BAB II Skripsi Manyoman
BAB II Skripsi Manyoman
TINJAUAN PUSTAKA
1.1 Kuningan
Kuningan adalah logam campuran dari tembaga (Cu) dan seng (Zn). Tembaga
merupakan komponen utama dari kuningan, dan kuningan biasanya diklasifikasikan sebagai
paduan tembaga. Warna kuningan bervariasi dari coklat kemerahan gelap hingga ke cahaya
kuning keperakan tergantung pada jumlah kadar seng. Kuningan lebih kuat dan lebih keras
dari pada tembaga, namun tidak sekuat atau sekeras baja. Kuningan sangat mudah untuk
dibentuk kedalam berbagai bentuk, sebuah konduktor panas yang baik, dan umumnya tahan
terhadap korosi dari air garam. Karena sifat-sifat tersebut kuningan kebanyakan digunakan
untuk membuat pipa, tabung, sekrup, alat musik, dan aplikasi kapal laut.
Titik cair dari sebuah benda padat adalah suhu dimana benda tersebut akan berubah
bentuk menjadi cair, pada logam kuningan memiliki titik cair yang bervariasi tergantung pada
jumlah paduan komposisi bahan Cu dan Zn. Pada penelitian ini saya menggunakan komposisi
memiliki Kuningan. Secara umum kuningan terdiri dari Kuningan -αβ. Matriks (struktur
campuran. Pada temperatur 902 °C terjadi transformasi paritektik dimana Zn larut sebesar
32,5%. Kelarutan ini meningkat sampai dengan temperatur sekitar 450 °C menjadi 39%
dengan kandungan Zn 39% setelah perlakuan panas biasanya akan terdiri dari Kristal α
yang homogeny tanpa ada sedikitpun Kristal β. Kuningan inilah yang kemudian dikenal
dengan kuningan α (alfa) yang memiliki sifet ulet namun cukup memiliki ketermesinan
yang baik dengan unit sel FCC seperti pada umumnya panduan lembaga lainnya.
Sebagai contoh untuk kuningan dengan kandungan Zn 28%, secara teoritis pada
kandungan Zn sekitar 24%. Konsentrasi Zn didalam sisa cairan yang semakin menyusut
kemudian akan naik bersama turunnya temperatur, sedangkan Kristal α tumbuh membesar
dengan konsentrasi Zn yang meningkat. Pada saat mencapai temperatur solidusnya (sekitar
930 °C) sisa cairan terakhir dengan konsentrasi Zn sebesar 33% pun membeku sebagai
kristal α sehingga seluruh paduan telah berada dalam keadaan padat dengan struktur α
yang homogeny.
energi cairan segera terserap oleh bahan cetakan. Pada keadaan ini terjadi segregasi kristal
dimana perbedaan konsentrasi didalam setiap butiran saat pertumbuhannya tidak sempat
terseragamkan, maka pada struktur coran ini akan ditemukan dendrite-dendrit yang baru
dapat dihilangkan setelah melalui proses pemanasan pada temperatur tinggi serta
pendinginan yang lambat untuk menghasilkan butiran α yang homogeny dan polieder
Gambar 2.2 Kuningan dengan Zn 28% Gambar 2.3 Kuningan dengan Zn (Dendrit-dendrit (Kristal α
pada temperatur 890 °C, fasa ganda (β + sisa cairan) hanya terdapat pada selang yang kecil
sehingga segresi praktis tidak terjadi. Begitu temperatur mencapai 880 °C, cairan akan
membeku seluruhnya sebagai kristal β yang homogeny. Kuningan semacam ini disebut
kuningan β (beta) dengan sifat-sifatnya yang keras, rapuh dan lebih banyak digunakan
mengalami perubahan wama dari merah tembaga menjadi semakin kuning dengan
bertambahnya Zn. Sedangkan akibat dari pembentukan kristal β yang kemerahan, maka
pada kuningan β fenomena warna tersebut justru terbaik kembali menuju kemerahan.
Gambar 2.4 Kuningan dengan Zn 47,5% Gambar 2.5 Kuningan dengan Zn 52%
sampai 39% ternyata struktur masih terdiri dari α seluruhnya sedangkan setelah 46,5%
sejumlah kecil unsur paduan lainnya tanpa mengurangi karakteristik kuningan secara
dengan demikian akan secara umum meningkatkan kekuatan bahan. Selain itu unsur ini
akan menggeser daerah α pada diagram binernya menjadi lebih sempit (lihat gambar 2.5)
sehingga pada kandungan Zn yang sama akan memiliki struktur β yang lebih banyak,
Unsur Fe hanya dapat larut sedikit didalam Kristal campuran α maupun β. Secara
umum Fe hanya diberikan sebanyak 0,2% sampai 1.2%. apabila secara bersamaan
dipadukan pada unsur Al sampai dengan 7%, maka Fe dapat dinaikkan hingga 4.5%,
mengingat unsur ini memiliki efek grain refining terhadap paduan Cu-Zn.
