Paper Proses Pengolahan Besi dan

Baja

Disusun oleh :

Rizky Vi’atul Mudhawammah

06171064
 Teknik Material dan Metalurgi
PROSES PENGOLAHAN BESI DAN BAJA

Bahan baku awal dalam pembuatan besi dan baja adalah biji besi (iron core). Biji besi
yang didapatkan dari alam umumnya merupakan senyawa besi dengan oksigen seperti hematite
(Fe2O3); magnetite (Fe3O4); limonite (Fe2O3); atau siderite (Fe2CO3). Karena biji besi
didapatkan dalam bentuk senyawa dan bercampur dengan kotoran-kotoran lainnya maka sebelum
dilakukan peleburan biji besi tersebut terlebih dahulu harus dilakukan pemurnian untuk
mendapatkan konsentrasi biji yang lebih tinggi (25 - 40%).
Proses pemurnian ini dilakukan dengan metode : crushing, screening, dan washing.
Untuk meningkatkan kemurnian menjadi lebih tinggi (60 - 65%), dilakukan proses aglomerasi
dengan langkah-langkah sebagai berikut :
1. Biji besi dihancurkan menjadi partikel-partikel halus (serbuk). - Partikel-partikel biji besi
kemudian dipisahkan dari kotoran-kotoran dengan cara pemisahan magnet (magnetic
separator) atau metode lainnya.
2. Serbuk biji besi selanjutnya dibentuk menjadi pellet berupa bola-bola kecil berdiameter
antara 12,5 - 20 mm.
3. Terakhir, pellet biji besi dipanaskan melalui proses sinter/pemanasan hingga temperatur
1300 oC agar pellet tersebut menjadi keras dan kuat sehingga tidak mudah rontok.
 A. PROSES PENGOLAHAN BESI

Proses Reduksi
Tujuan proses reduksi adalah untuk menghilangkan ikatan oksigen dari biji besi. Proses
reduksi ini memerlukan gas reduktor seperti hidrogen atau gas karbon monoksida (CO). Proses
reduksi ini ada 2 macam yaitu proses reduksi langsung dan proses reduksi tidak langsung.

a. Proses Reduksi Langsung

Proses ini biasanya digunakan untuk merubah pellet menjadi besi spons (sponge iron)
atau sering disebut: besi hasil reduksi langsung (direct reduced iron). Gas reduktor yang dipakai
biasanya berupa gas hidrogen atau gas CO yang dapat dihasilkan melalui pemanasan gas alam
cair (LNG) dengan uap air didalam suatu reaktor yaitu melalui reaksi kimia berikut :
CH4 + H2O CO + 3H2
(gas hidro (uap air- (gas reduktor)
karbon) panas)
Dengan menggunakan gas CO atau hidrogen dari persamaan diatas maka proses reduksi
terhadap pellet biji besi dapat dicapai melalui reaksi kimia berikut ini :
Fe2O3 + 3H2 2Fe + 3H2O
(pellet) (gas hidrogen) (Besi- (uap air)
spons)
atau
Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2

b. Proses Reduksi Tidak Langsung

Proses ini dilakukan dengan menggunakan tungku pelebur yang disebut juga tanur tinggi
(blast furnace).
Bahan bakar yang digunakan untuk tanur tinggi ini adalah batu bara yang telah dikeringkan
(kokas). Kokas dengan kandungan karbon (C) diatas 80%, tidak hanya berfungsi sebagai bahan
bakar, tetapi juga berfungis sebagai pembentuk gas CO yang berfungsi sebagai reduktor. Untuk
menimbulkan proses pembakaran maka ke dalam tanur tersebut ditiupkan udara dengan
menggunakan blower (gambar 5) sehingga terjadi proses oksidasi sebagai berikut :
2C + O2 2CO + Panas
Gas CO yang terjadi dapat menimbulkan reaksi reduksi terhadap biji yang dimasukkan ke dalam
tanur tersebut. Sedangkan panas yang ditimbulkan berguna untuk mencairkan besi yang telah
tereduksi tersebut.
Untuk mengurangi kotoran-kotoran (impuritas) dari logam cair, ke dalam tanur biasanya
ditambahkan sejumlah batu kapur (limestone). Batu kapur tersebut akan membentuk terak (slag)
dan dapat mengikat kotoran-kotoran yang ada didalam logam cair. Karena berat jenis terak lebih
rendah dari berat jenis cairan besi maka terak tersebut berada dipermukaan logam cair sehingga
dapat dikeluarkan melalui lubang terak.

