PERANCANGAN ULANG KOPLING GESEK PELAT

TUNGGAL PADA MOBIL MITSUBISHI XPANDER DENGAN

DAYA 77 KW DAN PUTARAN MESIN 6000 RPM
MENGGUNAKAN SOLIDWORKS

Disusun sebagai salah satu syarat menyelesaikan Program Studi Strata I

pada Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik

Oleh :

SYARIF ARDIYANTO
D200150050

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2020
1
2
3
 PERANCANGAN ULANG KOPLING GESEK PELAT TUNGGAL PADA
MOBIL MITSUBISHI XPANDER DENGAN DAYA 77 KW DAN
PUTARAN MESIN 6000 RPM MENGGUNAKAN SOLIDWORKS

Abstrak
Kopling gesek pelat tunggal adalah salah satu bagian dari komponen pada
kendaraan yang digunakan untuk mentransfer torsi dan kecepatan dari poros
penggerak ke poros yang digerakkan tanpa terjadi selip. Penelitian ini bertujuan
untuk membandingkan hasil antara perhitungan matematika (manual) dengan
metode elemen hingga pada perancangan kopling gesek pelat tunggal. Pengujian
dilakukan pada poros dengan bahan S30C, spline dengan bahan S30C, pelat gesek
dengan bahan baja paduan dan pegas dengan bahan kawat baja karbon. Hasil dari
proses simulasi dengan perhitungan matematika (manual) dibandingkan dan hasil
penyimpangan maksimum sebesar 4,188%, dengan batas penyimpangan sebesar 10%
sehingga penyimpangan diterima. Proses pemodelan komponen dan simulasi
menggunakan software Solidworks17.

Kata Kunci : Kopling Gesek Pelat Tunggal, Metode Elemen Hingga, software
Solidworks17 .

Abstract

Single plate friction clutch is one part of the components of the vehicle used to
transfer torque and speed from the drive shaft to the shaft that is driven without
slippage. This study aims to compare the results of mathematical calculations
(manual) with the finite element method in the design of a single plate friction
coupling. Tests carried out on the shaft with S30C material, spline with S30C
material, friction plates with alloy steel material and springs with carbon steel wire
material. The results of the simulation process with mathematical calculations
(manual) are compared and a maximum deviation of 4,188% is obtained, with a
deviation limit of 10% so that the deviation is accepted. Process of component
modeling and simulation using a software Solidworks17.

1
Keywords : Single Plate Friction Coupling, Finite Element Method. software
Solidworks17.

1. PENDAHULUAN
Kopling adalah alat mekanis yang meneruskan tenaga penggerak ke mekanisme
lain, biasanya dengan menghubungkan mekanisme yang digerakkan dengan
mekanisme penggerak. Komponen sebaliknya adalah rem, yang menghambat
gerakan. Kopling berguna pada perangkat yang memiliki dua poros berputar, pada
perangkat ini, satu poros biasanya terpasang ke motor atau unit daya lain (bagian
penggerak), dan poros lainnya (bagian yang digerakkan) memberikan daya output
untuk pekerjaan yang harus dilakukan. Dalam bor mesin misalnya, satu poros
digerakkan oleh motor, dan yang lain menggerakkan bor chuck. Kopling
menghubungkan dua poros sehingga keduanya dapat dikunci bersama dan berputar
pada kecepatan yang sama (diaktifkan), atau dipisahkan dan berputar pada
kecepatan yang berbeda (terlepas) (Sreevani, 2015).

