina 12.767,2403 6.579,6151 6.187,6252
6.645,9414 6.250,0000
Total 12.895,9414
12.895,9414
27

Aliran 14
Ammonia 525,1746 60,7238 464,4509
Etilen Oksida 0,6688 0,0773 0,5915
Air 12.030,4183 1.391,0275 10.639,3908
Dietanolamina 0,0000 0,0000 0,0000
Trietanolamina 0,0000 0,0000 0,0000
1.453,2499 11.115,3044
Total 12.568,5543
12.568,5543
4.1.16. Neraca Massa Absorber-02 (AB-02)

Komponen
Aliran 36 H2 O Aliran 37 Aliran 38
Ammonia 823,6469 0,0000 8,1934 815,4535
Etilen oksida 0,2091 0,0000 0,0000 0,2091
Air 163.944,3036 695.739,1499 0,0000 859.683,4535
Monoetanolamina 1,6011 0,0000 0,0000 1,6011
Dietanolamina 0,0069 0,0000 0,0000 0,0069
Trietanolamina 0,0002 0,0000 0,0000 0,0002
164.769,7679 695.739,1499 8,1934 860.500,7244
Total
860.508,9178 860.508,9178
28
4.1.17. Neraca Massa Absorber-01 (AB-01)

Komponen
Aliran 8 Aliran 38 Aliran 39 Aliran 40
Ammonia 3.044,9816 815,4535 29,9683 3830,4668
Etilen Oksida 0,3527 0,2091 0,0000 0,5618
Air 198.445,5633 859.683,4535 0,0000 1.058.129,0168
Monoetanolamina 0,8792 1,6011 0,0000 2,4803
Dietanolamina 0,0020 0,0069 0,0000 0,0089
Trietanolamina 0,0000 0,0002 0,0000 0,0002
201.491,7787 860.500,7244 29,9683 1.061.992,5032
Total
1.061.992,5032 1.061.992,5032
4.2. NERACA PANAS

4.2.1. Neraca Panas Mixing Point-01 (MP-01)
Komponen Panas Masuk (kJ) Panas Keluar (kJ)

Q1 151.305,5609 0,0000
Q2 226.230,1533 0,0000
Q3 0,0000 377.535,7141
Total 377.535,7141 377.535,7141
4.2.2. Neraca Panas Mixing Point-02 (MP-02)

Q3 377.535,7141 0,0000
Q4 120.681,7657 0,0000
Q5 0,0000 498.217,4798
Total 498.217,4798 498.217,4798
29
4.2.3. Neraca Panas Heater-01 (H-01)

Panas Panas Masuk (kJ) Panas Keluar (kJ)
Q5 498.217,4798 0,0000
Q6 0,0000 1.503.846,7115
Qs-in 1.447.825,9596 0,0000
Qs-out 0,0000 442.196,7279
Total 1.946.043,4394 1.946.043,4394
4.2.4. Neraca Panas Reaktor-01 (R-01)

Komponen Input (kJ) Output (kJ)
Q6 1.946.043,4390
Qw-in 13.501.463,7000
Q7 1.529.327,3869
Qw-out 45.004.878,9900
Qr -31.086.699,0000
Total 15.447.507,1373 15.447.507,1373
4.2.5. Neraca Panas Stripper-01 (ST-01)

Q7 1.529.327,3869
Q8 3.793.736,0164
Q9 1.312.019,9542
Qs-in 5.149.060,8894
Qs-out 1.572.632,3057
Total 6.678.388,2763 6.678.388,2763
30

Q9 1.312.019,9542
Q10 3.077.174,0051
Qs-in 2.541.330,1220
Qs-out 776.176,0707
Total 3.853.350,0758 3.853.350,0758
4.2.7. Neraca Panas Stripper-02 (ST-02)

Q10 3.077.174,0051
Q11 1.306.053,1572
Q12 2.917.992,0102
Qs-in 1.651.174,9946
Qs-out 504.303,8322
Total 4728348,9997 4728348,9997

Q12 2.917.992,0102
Q13 8.054.023,3899
Qs-in 7.394.454,4640
Qs-out 2.258.423,0840
Total 10.312.446,4738 10.312.446,4738
31
4.2.9. Neraca Panas Evaporator-01 (EV-01)

Komponen Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
Q13 8.054.023,3899
Q14 1.965.975,1395
Q15 3.559.210,8242
Qlv 29.559.701,1476
Qs-in 38.916.913,8818
Qs-out 11.886.050,1605
Total 46.970.937,2717 46.970.937,2717
4.2.10. Neraca Panas Cooler-01 (C-01)

Q15 3.559.210,8240
Q16 2.789.779,0438
Qw-in 329.756,4773
Qw-out 1.099.188,2580
Total 3.888.967,3010 3.888.967,3010
4.2.11. Neraca Panas Kolom Distilasi-01 (KD-01)

Q16 2.789.779,0438
Q17 980.234,8956
Q22 3.895.530,4607
Qrb 2.607.654,3577
Qcd 521.668,0452
Total 5.397.433,4016 5.397.433,4016
32
4.2.12. Neraca Panas Condenser-01 (CD-01)

Qc 983.483,4046
Qcw in 223.572,0194
Qr 59,3768
Qd 461.755,9826
Qcw out 745.240,0646
Total 1.207.055,4240 1.207.055,4240

Q20 980.234,8956
Q21 54.876,4257
Qw-in 396.582,2014
Qw-out 1.321.940,6710
Total 1.376.817,0970 1.376.817,0970
4.2.14. Neraca Panas Reboiler-01 (RB-01)

Q22 6.597.422,6547
Qs-in 3.754.295,8716
Q23 7.526.730,6851
Q24 1.678.346,3273
Qs-out 1.146.641,5138
Total 10.351.718,5262 10.351.718,5262
33

Q24 3.895.530,4610
Q25 2.474.324,8063
Qw-in 609.088,1376
Qw-out 2.030.293,7920
Total 4.504.618,5980 4.504.618,5980
4.2.16. Neraca Panas Kolom Distilasi-02 (KD-02)

Q25 2.474.324,8063
Q26 981.669,1820
Q31 2.396.639,2175
Qrb 1.185.648,7143
Qcd 281.665,1211
Total 3.659.973,5206 3.659.973,5206

Qc 984.887,2564
Qcw in 120.713,6233
Qr 76.695,3073
Qd 626.526,8279
Qcw out 402.378,7445
Total 1.105.600,8800 1.105.600,8800
34

Q29 981.669,1820
Q30 47.568,4354
Qw-in 400.328,8914
Qw-out 1.334.429,6380
Total 1.381.998,0730 1.381.998,0730
4.2.19. Neraca Panas Reboiler-02 (RB-02)

Q31 4.945.107,0267
Qs-in 1.707.003,8673
Q32 4.613.811,4591
Q33 1.516.944,2819
Qs-out 521.355,1530
Total 6.652.110,8940 6.652.110,8940

Q33 2.396.639,2170
Q34 78.672,8262
Qw-in 993.414,1677
Qw-out 3.311.380,5590
Total 3.390.053,3850 3.390.053,3850
35

Qc 4.517.726,6880
Qcw in 966.111,3642
Qr 261.715,3054
Qd 2.001.751,5330
Qcw out 3.220.371,2140
Total 5.483.838,0520 5.483.838,0520
4.2.22. Neraca Panas Absorber-01 (AB-01)

Kalor Panas Masuk (kJ) Panas Keluar (kJ)
Q8 5.662.979,2141
Qin 66.710.217,4221
Q39 954,3123
Q40 66.710.217,4221
Qs 5.662.024,9018
Total 72.373.196,6362 72.373.196,6362
4.2.23. Neraca Panas Absorber-02 (AB-02)

Kalor Panas Masuk (kJ) Panas Keluar (kJ)
Q36 10.940.238,4781
Qin 127.948.808,0123
Q37 261,7028
Q38 127.948.808,0123
Qs 10.939.976,7753
Total 138.889.046,4904 138.889.046,4904
36

Q11 159.181,9949
Q36 65.841,7375
Qw-in 40.002,9675
Qw-out 133.343,2248
Total 199.184,9623 199.184,9623
BAB V
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang operasional pabrik yang sangat vital dalam
menjalankan proses produksi. Unit ini berguna untuk memenuhi, menyediakan,
menyiapkan, dan mendistribusikan kebutuhan unit proses agar proses produksi yang
berlangsung pada pabrik dapat berjalan lancar sesuai standar yang telah ditentukan untuk
mencapai target. Kebutuhan tersebut dihitung berdasarkan neraca massa, neraca panas,
dan spesifikasi peralatan yang digunakan. Untuk pabrik trietanolamina berkapasitas
45.000 ton/tahun, unit utilitas mencakup :
1) Unit pengadaan steam
2) Unit pengadaan air
3) Unit pengadaan listrik
4) Unit pengadaan bahan bakar
5.1. Unit Pengadaan Steam

Unit penyediaan steam menghasilkan dan menyediakan saturated steam sebagai
pemanas pada beberapa alat proses yang membutuhkan panas dan sebagai penggerak
turbin.
5.1.1. Steam Pemanas
Penyediaan steam yang digunakan sebagai pemanas pada pabrik pembuatan
Trietanolamina berkapasitas 45.000 ton/tahun, yaitu steam dengan temperatur 200oC.
Steam yang disuplai dari unit utilitas ini merupakan saturated steam. Peralatan yang
menggunakan steam bersuhu 200oC berserta total kebutuhan steam masing-masing
peralatan ditunjukan pada Tabel 5.1.
37
38
Tabel 5.1. Kebutuhan Steam 200oC

Peralatan Kebutuhan (kg/jam)
Heater-01 (H-01) 518,7667
Heater-02 (H-02) 910,5773
Heater-03 (H-03) 2.649,4874
Heater-04 (H-04) 275,2470
Stripper-01 (ST-01) 247.388,5776
Stripper-02 (ST-02) 206.567,3843
Evaporator-01 (EV-01) 15.780,2809
Reboiler-01 (RB-01) 1.345,1918
Reboiler-02 (RB-02) 611,6320
Total 476.047,1450
Faktor keamanan sebesar 20%, maka:

Kebutuhan steam pemanas = (100% + 20%) × kebutuhan steam
= 571.256,5740 kg/jam
5.1.2. Steam Penggerak Turbin

Steam yang digunakan untuk penggerak turbin adalah superheated steam 600 psi,
750 oF.
Kebutuhan steam = 13,9 lb/kW.jam (Perry, R.H., 1999)
Daya turbin = 1000 hp (Perry, R.H., 1999)
= 745,7 kW
Sehingga, banyaknya jumlah steam yang dibutuhkan untuk menggerakkan turbin

Jumlah steam = 13,9 lb/kW. jam x 745,7 kW
= 10.365,23 lb/jam = 4.711,4681 kg/jam
Faktor keamanan = 10%
Total kebutuhan = (100% + 10%) x 4.711,4681 kg/jam
= 5.182,6149 kg/jam
5.1.3. Total Kebutuhan Steam

1) Steam pemanas = 571.256,5740 kg/jam
2) Steam penggerak turbin = 5.182,6149 kg/jam
39
Total kebutuhan steam yang dibutuhkan pada pabrik etanolamina berkapasitas

45.000 ton/tahun yaitu 476.047,1450 kg/jam.
5.2. Unit Pengadaan Air

Berdasarkan kebutuhan pabriknya, air dalam industri dibagi menjadi empat jenis,
yaitu air proses, air pendingin, air umpan boiler, air domestik. Sumber air baku yang
diolah untuk kebutuhan pabrik berasal dari sungai. Sungai dipilih sebagai sumber air
karena letak yang dekat dengan pabrik, mudah untuk diambil, sederhana dalam proses
pengolahan, dan biaya yang relatif rendah.
5.2.1. Air Proses
Air proses pada pabrik ini disuplai ke Mixing Tank-01 digunakan untuk membuat
larutan amonia 38% sebelum masuk ke Reaktor-01 pada tahap pre-treating. Air proses
yang dibutuhkan yaitu sebanyak 10.915,7009 kg/jam.

