Aluminium dan Paduan Alumunium

Aluminium adalah salah satu logam yang banyak digunakan dalam memenuhi kebutuhan sehari-
hari dari manusia mulai dari skala rumah tangga hingga industri. Salah satu industri yang
tentunya melibatkan banyak konsumsi dengan bahan dasar aluminium adalah pesawat terbang
yang tentunya terkait sifat aluminium yang ringan sehingga cocok untuk kebutuhan transportasi
udara.
Mengingat sifat alumunium yang lunak dan ulet pada kondisi logamnya, maka aluminium pada
tahap aplikasi digunakan sebgai paduan dengan menambahkan beberapa unsur pemadu untuk
kemudian meningkatkan sifat fisiknya demi mendukung fungsi tertentu. Basis paduan alumunium
secara umum dijelaskan oleh gambar 1.1.

(a) Non aged hardening alloy, (b) Aged hardening alloy

Sumber: Handbook of Aluminium vol 1 Physical Mettalurgy and Processing, 2003

Kode Penamaan Paduan Aluminium

Berdasarkan unsur pemadu yang ditambahkan kepada logam aluminium pada saat proses alloying,
paduan-paduan tersebut tentu memiliki keunggulan masing-masing untuk menunjang fungsi tertentu.
Berikut adalah keterangan lengkap mengenai kode penamaan paduan aluminium.

a) 1xxx (Unalloying Aluminium)

Golongan ini merupakan golongan dengan kondisi aluminium murni mendekati 100% dengan sifat
lunak dan ulet. Biasanya pengotor yang ditemukan untuk aluminium golongan ini berupa besi dan
silikon dengan kadar maksimal 1.5%. Mengingat sifatnya yang sangat ulet, biasanya aluminium
golongan ini dibentuk menjadi lembaran untuk pemenuhan kebutuhan industri makanan dan kimia.

b) 2xxx (Aluminium - Copper Alloys)

Golongan paduan aluminium seri dua merupakan paduan aluminium dengan unsur pemadu dominan
adalah tembaga. Paduan ini memerlukan proses perlakuan panas untuk menghasilkan paduan dengan
sifat mekanik yang optimum. Paduan golongan ini sulit melalui pengerjaan dingin kecuali pada
kondisi annealed. Ketahanan korosinya relatif rendah sehingga memerlukan perlindungan tambahan
serta relatif sulit untuk dilas. Aplikasi paduan ini adalah untuk badan pesawat terbang.

c) 3xxx (Aluminium – Manganease Alloys)

Paduan aluminium seri tiga merupakan paduan aluminium dengan penambahan mangan ke aluminium
yang dapat meningkatkan kekuatan tanpa mengurangi keuletan dari aluminium murni. Paduan ini
digunakan untuk aplikasi yang memerlukan kekuatan tinggi diiringi ketahanan korosi yang baik.
Paduan ini biasanya digunakan untuk aplikasi panel kendaraan bermotor.

d) 4xxx (Aluminium – Silicon Alloys)

Paduan aluminium seri empat merupakan paduan aluminium hasil penambahan unsur silikon pada
aluminium murni yang menyebabkan penurunan ttitik leleh dari aluminium. Penurunan titik leleh ini
dimaksudkan untuk penggunakan aplikasi lewat las atau fillerpengelasan aluminium yang tentunya
memerlukan temnperatur leleh lebih rendah dari aluminium sebagai parent metal.

e) 5xxx (Aluminium - MagnesiumAlloys)

Paduan aluminium seri lima dihasilkan dengan penambahan unsur magnesium ke aluminium sehingga
dihasilkan kombinasi yang baik antara kekuatan tinggi dan ketahanan korosi. Paduan ini memiliki
weldability yang baik namun tidak dapat dilakukan perlakuan panas. Aplikasi dari paduan ini adalah
pressure vessel, struktur kapal, dan pabrikkimia.

f) 6xxx (Aluminium - Magnesium - SiliconAlloys)

Paduan aluminium seri enam dihasilkan dengan memanfaatkan kombinasi unsur magnesium dan
silika untuk menghasilkan kekuatan yang tinggi, ketahanan korosi, kemudahan untuk dibentuk, dan
kemudahan untuk diproteksi. Aplikasi paduan seri enam antara lain sebagai struktur bangunan.

g) 7xxx (Aluminium - Zinc - MagnesiumAlloys)

Paduan aluminium seri tujuh adalah paduan dengan unsur pemadu dapat berupa seng dan magnesium
namun terkadang juga ditambahkan tembaga. Paduan ini merupakan paduan dengan kekuatan terbaik
sejauh pengembangan paduan aluminium. Kandungan seng dan magnesium membuat paduan ini
dapat diperkuat melalui perlakuan panas. Walaupun memiliki kekuatan yang tinggi, pembuatan
paduan ini relatif sulit dan memerlukan teknologi yang baik sehingga hanya digunakan untuk aplikasi
tertentu salah satunya adalah kebutuhan militer.

Kondisi Proses Pada Paduan Aluminium

Dalam proses pemanfaatan paduan aluminium tentunya beragam proses harus dilalui terlebih apabila
aplikasi yang dimaksud memerlukan tuntutankeamanan 100% seperti pada aplikasi pesawat terbang.
Hal ini tentunya akan memberikan beberapa kesepakatan baik secara kondisi proses, spesifikasi
penanganan, serta penamaan yang khusus untuk paduan tertentu. Hal ini tentu dimaksudkan untuk
menyeragamkan seluruh proses dalam satu standar terutama untuk penggunaan yang melibatkan
beberapa industri manufaktur. Berikut adalah beberapa keterangan standar dalam kondisi proses pada
paduan aluminium terutama dalam proses perlakuan panas.

Menurut jenis perlakuan temper, aluminium paduan dapat dibedakan menjadi berberapa macam,
diantaranya F, H, O, W dan T.
F : Fabrikasi

H : Strain hardened (cold worked) with or without thermal treatment

O : Pada keadaan cair (annealed)

W : Solution heat treated only

T : Heat treated to produce stable tempers

Tanda T pada proses temper menunjukan proses temper pada kondisi stabil. Pada belakang simbol T
diikuti dengan angka, angka ini menunjukkan perlakuan khusus yang diterapkan pada proses
treatment.

T0 : Aluminium keluaran pabrik atau tanpa perlakuan khusus

T1 : Cooled from hot working and naturally aged (at room temperature)

T2 : Cooled from hot working, cold-worked, and naturally aged

T3 : Solution heat treated and cold worked

T4 : Solution heat treated and naturally aged

T5 : Cooled from hot working and artificially aged (at elevated temperature)

T6 : Solution heat treated and artificially aged

T7 : Solution heat treated and stabilized

T8 : Solution heat treated, cold worked, and artificially aged

T9 : Solution heat treated, artificially aged, and cold worked

T10 : Cooled from hot working, cold-worked, and artificially aged

Selain itu terdapat beberapa kode tambahan untuk kodefikasi T diantaranya:

T62 : Means solution heat treated from the O or the F temper to demonstrate response to heat
treatment and artificially aged

Rangkaian proses pada umumnya dilakukan pada paduan untuk kemudian merekayasa sifat mekanik
baik untuk kebutuhan proses lebih lanjut misal pembentukan ataupun ketahanan ketika menunjang
performa paduan dalam aplikasi ataupun fungsi tertentu.