Secara umum kopling gesek dipakai pada suatu sistem dimana sistem
penggerak dan sisitem yang digerakkan harus dihubungkan dan atau dilepas ketika
sistem tersebut sedang bekerja. Peralatan ini terdiri dari dua bagian utama, yaitu
dua buat pelat atau bidang gesek yang masing-masing dihubungkan dengan poros
input dan poros output. Poros input berhubungan dengan sisitem penggerak
sedangkan poros output dengan sistem yang digerakkan. Pengaplikasian sistem
kopling gesek pelat tunggal bisa dilihat pada Mobil Mitsubishi Xpander.
Kopling tidak hanya terdiri atas satu komponen saja, tetapi terdiri dari
beberapa komponen dengan jenis material dari setiap komponen yang berbeda-
beda. Sehingga untuk perancangan sebuah kopling dibutuhkan waktu yang relatif
lama karena harus menghitung kekuatan material dari setiap komponen kopling
tersebut, selain itu apabila dibutuhkan penggantian komponen kopling dengan jenis
material yang berbeda membutuhkan waktu yang relatif lama. Metode elemen
hingga merupakan suatu program yang digunakan didunia industri untuk membantu
para perancang. Dengan menggunakan metode elemen hingga waktu yang
diperlukan untuk penggantian material ataupun ukurannya dapat dipersingkat.

2
2. METODE
2.1 Diagram Alir
Penelitian dilakukan sesuai dengan diagram alir yang ditunjukan pada gambar 1

Gambar 1. Diagram Alir Penelitian

3
2.2 Spesifikasi Komputer
Dalam simulasi ini digunakan komputer yang mumpuni untuk melakukan simulasi
dan pemodelan. Pemodelan dan simulasi dilakukan pada software Solidworks17.
Adapun spesifikasi komputer adalah sebagai berikut :
 Processor : Intel(R) Core(TM) I3 CPU M330 @ 2.13GHz
 Memory : 2,00 GB RAM
 Computer Name : LENOVO-PC
 OS : Windows 7 Pro 64-bit

3 HASIL DAN PEMBAHASAN

3.1 Perhitungan Manual Kopling Gesek Pelat Tunggal
Proses perhitungan manual pada kopling gesek pelat tunggal yang digunakan
untuk mentransmisikan daya 77 KW dan putaran 6000 rpm.
3.1.1 Perhitungan Poros
Proses perhitungan poros pada kopling gesek pelat tunggal dengan diketahui
diameter poros (Dp) sebesar 28 mm adalah :
a. Torsi yang ditransmisikan (T) dihitung dengan persamaan 1 (Khurmi
dan Gupta, 2005).
Px 60
T= (1)
2πn
77000 x 60
= 2 x π x 6000

= 122,6115 N.m
= 122611,5 N.mm
b. Tegangan geser yang terjadi pada poros (𝜏𝑠 ) dihitung dengan persamaan
2 (Khurmi dan Gupta, 2005).
π 3
T = x τp x (Dp ) (2)
16
π
122611,5 = x τp x (28)3
16
𝜋
122611,5 = x 𝜏𝑝 x 21952
16

122611,5 = 4308,08 𝜏𝑝
122611,5
𝜏𝑝 = 4308,08

4
 𝜏𝑝 = 28,461 N/mm2
c. Poros menggunakan bahan S30C (baja karbon untuk konstruksi mesin)
(Sularso, 2002) dengan kekuatan tarik bahan (𝜎𝑢𝑏 ) sebesar 48 Kg/mm2,
dengan diketahui faktor keamanan bahan sebagai berikut:
Sf1 = 6
Sf2 = 2,15
Dimana :
Sf1 = Faktor keamanan dari batas kekuatan tarik bahan, untuk bahan
S-C dengan pengaruh massa dan paduan baja digunakan faktor
keamanan sebesar 6,0.
Sf2 = Faktor keamanan yang digunakan jika poros terdapat alur pasak
atau dibuat bertangga, faktor keamanan diambil antara nilai
1,3-3,0.
Maka tegangan geser bahan yang diizinkan (𝜏𝑏 ) dihitung dengan
persamaan 3 (Sularso, 2002).
σub
τb = (3)
Sf1 x Sf2
48
= 6 x 2,15

= 3,721 Kg/mm2
= 36,503 N/mm2
Jadi, 𝜏𝑝 < 𝜏𝑏 atau 28,461 N/mm2 < 36,503 N/mm2
Bahan S30C aman digunakan.