Total Kebutuhan = (100% + 10%) x 10.915,7009 kg/jam
= 12.007,2710 kg/jam
5.2.2. Air Pendingin
Air pendingin memiliki peran dalam proses perpindahan panas dalam sejumlah alat.
Air pendingin berfungsi untuk mencegah terjadinya panas yang berlebihan dalam suatu
alat supaya alat tersebut tetap beroperasi dengan normal. Air pendingin tidak berkontak
langsung dengan komponen bahan baku, produk intermediet, maupun produk akhir. Air
pendingin pada pabrik trietanolamina disuplai pada alat penukar panas yang dijabarkan
pada Tabel 5.2.
40
Tabel 5.2. Kebutuhan Air Pendingin

Peralatan Kebutuhan (kg/jam)
Reaktor-01 (R-01) 1.075.128,4996
Condenser-01 (CD-01) 17.803,1549
Condenser-02 (CD-02) 9.612,4879
Condenser-03 (CD-03) 76.931,9449
Cooler-01 (C-01) 26.258,6779
Cooler-02 (C-02) 31.580,0447
Cooler-03 (C-03) 48.502,0017
Cooler-04 (C-04) 31.878,3956
Cooler-05 (C-05) 79.106,0812
Cooler-06 (C-06) 3.185,4569
Total 1.399.986,7453
Penggunaan air pendingin dilakukan secara sirkulasi dan kontinyu. Suhu air
pendingin keluaran setiap alat nantinya akan mengalami kenaikan. Kenaikan suhu pada
keluaran air pendingin terjadi karena terjadinya perpindahan panas dari komponen
senyawa ke air pendingin melalui media penghantar pada setiap alat. Karena air pendingin
digunakan secara sirkulasi dan kontinyu, air pendingin perlu diturunkan lagi suhunya
dalam cooling tower. Dalam proses penurunan suhu air pendingin, di dalam cooling tower
akan mengalami losses. Terdapat 3 macam penyebab losses, yaitu evaporation loss, drift
loss, dan blow down. Perhitungan losses air pendingin dihitung berdasarkan Perry’s
Chemical Engineers’ Handbook sebagai berikut:
1) Evaporation Loss
Evaporation loss merupakan kehilangan air pendingin yang disebabkan oleh
adanya penguapan, perhitungan evaporation loss dapat menggunakan persamaan:
We = 0,00085 × Wc × (T1 – T2) (Perry, R. H, 1999)
Keterangan:
We = Evaporation loss (kg/jam)
Wc = Jumlah sirkulasi air pendingin (kg/jam)
T1 = Temperatur air pendingin masuk cooling tower (oF)
T2 = Temperatur air pendingin keluar cooling tower (oF)
41
Wc = 1.399.986,7453 kg/jam
T1 = 95 °F
T2 = 82,4 °F
We = 0,00085 × Wc × (T1 – T2)
= 0,00085 × 1.399.986,7453 kg/jam × (95 – 82,4) oF
= 14.993,8580 kg/jam
2) Drift Loss
Drift loss merupakan kehilangan air pendingin karena terbawa aliran udara keluar
cooling tower atau pergerakan fan yang berputar. Kehilangan karena drift loss ini berkisar
antara 0,1 – 0,2% dari sirkulasi air pendingin (Perry, R. H., 1999).
Wd = 0,2% × Wc
= 0,2% × 1.399.986,7453 kg/jam
= 2.799,9735 kg/jam
3) Blow Down
Blow down merupakan kehilangan air pendingin yang sengaja dilakukan demi
menjaga konsentrasi padatan terlarut dalam air pendingin yang meningkat karena
evaporative loss. Jumlah blowdown yang dilakukan dihitung berdasarkan siklus
konsentrasi yang dijaga agar tidak terbentuk scale pada peralatan ataupun pempipaan.
Siklus konsentrasi adalah perbandingan kandungan padatan pada air pendingin yang
disirkulasi dengan kandungan padatan pada air make-up. Biasanya digunakan siklus
konsentrasi antara 3 – 5. Jumlah air yang di blowdown dihitung dengan persamaan :
We
Wb =
(cycle −1) (Perry’s; Eq.12.12)
= 7.496,9290 kg/jam
Total make-up water yang dibutuhkan = We + Wd + Wb
= 14.993,8580 + 2.799,9735 + 7.496,9290
= 25.290,7606 kg/jam
42

Total make up air pendingin = (100% + 10%) x 25.290,7606 kg/jam
= 27.819,8366 kg/jam
5.2.3. Air Umpan Boiler
Air umpan boiler merupakan air yang dimasukkan ke dalam boiler untuk diubah
menjadi uap atau steam di dalam boiler. Syarat air umpan boiler yang diproduksi oleh
unit pengadaan air haruslah bebas dari mineral agar dalam boiler tidak menghasilkan
kerak yang dapat menghambat kinerja boiler.
Suplai air umpan boiler = 30.128,2204 kg/jam
Pemakaian air umpan boiler dilakukan secara sirkulasi dan mengalami kehilangan
(loss) di steam traps dan operasi blowdown pada boiler. Oleh karena itu, diperlukan
penambahan air sebagai make-up sebanyak 5% dari kebutuhan kondensat dari steam
disirkulasi kembali sebagai air umpan boiler. Kehilangan (loss) di steam trap dan pada
saat blowdown sebesar 5%.
Cadangan suplai air = 5%
Total make up air umpan boiler = 5% x 30.128,2204 kg/jam
= 1.506,41101 kg/jam
5.2.4. Air Domestik
Air domestik merupakan air yang digunakan untuk kebutuhan sehari-hari dalam
perkantoran, laboratorium, dan fasilitas umum lainnya. Syarat air domestik dapat
digunakan untuk keperluan sehari-hari antara lain tidak berwarna, tidak berasa, tidak
berbau, tidak mengandung logam berat ataupun zat beracun, dan tidak menganduk kuman
atau bakteri terkhusus bakteri patogen. Kebutuhan air domestik pabrik trietanolamina
dijabarkan pada Tabel 5.3.
43
Tabel 5.3. Kebutuhan Air Domestik

Lokasi Kebutuhan Kebutuhan Air (Kg/jam)
Perumahan 500,0000
Kantor 50,0000
Laboratorium 5,0000
Masjid 83,3333
Klinik 1,2500
Kantin 62,5000
Total 702,0833
Total dengan cadangan
772,2917
suplai air 10%
5.2.5. Kebutuhan Air Keseluruhan

Kebutuhan air pada pabrik trietanolamina berkapasitas 45.000 ton/tahun terbagi
dalam air proses, air pendingin, air umpan boiler, dan air domestik. Jumlah kebutuhan air
yang harus disuplai dijabarkan pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4. Kebutuhan Air Domestik
Jenis Air Kebutuhan (Kg/jam)
Air Proses 12.007,2710
Air Pendingin 27.819,8366
Air Umpan Boiler 1.506,4110
Air Domestik 772,2917
Total 72.234,0307
Total dengan cadangan
79.457,4338
suplai air 10%
5.3. Unit Pengadaan Listrik

Kebutuhan listrik pabrik trietanolamina berkapasitas 45.000 ton/tahun dipenuhi oleh
unit utilitas. Pemenuhan listrik di unit utilitas dihasilkan oleh generator. Listrik di pabrik
digunakan untuk keperluan peralatan dan penerangan.
44
5.3.1. Listrik untuk Peralatan

Dalam pabrik pembuatan trietanolamina, keperluan listrik untuk peralatan
digunakan untuk menggerakan pompa. Kebutuhan masing-masing peralatan dijabarkan
pada Tabel 5.5.
Tabel 5.5. Kebutuhan Listrik Peralatan
Peralatan Kebutuhan (Hp)
Pompa-01 8
Pompa-02 3
Pompa-03 4
Pompa-04 3
Pompa-05 1
Pompa-06 1
Pompa-07 1
Pompa-08 3
Pompa-09 1
Pompa-10 2
Total 27
Total kebutuhan listrik untuk peralatan = 27 hp x 0,7457 kW/hp

= 20,1339 kW
5.3.2. Listrik untuk Penerangan
Setiap area dalam pabrik rata-rata memiliki intensitas penerangan yang berbeda.
Perhitungan kebutuhan penerangan menggunakan unit illuminasi lux. Lux adalah unit
turunan dari lumen, dan lumen adalah unit turunan dari candela. Berdasarkan Pedoman
Efisiensi Energi untuk Industri di Asia ditentukan tipe lampu untuk penerangan masing-
masing area yaitu sebagai berikut:
1) Penerangan Area Pabrik
Luas area pabrik = 22.296,0521 m2
Tipe lampu = High Pressure Sodium (HPSV) SON
Iluminasi lampu natrium = 90 lumen/watt
Intensitas penerangan = 200 lumen/m2 (SNI 03-6197-2011)
45
lumen
200 × 22.296,0521 m2
Daya yang dibutuhkan = m2
lumen
90 watt
= 51.546,7823 watt = 51,5468 kW

2) Penerangan Area Kantor dan Fasilitas lainnya
Luas area = 18.067,1000 m2
Tipe lampu = Fluorescent Lamps
Iluminasi lampu = 50 lumen/watt
lumen
350 × 18.067,1000 m2
lumen
50 watt
= 126.469,7000 watt = 126,4697 kW

3) Penerangan Area perumahan Karyawan
Luas area pabrik = 6.372 m2
Tipe lampu = Compact Fluorescent Lamps (CFL)
Iluminasi lampu = 60 lumen/watt
lumen
150 × 6.372 m2
lumen
60 watt
= 15.930 watt = 15,9300 kW

5.3.3. Total Kebutuhan Listrik
Total kebutuhan listrik untuk peralatan, area pabrik, perumahan, perkantoran dan
fasilitas lainnya dijabarkan pada tabel 5.6.
Tabel 5.6. Total Kebutuhan Listrik
Jenis Kebutuhan Listrik Kebutuhan (kW)
Peralatan 20,1339
Penerangan area pabrik 51,5468
Penerangan area perkantoran 126,4697
Penerangan area perumahan 15,9300
Total 215,0804
46
Faktor Keamanan = 20%

Total Kebutuhan listrik = (100 + 20)% x 215,0804 kW
= 258,0965 kW
5.3.4. Generator
Untuk kebutuhan listrik kurang dari 10 MW, digunakan electric generator sehingga
berdasarkan Tabel 25-67 (Perry, R. H., 1999) diketahui efisiensi generator bernilai 90%.
Efisiensi generator = 90%
Kebutuhan listrik = 258,0965 kW
kebutuhan listrik
Daya generator =
efisiensi generator
= 232,2868 kW = 674,4887 hp
Daya generator lebih dari 500 hp, sehingga berdasarkan Tabel 29-9 (Perry, R. H.,
1999), digunakan generator dengan turbin 5-stage dan daya 1000 hp.
Daya turbin = 1000 hp = 745,7 kW
daya turbin
Jumlah generator =
kebutuhan listrik
= 0,7494 unit = 1 unit
Kebutuhan listrik pabrik dipenuhi generator dengan penggerak turbin uap 5-stage
sebanyak satu unit.
5.4. Unit Pengadaan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan pada pabrik ini adalah gas alam dari PT Perusahaan
Gas Negara (PT. PGN) yang disuplai untuk menghasilkan energi pada beberapa alat
pabrik seperti generator dan boiler. Pemilihan bahan bakar ini dikarenakan
ketersediaannya yang tidak terlalu jauh dari lokasi pabrik dan transportasi melalui pipa
gas yang telah terinstalasi menuju daerah industri di Karawang, Jawa Barat.
5.1.1. Bahan Bakar Keperluan Boiler
Steam yang diproduksi unit utilitas adalah saturated steam bersuhu 200oC.
Suhu steam = 200oC
Kebutuhan steam = 571.256,5740 kg/jam
Berdasarkan Steam Table (Smith, J. M., 2001), didapatkan data berikut:

Entalpi saturated vapor (Hv) = 2790,9 kJ/kg
47
Entalpi saturated liquid (Hl) = 852,4 kJ/kg

Panas laten (𝛌) = Hv - Hl = 1.938,5 kJ/kg
Panas yang dibutuhkan untuk menghasilkan steam:
Q = msteam x 𝛌
= 1.107.380.868,7487 kJ/jam = 1.049.594.412,8748 Btu/jam
Spesifikasi bahan bakar gas alam yang dipakai, yaitu:
Nilai kalor bahan bakar (LHV) = 20.267 Btu/lb (cta.oml.gov/bedb)
Efisiensi boiler (Ƞ) = 80% (Tabel 4.8., Ulrich, 1984)
Kebutuhan bahan bakar:
Q 1.049.594.412,8748 Btu/jam
mfuel boiler = =
Ƞ×LHV 80% × 20.267 Btu/lb
= 64.735,4328 lb/jam = 29.363,4744 kg/jam
5.1.2. Bahan Bakar Keperluan Generator