a. Proses Peleburan Besi Tuang

Peleburan besi tuang biasanya dilakukan dalam tungku yang sering disebut : Kupola.
Bentuk dan konstruksi Kupola tersebut hampir sama dengan konstruksi tanur tinggi (blast
furnace) seperti yang telah ditunjukkan dalam gambar 4. Bahan baku yang dilebur terdiri dari
ingot besi kasar yang dihasilkan dari proses tanur tinggi, ditambah dengan skrap baja ataupun
skrap besi tuang (return scrap).
Disamping itu penambahan bahan-bahan seperti ferosilikon (FeSi) dan feromangan (FeMn)
sering pula dilakukan. Hal ini dimaksudkan untuk menaikkan kembali kadar Si dan Mn dalam
besi tuang karena sebagian dari kedua unsur tersebut biasanya berkurang (hilang) akibat oksidasi
pada saat peleburan.
Bahan bakar yang digunakan adalah kokas dan dimasukkan ke dalam Kupola selang
seling dengan muatan logam. Proses pembakaran terjadi dengan meniupkan udara ke dalam
Kupola dengan menggunakan Blower. dalam Kupola juga ditambahkan sejumlah batu kapur.
Bahan ini dapat membantu pembentukan terak (slag) yang dapat mengikat kotoran-kotoran
sehingga memisahkannya dari besi cair.
Proses peleburan besi tuang dengan Kupola biasanya terjadi secara kontinyu artinya
begitu muatan logam mencair maka langsung mengalir keluar tungku. Logam cair yang keluar
dari Kupola ditampung pada alat perapian depan (forehearth) yang kemudian diangkut dengan
menggunakan ladel untuk dituang ke dalam cetakan. Dengan proses peleburan seperti itu maka
sering kali mempersulit untuk melakukan pengaturan komposisi kimia. Hal ini dapat
mengakibatkan daerah komposisi kimia yang dihasilkan menjadi lebar sehingga memberikan
variasi pula terhadap kualitas produk yang dibuat.
Disamping itu kekurangan lainnya pada proses peleburan dengan Kupola yaitu logam
cair mudah mengalami kontaminasi oleh sulfur atau unsur-unsur lainnya yang disebabkan oleh
bahan bakar kokas. Pengotoran karena sulfur ini dapat menurunkan sifat-sifat besi tuang.
Karena kekurangan-kekurangan di atas, maka banyak pabrik pengecoran menggunakan
tungku listrik untuk menggantikan Kupola. Tungku listrik yang banyak digunakan adalah dari
jenis tungku induksi. Bahan baku yang dilebur pada umumnya tidak menggunakan besi kasar
melainkan sebagian besar berupa skrap baja atau skrap besi tuang. Peleburan dengan tungku ini
dapat menghasilkan logam cair dengan komposisi kimia yang lebih konsisten dengan kadar
impuritas yang lebih rendah karena bahan baku yang dilebur biasanya berupa skrap baja, maka
untuk menaikkan kadar karbon agar mencapai kadar yang sesuai untuk besi tuang biasanya
dilakukan dengan memasukkan sejumlah arang kayu ke dalam tungku.
Dalam pemakaian di industri, ada tiga jenis besi tuang yang banyak digunakan, yaitu :
besi tuang kelabu (grey cast iron), besi tuang ulet atau besi tuang nodular (nodular cast iron) dan
besi tuang putih (white cast iron).
Besi hasil proses tanur tinggi ini disebut juga besi kasar (pig iron). Besi kasar ini
merupakan bahan dasar untuk membuat besi tuang (cast iron) dan baja (steel). Komposisi kimia
unsur-unsur pemadu dalam besi kasar ini terdiri dari 3-4 %C; 0,06-0,10 %S; 0,10-0,50 %P; 1-3
%Si dan sejumlah unsur-unsur lainnya, sebagai bahan impuritas. Karena kadar karbonnya tinggi,
maka besi kasar mempunyai sifat yang sangat rapuh dengan kekuatan rendah serta
menampakkan wujud seperti grafit.
Untuk pembuatan besi tuang, besi kasar tersebut biasanya dicetak dalam bentuk
lempengan-lempengan (ingot) yang kemudian di lebur kembali oleh pabrik pengecoran
(foundry). Sedangkan untuk pembuatan baja, besi kasar dalam keadaan cair langsung
dipindahkan dari tanur tinggi ke dalam tungku pelebur lainnya yang sering disebut : tungku
oksigen basa (basic oxygen furnace, atau disingkat BOF). Dalam tungku BOF ini kadar karbon
besi kasar akan diturunkan sehingga mencapai tingkat kadar karbon baja.
  