3.1.2 Perhitungan Spline

Proses perhitungan spline pada kopling gesek pelat tunggal menggunakan
bahan sama yang sama dengan poros adalah
a. Gaya aksi tangensial pada permukaan poros (Fs) dihitung dengan
persamaan 4 (Khurmi dan Gupta, 2005).
T
Fs = Dp (4)
( ⁄2)

2. T
= Dp

5
 2 . 122611,5
= = 8757,964 N
28

b. Diameter spline (Ds) dihitung dengan persamaan 5 (Khurmi dan Gupta,

2005).
Ds = 1,25 . Dp (5)
= 1,25 . 28
= 35 mm
c. Tebal spline (Hs) dihitung dengan persamaan 6
Dp − Ds
Hs = (6)
2
35−28
=
2

= 3,5 mm
d. Lebar spline (bs) dihitung dengan persamaan 7 (Khurmi dan Gupta,
2005).
bs = 0,25 . Ds (7)
= 0,25 . 35
= 8,75 mm
e. Panjang spline (ls) karena material spline dan poros sama (τp = τb).
Dihitung dengan persamaan 8 (Khurmi dan Gupta, 2005).
ls = 1,571 . Ds (8)
= 1,571 . 28
= 43,988 mm
f. Jumlah spline (Zs) dihitung dengan persamaan 9.
Dp
π . ( ⁄2)
Zs = (9)
bs

3,14 . (28⁄2)
= 8,75

= 5,024
= 6 buah
g. Gaya yang terjadi pada setiap spline (Fs) Dihitung dengan persamaan
10.
F𝑝
Fs = (10)
Z𝑠

6
 8757,964
= 6

= 1459,661 N
h. Tegangan geser yang terjadi pada spline (τs ) dihitung dengan
persamaan 11.
Fs
τs = b (11)
s . ls
1459,661
= 8,75 . 43,988

= 3,792 N/mm2
Jadi, τs < τb atau 3,792 N/mm2 < 36,503 N/mm2
Bahan S30C aman digunakan.
i. Tegangan crushing yang terjadi (σcs) dihitung dengan persamaan 12.
𝐹𝑠
σcs = 𝐻𝑠 . (12)
𝐿𝑠
1459,661
= 3,5 . 43,988

= 9,481 N/mm2
Spline menggunakan bahan S30C dengan kekuatan tarik bahan (σb)
sebesar 48 kg/mm2 (470,88 N/mm2) (sularso, 2002).
Jadi σcs < σb sehingga bahan S30C aman digunakan.

3.1.3 Perhitungan Pada Permukaan Gesekan

Proses perhitungan permukaan gesekan pada kopling gesek pelat tunggal
ditetapkan dengan spesifikasi lihat tabel 4.1 (Khurmi dan Gupta, 2005).
Material yang dipilih adalah baja paduan pada baja paduan, dengan
spesifikasi sebagai berikut :
 Tekanan maksimum pada bidang gesek adalah 0,25 – 0,4 N/mm2 .
 Diambil Pf sebesar 0,25 N/mm2
 Koefisien gesek pelat kering ( f ) sebesar 0,2

7
Tabel 1 Sifat material untuk lapisan permukaan gesek.
Maximum
Coefficient Maximum
Material Of Friction Operating Operating
Of Pressure
Surface Condition Temperature
Friction (N/mm2)
(oC)
Cast iron on cast iron
Dry 0,15-0,20 250-300 0,25-0,4
or steel

Cast iron on cast iron

In Oil 0,06 250-300 0,6-0,8
or steel
Hardened steel on
In Oil 0,08 250 0,8-0,8
hardened steel
Bronze on cast iron or
In Oil 0,05 150 0,4
steel
Pressed asbestos on
Dry 0,3 150-250 0,2-0,3
cast iron or steel
Powder metal on cast
Dry 0,4 550 0,3
iron or steel
Powder metal on cast
In Oil 0,1 550 0,8
iron or steel

a. Permukaan gesek (Af) dihitung dengan persamaan 13 (Khurmi dan

Gupta, 2005).
Af = 2 . π . Rf .bf (13)
b. Gaya aksial pada permukaan gesek (Ff) dihitung dengan persamaan 14
(Khurmi dan Gupta, 2005).
Ff = Af . Pf (14)
Ff = 2 . π . Rf .bf . Pf
c. Torsi yang ditransmisikan (T) dihitung dengan persamaan 15 (Khurmi
dan Gupta, 2005).
T = μf . Ff . Rf . nf (15)
T = μf (2 . π . Rf . bf . Pf) Rf . nf
Rf
T = μf (2 . π . R f . . 𝑃f ) R f . nf
4
π
T = . μf . R3f . 𝑃𝑓 . nf
2