Daya generator = 745,7 kW = 2.544.434,0135 Btu/jam
Nilai kalor bahan bakar = 20.267 Btu/lb (cta.oml.gov/bedb)
Efisiensi generator = 65% (Tabel 29-9, Perry, 1999)
2.544.434,0135 Btu/jam
mfuel generator =
65% × 20.267 Btu/lb
= 193,1417 lb/jam = 87,6100 kg/jam
5.1.3. Kebutuhan Bahan Bakar Total
Densitas Gas Alam = 22 gr/ft3 = 0,7769 kg/m3
(cta.oml.gov/bedb)
mfuel boiler = 29.363,4744 kg/jam
mfuel generator = 87,6100 kg/jam
Cadangan suplai bahan bakar = 10%
Kebutuhan bahan bakar total = (100%+10%) x (mfuel boiler + mfuel generator)
= 32.904,7473 kg/jam
BAB VI
SPESIFIKASI PERALATAN
6.1. ACCUMULATOR-01 (ACC-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Accumulator
Kode Alat ACC-01
Jumlah 1 buah
Fungsi Tempat menampung sementara kondensat
produk dari CD -01
DATA DESIGN
Tipe Silinder Horizontal dengan Tutup Elipsoidal
Kapasitas 0,2625 m3
Temperatur 111,1708C
Tekanan 0,0251 atm
Diameter 0,4258 m
OD 0,4330 m
Panjang 1,9159 m
Tebal 0,0036 m
Bahan Konstruksi Carbon Steel
48
49
6.2. ACCUMULATOR-02 (ACC-02)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Accumulator
Kode Alat ACC-02
Jumlah 1 buah
Fungsi Tempat menampung sementara kondensat
produk dari CD-02
DATA DESIGN
Tipe Silinder Horizontal dengan Tutup Elipsoidal
Kapasitas 0,4862 m3
Temperatur 124,6486C
Tekanan 0,003 atm
Diameter 0,5228 m
OD 0,5301 m
Panjang 2,3528 m
Tebal 0,0036 m
Bahan Konstruksi Carbon Steel (SA-285)
50
6.3. ABSORBER-01 (AB-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Absorber
Kode Alat AB-01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Untuk menyerap NH3 dari komponen
gas keluaran stripper
DATA DESIGN
Tipe Packed Tower
Tekanan 4,052 atm
Temperatur 40 oC
Diameter kolom 2,3362 m
Tinggi Absorber 8,5338 m
Packing:
Jenis Packing Ceramic Rasching
Nominal size 50 mm (2 in)
Wall thickness 4,8
51
6.4. ABSORBER-02 (AB-02)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Absorber
Kode Alat AB-02
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Untuk menyerap NH3 dari komponen
gas keluaran stripper
DATA DESIGN
Tipe Packed Tower
Tekanan 4,052 atm
Temperatur 40 oC
Tinggi Absorber 7,0971 m
Packing:
Jenis Packing Ceramic Rasching Rings
Nominal size 50 mm (2 in)
Wall thickness 6 mm
52
6.5. COOLER-01 (C-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler
Kode Alat C-01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Untuk menurunkan suhu bottom produk
EV-01 yang menuju KD-01
DATA DESIGN
Tipe Double pipe Heat Exchanger
Bahan Konstruksi Carbon steel
Dirt Factor, Rd 0,0046
UC 14,3139
UD 13,9156
Annulus Side Inner Side
IPS 6 in IPS 3 in
SN 40 ft SN 40 in
OD 6,625 in OD 3,500 in
ID 6,065 in ID 3,0680 in
a” 1,734 a” 0,9170
∆Pa 0,1214 psi ∆Pp 1,9822 psi
53
6.6. COOLER-02 (C-02)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler
Kode Alat C-02
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Untuk mendinginkan produk monoetanolamina
DATA DESIGN
Tipe Shell and Tube Heat Exchanger
Bahan Konstruksi Stainless Steel 316
UC 61,5298
UD 46,6958
Tube Side Shell Side
Length 12 ft ID 19,25 in
OD 1 in Baffle Space 9,625 in
BWG 10 in Pass 1 in
Pitch 1,25 in (Triangular pitch) ∆P 0,1267 psi
Pass 1
∆P 0,0001 psi
54
6.7. COOLER-03 (C-03)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler
Kode Alat C-03
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Untuk menurunkan suhu bottom produk
KD-01 yang menuju KD-02
DATA DESIGN
UC 11,4520
UD 11,1956
IPS 6 in IPS 3 in
SN 40 ft SN 40 in
OD 6,625 in OD 3,500 in
ID 6,065 in ID 3,0680 in
a” 1,734 a” 0,9170
∆Pa 0,5290 psi ∆Pp 1,7731 psi
55
6.8. COOLER-04 (C-04)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler
Kode Alat C-04
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Untuk mendinginkan produk dietanolamina
DATA DESIGN
UC 47,1639
UD 40,0862
OD 0,75 in Baffle Space 9,625 in
BWG 10 in Pass 1 in
Pitch 1 in (Triangular pitch) ∆P 0,0826 psi
Pass 4
∆P 0,0019 psi
56
6.9. COOLER-05 (C-05)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler
Kode Alat C-05
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Untuk mendinginkan produk trietanolamina
DATA DESIGN
UC 77,4023
UD 72,3719
OD 1 in Baffle Space 9,625 in
BWG 10 in Pass 1 in
Pitch 1 in (Triangular pitch) ∆P 0,5086 psi
Pass 4
∆P 0,0040 psi
57
6.10. COOLER-06 (C-06)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler
Kode Alat C-03
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Untuk menurunkan suhu top produk ST-02
yang menuju AB-02
DATA DESIGN
UC 89,2003
UD 75,6961
IPS 6 in IPS 3 in
SN 40 ft SN 40 in
OD 6,625 in OD 3,500 in
ID 6,065 in ID 3,0680 in
a” 1,734 a” 0,9170
∆Pa 0,0009 psi ∆Pp 0,0022 psi
58
6.11. CONDENSER-01 (CD-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Condenser
Kode Alat CD-01
Jumlah 1 Unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengkondensasi produk keluaran top KD-01
sebelum menuju ke ACC-01
DATA DESAIN
Tipe Double Pipe Heat Exchanger
UC 58,7686
UD 52,5876
Number of Hairpin 2
IPS 6 In IPS 3 In
SN 40 SN 40
OD 6,625 In OD 3,5000 In
ID 6,065 In ID 3,0680 In
a” 1,734 a” 0,9170
∆Pa 0,0295 Psi ∆Pi 0,0295 psi
59

IDENTIFIKASI
Nama Alat Condenser
Kode Alat CD-02
Jumlah 1 Unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengkondensasi produk keluaran top KD-02
sebelum menuju ke ACC-02
DATA DESAIN
UC 12,6232
UD 12,3124
Number of Hairpin 4
IPS 6 In IPS 3 in
SN 40 SN 40
OD 6,625 In OD 3,5000 In
ID 6,065 In ID 3,0680 In
a” 1,734 a” 0,9170
∆Pa 0,0108 Psi ∆Pi 0,0840 psi
60

IDENTIFIKASI
Nama Alat Condenser
Kode Alat CD-03
Jumlah 1 Unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengkondensasi produk keluaran top EV-01
sebelum menuju ke AB-02
DATA DESAIN
UC 61,0652
UD 54,4190
Number of Hairpin 1
IPS 6 In IPS 3 In
SN 40 SN 40
OD 6,625 In OD 3,5000 In
ID 6,065 In ID 3,0680 In
a” 1,734 a” 0,9170
∆Pa 0,4672 Psi ∆Pi 0,1070 Psi
61
6.14. EVAPORATOR-01 (EV-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Evaporator
Kode Alat EV–01
Fungsi Memisahkan air dari campuran etanolamina
Jumlah 1 unit
DATA DESAIN
Tipe Long Tube Vertical Evaporator
Uc 360,4503
Ud 133,32
Dirt Factor (Rd) 0,0047
Panjang 16 ft ID 31 in
OD 1,25 in Baffle Space 15,5 in
BWG 12 Pass 1
Pitch 1,5625 in Jumlah Baffle 11
Pass 4 ∆P 0,005 psi
Jumlah Tube 255
∆P 0,0193 psi
DATA DESAIN TANGKI
Tipe Silinder vertikal dengan ellipsoidal head
Kapasitas 6,2253 m3
Tekanan / Tekanan 4.7 atm / 120oC
Tinggi Tangki 3,2587 m
Diameter 1,6294 m
62
6.15. HEATER-01 (H-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater
Kode Alat H-01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Menaikam temperatur keluaran mixing point
menuju R-01
DATA DESIGN
UC 34,6944
UD 32,4432
IPS 4 in IPS 3 in
SN 40 ft SN 40 in
OD 4,5 in OD 3,5 in
ID 4,026 in ID 3,0680 in
a” 1,1780 a” 0,9170
∆Pa 0,0656 psi ∆Pp 0,6865 psi
63
6.16. HEATER-02 (H-02)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater
Kode Alat H-02
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Menaikan temperatur keluaran ST-01
menuju ST-02
DATA DESIGN
UC 35,3160
UD 32,9861
IPS 4 in IPS 3 in
SN 40 ft SN 40 in
OD 4,5 in OD 3,5 in
ID 4,026 in ID 3,0680 in
a” 1,1780 a” 0,9170
∆Pa 0,3502 psi ∆Pp 1,1778 psi
64
6.17. HEATER-03
IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater
Kode Alat H-03
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Menaikan temperatur keluaran ST-02
menuju EV-01
DATA DESIGN
UC 47,8390
UD 43,6616
IPS 4 in IPS 3 in
SN 40 ft SN 40 in
OD 4,5 in OD 3,5 in
ID 4,026 in ID 3,0680 in
a” 1,1780 a” 0,9170
∆Pa 8,0099 psi ∆Pp 3,1159 psi
65
6.18. KOLOM DESTILASI-01 (KD-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Kolom Destilasi
Alat Kode KD-01
Jenis Tray Column
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Memisahkan monoetanolamina dari campuran
Fungsi
etanolamina
DATA DESAIN
Top Bottom
Tekanan 0,00251 atm 0,0301 atm
o o
Temperatur 111,1708 C 172,0709 C
KOLOM
Top Bottom
Diameter 1,7894 m 1,7975 m
Tray spacing 0,5 m 0,5 m
Jumlah tray 8 buah 1 buah
Tebal 0,003 m 0,003 m
Tinggi 5,3967 m
Material Stainless Steel 316
PLATE
Top Bottom
Downcomer area 0,3016 m2 0,3044 m2
Active area 1,9102 m2 1,9276 m2
Hole Diameter 5 mm 5 mm
Hole area 0,1910 m2 0,1928 m2
Tinggi weir 70 mm 70 mm
Panjang weir 1,3599 m 1,3661 m
66
Plate thickness 5 mm 5 mm
PLATE
Top Bottom
Pressure drop per tray 109,0790 mm liquid 109,5097 mm liquid
Tipe aliran cairan Single pass Single pass
Desain % flooding 85% 85%
Jumlah hole 9.734 buah 9.823 buah
6.19. KOLOM DESTILASI-02 (KD-02)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Kolom Destilasi
Alat Kode KD-02
Jenis Tray Column
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Memisahkan dietanolamina dari trietanolamina
DATA DESAIN
Top Bottom
Tekanan 0,0025 atm 0,003 atm
o o
Temperatur 124,64 C 170 C
KOLOM
Top Bottom
Diameter 1,8837 m 1,8948 m
Tray spacing 0,5 m 0,5 m
Jumlah tray 2 buah 9 buah
Tebal 0,003 m 0,003 m
Tinggi 6,1 m
Material Carbon steel (SA-285, Cr.C)
PLATE
67
Top Bottom
Downcomer area 0,3342 m2 0,3382 m2
Active area 0,8690 m2 2,1419 m2
Hole Diameter 5 Mm 5 Mm
Hole area 0,2117 m2 0,2142 m2
Tinggi weir 70 Mm 12 Mm
Panjang weir 1,5069 M 1,4400 M
Plate thickness 5 Mm 5 Mm
PLATE
Top Bottom
Pressure drop per tray 108,3884 mm liquid 297,4197 mm H2O
Tipe aliran cairan Single pass Single pass
Desain % flooding 85 % 85 %
Jumlah hole 4.429 Buah 10.915 buah
68
6.20. POMPA-01 (P-01)

Nama Pompa-01
Fungsi Mengalirkan air dari unit utilitas menuju MP-01
Tipe Centrifugal Pump
Temperatur, oC 30
Densitas, kg/m3 1.022,8753
Laju alir massa, kg/jam 10793,8510
Viskositas, cp 0,8150
Tekanan uap, psi 0,6150
Safety Faktor, % 10%
Kapasitas pompa, gal/min 51,1037
Volumetric flowrate, ft3/s 0,1139
Bagian Suction Discharge
NPS, in 3 2,5
SN 40 40
ID, in 3,0680 2,4690
OD, in 3,5 2,8750
LS, m 6 10
Velocity,ft/s 2,2193 3,4293
Total friction loss, ft. lbf/lb 0,4089 6,8159
NPSH, ft. lbf/lb 37,9026
Required motor driver, Hp 8
Jumlah 2 (1 buah cadangan)
Bahan Carbon Steel
69
6.21. POMPA-02 (P-02)

Nama Pompa-02
Fungsi Mengalirkan etilen oksida menuju MP-02
Tipe Centrifugal pump
Temperatur, oC 30 oC
Densitas, kg/m3 859,2299
Laju alir massa, kg/jam 11.532,8532
Safety Faktor, % 10
NPS, in 3,5 3
SN 40 40
ID, in 3,5480 3,0680
OD, in 4 3,5
LS, m 1 5
44,0879 73,48
Bahan Carbon Steel
70
6.22. POMPA-03 (P-03)

Nama Pompa-03
Fungsi Mengalirkan campuran MP-02 ke Reaktor
Temperatur, oC 40
Tekanan uap, psi 8.735,3148
NPS, in 3 2,5
SN 40 40
ID, in 3,0680 2,4690
OD, in 3,5 2,8750
LS, m 1 5
176,3520 191,0480
Bahan Carbon Steel
71
6.23. POMPA-04 (P-04)

Nama Pompa-04
Fungsi Mengalirkan bottom produk dari ST-02 menuju
Tipe EV-01
Temperatur, oC Centrifugal Pump
Densitas, kg/m3 60
Viskositas, cp 25.971,1536
Safety Faktor, % 823,1996
Kapasitas pompa, gal/min 10%
135,7119
NPS, in 3 2,5
SN 40 40
ID, in 3,0680 2,469
OD, in 3,5 2,875
LS, m 1 5
8.464,8672 88,1760
Bahan Carbon Steel
72
6.24. POMPA-05 (P-05)

Nama Pompa-05
Fungsi Mengalirkan bottom dari ACC-01 menuju T-04
Temperatur, oC 111
Densitas, kg/m3 1.212,4400
NPS, in 3 2,5
SN 40 40
ID, in 3,0680 2,4690
OD, in 3,5 2,8750
LS, m 6 10
14,6960 29,3920
Bahan Carbon Steel
73
6.25. POMPA-06 (P-06)

Nama Pompa-06
Fungsi Mengalirkan produk dari ACC-02 ke T-05
Temperatur, oC 125
NPS, in 2,5 2,0
SN 40 40
ID, in 2,4690 2,0670
OD, in 2,8750 2,3750
LS, m 10 5
14,6960 29,3920
Bahan Carbon Steel
74
6.26. POMPA-07 (P-07)

Nama Pompa-07
Fungsi Mengalirkan produk bottom KD-01 menuju KD-02
Temperatur, oC 172
Tekanan uap, psi 177
NPS, in 3,5 3
SN 40 40
ID, in 3,5480 3,0680
OD, in 4 3,5
LS, m 1 3
14,6960 29,3919
Bahan Carbon Steel
75
6.27. POMPA-08 (P-08)

Nama Pompa-08
Fungsi Mengalirkan produk bottom ST-02 menuju EV-01
Temperatur, oC 60
NPS, in 3 2,5
SN 40 40
ID, in 3,0680 2,4690
OD, in 3,5 2,8750
LS, m 3 5
29,3920 44,0880
Bahan Carbon Steel
76
6.28. POMPA-09 (P-09)

Nama Pompa-09
Fungsi Mengalirkan produk bottom KD-02 menuju T-06
Temperatur, oC 158
Laju alir massa, kg/jam 6250
NPS, in 2 3
SN 40 40
ID, in 2,0670 1,51
OD, in 2,3750 1,99
LS, m 1 3
14,6960 29,3919
Bahan Carbon Steel
77
6.29. POMPA-10 (P-10)