B. PROSES PENGOLAHAN BAJA

Baja diproduksi didalam dapur pengolahan baja dari besi kasar baik padat maupun cair, besi
bekas ( Skrap ) dan beberapa paduan logam.  Keseluruhan proses dapat dibagi menjadi beberapa
tahapan pengerjaan :

1. Bijih besi menjadi besi kasar (pig iron) atau besi spons(sponge iron)
2. Pengolahan besi kasar/besi spongs menjadi baja antara lain ingot atau bilet/slab/bloom
3. Pengolahan bentuk menjadi benda setengah jadi /baku berbentuk plat, strip, sklep, batang
kawat, batang profil, dll.
4. Pengolahan lanjut bentuk setengah jadi menjadi menjadi bentuk yang lain misalnya,
kawat, pipa, sheet, tin plated sheet, dll.

Proses pertama
1. Komponen dasar : iron ore (biji besi), limestone (tanah kapur), coke (dibuat dari coal, khusus
untuk pembuatan steel) dimasukkan ke dalam blast furnance.
2. Coke : bahan bakar untuk furnance, dibuat dari coal dengan proses tertentu.
3. Cairan besi : (molten metal) yang panas di dalam furnance terpisah menjadi 2 bagian, yang atas
adalah slag (wasted,impurities), dan yang bawah adalah besi yang hendak dipakai. Besi yang
dihasilkan ini kemudian dicetak menjadi pig iron. Kadar C dalam pig iron bisa mencapai 2 %

Proses kedua

1. Pig iron dimasukkan ke dalam primary steelmaking furnace, bisa berupa oxygen furnace, electric
arc furnace, atau open hearth furnace. Ke dalam furnace ini, berbagai bahan kimia ditambahkan
untuk mendapatkan material properties yang diinginkan. Seringkali scrap juga dimasukkan ke
dalam furnace ini.
2. Didalam proses dengan oksigen, carbon di dalam molten metal bereaksi dengan oksigen
mmenghasilkan gas karbonmonoksida. Gas ini harus keluar, kalau tidak akan membentuk gas
pockets (rimming) saat menjadi dingin (rimmed steel). Untuk menghindari, digunakan
doxidizer : silicon, aluminum baja yang dihasilkan: killed steel atau semi-killed steel.
3. Baja yang dihasilkan dicetak dalam bentuk slab, blom, atau billet.

Proses ketiga

1.  Baja yang telah dicetak dalam bentuk slab, blom, atau billet tersebut selanjutnya dibentuk
menjadi berbagai macam profit seperti H-beam, angle (siku), channel, rel kereta, pelat, pipa
(seamless pipe), dsb.

B.     PROSES PEMBUATAN BAJA DENGAN PROSES KONVERTOR

 Konvertor adalah bejana yang berbentuk bulat lonjong terbuat dari pelat baja. Konvertor
dibuat dari plat baja dengan sambungan las atau paku keling. Bagian dalam dilapisi dengan batu
tahan api yang berfungsi untuk menyimpan panas yang hilang sekaligus menjaga supaya pelat
baja tidak lekas aus. Secara umum proses kerja konverter adalah:
a. Dipanaskan dengan kokas sampai suhu 15000C.
b. Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja (+1/8 dari volume konverter).
c. Konverter ditegakkan kembali.
d. Dihembuskan udara dengan tekanan 1,5 – 2 atm dengan kompresor.
e. Setelah 20 – 25 menit konverter dijungkirkan untuk mengeluarkan hasilnya.