8
d. Dimana harga Rf adalah hasil (1) dan rumus (15), dengan nf = 2 (untuk
kedua sisi plat efektif) menjadi :
π
T = . μf . R3f . 𝑃f . nf
2
π
122611,5 = 2 0,2 . R3f . 0,25 . 2

122611,5 = 0,157 . R3f

122611,5
R3f = 0,157
3
Rf = √780965
Rf = 92,090 mm
diambil, Rf = 93 mm
e. Lebar wajah dari lapisan gesekan (bf) dihitung dengan persamaan 16
(Khurmi dan Gupta, 2005).
Rf
bf = (16)
4
93
bf = 4

bf = 23,25 mm
f. Diketahui r1 dan r2 = Radius luar dan dalam dari plat kopling, lebar
muka (lebar radial) pelat sama dengan perbedaan jari-jari luar dan
dalam, dihitung dengan persamaan 17 (Khurmi dan Gupta, 2005).
bf = r1 - r2 (17)
r1 - r2 = 23,25 mm.
g. Dengan pemakaian seragam dan radius rata-rata pelat kopling, dihitung
dengan persamaan 18 (Khurmi dan Gupta, 2005).
r1 +r2
Rf = (18)
2

r1 + r2 = 2 . Rf = 2 .93 = 186 mm
h. Substitusi dari persamaan (17) dan (18), didapatkan sebagai berikut
r1 + r2 = 186 x1 r1 + r2 = 186
r1 - r2 = 23,25 x1 r1 - r2 = 23,25 -
2r2 = 162,75
162,75
r2 = 2
r2 = 81,375 mm
Maka r1,

9
 r1 - r2 = 23,25
r1 = 23,25 + r2
r1 = 23,25 + 81,375
r1 = 104,625 mm
∴ r1 = 104,625 mm dan
r2 = 81,375 mm
3.1.4 Perhitungan Pegas
Proses perhitungan pegas pada kopling gesek pelat tunggal menggunakan
material yang telah ditetapkan dengan spesifikasi seperti pada tabel 4.2
(Khurmi dan Gupta, 2005).
Tabel 2 Sifat Material Pegas
Allowable Shear Stress, τ
(MPa) Modulus Of Modulus Of
Material Rigidity, G Elasticity, E
Severe Average Light (kN/m2) (kN/mm2)
Service Service Service
1. Carbon steel
a. Up to 2,125 mm
420 525 651
dia
a. 2,125 to 4,625 mm 385 483 595
b. 4,625 to 8,00 mm 336 420 525
c. 8,00 to 13,25 mm 294 364 455
d. 13,25 to 24,25 mm 252 315 392 80 210
e. 24,25 to 38,00 mm 224 280 350
2. Music wirs 392 490 612
3. Oil tempered wire 336 420 525
4. Hard-drawn spring 280 350 437,5
wire
5. Stainless-steel wire 280 350 437,5 70 106
6. Monel metal 196 245 306 44 105
7. Phosphor bronze 196 345 306 44 105
8. Brass 140 175 219 35 100

Material yang dipilih adalah carbon steel (up to 2,125 mm dia),

dengan spesifikasi sebagai berikut :
 Tegangan geser pada rata-rata penggunaan, τc = 525 MPa = 525 N/mm2
 Modulus kekakuan, G= 80 kN/mm2 = 80 × 103 N/mm2
 Rc = 48,69 mm
 Dc = 18,75 mm

10
  dc = 4,877 mm
 C =6
 n =4
Dari data material yang dipilih maka proses perhitungan pegas adalah :
a. Gaya aksial pada Spring (Ws) dihitung dengan persamaan 19 (Khurmi
dan Gupta, 2005).
𝑇
Ws = 𝑛.𝑅𝑐 (19)
122611,5
Ws = 4 . 48,69