Fe tinggi. Unsur ini memiliki kemampuan larut relative lebih baik dibandingkan dengan
Unsur Ni larut sangat baik didalam paduan Cu-Zn, sehingga dapat diberikan
sebanyak 10% sampai 25%. Kuningan dengan paduan Ni sebanyak itu disebut dengan new
silver, karena berwarna putih seperti perak. Bahan ini memiliki ketahanan korosi yang
sangat baik serta banyak diaplikasikan di industri kimia maupun pangan sebagai bahan
sehingga pada kandungan 4% saja, sudah akan menghasilkan struktur campuran α+β
walaupun kandungan Cu masih sangat tinggi. Bahan ini memiliki ketahanan korosi yang
baik termasuk terhadap air laut. Secara teknis bahan inipun memiliki kemampuan cor yang
baik.
Tabel 2.2 Komposisi kimia dan sifat mekanik umum Kuningan menurut ASM
atomnya 13. Aluminium salah satu logam paling berlimpah di bumi ini. Aluminium bukan
merupakan jenis logam berat, namun merupakan elemen yang berjumlah sekitar 8% dari
permukaan bumi dan paling berlimpah ketiga. Di dalam udara bebas aluminium mudah
teroksidasi membentuk lapisan tipis oksida (Al2O3) yang tahan terhadap korosi. Aluminium
juga bersifat amfoter yang mampu bereaksi dengan larutan asam maupun basa. Aluminium
merupakan logam ringan yang mempunyai ketahanan korosi yang baik dan hantaran listrik
yang baik dan sifat – sifat yang baik lainnya sebagai sifat logam. (Surdia, T. 2005).
meningkatkan kekuatan tensil dan kekerasan, serta menurunkan titik lebur. Jika melebihi
konsentrasi tersebut, umumnya titik lebur akan naik disertai meningkatnya kerapuhan akibat
terbentuknya senyawa, kristal, atau granula dalam logam. Namun, kekuatan bahan paduan
Aluminium tidak hanya bergantung pada konsentrasi logam paduannya saja, tetapi juga
Pengecoran Aluminium akan berakibat penurunan sifat mekanis (tarik dan impak)
dari logam, yang terjadi akibat peningkatan porositas (Purnomo,2004). Porositas yang terjadi
pada saat pengecoran Aluminium dapat dieleminir dengan mengontrol gas/oksigen dan
variable pengecoran lainnya seperti, temperatur, laju pembekuan, laju pendinginan yang
2005).
a. Paduan Al-Mn
Mangan (Mn) adalah unsur yang memperkuat Aluminium tanpa mengurangi ketahanan
korosi dan dipakai untuk membuat paduan yang tahan terhadap korosi. Paduan Al-Mn
dalam penamaan standar AA adalah paduan Al 3003 dan Al 3004. Komposisi standar dari
paduan Al 3003 adalah Al, 1,2 % Mn, sedangkan komposisi standar Al 3004 adalah Al,
1,2 % Mn, 1,0 % Mg. Paduan Al 3003 dan Al 3004 digunakan sebagai paduan tahan
b. Paduan Al-Mn-Zn
Di Jepang pada permulaan tahun 1940 Iragashi dan kawan-kawan mengadakan studi
dan berhasil dalam pengembangan suatu paduan dengan penambahan kira–kira 0,3% Mn
atau Cr dimana butir kristal padat diperhalus dan mengubah bentuk presipitasi serta
retakan korosi tegangan tidak terjadi. Pada saat itu paduan tersebut dinamakan ESD atau
duralumin super ekstra. Selama perang dunia ke dua di Amerika serikat dengan maksud
yang hampir sama telah dikembangkan pula suatu paduan yaitu suatu paduan yang terdiri
dari: Al, 5,5 % Zn, 2,5 % Mn, 1,5% Cu, 0,3 % Cr, 0,2 % Mn sekarang dinamakan paduan
Al-7075. Pengggunaan paduan ini paling besar adalah untuk bahan konstruksi pesawat
udara, disamping itu juga digunakan dalam bidang konstruksi (Surdia, 2006).
Simbol: Mn, Radius Atom: 1.35 Å, Volume Atom: 7.39 cm 3/mol, Massa Atom:
54.938, Titik Didih: 2235 K, Radius Kovalensi: 1.17 Å, Struktur Kristal: bcc, Massa Jenis:
7.44 g/cm3, Konduktivitas Listrik: 0.5 x 106 ohm-1cm-1, Elektronegativitas: 1.55, Konfigurasi
Elektron: [Ar]3d5 4s2, Formasi Entalpi: 14.64 kJ/mol, Konduktivitas Panas: 7.82 Wm -1K-1,
Potensial Ionisasi: 7.435 V, Titik Lebur: 1518 K, Bilangan Oksidasi: 7,6,4,2,3, Kapasitas
Mangan berwarna putih keabu-abuan, dengan sifat yang keras tapi rapuh. Mangan
sangat reaktif secara kimiawi, dan terurai dengan air dingin perlahan-lahan. Mangan
digunakan untuk membentuk banyak alloy yang penting. Dalam baja, mangan meningkatkan
kualitas tempaan baik dari segi kekuatan, kekerasan,dan kemampuan pengerasan. Dengan
aluminum dan bismut, khususnya dengan sejumlah kecil tembaga, membentuk alloy yang
bersifat ferromagnetik.
terdapat sebagai bentuk allotropik dengan empat jenis. Salah satunya, jenis alfa, stabil pada
suhu luar biasa tinggi; sedangkan mangan jenis gamma, yang berubah menjadi alfa pada
Mangan dioksida (sebagai pirolusit) digunakan sebagai depolariser dan sel kering
baterai dan untuk menghilangkan warna hijau pada gelas yang disebabkan oleh pengotor besi.