C.    PROSES PEMBUATAN BAJA DENGAN TANUR OKSIGEN BASAH

a)      Proses Peleburan Baja Dengan BOF
Merupakan modifikasi dari proses Bessemer. Proses Bessemer menggunakan uap air
panas ditiupkan pada besi kasar cair untuk membakar zat kotoran yang tersisa. Proses BOF
memakai oksigen murni sebagai ganti uap air. Konstruksi tungku BOF relative sederhana, bagian
luarnya dibuat dari pelat baja sedangkan dinding bagian dalamnya dibuat dari bata tahan api
(firebrick).
Proses tanur oksigen basa ( Basix Oxygen Furnace, BOF) menggunakan besi kasar cair
(65 – 85%) yang dihasilkan oleh tanur tinggi sebagai bahan dasar utama dicampur dengan besi
bekas (skrap baja) sebanyak (15 – 35%), batu kapur dan gas oksigen (kemurnian 99,5%). Panas
ditimbulkan oleh reaksi dengan oksigen.
Besi bekas sebanyak ± 30% dimasukkan kedalam bejana yang dilapisi batu tahan api
basa. Logam panas dituangkan kedalam bejana tersebut. Suatu pipa aliran oksigen yang
didinginkan dengan air dimasukkan  kedalam bejana 1 sampai 3 m diatas permukaan logam cair.
Gas oksigen akan mengikat karbon dari besi kasar berangsur – angsur turun sampai mencapai
tingkat baja yang dibuat. Proses oksidasi berlangsung terjadi panas yang tinggi sehingga dapat
menaikkan temperatur logam cair sampai diatas 1650 C. Pada saat oksidasi berlangsung ke
dalam tungku ditambahkan batu kapur. Batu kapur tersebut kemudian mencair dan bercampur
dengan bahan – bahan impuritas (termasuk bahan – bahan yang  teroksidasi) membentuk terak
yang terapung diatas baja cair. Bila proses oksidasi selesai maka aliran oksigen dihentikan dan
pipa pengalir oksigen diangkat / dikeluarkan dari tungku. Tungku BOF kemudian dimiringkan
dan benda uji dari baja cair diambil untuk dilakukan analisa komposisi kimia. Bila komposisi
kimia telah tercapai maka dilakukan penuangan (tapping). Penuangan tersebut dilakukan ketika
temperature baja cair sekitar 1650 C. Penuangan dilakukan dengan memiringkan perlahan –
lahan sehingga cairan baja akan tertuang masuk kedalam ladel. Di dalam ladel biasanya
dilakukan skimming untuk membersihkan terak dari permukaan baja cair dan proses perlakuan
logam cair (metal treatment). Metal treatment tersebut terdiri dari proses pengurangan impuritas
dan penambahan elemen – elemen pemadu atau lainnya dengan maksud untuk memperbaiki
kualitas baja cair sebelum dituang ke dalam cetakan. Jenis Baja yang dihasilkan oleh proses ini
adalah Baja karbon & Baja paduan 0,1 % < c < 2,0 %

D.    PROSES PEMBUATAN BAJA DENGAN OPEN HEATH FURNACE

Pada proses Open-Hearth digunakan campuran besi mentah (pig iron) padat atau cair
dengan baja bekas (steel scrap) sebagai bahan isian (charge). Pada proses ini temperatur yang
dihasilkan oleh nyala api dapat mencapai 1800oC. Bahan bakar (fuel) dan udara sebelum
dimasukkan ke dalam dapur terlebih dahulu dipanaskan dalam “Cheekerwork” dari renegarator.

Proses pembuatan baja dengan cara Open-Hearth ini meliputi 3 periode yaitu :
a. Periode memasukkan dan mencairkan bahan isian.
b. Periode mendidihkan cairan logam isian.
c. Periode membersihkan/memurnikan (refining) dan deoksidasi
d. Bahan bakar yang dipakai adalah: campuran blast furnace gas dan cokes oven gas.
Bahan isian : besi mentah dan baja bekas beserta bahan tambah ditaruh dalam heart lewat puntu
pengisian.
 Proses Basic Open-Hearth

Pada proses basic open-hearth ini, mula-mula ke dalam dapur dimasukkan baja bekas (scarap
steel) yang ringan kemudian baja bekas yang berat. Setelah itu ditambahkan bahan tambah (batu
kapaur) dan bijih besi yang diperlukan untuk membentuk terak pertama. Pada akhir proses
peleburan, sebagian Phospor (P) yang terdapat dalam besi mentah akan berubah menjadi terak.

Macam-macam baja paduan dapat dihasilkan dalam open-hearth furncae, yaitu dengan
menambahkan bahan paduan seperti : tembaga, chrome, nikel dan sebagainya. Untuk deoxidasi
terakhir, biasanya dengan menambahkan Alumunium ke dalam kowi tempat
menampung/mengetap baja cair yang dihasilkan agar kadar silicon dapat dibatasi. Pertama-tama
baja bekas dan batu kapur dimasukkan ke dalam dapur. Kemudian dipanaskan sampai temperatur
yang cukup, lalu bahan isian cair dimasukkan lewat pintu pemasukan. Reaksi kimia terjadi
serupa dengan di atas.