Ws = 629,552 N
b. Faktor tekanan Wahl (K) dengan C = 6 (springs index) dihitung dengan
persamaan 20 (Khurmi dan Gupta, 2005).
1
Ks = 1 + 2𝐶 (20)
1
= 1 + 2. 6

= 1,0833
c. Tegangan Geser Maksimum (τ) pada pegas dihitung dengan persamaan
21 (Khurmi dan Gupta, 2005).
8 . Ws . Dc
τ =K. (21)
π . dc3
8 x 629,552 x 18,75
τ = 1,0833 x π .4,8773
102299,052
τ = 364,24

τ = 280,8559 N/mm2
jadi, τ < τc atau 280,8559 N/mm2 < 525 N/mm2
Bahan carbon steel aman digunakan
d. Defleksi pegas (δ) (Dengan jumlah lilitan aktif, nc = 4). Dihitung dengan
persamaan 22 (Khurmi dan Gupta, 2005) :
8 . 𝑊𝑠 . 𝐶 3 . 𝑛𝑐
δ = (22)
𝐺. 𝑑𝑐

8 . 629,552 . 63 . 4
= 80 𝑥 103 . 4,877
4351463,424
= 390160

11
 = 11,153 mm
e. Jumlah total coil (lilitan) (n′c ) dihitung dengan persamaan 23 (Khurmi dan
Gupta, 2005) :
n′c = nc + 2 (23)
=4+2
=6
f. Panjang bebas pegas (Lc) dihitung dengan persamaan 24 (Khurmi dan
Gupta, 2005) :
Lc = n′c . dc + δ + 0,15 . δ (24)
= 6 . 4,877 + 11,153 + 0,15 × 11,153
= 42,087 mm
g. Pitch Coil (pc) dihitung dengan persamaan 25 (Khurmi dan Gupta, 2005):
L
pc = n′ −c 1 (25)
c

42,087
= 6−1

= 8,4174 mm

3.2 Simulasi Kopling Gesek Pelat Tunggal Berdasarkan Metoda Elemen

Hingga
3.2.1 Simulasi Tegangan Poros
Proses simulasi dari pemodelan poros menggunakan bahan S30C/AISI
1030 yang telah diketahui dimensi dan kondisi batas, Desain dari poros
model lingkaran penuh seperti pada gambar 2.

Gambar 2 Dimensi poros model lingkaran penuh

12
 Kondisi beban pada poros diperlihatkan pada tabel 3.
Tabel 3 beban poros
Beban Harga
Momen Torsi 122611,5 N.mm

Hasil simulasi dengan software Solidworks diperoleh visualisasi

seperti pada gambar 3 Dari hasil ini dapat diketahui distribusi tegangan
yang terjadi sebesar 28,72 N/mm2

Gambar 3 Visualisasi dan distribusi tegangan pada poros

3.2.2 Simulasi Tegangan Spline
Proses simulasi dari pemodelan spline dengan bahan sama dengan
poros yakni S30C/AISI 1030 (tabel 1) dan spesifikasi dimensi
geometri seperti pada tabel 4
Tabel 4 Ukuran geometri poros
Dimensi Unit
Diameter poros (Dp) 28 mm
Diameter spline (Ds) 35 mm
Lebar spline (Hs) 3,5 mm
Tebal spline (bs) 8,75 mm
Panjang spline (ls) 43,99 mm
Jumlah spline (Zs) 6 buah

Desain dari spline dengana model seperempat bagian seperti

pada gambar 4:

13
 Gambar 4 Desain spline model seperempat bagian

Dengan kondisi batas beban pada spline model seperempat

bagian seperti pada tabel 5.
Tabel 5 Kondisi batas spline model seperempat bagian
Beban Harga
Gaya tiap pasak 1459,661 N

Hasil simulasi dengan software solidworks maka diperoleh

visualisasi seperti pada gambar 5 Dari hasil ini dapat diketahui
distribusi tegangan yang terjadi sebesar 9,882 N/mm2