Nama Pompa-10
Fungsi Mengalirkan larutan ammonia dari MP-01 ke MP-02
Temperatur, oC 30
NPS, in 3 2,5
SN 40 40
ID, in 3,0680 1,51
OD, in 3,5000 1,99
LS, m 3 3
Tekanan operasi, psi 191,0480 220,4400
Bahan Carbon Steel
78
6.30. REAKTOR-01 (R-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Reaktor
Alat Kode R-01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Tempat mereaksikan etilen oksida dengan larutan amonia
Fungsi
menghasilkan etanolamina
DATA DESAIN
Tipe Double Pipe Tubular Reactor
°
Temperatur 40 C
Tekanan 19,7 atm
Actual Length 38,9126 m / 3 hairpin
Volume Reaktor 3,8807 m3
Data Pipa Annulus Inner Pipe
IPS, in 10 8
OD, in 10,75 8,625
ID, in 10,02 7,981
79
6.31. REBOILER-01 (RB-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Reboiler
Kode Alat RB-01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Menguapkan kembali bottom produk KD-01
DATA DESIGN
Tipe Shell and tube
UC 387,8319
UD 124,2023
Jumlah 252 buah ID 25 in
Panjang 12 ft Baffle Space 12,5 in
OD 0.5 in Clearance 0,5 in
BWG 14 ∆PS 0,0001
Pitch 1,25 in ; pass: 6
∆PT 0,4130
80
6.32. REBOILER-02 (RB-02)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Reboiler-02
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Memanaskan kembali bottom produk KD-02
DATA DESIGN
Rd Calculated 0,001
UC 138,4982
UD 121,6499
Inner Side Annulus Side
IPS 3 in IPS 4 in
SN 40 SN 40
OD 3,5 in OD 4,5 in
ID 3,068 in ID 4,026 in
Inner Side Annulus Side
a” 0,917 ft2/ft a” 1,178 ft2/ft
ΔP 0,7822 psi ΔP 0,0481 psi
81
6.33. STRIPPER-01 (ST-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Stripper
Kode Alat ST-01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Untuk melucuti amonia dari etanolamina
DATA DESIGN
Tipe Packed Tower
Tekanan 1,5 atm
Temperatur 40 oC
Tinggi Stripper 11,1036 m
Packing:
Jenis Packing Ceramic Rasching
Nominal size 38 mm (1,5 in)
Wall thickness 2,4 mm
82
6.34. STRIPPER-02 (ST-02)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Stripper
Kode Alat ST – 02
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Untuk melucuti ammonia dari campuran etanolamina
DATA DESIGN
Tipe Packed Tower
Tekanan 2 atm
Temperatur 60 oC
Tinggi Stripper 9,2281 m
Packing :
Jenis Packing Ceramic Rasching Rings
Nominal size 13 mm (0,5 in)
Wall thickness 2,4 mm
83
6.35. TANGKI-01 (T-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T-01
Jumlah 2 buah
Fungsi Untuk menampung bahan baku ammonia
DATA DESIGN
Tipe Sperical tank
Kapasitas 1608,7979 m3
Tekanan 1 atm
Temperatur 30 oC
OD 14,5535 m
Tinggi 14,5403 m
Tebal Dinding 0,0066 m
84
6.36. TANGKI-02 (T-02)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T-02
Jumlah 2 buah
Fungsi Untuk menampung bahan baku etilen oksida
DATA DESIGN
Tekanan 5 atm
Temperatur 30 oC
OD 6,5219 m
Tinggi 11,3405 m
Bahan Konstruksi Hastelloy
85
6.37. TANGKI-03 (T-03)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T-03
Jumlah 2 buah
Fungsi Untuk menampung produk monoetanolamina
DATA DESIGN
Tekanan 1 atm
Temperatur 30 oC
OD 4,1150 m
Tinggi 7,1912 m
86
6.38. TANGKI-04 (T-04)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T-04
Jumlah 2 buah
Fungsi Untuk menampung produk dietanolamina
DATA DESIGN
Tekanan 1 atm
Temperatur 30 oC
OD 4,2613 m
Tinggi 7,4470 m
87
6.39. TANGKI-05 (T-05)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T-05
Jumlah 2 buah
Fungsi Untuk menampung produk trietanolamina
DATA DESIGN
Tekanan 1 atm
Temperatur 30 oC
OD 4,8389 m
Tinggi 8,4566 m
88
6.40. TANGKI-06 (T-06)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T-06
Jumlah 2 buah
Fungsi Untuk menampung larutan amonia hasil absorbsi
DATA DESIGN
Tekanan 1 atm
Temperatur 30oC
OD 7,5595 m
Tinggi 13,2116 m
BAB VIII
ANALISA EKONOMI
Analisa ekonomi perlu dilakukan agar dapat mengetahui apakah pabrik

yang akan didirikan dapat menguntungkan atau tidak sekaligus mendapatkan
gambaran umum mengenai kelayakan pendirian Pra Rencana Pabrik Pembuatan
Trietanolamina dengan Kapasitas 45.000 ton/tahun ini secara ekonomi.
Dalam menganalisa ekonomi, Total Capital Investment (TCI) dan Total
Production Cost (TPC) diperhitungkan terlebih dahulu (Lampiran 4, Perhitungan
Ekonomi), selanjutnya menghitung parameter-parameter ekonomi yang diperlukan
untuk menganalisa kelayakan Pra Rencana Pabrik Pembuatan Trietanolamina.
Adapun parameter yang diambil dalam menentukan layak tidaknya pendirian
pabrik Pembuatan Trietanolamina adalah sebagai berikut :
1) Profitabilitas
a) Net Profit Before Tax (NPBT)
b) Net Profit After Tax (NPAT)
2) Lama Waktu Pengembalian Modal
a) Lama Pengangsuran Pengembalian Modal
b) Pay Out Time (POT)
3) Total Modal Akhir
a) Net Profit Over Total Life Time of Project (NPOLTP)
b) Total Capital Sink (TCS)
4) Laju Pengembalian Modal
a) Rate of Return Investment (ROR)
b) Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR)
5) Break Even Point (BEP)
Sebelum menganalisa kelima hal penting di atas, perlu dilakukan
perhitungan terhadap beberapa hal berikut:
Modal Industri (Total Capital Investment), terdiri dari:

a) Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
94
95
b) Modal Kerja (Working Capital)

1) Biaya Produksi (Total Production Cost), terdiri dari :
a) Biaya Operasi (Total Manufacturing Cost)
b) Belanja Umum (General Expenses)
8.1. Keuntungan (Profitabilitas)

Didirikannya suatu pabrik tentunya memiliki tujuan mendapatkan
keuntungan yang besar. Maka dari itu keuntungan dari didirikannya suaru pabrik
harus dipertimbangkan. Keuntungan merupakan selisih antara penjualan dengan
modal investasi produksi. Keuntungan yang didapatkan oleh suatu pabrik akan
diperoleh setelah pabrik beroperasi dalam jangka waktu tertentu.
8.1.1. Perhitungan Annual Cash Flow

Annual cash Flow adalah uang tunai yang disediakan setiap tahunnya dan
hitung dengan cara sebagai berikut:
Penjualan Produk
Produk Utama:
Produksi Trietanolamina 45.000,0000 ton/tahun
Harga jual Trietanolamina US $ 2000 / ton
Total Harga jual Trietanolamina US $ 90.000.000,00
Produksi Samping Monoetanolamina 24.999.9998 ton/tahun
Harga jual Monoetanolamina US $ 1500/ton
Total Harga jual Monoetanolamina US $ 37.499.999,76
Produksi Samping Dietanolamina 29.980.484,06 ton/tahun
Harga jual Dietanolamina US $ 2100/ton
Total Harga jual Dietanolamina US$ 62.959.016,52
+
Total Harga jual pertahun US $ 190.459.016,28
Total Production Cost (TPC) US $ 167.994.302,64 −
Net Profit Before Tax (NPBT) US $ 22.464.713,65
Income Tax (35 % NPBT) US $ 8.311.944,05
−
Net Profit After Tax (NPAT) US $ 14.152.769,6
96
Depreciation (9,1 FCI ) US $ 1.922.148,15

+
Annual Cash Flow (ACF) US 16.074.917,75
Uang tunai yang diperoleh setiap tahun sebesar US$ 15.695.358.71 karena
uang tunai yang diperoleh setiap tahun adalah 64,62 % dari TCI dan lebih besar dari
bunga bank (18,75%), maka Pabrik Trietanolamina dengan kapasitas 45.000
Ton/tahun layak untuk didirikan.
8.2. Lama Waktu Pengembalian Modal

Lamanya waktu untuk pengembalian modal dapat dilihat dari :
1) Kemampuan Pengangsuran
2) Pay Out Time (POT)
Pay Out time adalah pengembalian pinjaman dari Bank. Suatu pabrik
dikatakan layak didirikan apabila pinjaman dari Bank dapat dikembalikan kurang
dari setengah umur pabrik, debgan kata lain Pay Out Time kurang dari setengah
service life.
Optimalnya pendirian suatu pabrik harus diketahui service life dari pabrik
tersebut karena lewat dari waktu tersebut maka pabrik dikatakan tidak beroperasi
secara ekonomi lagi (Salvage Value, TSV = 0). Service life untuk chemical
manufacturing adalah 11 tahun. (Peters & Timmerhaus, 1991)
Depresiasi bisa dihitung dengan merujuk pada perhitungan Straight Line
Method sebagai berikut:
FCI - TSV
Depresiasi =
Service life
Dimana :
FCI = Fixed Capital Investment = US $ 22.385.120,012
TSV = Salvage Value = 0
Service life = 11 tahun (Peters & Timmerhaus, 1991)
US $ 21.143.629 ,6411
Sehingga, Depresiasi = = US $ 1.922.148, 1492
11
97
8.2.1. Lama Pengangsuran Pengembalian Modal

Total Capital Investment adalah sejumlah uang atau modal yang dibutuhkan
untuk mendirikan pabrik. Modal ini harus dikembalikan beserta bunganya dengan
jalan mengangsur.
Untuk menetapkan lama pengangsuran dapat dilakukan perhitungan dengan
cara sebagai berikut :
Total Capital Investment (TCI) = US $ 24.874.858,4
Annual Cash Flow (ACF) = US $ 16.074.917,75
Bunga Modal = 18,75%
Pinjaman (P) (100% TCI) = US $ 18.656.143,80
Maka besarnya angsuran pertahun dapat dihitung dengan rumus:
Tabel 8.1. Angsuran Pengembalian Modal
Tahun Bunga Jumlah Hutang Angsuran Sisa Hutang

Pinjaman (US$) (US$)
ke- (US$) (US$) (US$)
0 18.656.143,80 - 18.656.148,80 - 18.656.148,80
1 18.656.143,80 3.498.026,96 22.154.170,76 7.036.603,72 15.117.567,05
2 15.117.567,05 2.834.543,82 17.952.110,87 7.036.603,72 10.915.507,15
3 10.915.507,15 2.046.657,59 12.962.164,74 7.036.603,72 5.925.561,02
4 5.925.561,02 1.111.042,69 7.036.603,72 7.036.603,72 -
Jumlah 9.490.271,07 78.761.193,89 28.146.414,87 50.614.779,02
Pay Out Time (POT) = 1,94 tahun

= 2 tahun
Data dari tabel di atas menunjukkan bahwa pada waktu pengembalian modal yang
kurang dari separuh umur pabrik (n < 5,5 tahun), menunjukkan bahwa pabrik
pembuatan Trietanolamina layak untuk didirikan.
98
8.2.2. Pay Out Time (POT)

Pay Out Time dapat dihitung menggunakan persamaan berikut :
FCI + BungaTCI
POT =
ACF
Dimana :
FCI (Fixed capital Investment) = US $ 21.143.629,6411
Bunga Total Capital Investment = US $ 9.490.271.07
ACF (Annual Cash Flow) = US $ 16.074.917,75
US $ 21.143.629 ,6411 + US $ 9.490.271, 07

POT =
US $ 16.074.917 ,75
POT = 1,94
Pay Out Time (POT) yang diperoleh adalah 1,94 tahun, yaitu kurang dari
setengah umur pabrik (11 tahun), dengan kata lain pabrik ini layak untuk didirikan.
8.3. Total Modal Akhir

Total modal akhir merupakan uang tunai yang ada hingga akhir umur
pabrik. Total modal akhir tersebut dapat dinyatakan dalam dua cara yaitu :
1. Net Profit Over Total life of Project (NPOTLP)
2. Total Capital Sink (TCS)
Pabrik dinyatakan layak didirikan apabila hingga akhir umur pabrik, nilai
NPOLTP lebih besar dari pada nilai TCI ditambah dengan bunga modal dan pabrik
juga layak didirikan jika TCS lebih besar dari TCI.
8.3.1. Net Profit Over Total life of Project (NPOTLP)

Net Profit Over Total Life of The Project merupakan total keuntungan yang
didapatkan dalam bentuk uang tunai (termasuk angsuran untuk membayar bunga
modal) selama umur pabrik dan ditambah Capital recovery. Ini dapat ditentukan
dengan persamaan berikut :
NPOTLP = CCP + CR
Keterangan :
99
CCP = Cummulative cash Position

CR = Capital Recovery
a) Cummulative Cash Position (CCP)
Cummulative Cash Position (CCP) adalah total Annual Cash Flow (ACF)
selama umur pabrik setelah dipotong Total Capital Investment (TCI). Cummulative
Cash Position (CCP) menunjukan total keuntungan yang dihasilkan dalam bentuk
uang tunai. Harga CCP ini ditentukan dengan persamaan :
CCP = n . ACF - TCI
Keterangan :
n (umur pabrik) = 11 tahun
TCI (Total Capital Investment) = US $ 24.874.858,4
CCP = (11 x US$ 16.074.917,75 ) – US$ 24.874.858,4
= US $ 151.949.236,81
Capital Recovery (CR)
Capital Recovery (CR) merupakan sejumlah modal yang ada pada akhir umur
pabrik. Capital Recovery terdiri dari modal kerja (Working Capital), Salvage Value
(Vs) dan tanah (land). Harga CR ditentukan menggunakan persamaan :
CR = WC + Vs + L
Keterangan :
Working Capital = US $ 3.731.228,76
Vs (Salvage Value) = US $ 0
Land (L) = US $ 2.296.858,26
CR = US $ 3.731.228,76 + US $ 0 + US $ 2.296.858,26
= US $ 6.028.087,02
Dengan memasukan nilai CCP dan CR diatas, besarnya NPOTLP dapat
dihitung sebagai berikut :
100
NPOTLP = CCP + CR
NPOTLP = US $ 151.949.236,81+ US $ 6.028.087,02
= US $ 157.977.323,82
Dari perhitungan di atas, harga NPOTLP yang didapat sebesar US