Mangan sendiri memberi warna lembayung pada kaca. Dioksidanya berguna untuk
pembuatan oksigen dan khlorin, dan dalam pengeringan cat hitam. Senyawa permanganat
adalah oksidator yang kuat dan digunakan dalam analisis kuantitatif dan dalam pengobatan.
Mangan juga banyak tersebar dalam tubuh. Mangan merupakan unsur yang penting untuk
Mineral mangan tersebar secara luas dalam banyak bentuk; oksida, silikat, karbonat
adalah senyawa yang paling umum. Penemuan sejumlah besar senyawa mangan di dasar
lautan merupakan sumber mangan dengan kandungan 24%, bersamaan dengan unsur lainnya
dengan kandungan yang lebih sedikit. Kebanyakan senyawa mangan saat ini ditemukan di
Rusia, Brazil, Australia, Afrika sSelatan, Gabon, dan India. Irolusi dan rhodokhrosit adalah
mineral mangan yang paling banyak dijumpai. Logam ,mangan diperoleh dengan mereduksi
oksida mangan dengan natrium, magnesium, aluminum atau dengan proses elektrolisis.
Pengecoran Logam adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair
dan cetakan untuk menghasilkan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk
jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga
cetak (cavity) sesuai dengan bentuk atau desain yang diinginkan. Setelah logam cair
memenuhi rongga cetak dan tersolidifikasi, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor
Untuk menghasilkan hasil cor yang berkualitas maka diperlukan pola yang
berkualitas tinggi, baik dari segi konstruksi, dimensi, material pola, dan kelengkapan
lainnya. Pola digunakan untuk memproduksi cetakan. Pada umumnya, dalam proses
pembuatan cetakan, pasir cetak diletakkan di sekitar pola yang dibatasi rangka cetak
kemudian pasir dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai kepadatan tertentu. Pada lain
kasus terdapat pula cetakan yang mengeras/menjadi padat sendiri karena reaksi kimia dari
perekat pasir tersebut. Pada umumnya cetakan dibagi menjadi dua bagian yaitu bagian atas
(cup) dan bagian bawah (drag) sehingga setelah pembuatan cetakan selesai pola akan
Inti dibuat secara terpisah dari cetakan, dalam kasus ini inti dibuat dari pasir kuarsa
yang dicampur dengan Airkaca (Water Glass / Natrium Silikat), dari campuran pasir
tersebut dimasukan kedalam kotak inti, kemudian direaksikan dengan gas CO2 sehingga
menjadi padat dan keras. Inti diseting pada cetakan. Kemudian cetakan diasembling.
Sembari cetakan dibuat dan diasembling, bahan-bahan logam seperti ingot, scrap,
dan bahan paduan, dilebur di bagian peleburan. Setelah logam cair dan homogen maka
logam cair tersebut dituang ke dalam cetakan. Setelah itu ditunggu hingga cairan logam
dibongkar. Pasir cetak, inti, dan benda tuang dipisahkan. Pasir cetak bekas masuk ke
instalasi daur ulang, inti bekas dibuang, dan benda tuang diberikan ke bagian fethling
untuk dibersihkan dari kotoran dan dilakukan pemotongan terhadap sistem saluran pada
benda tersebut. Setelah fethling selesai apabila benda perlu perlakuan panas maka diproses
Cetakan adalah suatu benda untuk membentuk benda kerja sesuai yang diinginkan
dengan cara penuangan bahan dasar yang telah dicairkan kemudian didinginkan. Setiap
pembentukkan suatu benda harus berdasarkan gambar benda yang diinginkan. Sebelum
kita melakukan proses penuangan berlangsung harus dibuat cetakan. Dengan demikian
cetakan dapat didefinisikan suatu alat yang bentuknya menyerupai benda yang dibuat.
Cetakan ini sendiri terdiri dari cetakan luar dan dalam. Sebelum cetakan ini dibuat kita
desain cetakan, bahan yang digunakan dan cara pembuatan cetakan tersebut
Cetakan Tidak Permanen (Expendable Mold) hanya dapat digunakan satukali saja.
Contoh : Cetakan pasir (sand casting), cetakan kulit (shell mold casting), dancetakan
dari logam).
Contoh : Gravity permanent mold casting , Pressure die casting, Centrifugal die casting.
jaringan
Dapat mencetak produk yang sangat besar, lebih berat dari 100 ton
produksi Massal