Gambar 5 Visualisasi dan distribusi tegangan pada spline

14
3.2.3 Simulasi Tegangan Pelat Gesek
Proses simulasi dari pemodelan pelat gesek dengan bahan cast iron
dan spesifikasi dimensi geometri seperti pada tabel 6.
Tabel 6 Ukuran geometri pelat gesek
Dimensi Harga
D1 209,25 mm
D2 162,75 mm
Tebal 10 mm

Desain dari pelat gesek seperti pada gambar 6:

Gambar 6 Desain pelat gesek

Dengan kondisi batas beban pada pelat gesek seperti pada tabel
7
Tabel 7 Kondisi batas pelat gesek
Beban Harga
Gaya 3394,733 N
Kecepatan 6000 rpm
628,319 Rad/s

15
 Penelitian pada pelat gesek menggunakan data properti dari
material Cast Iron seperti pada tabel 8 (Matweb, 2019).
Tabel 8 Data properti material pelat gesek (cast iron)
Massa Jenis Modulus Elastisitas
Poissons Ratio
(Ton/mm3) (N/mm2)
5,54 x 10-9 63 x 103 0,25

Maka hasil dari simulasi model pelat gesek seperti berikut :

Hasil simulasi dengan software solidworks maka diperoleh
visualisasi seperti pada gambar 7. Dari hasil ini dapat diketahui
distribusi tekanan maksimal yang terjadi pada pelat gesek sebesar
0,2583 N/mm2

Gambar 7 Visualisasi dan distribusi tegangan pada pelat gesek

3.2.4 Simulasi Tegangan Pegas

Proses simulasi dari pemodelan pegas dengan bahan carbon steel wire
dan spesifikasi dimensi geometri seperti pada tabel 9.
Tabel 9 Ukuran geometri pegas
Dimensi Unit
Diameter kawat (dc) 4,877 mm
Diameter rata-rata (Dc) 18,75 mm
Panjang pegas (Lc) 42,087 mm
Jumlah lilitan (n′c ) 6

16
Desain dari pegas seperti pada gambar 8:

Gambar 8 Desain pegas

Dengan kondisi batas beban pada pegas seperti pada tabel 10.
Tabel 10 Kondisi batas pegas
Beban Harga
Gaya 629,552 N

Penelitian pada pegas menggunakan data properti dari material

ASTM cabon steel wire seperti pada tabel 11 (Matweb, 2019).

Tabel 11 Data properti material pegas

Massa Jenis Modulus Elastisitas
Rasio Poissons
(Ton/mm3) (N/mm2)
7,8 x 10-9 200 x 103 0,29
Maka hasil dari simulasi model pegas seperti berikut :

17
 Hasil simulasi dengan software solidworks maka diperoleh
visualisasi pada gambar 9. Dari hasil ini dapat diketahui distribusi
tegangan von mises yang terjadi sebesar 503,01 N/mm2.

Gambar 9 Visualisasi dan distribusi tegangan pada pegas

3.3 Validasi Perhitungan Manual Dengan Simulasi
Penyimpangan dari hasil perhitungan manual dengan simulasi dapat
dilihat pada tabel 12.
Tabel 12 Perbandingan hasil perhitungan tegangan manual dengan proses
simulasi
Perhitungan Hasil Simulasi Penyimpangan
No Komponen
Manual (N/mm2) (N/mm2) (%)
1 Poros 28.461 28,713 0,879
2 Spline 9,4809 9,882 4,057
4 Pelat Gesek 0,25 0,2583 3,32
5 Pegas 525 503,01 4,188

Penyimpangan terbesar antara perhitungan manual dan hasil simulasi

adalah 4,188%, penyimpangan ini lebih kecil dari 10% dan dapat diterima
(Aktir dkk, 2014).