 Proses Acid Open-Hearth

Proses acid open-hearth membutuhkan bahan isian berkualitas lebih baik dengan kadar Phospor
P < 0,03% dan kadar Sulphur S < 0,03%. Proses ini biasanya memakai bahan isian padat dengan
30 - 50 % berat baja bekas. Kandungan Silicon dipertahankan < 0,6%, kandungan Silicon ini
perlu dipertahankan dalam kadar yang rendah sebab pada akhir periode pemanasan, kandungan
Silicon akan naik.
Pada proses ini, biji besi tidak boleh ditambahkan pada bahan isian, dimana hal itu dapat
menimbulkan reaksi dengan Silica pada bagian tungku berupa 2FeO.SiO2. Setelah pengisian dan
pemanasan, besi, Silicon dan Mn dioksidasi dan bersatu dengan bahan tambah dan membentuk
terak pertama (+ 40% SiO2).

 
E. PELEBURAN BAJA DALAM DAPUR LISTRIK (EAF)

Tanur Busur Listrik (EAF) adalah peralatan / alat yang digunakan untuk proses pembuatan
logam / peleburan logam, dimana besi bekas dipanaskan dan dicairkan dengan busur listrik yang
berasal dari elektroda ke besi bekas di dalam tanur.
Ada dua macam arus listrik yang bisa digunakan dalam proses peleburan dengan EAF, yaitu arus
searah (direct current ) dan arus bolak – balik ( alternating current). Dan yang biasa digunakan
dalam proses peleburan adalah arus bolak-balik dengan 3 fase menggunakan electroda graphite.
 Salah satu kelebihan EAF dari basic oxygen furnance adalah kemampuan EAF untuk mengolah
scrap menjadi 100 % baja cair. kapasitas porduksi dari EAF bisa mencapai 400 ton. Kelebihan
lain dari EAF ini adalah energi yang dikeluarkan busur listrik terhadap logam bahan baku
sangant besar, menyebabkan terjadinya okisdasi besar pada logam cair. Hal ini menyebabkan
karbon yang terkandung di dalam logam bahan baku teroksidasi sehingga kadar karbon dalam
logam tersebut menjadi berkurang. Bentuk fisik dari dapur (EAF) ini cukup rendah sehingga
dalam hal pengisian bahan bakunya pun sangat mudah. Dalam hal pengoperasiannya pun EAF
juga tidak terlalu sulit karena hanya memerlukan beberapa orang operator yang memantau proses
peleburan dan penggunaan listrik pada dapur tersebut.

Banyak tipe dapur listrik yang digunakan, tetapi secara praktek hanya tipe berikut yang
digunakan dalam industry pembuatan baja :
1. AC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik – arus bolak balik)
2. DC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik – arus searah )
3. Induction electric furnace (dapur induksi)

Pada dapur busur listrik – arus bolak balik, arus melewati suatu elektroda turun ke bahan logam
melalui suatu busur listrik, kemudian arus tersebut dari bahan logam mengalir keatas melalui
busur listrik melalui busur listrik menuju elektroda lainnya. Untuk peleburan baja dapat
dilakukan arus satu, dua atau tiga fasa. Umumnya digunakan arus 3 fasa.
Dalam dapur listrik – arus searah, arus listrik melewati satu elektroda turun kebahan yang akan
dilebur melelui busur listrik, yang kemudian mengalir menuju elektroda pasangannya yang
berada dibawah dapur.

Pada dapur induksi, arus listrik diinduksikan kedalam baja dengan osilasi medan magnet.
Berdasarkan frekwensinya, dapur induksi dikelompokkan sebagai berikut:
1. Dapur induksi frekwensi rendah. Menggunakan prinsip trafo, dimana bahan logam yang
akan dilebur bertindak sebagai kumparan sekunder, sedang gulungan dengan inti besi bertindak
sebagai kumparan primer.
2. Dapur induksi frekwensi medium atau tinggi. Arus dengan frekwensi mediumatau tinggi
dilewatkan kumparan yang meliliti bejana ( crucible ) yang berisi bahan logam yang akan
dilebur.