$157.977.323,82. Nilai ini lebih besar dari TCI ditambah bunga modal, yaitu
sebesar US $ 34.365.129,47 sehingga pabrik ini layak untuk didirikan.
8.3.2. Total Capital Sink (TCS)

Capital Sink merupakan Annual Cash Flow setelah dipotong angsuran
pengembalian modal dan bunga modal selama umur pabrik. Capital Sink
menunjukan keuntungan yang didapatkan dalam bentuk sejumlah uang tunai (tidak
termasuk uang tunai yang digunakan untuk membayar seluruh angsuran
pengembalian modal) selama umur pabrik yang dapat ditentukan dengan rumus:
TCS = n. ACF – Σ Angsuran

Keterangan :
n (umur pabrik) = 11 tahun
Σ Angsuran = US $ 28.146.414,87
TCS = n. ACF – Σ Angsuran

= ( 11 x US $ 16.074.917,75) – US $ 28.146.414,87
= US $ 148.677.680,34
Dari perhitungan di atas, harga TCS yang didapat sebesar US $
148.677.680,34. Nilai ini lebih besar dari TCI, yaitu sebesar US $
24.874.858,40 sehingga pabrik ini layak untuk didirikan.
101
8.4. Laju Pengembalian Modal

Laju pengembalian modal dapat dinyatakan dengan beberapa cara
diantaranya :
a. Rate of Return Investment (ROR)
b. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR)
8.4.1. Rate of Return Investment (ROR)

Rate of Return on Investment (ROR) ditentukan menggunakan persamaan :
Net Pr ofit After Tax
ROR = x 100 %
TCI
US $ 14.152.769 ,6
ROR = x 100 %
US $ 24.874.858 ,40
ROR = 56,89%
Nilai Rate of Return on Investment (ROR) yang diperoleh sebesar 56,89%

ini tergolong ROR pada level of risk very low. Dengan kata lain laju pengembalian
modal berada pada posisi sangat baik, maka pabrik ini layak didirikan.
8.4.2. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR)

Discounted Cash Flow Rate of Return adalah laju pengembalian modal yang
dihitung dari nilai bunga TCI sedemikian rupa sehingga Total Pressent Value dari
Annual Cash Flow (ACF) selama umur pabrik serta Working capital & Salvage
value pada akhir umur pabrik sama dengan Total Capital Investment (TCI).
Persamaan yang digunakan untuk menentukan umur Discounted Cash Flow
Rate of Return tersebut adalah :
 1 1 1  WC + Vs
TCI = ACF  + + ... + n
+ ....(Peter,s hal 302)
 (1 + i )1
(1 + i ) 2
(1 + i )  (1 + i ) n
Keterangan :
TCI (Total Capital Investment) = US $ 24.874.858,4
WC (Working Capital) = US $ 3.731.228,7602
Vs (Salvage Value) = US $ 0
n (Service Life) = 11 tahun
102
i (Discounted Cash Flow Rate of Return)
1
(Discount Factor)
(1 + i )n
Dari hasil trial and error, didapatkan nilai Discounted Cash Flow Rate of
Return (i) sebesar 0,665. Jadi, Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR),
i = 66,5 %. Nilai Discounted Cash Flow Rate of Return ini lebih besar dari bunga
bank yaitu 18,75 % maka pabrik ini layak untuk didirikan.
8.5. Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah persentase kapasitas produksi yang seharusnya
dicapai agar semua modal yang diinvestasikan lunas terbayar dengan tercapainya
titik impas, atau dengan kata lain Total Production Cost (TPC) = Selling Price (SP).
Pabrik dikatakan layak untuk didirikan apabila BEP tidak terlalu besar dan tidak
terlalu kecil. Nilai BEP yang memenuhi syarat yaitu mendekati 20% hingga 40 %.
Break Even Point (BEP) dapat ditentukan dengan cara:
1) menggunakan rumus
2) menggunakan grafik
8.5.1. Menggunakan Rumus

Nilai BEP secara matematis dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan:
Fixed Cost
BEP =  100 %
Selling Price − Variable Cost
Keterangan :
Fixed Cost = Fixed Charge + Plant Overhead Cost + General
Expenses
= US $ 16.005.116,59
Variable Cost = Direct Production Cost
= US $ 150.309.243,02
Selling Price = Total Income
= US $ 190.459.016,28
103
Sehingga :
Fixed Cost
BEP =  100 %
Selling Price − Variable Cost
US $ 16.005.116 ,59
= 100 %
US $ 190.459.01 6,28 - US $ 150.309.24 3,02
= 39,86 %
Jadi Break Even Point (BEP) yang didapatkan adalah 39,86 %. Dimana nilai
BEP yang memenuhi syarat adalah dalam range 20 % - 40 %. Sehingga pabrik ini
layak untuk didirikan.
8.5.2. Menggunakan Grafik

Langkah-langkah penentuan Break Even Point (BEP) secara grafis dapat
ditentukan dengan cara sebagai berikut:
1) Dibuat garis sumbu Y vs X, dengan :
Y = uang per tahun (US $)
X = % kapasitas produksi
2) Dibuat secara grafik yang terdiri dari nilai Fixed Cost (FC) dan Variable
Cost (VC).
3) Dibuat grafik TPC = FC + VC.
4) Dibuat grafik Selling Price (SP).
5) Pada perpotongan antara garis Selling Price dan Total Production Cost
didapatkan harga kapasitas produksinya, yang menunjukkan nilai Break
Even Point (BEP)-nya.
Penentuan BEP dengan cara grafis ditunjukkan pada gambar 8.1. Titik impas
(BEP) tercapai jika pabrik beroperasi 39,86 % dari kapasitas produksi.
104
200,0000
150,0000
harga/1000 USD
Selling Price
100,0000 Fixed Cost
Total Production Cost
50,0000
0,0000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
kapasitas produksi %
Gambar 8.1. Grafik Break Even Point
8.6. Kesimpulan Analisa Ekonomi

Dari perhitungan analisa ekonomi yang telah diuraikan di atas, Kesimpulan
dari perhitungan Analisa Ekonomi Pra Rencana Pabrik Pembuatan Vinil Asetat
Monomer dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 8.2. Kesimpulan Analisa Ekonomi

No. Parameter Hasil Perhitungan Syarat Kelayakan Kesimpulan
1. Pay Out 1,94 tahun < setengah umur pabrik Layak
Time (POT) (umur pabrik = 11 tahun) didirikan
2. Net Profit US $ 157.977.323,82 Layak
Over Total > TCI + Total Bunga Modal didirikan
Lifetime of (US $34.365.129,47)
The Project
(NPOTLP)
105
No. Parameter Hasil Perhitungan Syarat Kelayakan Kesimpulan

3. Total US $ 148.677.680,34 > Total Capital Investment Layak
Capital (US $24.874.858,40) didirikan
Sink (TCS)
4. Rate Of 56,89 % > level of risk (48%) Layak
Return didirikan
(ROR)
5. Break Even 39,86 % 20% < BEP < 40% Layak
Point didirikan
(BEP)
Berdasarkan perhitungan analisa ekonomi di atas, maka pabrik pembuatan

Trietanolamina ini layak untuk didirikan.
BAB IX
KESIMPULAN
Kesimpulan dari Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Trietanolamina antara

lain sebagai berikut:
1) Pabrik pembuatan trietanolamina didirikan pada tahun 2026 dengan
kapasitas 45.000 ton/tahun direncanakan untuk memenuhi kebutuhan
trietanolamina di Indonesia dan negara-negara ASEAN.
2) Pabrik trietanolamina akan didirikan di Desa Mulyasari, Ciampel,
Kabupaten Karawang, Jawa Barat yang diperkirakan memiliki luas area
4,6 Ha.
3) Perusahaan berbentuk Perseroan terbatas dengan struktur organisasi line
and staff yang dipimpin oleh direktur dan memiliki total karyawan 126
orang.
4) Berdasarkan faktor penyediaaan bahan baku, keadaan geografis, hasil
analisa ekonomi, transportasi bahan baku dan produk,utilitas maka pabrik
Trietanolamina dinyatakan layak untuk didirikan.
114
DAFTAR PUSTAKA
______. 2012. Data Ekspor dan Impor Trietanolamina. Jakarta: UN Comtrade.

Couper, J. R., Penney, W. R., James, dan Walas, S. M. 2010. Chemical Process
Equipment Selection and Design Edisi 2. New York: Butterworth-
Heinemann.
Evans, J. E., dan Lobo, W. E. 1939. Heat Transfer in the Radiant Section of
Petroleum Heaters. New York: Kellog Company.
Felder, R. M. dan Rousseau, R. W. 2005. Elementary Principles of Chemical
Engineering 3rd Edition. New York: John Wiley and Sons.
Fogler, S. H. 2004. Element of Chemical Reaction Engineering 3rd Edition. United
States of America: John Wiley & Sons, Inc.
Geankoplis, C. J. 1993. Transport Processes and Unit Operations 3rd Edition.
United States of America: Prentice-Hall International.
Hanif, K. 2017. Jenis-Jenis Reaktor. Bandung: Politeknik Bandung.
Hayness, W. M. 2012. Handbook of Chemistry and Physics. New York: CRC Press.
Index Mundi. 2019. Indonesian Liquified Natural Gas Monthly Price – US Dollars
per Million Metric British Thermal Unit. (Online). https://www.index
mundi.com/commodities/?commodity=indonesian-liquified-natural-
gas&months=60. (Diakses pada 1 April 2020).
Ismail, S. 1999. Alat Industri Kimia. Inderalaya: Universitas Sriwijaya.
Kemenperin RI. 2018. Kementerian Perindustrian Republik Indonesia: Industri
Kimia Ketergantungan Bahan Baku Impor. (Online).
http://www.kemenperin. go.id/. (Diakses pada 1 April 2020).
Kementerian PU. 1996. Kriteria Perencanaan Pengolahan Air. Jakarta: Direktorat
Jendral Cipta Karya Kementerian Pekerjaan Umum.
Kern, D. Q. 1957. Process Heat Transfer. Auckland: McGraw-Hill International
Edition.
Kirk-Othmer. 2013. Encyclopedia of Chemical Technology Volume 2 Edisi 4. New
York: John Wiley & Sons, Inc.
Kirk-Othmer. 1983. Encyclopedia of Chemical Technology Volume 23 Edisi 3. New
York: John Wiley and Sons.
Levenspiel, O. 1999. Chemical Reaction Engineering 2nd Edition. New York: Johw
Wiley and Sons.
Matches Engineering. 2017. Equipment Cost. (Online). www.matche.com.
(Diakses pada 1 April 2020).
McCabe, W. L., Smith, J. C., & Harriott, P. 1993. Unit Operation of Chemical
Engineering 5th Edition. New York: McGraw-Hill.
Megyesy, E. F. 2001. Pressure Vessel Handbook 12th Edition. Oklahoma:
University of Tulsa.
Perry, R. H., Green, D. W., dan Maloney, J. O. 1999. Perry's Chemical Engineers'
Handbook 7th Edition. New York: McGraw-Hill Company.
Peter, M. S., dan Timmerhaus, K. D. 1991. Plant Design and Economics For
Chemical Engineers 4th Edition Volume IV. New York: McGraw-Hill Book
Company.
Ramdani. 2019. Struktur Organisasi. Semarang: Universitas Dipenogoro.
Richardson, J. F., Harker, J. H., dan Backhurst, J. R. 2002. Coulson and
Richardson's Chemical Engineering 5th Edition, Volume 2: Particle
Technology & Separation Processes. New York: Butterworth-Heinemann.
Rumah.com. 2013. Situs Properti Terdepan di Indonesia. (Online). http://
www.rumah123.com. (Diakses pada Tanggal 5 April 2020)
Sleekr. 2018. Panduan Lengkap UU Ketenagakerjaan Indonesia. (Online).
https://sleekr.co/blog/panduan-lengkap-undang-undang-ketenagakerjaan-di
indonesia/. (Diakses pada tanggal 1 April 2020)
Smith, J. M. 1982. Chemical Engineering Kinetics 2nd Edition. New York: McGraw
Hill Book Company.
Smith, J. M., Van Ness, H. C., dan Abbot, M. M. 2001. Introduction Chemical
Engineering Thermodynamics 6th Edition. Boston: McGraw Hill.
Treybal, R. E. 1980. Mass Transfer Operations 3rd Edition. New York: McGraw-
Hill Book Co.
Ulfah, N. 2015. Sistem Pengendalian Manajemen. (Online). https://www.academia
.edu/17207416/Jenis-jenis_struktur_organisasi. (Diakes pada Tanggal (5
April 2020).
Ulman F.2002.Ulman’s Encyclopedia of Industrial Chemistry 6th Edition. Vol A
16,VCH, Germany.
Ulrich, G. G. 1984 A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics. New York: John Willey and Sons.
Vataruk, W. M., Hall, R. S., dan Matley, J. 2002. Estimating Process Equipment
Costs. Chemical Engineering Journal. Vol. 95, Hal. 66.
Vilbrandt, F. C., dan Dryden, C. E. 1959. Chemical Engineering Plant Design 4th
Edition Volume IV. New York: McGraw-Hill International Edition.
Walas, S. M. 1990. Chemical Process Equipment. Boston: Butterworth-Heinemann
Series in Chemical Engineering.
Yaws, C. L. 1999. Chemical Properties Handbook. New York: McGraw Hill
Education.
Yushchenko, D. Y. 2019. Method for Synthesis of Triethanolamine. Jurnal. Vol
11(2): 113-118
Nama : Marisa Anggraini
NIM : 03031181621006
TUGAS KHUSUS
KOLOM DESTILASI
1. Deskripsi Umum
Destilasi atau penyulingan adalah suatu metode pemisahan bahan kimia
berdasarkan perbedaan kecepatan atau kemudahan menguap (volatilitas) bahan.
Dalam destilasi, campuran zat dididihkan sehingga menguap, dan uap ini kemudian
didinginkan kembali ke dalam bantuk cairan. Zat yang memiliki titik didih lebih
rendah akan menguap terlebih dahulu. Metode ini termasuk sebagai unit operasi
kimia jenis perpindahan panas. Penerapan proses ini didasarkan pada teori bahwa
pada suatu larutan, masing-masing komponen akan menguap pada titik didihnya.
Kebutuhan panas pada operasi destilasi cukup besar dibandingkan evaporator karena
melibatkan panas sensibel, panas laten penguapan pada reboiler dan kondenser.
Pengembangan salah satu proses pemisahan ini masih dilakukan untuk memperoleh
kebutuhan panas yang minimum namun efisiensi pemisahan tinggi. Pemisahan dengan
metode destilasi mudah dilakukan pada campuran dengan kriteria:
a) Keadaan standar berupa cairan yang saling melarutkan menjadi benar-
benar homogen.
b) Sifat penguapan relatif (α) yang besar.
c) Bukan termasuk cairan azeotrop.
Proses pemisahan metode destilasi dioperasikan dengan menguapkan
campuran dengan pertimbangan titik didih zat yang volatil. Campuran akan
diuapkan di reboiler. Uap dikontakkan dengan cairan dari feed maupun refluks
dalam waktu relatif cukup pada temperatur dan tekanan tertentu sehingga mencapai
keseimbangan fase sebelum campuran dipisahkan menjadi distilat dan residu.
2. Komponen dan Operasi Kolom Destilasi