18
3.4 Perbandingan Dimensi
Perbandingan dimensi / ukuran antara perhitungan manual dengan
dimensi kopling mobil mitsubhisi Xpander.
Tabel 13 Perbandingan Dimensi

No Nama Part Dimensi Perhitungan Ukuran Penyimpangan

Manual Asli (%)
1 Poros dp 28 mm 28 mm 0
2 Spline Zs 6 buah 11 buah 83,333
Is 43,988 mm 28,4 mm 35,437
3 Pelat Gesek r1 104,625 mm 105,25 mm 0,597
r2 81,375 mm 81,95 mm 0,707
4 Pegas Dc 18,75 mm 18,75 mm 0
dc 4,877 mm 3,25 mm 33,36
di 13,873 mm 15,5 mm 10,496
do 23,627 mm 22 mm 7,395

4 PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian, analisis hasil penelitian antara perhitungan
matematika (manual) dengan proses simulasi pada komponen kopling
gesek pelat tunggal maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Hasil perancangan kopling gesek pelat tunggal dengan
menggunakan perhitungan matematika (manual) didapatkan data
sebagai berikut:
a. Poros
Dari hasil perhitungan matematika (manual) didapat tegangan
geser yang terjadi sebesar s = 28,461 N/mm2
b. Spline
Dari hasil perhitungan matematika (manual) didapat tegangan
tekan yang terjadi sebesar p (total) = 9,4809 N/mm2
c. Pelat gesek
Dari hasil perhitungan matematika (manual) didapat pressure
yang terjadi sebesar P = 0,25 N/mm2
d. Pegas
Dari hasil perhitungan matematika (manual) didapat tegangan
geser yang terjadi sebesar c = 525 N/mm2
2. Hasil perancangan kopling gesek pelat tunggal dengan
menggunakan metode elemen hingga.
a. Poros

19
 Dari hasil simulasi dengan menggunakan software solidworks
dapat diketahui distribusi tegangan geser yang terjadi sebesar
28,713 N/mm2
b. Spline
Dari hasil simulasi dengan menggunakan software solidworks
dapat diketahui distribusi tegangan tekan yang terjadi sebesar
9,882 N/mm2
c. Pelat gesek
Dari hasil simulasi dengan menggunakan software solidworks
dapat diketahui distribusi tekanan maksimal yang terjadi sebesar
0,2583 N/mm2
d. Pegas
Dari hasil simulasi dengan menggunakan software solidworks
dapat diketahui distribusi tegangan geser yang terjadi sebesar
503,01 N/mm2
3. Hasil antara perhitungan matematika (manual) dengan
menggunakan metode elemen hingga pada perancangan kopling
gesek pelat tunggal adalah valid dan bisa diterima karena
penyimpangan maksimum adalah 4,188 % dengan batas
penyimpangan yang dapat diterima adalah 10 %.
4.2 Saran
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, maka penulis berharap agar
peneliti selanjutnya dapat:
1. Menggunakan bahan dari besi cor sebagai bahan untuk disimulasikan.
2. Mensimulasikan kopling kaku dengan solidworks.

DAFTAR PUSTAKA
Sularso. Kiyokatsu Suga. 2004. “Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen
Mesin”. Jakarta : Pradnya Paramitra

Khurmi, R.S J.Gupta. 2005. “Machine Design”. New Delhi : Eurasia Publishing
House

Purohit, Rajesh. Pooja Khitoliya And Dinesh Kumar Koli. 2014. “Design And
Finite Element Analysis Of Anautomotive Clutch Assembly”. Procedia
Materials Science.

Abdullah. Schlattmann And Emir Pireci. 2013. “Optimization Of Shape And Disign
Parameters Of The Rigid Clutch Disc Using FEM”. FEM Transactions.
Pp.317-324

20
Isworo, Hajar. Pathur Razi Ansyah. 2018. “Metode Elemen Hingga”. Banjarmasin
: Universitas Lambung Mangkurat.

Parkoso. 2016. “Pengertian Kopling (Clutch)”

http://eprints.polsri.ac.id/3651/3/file%20lll.pdf. Diakses pada 3 Februari
2019.

Deshbhratar, Vishal. Nagnath U.Kakde. 2013. “Design And Structural Analysis Of

Single Plate Friction Clutch”. Internasional Journal Of Engineering
Research And Technology, 2 (10) : 3726-3732

Jadhav. Anil. Dkk. 2017. “Static Structural Analysis Of Multiplate Clutch With
Different Friction Materials”. Internasional Journal Of Engineering
Research And Technology, ISSN:2278-0181

21