Kolom destilasi terdiri dari beberapa komponen, yang masing-masing
digunakan untuk mentransfer energi panas atau meningkatkan perpindahan
material. Skema unit destilasi khas dengan satu umpan dan dua aliran produk
ditunjukkan Gambar 1 .Unit destilasi khas mengandung beberapa komponen utama:
a) Vessel vertikal tempat pemisahan komponen cairan dilakukan.
1
2
b) Kolom bagian dalam seperti trays atau Plates yang digunakan untuk
meningkatkan pemisahan komponen.
c) Reboiler untuk memberikan penguapan yang diperlukan untuk proses
destilasi.
c) Kondensor untuk mendinginkan dan mengembunkan uap yang
meninggalkan bagian atas kolom.
d) Sebuah drum refluks atau accumulator untuk menampung uap yang
terkondensasi dari top kolom sehingga liquid (reflux) dapat di recycle
kembali ke dalam kolom.
Gambar 1. Komponen Destilasi

(Sumber: Komariah, 2009)
Campuran liquid yang akan diproses dikenal sebagai umpan dan ini
dimasukkan biasanya di suatu tempat dekat tengah kolom ke tray yang dikenal
sebagai feed tray. Feed tray membagi kolom menjadi bagian atas (enriching atau
rectification) dan bagian bawah (stripping). Umpan mengalir ke bawah kolom di
mana ia dikumpulkan di reboiler. Panas disuplai ke reboiler untuk menghasilkan
uap. Sumber input panas dapat berupa cairan yang cocok, sebagian besar pabrik
kimia ini biasanya dalam bentuk steam. Di kilang, sumber pemanas dapat berupa
aliran keluaran dari kolom lain. Uap yang dinaikkan dalam reboiler dimasukkan
kembali ke dalam unit di bagian bawah kolom. Cairan yang dikeluarkan dari
reboiler dikenal sebagai produk bawah. Uap bergerak ke atas kolom, dan saat keluar
dari bagian atas unit, kondensor mendinginkannya. Cairan kental disimpan dalam
3
bejana penampung yang dikenal sebagai drum refluks. Beberapa cairan ini didaur
ulang kembali ke bagian atas kolom dan ini disebut refluks. Cairan kental yang
dikeluarkan dari sistem dikenal sebagai produk sulingan atau produk atas.
3. Jenis Destilasi
3.1. Berdasarkan prosesnya, destilasi terbagi menjadi dua, yaitu:
a) Kolom Batch
Pada operasi batch, umpan dimasukkan kedalam kolom secara batch, yaitu
kolom diisi kemudian baru dilakukan destilasi. Ketika proses yang dinginkan
telah dicapai, umpan berikutnya baru dimasukkan lagi.
b) Kolom Kontinyu
Kolom kontinyu memproses laju umpan yang kontinyu. Tidak ada
penghentian kecuali jika terjadi masalah pada kolom atau unit prosesnya.
Tipe ini yang paling umum dipakai. Destilasi kontinyu dapat dibedakan
menjadi :
• Flash Destilasi
Flash distillation atau dikenal dengan destilasi kilat merupakan
destilasi kontinyu (steady state) satu tahap tanpa adanya refluks yang
kembali ke bejana didih. Pada destilasi ini, penguapan sebagian liquid
terjadi sedemikian rupa sehingga uap yang dihasilkan berada dalam
kesetimbangan dengan liquid yang tersisa, kemudian uap tersebut
dipisahkan dari liquid dan dikondensasikan. Destilasi kilat digunakan
terutama untuk memisahkan komponen-komponen yang memiliki
titik didih yang berbeda jauh. Destilasi ini tidak efektif untuk
memisahkan komponen-komponen yang nilai volatilitasnya hampir
sama, karena proses yang terjadi berlangsung secara cepat.
• Destilasi kontinyu dengan refluks
Destilasi kontinyu dengan refluks adalah proses destilasi yang lebih
banyak digunakan pada industri, proses ini pada bagian top kolom
dilengkapi dengan aliran balik uap yang telah terkondensasi menuju
bejana didih kembali berupa refluks.
4
3.2. Berdasarkan tekanannya, kolom destilasi dibagi menjadi tiga, yaitu:

a) Destilasi Vakum
Kolom ini beroperasi pada tekanan dibawah tekanan atmosfer atau hampa.
Pada tekanan vakum ini, titik didih cairan turun, sehingga pemisahan fraksi
berat dapat dilakukan pada suhu yang relatif rendah. Tujuan utamanya adalah
untuk mendapatkan kembali sebanyak mungkin fraksi ringan yang masih
tercampur atau terbawa dalam senyawa tersebut. Kolom ini memiliki
diameter yang lebih besar dari pada yang dimiliki kolom destilasi atmosferik
karena jumlah aliran uapnya lebih besar.
Gambar 2. Destilasi vacum

(Sumber: Patil, 2009)
b) Destilasi Atmosferik
Destilasi atmosferik adalah proses destilasi yang dilakukan pada tekanan
atmosfer (tekanan sekitar 1 atm). Pengaturan suhu maksimum dengan maksud
agar tidak terjadi perengkahan pada produk yang dihasilkan. Destilasi
atmosferik pada industri migas adalah untuk mengolah minyak mentah
menjadi fraksi-fraksi antara lain refinery gas, naphta, kerosen, solar, minyak
diesel, dan residu.
c) Destilasi Bertekanan
Kolom ini beroperasi pada tekanan diatas tekanan atmosfer. Ini digunakan
untuk memisahkan senyawa yang bertitik didih atau titik embun rendah.
5
Penaikan tekanan dimaksudkan untuk menaikkan titik didih ini.

Pemanfaatannya adalah untk separasi komponen-komponen ringan. Prinsip
kerjanya sama dengan kolom destilasi atmosferik.
3.3. Berdasarkan komponennya, destilasi dibagi menjadi dua, yaitu:
a) Destilasi Biner
Destilasi biner merupakan proses pemisahan secara fisika campuran
homogen dua larutan yang berbeda menggunakan temperatur tinggi dan
tekanan rendah sehingga terjadi penguapan berdasarkan perbedaan titik didih
atau volatilitas komponen tersebut. Kemudian uap yang terbentuk
diembunkan dalam kondensor. Di dalam kolom destilasi, komponen yang
memiliki titik didih lebih rendah akan menguap, sedangkan komponen yang
memiliki titik didih lebih tinggi akan tetap berfase cair. Komponen dengan
titik lebih rendah dalam fase gas berakumulasi pada bagian atas kolom
destilasi dan menuju kondenser. Komponen dalam fase cair menuju ke bagian
bawah kolom menuju proses di unit selanjutnya.
b) Destilasi Multikomponen
Destilasi multikompenen merupakan proses pemisahan secara destilasi
dimana komponen yang akan dipisahkan lebih dari dua. Proses pemisahan
dari campuran multikomponen pada menara destilasi hanya akan terjadi pada
dua komponen saja. Misalnya, untuk campuran A, B, C, D, dan seterusnya,
proses pemisahan dalam satu menara destilasi hanya dapat terjadi antara
komponen A dan B, atau B dan C, dan seterusnya. Misalnya, pada destilasi
multikomponen ini terjadi pemisahan antara komponen A dan B. Komponen
A merupakan light key component dan komponen B merupakan heavy key
component. Light key component merupakan komponen yang lebih mudah
menguap (LK) yang akan dihasilkan pada distilat. Heavy key component
merupakan komponen yang lebih sulit untuk menguap (HK) dan akan
dihasilkan pada bottom. Komponen-komponen yang lebih mudah menguap
dari light key component disebut dengan light components yang akan terdapat
dalam jumlah yang sedikit pada bottom. Untuk komponen-komponen yang
6
lebih sulit menguap daripada heavy key components akan terdapat pada
distilat dalam jumlah yang sedikit.
4. Jenis Isian Kolom Destilasi

Kolom destilasi dapat diklasifikasi menjadi dua jenis, yaitu plate column dan
packed column. Perbedaan dari kedua jenis kolom ini adalah isiannya, untuk plate
column terdiri dari plat-plat, sedangkan packed column terdiri dari packing. Fungsi
dari isian ini adalah memperbesar luas permukaan kontak antara uap dan liquid
sehingga pemisahaan dapat tercapai. Pemilihan jenis kolom destilasi antara plate
dan packed column perlu dilakukan dengan tujuan ekonomis operasional dan/atau
harga alat. Pertimbangan pemilihan jenis kolom destilasi dapat dilihat pada tabel 1.
Tabel 1. Pertimbangan dan perbedaan jenis kolom destilasi

Jenis Kolom Destilasi
Pertimbangan
Plate Column Packed Column
Kapasitas Besar Kecil
laju massa liquid sangat rendah - Tidak cocok
Prediksi efisiensi Plate/ HETP Mendekati akurat Kurang akurat
Hasil desain terhadap aktual Mendekati akurat Kurang akurat
Sulit, namun lebih
Aplikasi produk dari side stream Cocok
murah biaya
pemeliharaan jika untuk
Lebih mudah,
Pembersihan fouling diameter kecil, Murah
Mahal biaya
biaya
Lebih rendah,
Pressure drop Lebih tinggi dipertimbangkan untuk
destilasi vakum
Murah, tetapi hanya cocok
Harga dan biaya Mahal, sulit diinstalasi diameter kolom kurang
dari 0,6 m
(Sumber: Sinnot, 2005)
7
4.1. Tray dan Plate

Tray atau plate column umumnya didesain dengan aliran uap dan liquid
secara cross-current, tetapi ada juga yang didesain tanpa downcomer (non-
cross-flow plate) dengan liquid mengalir melalui lubang-lubang besar pada
pelat membentuk shower. Tipe non-cross-flow Plate digunakan khusus
destilasi yang memerlukan pressure drop yang rendah. Plate column dengan
aliran cross-flow dapat diklasifikasikan berdasarkan metode kontak antara
uap dan liquid-nya, yaitu sieve plate (perforated plate ), bubble-cap plate ,
dan valve plate (floating cap plate ).
Gambar 3. Plate Column

(Sumber: Komariah, 2009)
a) bubble-cap Plate
Mempunyai riser atau cerobong yang terpasang diatas lubang (hole) dan
sebuah cap yang menutupi riser. Cap tersebut diletakkan sedemikian rupa
sehingga ada celah antar riser dan cap. Uap melalui chimney dan langsung
keluar melalui celah cap. Akhirnya keluar melewati slots dalam cap dan
mem-bubble melalui liquid pada tray.
b) valve Plate
Pada valve trays, perforasi ditutupi oleh valve yang dapat dingkat. Uap
terangkat ketutup, karena itu membentuk area aliran untuk aliran uap. Lifting
cap langsung mengalirkan uap secara horizontal ke liquid, sehingga
memungkinkan kontak lebih banyak dari pada yang terjadi pada sieve tray.
8
c) sieve Plate
Sieve Tray adalah plate metal sederhana dengan lubang diantaranya. Vapour
lewat keatas melalui liquid pada plate . Jumlah dan ukuran lubang menjadi
parameter desain. Karena luas range operasi, kemudahan perawatan, dan
factor biaya, kebanyakan aplikasinya sieve dan valve tray diganti dengan
bubble cap tray.
( (
( (
Gambar 4. Berbagai Macam Plate
(Sumber: Felder, 2000)
d) Pemlilihan Tipe Tray/Plate
Faktor utama yang menjadi pertimbangan dalam membandingkan kinerja
bubble cap, sieve dan valve plate adalah: biaya, kapasitas, range operasi, efisiensi
dan pressure drop.
1. Biaya
Bubble-cap lebih mahal dibandingkan sieve atau valve plate. Biaya relatif
tergantung pada material konstruksi yang digunakan; untuk mild steel rasio biaya
bubble-cap : valve : sieve, mendekati 3,0 : 1,5 : 1,0.
2. Kapasitas
Perbedaan ketiganya tidak terlalu besar namun urutannya mulai dari flowrate
yang lebih besar adalah sieve, valve, bubble-cap.
3. Range operasi
Ini merupakan faktor yang amat signifikan. Dengan range operasi yang
berarti range dari laju uap dan liquid melalui Plates yang akan beroperasi secara
menguntungkan (operasi stabil). Fleksibelitas selalu diperlukan dalam
mengoperasikan pabrik untuk perubahan dalam laju produksi, dan untuk menutupi
9
kondisi start-up dan shut down. Perbandingan antara flowrate tertinggi terhadap
flowrate terendah disebut turn-down ratio.
4. Pressure drop
Pressure drop dari plate dapat menjadi pertimbangan utama terutama dalam
kolom vakum. Plate pressure drop tergantung dari desain detail dari plate tetapi
pada umumnya sieve tray memberikan pressure terendah lalu diikuti oleh valve,
dengan bubble cap merupakan yang tertinggi.
Dari semua faktor dalam pemilihan tersebut dapat ditarik kesimpulan
sebagai berikut:
a. Sieve plates merupakan plates termurah dan lebih menguntungkan
untuk berbagai aplikasi.
b. Valve plates harus dipertimbangkan jika turn over ratio tidak bisa
dipenuhi oleh sieve plates.
c. Bubble Plates hanya digunakan jika laju uap yang akan ditangani sangat
rendah.
4.2. Packed Column
Packed column adalah sebuah kolom yang memiliki material packing yang
berfungsi untuk meningkatkan kontak antara cairan dan uap. Hal ini dikarenakan
packing dapat mempengaruhi pergerakan cairan dan gas dalam sebuah kolom.
Fluida akan membentuk flow path dalam melewati packing. Adanya flow path ini
mempengaruhi bagaimana transfer massa antara cairan dan uap. Transfer terjadi di
dinding-dinding dalam packing. Dalam packed column, material packing dibagi
menjadi tiga jenis:
a) Random packing, dimana packing dimasukkan ke dalam sebuah kolom secara
random, tanpa adanya penyusunan.
b) Stacked packing, dimana packing disusun ke dalam sebuah kolom untuk
memberikan sebuah susunan packing yang seragam.
c) Structured packing, merupakan sebuah packing yang dibuat untuk
memberikan konfigurasi geometrik yang spesifik. Contohnya structured
packing yang dibuat dari plat besi yang dibentuk secara bergelombang.
10
Gambar 5. Beberapa Jenis Packing

(Sumber: Felder, 2000)
5. Faktor yang Mempengaruhi Operasi Kolom Destilasi

Kinerja kolom destilasi ditentukan oleh beberapa faktor, antara lain :
1) Kondisi feed.
2) Kondisi refluks.
3) Kondisi aliran uap
Kondisi feed ataupun komposisi feed mempengaruhi garis operasi dan jumlah
stage pada destilasi sekaligus titik feed tray. Kondisi refluks dapat mempengaruhi
banyaknya tray. Semakin sedkit kebutuhan tray maka semakin baik proses
pemisahaannya. Tray minimum dibutuhkan pada saat aliran refluks total tanpa
distilat, umumnya terjadi pada saat start up. Apabila refluks ditingkat, maka jumlah
tray menurun, tetapi menambah biaya operasi melalui kebutuhan steam dan air.
Kondisi aliran uap memiliki beberapa kondisi yang merugikan, antara lain
foaming, entrainment, weeping/dumping, dan flooding. Foaming menyebabkan
terjadi ekspansi volume liquid. Luas kontak antara uap dan liquid cukup, tetapi
mengganggu aliran uap yang naik ke atas dan berdampak naiknya pressure drop.
Entrainment merupakan fenomena terangkatnya liquid oleh uap menuju tray di
atasnya sebagai dampak dari laju alir uap yang tinggi. Terjadinya entrainment
berdampak menurunnya efisiensi pemisahan, kemurnian distilat terganggu, dan
menyebabkan flooding apabila jumlah liquid yang terangkat berlebihan.
Berbeda dengan entrainment, weeping disebabkan oleh aliran uap rendah.
Uap tidak cukup menahan liquid yang ada pada tray sehingga dapat merembes
melalui lubang-lubang perforasi. Weeping dapat menurunkan efisiensi pemisahan
karena uap tertahan di bawah tray. Flooding terjadi akibat aliran uap terlalu tinggi
sehingga liquid terangkat ke tray di atasnya. Flooding dideteksi melalui adanya
penurunan tekanan diferensial di dalam kolom sekaligus penurunan efisiensi
pemisahan secara signifikan (Komariah, 2009).
11
DAFTAR PUSTAKA
Fatimura, M. 2014. Tinjauan Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Operasi pada

Kolom Destilasi. Jurnal Media Teknik. Vol. 11(1): 23-31.
Felder, Richard M. 2000. Elementary Principles of Chemical Process, 3rd Edition.
New York: John Wiley & Sons, Inc.
Hesse, H. 1945. Process Equipment Design. New Jersey.
Komariah, L., 2009. Tinjauan Teoritis Perancangan Kolom Destilasi untuk
Rencana Pabrik Skala Industri. Jurnal Teknik Kimia. Vol. 16(4): 19-27.
Mendes, M. F. 2017. Distillation – Innovative Applications and Modeling. Croatia:
Intech.
Patil, K., dkk. 2009. Distillation Operations: Methods, Operational and Design
Issues. Ratnagiri. National Conference on Advances in Heat and Mass
Transfer.
Seider, W.D. 1999. Process Design Principle. New York: John Wiley & Sons.
Skogestad, S. 1997. Dynamics and Control of Distillation Columns. Trans IchemE
Journal. Vol 75: 1-36.
Sinnot, R. 2005. Chemical Engineering Design Fourth Edition. Oxford:
Butterworth-Heinemann.
Steffen, V. 2019. Distillation. Europe: Intechopen
Wahyudi, N. T. 2017. Rancangan Alat Distilasi untuk Menghasilkan Kondensat
dengan Metode Distilasi Satu Tingkat. Jurnal Chemurgy. Vol 1(2): 30-33.
Nama : Maria Margaretha
Nim : 03031181621025
TUGAS KHUSUS
STRIPPER
1. Deskripsi Umum
Stripping adalah operasi pemisahan solute dari fase cair ke fase gas, yaitu
dengan mengontakkan cairan yang berisi solute dengan pelarut gas (stripping
agent) yang tidak larut ke dalam cairan. Stripping adalah proses regenerasi termal
pelarut dimana larutan tersebut dikontakkan dengan pelarut gas yang tidak larut
terhadap cairan tersebut. Kolom stripper terdiri dari beberapa buah bed yang berisi
tumpukan packing serta beroperasi pada suhu dan tekanan tertentu (Nisa dkk,
2019). Proses Stripping dilakukan dalam kolom stripper, stripper adalah suatu alat
yang digunakan untuk mengambil suatu zat atau senyawa dari senyawa lainnya
dengan fase yang berbeda (Davis dan Gerry 2009). Contohnya adalah pemisahan
gas nitrogen dan hydrogen pada amoniak cair. Berikut gambar kolom stripper yang
tersedia pada Gambar 1.
Gambar 1. Kolom Striper ( Phillip,1997)
Kolom stripping udara paling banyak digunakan untuk menghilangkan

Senyawa Organik Volatil (VOC) dari air. Dengan memaksa udara melewati air
yang terkontaminasi, VOC diuapkan dari air dan udara yang melewati kolom
menyerap uap yang terkontaminasi. Udara kemudian dapat dihilangkan atau
dipompa ke atmosfer jika konsentrasi VOC dalam bentuk uap cukup rendah
(Oyenekan dan Rochelle, 2006). Tipe kolom stripping yang biasanya digunakan
adalah packed column dan sieve tray. Desain kolom stripping udara diatur oleh
perbedaan dalam volatilitas antara senyawa organik volatil (VOC) dalam air yang
terkontaminasi. Di industri, proses absorpsi atau stripping CO2 terjadi pada tekanan
tinggi, beberapa komponen disamping CO2 dapat terserap dan terjadi interaksi antar
komponen dalam film gas maupun film liquida yang mempengaruhi proses
perpindahan massa maupun reaksi kimia. Berikut ini adalah Gambar 1.2 unit
stripping CO2 skala industri
Gambar 1.2 Unis stripping CO2 ( Nisa,2019)
2. Jenis Stripper
2.1 Stripper dengan Injeksi Steam
Injeksi steam pada stripper jenis ini bertujuan untuk menurunkan

tekanan partial diatas permukaan cairan, sehingga fraksi ringan yang terikut ke da
sar kolom stripper yang akan lebih mudah menguap dan kembali
ke kolom fraksinasi.
2.2 Stripper dengan Reboiler
Pemanasan kembali pada bottom kolom stripper jenis ini bertujuan agar
terjadinya penguapan. Uap dalam reboiler mempunyai Specific Gravity (SG) yang
lebih rendah dari pada SG cairan di dasar stripper , cairan di dasar stripper akan
mendorong uap kembali ke stripper dan seterusnya menguap kembali ke kolom
fraksinasi. Stripper dengan reboiler ada dua macam :
a. Stripper dengan Dapur Reboiler
Reboiler jenis ini banyak digunakan. Bentuknya seperti dapur yang
berfungsi untuk memanaskan fluida cair dari dasar stripper yang
masih banyak mengandung fraksi-fraksi ringan yang tidak dikehendaki.
Dengan bantuan pompa cairan dilewatkan melalui dapur dan dipanaskan
sampai suhutertentu, sehingga fraksi ringan yang tidak dikehendaki
didalam produk akanteruapkan melalui puncak stripper. Dengan
menguapkan fraksi ringan maka produk dari dasar stripper flash pointnya
akan naik.
b. Stripper dengan Thermosiphon Reboiler Reboiler
Jenis ini berbentuk seperti alat penukar panas yang terdiri dari shell and tube dan
banyak digunakan pada unit yang mempunyai produkdengan temperatur yang
masih tinggi sehingga panasnya dimanfaatkan sebagai reboiler stripper. Prinsip
kerja reboiler ini bekerja atas dasar perbedaan Spesific Gravity yaitu dengan adanya
pemanasan dari media pemanas cairan yang ada padadasar stripper. Cairan yang
lebih panas mempunyai Specific Gravity lebih kecil, sehingga cairan pada dasar
stripper mendesak cairan yang berbeda padaalat penukar panas kembali ke stripper,
sehingga terjadi aliran pada alat penukar panas tersebut. Dengan adanya aliran
terjadi aliran pada alat penukar panas tersebut. Dengan adanya aliran tersebut
fraksi ringan yangmasih terkandung didasar stripper akan naik dan menguap
melalui puncak stripper. Dengan demikian produk yang diambil dari dasar stripper
diharapkan sudah sesuai dengan spesifikasinya.
3. Komponen Utama Stripper
Untuk menentukan suatu produk yang telah ditentukan dan mendapatkan hasil yang
maksimal, maka di dalam kolom stripper dilengkapi dengan beberapa bagian, yaitu:
1. Tray
Bagian ini berfungsi sebagai alat pengontak antar fraksi ringan dan berat,
sehingga terjadi proses pemisahan. Tray terdiri dari beberapa macam yaitu
bubble cup, sive plate, valve plate dan flexi plate. Setiap jenis-jenis plate
memiliki kelebihan serta kekutangan tertentu, tetapi tray yang paling banyak
digunakan ialah bubble cup.
2. Weir
Meupakan salah satu alat yang berupa potongan plate yang berfungsi untuk
mempertahankan tinggi permukaan di bawah down comer, agar ujung bawah
down comer cukup hanya tercelup kedalam cairan, sehingga bertindak sebagai
seal atau perapat untuk uap yang akan naik ke atas.
3. Down Comer
Alat ini berfungsi untuk mengalirkan cairan dari atas yang menuju ke plate yang
adah dibawahnya. Down comer terdiri dati dua macam yaitu down comer yang
berbentuk pipa serta dawn comer yang berbentuk saluran pencurah. Untuk
mencegah mengalirnya uap hidrokarbon keatas melalui sungkup down comer
maka down comer harus memiliki seal yang cukup atau ujung down comer
cukup tercelup kedalam cairan yang berada pada plat dibawahnya.
4. Tab
Merupakan kaki dari cap yang berfungsi untuk menahan valve tray agar tidak
terlepas dari plate.
5. Support Ring
Berfungsi sebagai tempat dudukan plate.
4. Packed column
Packed column terdiri dari kolom vertikal dengan cairan masuk mengalir
dari bagian atas dan cairan keluar dari bagian bawah. Fasa uap masuk dari bagian
bawah kolom dan keluar dari atas. Packed digunakan untuk meningkatkan bidang
kontak antarafase cair dan uap. Ada berbagai jenis kemasan yang digunakan dan
masing-masing keuntungan dan kerugiannya. Kontak gas cair dalam packed bed
column berlangsung secara kontinyu.Dalam rangka memperluas permukaan kontak
antar fase gas-cair, digunakan kolom berisi packing (packed coloumn ). Pemilihan
packing dilakukan dengan mempertimbangkan hal-hal sebagai berikut ( Perry and
green, 1984) :
1. Memiliki luas permukaan terbasahi tiap unit volum yang besar.
2. Memiliki ruang kosong yang cukup besar sehingga kehilangan tekanan
kecil.
3. Karakteristik pambasahan baik.
4. Densitas kecil agar berat kolom keseluruhan kecil.
5. Tahan korosi dan ekonomis.
Packing adalah material yang berguna untuk memperluas permukaan didalam

kolom. Cairan akan lebih mudah menguap apabila bersentuhan dengan
suatu permukaan yang bersuhu berbeda. Demikian juga uap akan lebih mudahterk
ondensasi apabila bersentuhan dengan permukaan yang berbeda suhu. Karena
itusebagian besar ruang didalam kolom harus diisi dengan material yang
bisamenyediakan permukaan yang lebih banyak untuk bersentuhan dengan uap.
Material packing ini bisa berupa kerikil, pecahan keramik, kaca, besi, temb
aga, atau apapunasal tidak berkarat dan bereaksi dengan alkohol. Almunium dan
bahan plastik sebaiknya tidak digunakan. Packing diharapkan jangan sampai terlalu
padat sehingga menyumbat aliran uap. Material terbaik untuk packing adalah
scrub stainless steel /tembaga dan rashcig/pall ring yang biasanya digunakan
industri.Packing juga menciptakan efek destilasi berulang. Packing harus disangga
dengan perforated plate untuk menjaga agar tidak jatuh kedalam boiler (Mahmoodi
dan Darvishi, 2017). Tipe packing menyalurkan cairan yang mengalir dari atas ke
bawah kolom yang tersedia pada Gambar 2.1 dan Gambar 2.2
Gambar 4.1 Packing kolom (Phillips,1997)
No Keuntungan Kerugian
1. Menghilangkan VOC 99% Dibutuhkan treatment udara agar tidak terjadi
polusi udara
2. Alternatif paling ekonomis untuk Bed packing harus dibersihkan dan dicuci
aliran 50 gpm dengan asam
3. Dapat beroperasi pada tekanan Fouling dapat terjadi dengan cepat
rendah
4. Dapat beroperasi pada berbagai Membutuhkan biaya konstruksi yang tinggi
laju aliran udara
5. Biasanya digunakan untuk air yang Membutuhkan kolom yang tinggi
cenderung berbusa
Gambar 4.2. Sieve Tray dan Packed column (Phillip, 1997)
4.1 Tipe Packing
4.4.1. Random Packing
Random packing merupakan jenis packing berdasarkan pengisiannya. Di

dalam cooling tower, random packing dijatuhkan atau ditempatkan secara acak
di dalam menara. Dimana menara tersebut diisi air untuk mengurangi
kecepatan jatuhnya. Random packing umumnya digunakan di dalam kilang
minyak, proses gas, kimia dan proses industri lingkungan. Random packing me
mpunyai densitas yang tinggi, panas yang sangat baik, tahan terhadap asam dan
dapat menahan korosi yang disebabkan oleh berbagai macam asam anorganik,
asam organik dan solven organic, kecuali asam hydrofluoric (Sinnot.R.K, 2005).
Chemical Engineering Design Fourth Edition. Oxford: Butterworth-Heinemann
Bermacam-macam tipe packing kolom telah dikembangkan dan
digunakan. Tipe packing kolom yang umum digunakan adalah random packing.
Material packing yang digunakan memiliki sifat inert dan murah seperti tanah liat,
porcelain, carbon graphite, atau plastik. Salah satu karakteristik packing yang
bagus adalah memiliki void fraction 60 sampai 90%. Random packing
mengijinkan volume cairan yang cukup besar melewati packing dan berkontak
secara berlawanan dengan aliran gas melewati pada packing dengan pressure drop
yang rendah. Berikut gambar jenis packing yang sering digunakan Gambar 4.3
Gambar 4.3 Jenis Packing ( Treybal,1981)
4.4.2. Jenis Random Packing

a. Wood gids. Jenis ini pressure dropnya sangat rendah, effisiensi
terhadap kontak sangat rendah namun tinggi pada HETP atau HTU.
Baik digunakan pada menara dengan tekanan atmosfir berbentuk
persegi atau persegi panjang.
b. Coke
Memiliki keuntungan yang ringan dan memiliki permukaan yang besar
per satuan berat. Yang merugikan adalah small free cross dan
kecenderungan untuk beberapa konstituen larut sedikit coke untuk
masuk ke dalam larutan. Permukaan tidak begitu besar seperti yang
diharapkan, karena banyak dari pori-pori begitu sangat kecil yang diisi
dengan cairan dan oleh karena itu tidak efektif dalam pemberian
permukaan di mana kontak dengan fasa gas bisa terjadi. Coke biasanya
murah dan tersedia secara umum, dan dalam operasi kecil dan
sederhana.
c. Raschig ring.
Rasching ring, generasi pertama random packing, biasanya terbuat
darilogam seperti baja karbon, atau dari non-logamkarbon hitam. Hal ini
biasanya lebih tebal daripada jenis random packing yang lainnya. jenis
packing ini menawarkan duarbility korosi tinggi. Jenis random packing ini
tersedia dalam variabel seperti ukuran (mm): 25,38, dan 50. Raschig ring
yang dibuat khusus dari karbon grafit atau digunakan dalam aplikasi
khusus menuntut korosi baik dan thermal shock resistance. Jenis ini paling
tahan terhadap asam, alkalis dan sebagai pembersih pada temperatur
tinggi. Raching ring memiliki penggunaan yang luas karena harganya
yang murahdan disediakan oleh vendor dalam berbagai ukuran dan bahan.
Namun,penggunaan rasching ring secara bertahap mulai digantikan
oleh pall ring yang lebih efisien walaupun harganya lebih mahal.
d. Pall ring
Pall ring merupakan tipe baru dari random packing. Pall ring mempunyai
efisiensi yang tinggi dan merupakan pengembangan dari raschig ring.
Jenis Dohntec pall ring menunjukkan bahwa pall ring mempunyai
kapasitas yang lebih besar dan pressure drop yang lebih kecil daripada
random packingyang lain. Pada pallring mempunyai dinding silindris
yang terbuka dan bagian dalam yang cenderung menonjol keluar,
sehingga pall ring dapat menerima kapasitas yang lebih besar dan
pressure drop yang lebih kecil daripada cylindrical rings. Desain cincin
terbuka pada pall ring dapat menjaga distribusi dan menahan tendensi
saluran dinding. Kontak pada permukaan bagian dalam dan bagian luar
dari pall ring ,efektif untuk distribusi liquid dan gas, serta tahan terhadap
penyumbatan.
4.4.3. Regular Packing
Packing jenis ini menguntungkan karena pressure drop yang rendah dan laju
alir fluida yang makin lebih besar, namun packing jenis ini lebih mahal
biaya instalasinya dari packing yang jenis random. (Seader dan Henley.
2005) .Berikut adalah gambar untuk regular packing tersedia Gambar 4.4
Gambar 4.4 Regular Packing (Treybal,1981)
Regular Packing adalah elemen yang dibentuk oleh lapisan yang condong
deflecting element. The deflecting element tersebut diatur dalam
persimpangan berselang berhubungan satu sama lain dan terus
memberikan aliran saluran yang buka di kedua berakhir. Selain itu, aliran
saluran terbukalaterally mengalir ke saluran yang berdekatan lapisan dari
deflecting element. Dengan menyediakan kemasan untuk meningkatkan
perpercepatan dan massa antara dua media mengalir melalui counter
current dalam kemasan yang lebih baik adalah sebuah polyhedron.
5. Persamaan Analitik untuk menghitung jumlah plate teoritis dari menara

packing.
Persamaan Analitik untuk menghitung jumlah plate teoritis N dalam suatu proses
absorpsi dengan menggunakan menara packing sama dengan persamaan yang
digunakan pada menara plate.
Untuk perpindahan solote dari fase gas V ke fase liquid L (absorpsi)

Untuk perpindahan solute dari fase liquid L ke fase gas V (stripping)
(Sumber : Treyball, 1981)

Dimana A = L/mV Bila garis kesetimbangan dan garis operasi merupakan garis
lurus, m dan A = L/mV akan bermacam macam. Untuk proses absorpsi pada
konsentrat bottom di tray terakhir, slope m 1 pada titik x1 yang digunakan.
Untuk larutan encer pada top tray, m2 pada titik y2 pada garis keaetimbangan
yang digunakan. Jadi, A1 = L1/m1V1, A2 = L2/m2V2, dan A = A1A2 , untuk
larutan encer m2 digunakan dari persamaan.Untuk proses stripping , pada
bagian atas (top) atau konsentret stage, slope m 2 pada titik y2 pada garis
kesetimbangan yang digunakan. Pada daerah bottom atau larutan encer, slope
m1 pada titik x1 pada garis kesetimbangan yang digunakan. Jadi A1 = L1/m1V1,
A2 = L2/m2V2, dan A = A1A2 .
6. Penggunaan Stripper Pada Unit Pengolahan

Stripper digunakan untuk mengeluarkan fraksi ringan yang terikut ke dalam larutan
fraksi yang telah ditentukan dengan tujuan menghasilkan fraksi yang lebih baik.
Misalnya pada proses destilasi, fraksi kerosen yang ditampung pada stage tertentu
terdapat kandungan naphta (fraksi yang lebih ringan) di dalamnya, sehingga untuk
mengeluarkan fraksi ringan tersebut maka akan dilakukan proses stripping dengan
tujuan mengeluarkan fraksi naphta tersebut, fraksi ringan yang telah menguap,
selanjutnya akan dimasukkan kembali kedalam kolom destilasi.
DAFTAR PUSTAKA
B.A. Oyenekan, G.T. Rochelle. 2007. Alternative stripper configurations for CO2
capture by aqueous amines. AIChE J. Vol. 53(12): 3144-3154.
B.A. Oyenekan, G.T. Rochelle. 2006. Energy performance of stripper

configurations for CO2 capture by aqueous amines.Ind. & Eng. Chem. Res. Vol.
45(8): 2457-2464.
Davis dan Gerry. 2009. Thermal degradation of monoethanolamine at stripper

conditions. Enery Procedia. Vol. 1 (9): 327-333.
Mahmoodi, L., Darvishi, P. 2017. Mathematical Modeling and Optimization of

Carbon Dioxide Stripping Tower in an Industrial Ammonia Plant, International
Journal of Greenhouse Gas Control. Vol. 58(1): 42-51.
Nisa,dkk. 2019. Simulasi Unit Stripping CO2 Dalam Packed column Skala Industri
Dengan Kondisi Non-Isothermal. Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan. Vol.
14(1) 53-62.
Perry, R.H. and Green, D.W. 1984. Perry’s Chemical Engineer’s Handbook. 6th
edition. McGraw Hill Book Company: Singapore.
Philip, A.1997. Handbook of Separation Techniques for Chemical Engineers Third

Edition. Inggris: University of California.
Sinnot.R.K. 2005. Chemical Engineering Design Fourth Edition. Oxford:

Butterworth-Heinemann.
Seader dan Henley. 2005. Absorption and Stripping. Review Session. Vol 3(2):
317-325.
Treybal, R.E. 1981. Mass Transfer Operation, 3rd ed. Mc. Graw-Hill Book
Company: Singapore.

Laporan Full Marisa Maria PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Full Marisa Maria PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN

PABRIK PEMBUATAN TRIETANOLAMINA

Dibuat untuk memenuhi salah satu syarat mendapatkan

MARISA ANGGRAINI 03031181621006

MARIA MARGARETHA BARINGBING 03031181621025

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Karya tulis ilmiah berupa Skripsi, April 2020

Kata Kunci: Trietanolamina, Reaktor, Etilen Oksida, Amonia.

Indralaya, 23 April 2020

HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

BAB 1 PENDAHULUAN ..................................................................................... 1

BAB 2 PERENCANAAN PABRIK ..................................................................... 8

BAB 3 LOKASI DAN LETAK PABRIK .......................................................... 15

BAB 4 NERACA MASSA DAN NERACA PANAS ........................................ 20

BAB 6 SPESIFIKASI PERALATAN ................................................................ 48

BAB 7 ORGANISASI PERUSAHAAN ............................................................ 88

BAB 8 ANALISA EKONOMI ......................................................................... 101

BAB 9 KESIMPULAN ..................................................................................... 113

P : Tekanan desain, atm

A : Area perpindahan panas, ft2

Lampiran 1. Perhitungan Neraca Massa...........................................................114

1.1. Latar Belakang

1.3. Macam-macam Proses Pembuatan Etanolamina

1.3.3. Proses Ammonolisa Ethylene Chlorohidrin

Tabel 1.2. Perbandingan Proses Pembuatan Etanolamina

Proses dengan Proses amminasi Proses

Katalis ZnO - - Nikel

Konversi 83% 99,9% 78,5% 89%

1.4. Sifat - Sifat Fisika dan Kimia

4. Titik Lebur 28oC

3.1. Lokasi Pabrik

Gambar 3.1. Lokasi Pabrik Trietanolamina di Karawang – Jawa Barat

Lokasi Bahan Baku

Lokasi Bahan Baku

Gambar 3.2. Lokasi Pabrik dan Bahan Baku

Jalur darat digunakan untuk pendistribusian di wilayah Pulau Jawa, untuk

3.2. Tata Letak Pabrik

3.3. Kebutuhan Luas Area

1. Luas tanah untuk pabrik : 2,2 Ha

Gambar 3.3. Tata Letak Pabrik

Gambar 3.4. Tata Letak Peralatan Pabrik

2.1. Alasan Pendirian Pabrik

5) membuka kesempatan investasi yang besar dari negara lain. Dampaknya

2.2. Pemilihan Kapasitas Pabrik

Gambar 2.1. Grafik Data Impor Trietanolamina pada Tahun 2012-2018

Sehingga kebutuhan Trietanolamina di ASEAN pada tahun 2026, dapat

2.3. Pemilihan Bahan Baku

2.4. Pemilihan Proses

100oC. KD-01 berfungsi untuk memisahkan produk monoetanolamina dari

7.1. Bentuk Perusahaan

7.2. Manajemen dan Struktur Organisasi

7.2.1. Organisasi Lini/Garis

Badan tertinggi yang berkewajiban untuk mengawasi dan menentukan arah

7.3. Tugas dan Wewenang

3) Mengawasi dan melaksanakan pemeliharaan peralatan dan sarana pendukung.

6) Menganalisa perilaku pasar untuk menentukan kebijakan pemasaran.

2) Memberikan laporan dan pertanggungjawaban kepada pimpinan atas tugas-

7.4. Sistem Kerja

7.4.1. Peraturan Pekerjaan

a. Shift Pagi (I) : 08.00 – 16.00 WIB

Tabel 7.1. Pembagian Waktu Kerja Pekerja Shift

7.5. Penentuan Jumlah Karyawan

2. Penentuan Jenis Proses Pabrik