BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

1.1 Kuningan

Kuningan adalah logam campuran dari tembaga (Cu) dan seng (Zn). Tembaga

merupakan komponen utama dari kuningan, dan kuningan biasanya diklasifikasikan sebagai

paduan tembaga. Warna kuningan bervariasi dari coklat kemerahan gelap hingga ke cahaya

kuning keperakan tergantung pada jumlah kadar seng. Kuningan lebih kuat dan lebih keras

dari pada tembaga, namun tidak sekuat atau sekeras baja. Kuningan sangat mudah untuk

dibentuk kedalam berbagai bentuk, sebuah konduktor panas yang baik, dan umumnya tahan

terhadap korosi dari air garam. Karena sifat-sifat tersebut kuningan kebanyakan digunakan

untuk membuat pipa, tabung, sekrup, alat musik, dan aplikasi kapal laut.

Titik cair dari sebuah benda padat adalah suhu dimana benda tersebut akan berubah

bentuk menjadi cair, pada logam kuningan memiliki titik cair yang bervariasi tergantung pada

jumlah paduan komposisi bahan Cu dan Zn. Pada penelitian ini saya menggunakan komposisi

bahan sebagai berikut:

Tabel 2.1 Titik Cair Standart Kuningan

Komposisi Bahan Titik Lebur (oC)

85% Cu – 15 Zn 1150 – 1200
70% Cu – 30% Zn 1080 – 1130
60% Cu – 40% Zn 1030 – 1080

1.1.1 Paduan kuningan (Cu-Zn)

 Paduan Cu-Zn dengan kandungan Cu sedikitnya 55% dikenal dengan sebutan yang

memiliki Kuningan. Secara umum kuningan terdiri dari Kuningan -αβ. Matriks (struktur

dasar) α dan kuningan-β yang memiliki matriks.

Dalam keadaan pada Cu mampu melarutkan Zn sangat banyak didalam kristal

campuran. Pada temperatur 902 °C terjadi transformasi paritektik dimana Zn larut sebesar

32,5%. Kelarutan ini meningkat sampai dengan temperatur sekitar 450 °C menjadi 39%

dan kemudian pada kondisi keseimbangan akan kembali menurun, yaitu :

Gambar 2.1 Diagram Biner Cu-Zn

Proses pendinginan yang umum dicapai secara teknis, struktur kuningan

dengan kandungan Zn 39% setelah perlakuan panas biasanya akan terdiri dari Kristal α

yang homogeny tanpa ada sedikitpun Kristal β. Kuningan inilah yang kemudian dikenal

dengan kuningan α (alfa) yang memiliki sifet ulet namun cukup memiliki ketermesinan

yang baik dengan unit sel FCC seperti pada umumnya panduan lembaga lainnya.

Sebagai contoh untuk kuningan dengan kandungan Zn 28%, secara teoritis pada

temperatur 970 °C akan mulai terbentuk Kristal-kristal α dendritik yang memiliki

kandungan Zn sekitar 24%. Konsentrasi Zn didalam sisa cairan yang semakin menyusut
kemudian akan naik bersama turunnya temperatur, sedangkan Kristal α tumbuh membesar

dengan konsentrasi Zn yang meningkat. Pada saat mencapai temperatur solidusnya (sekitar

930 °C) sisa cairan terakhir dengan konsentrasi Zn sebesar 33% pun membeku sebagai

kristal α sehingga seluruh paduan telah berada dalam keadaan padat dengan struktur α

yang homogeny.

Proses pengecoran logam, pendinginan biasanya berlangsung sangat cepat karena

energi cairan segera terserap oleh bahan cetakan. Pada keadaan ini terjadi segregasi kristal

dimana perbedaan konsentrasi didalam setiap butiran saat pertumbuhannya tidak sempat

terseragamkan, maka pada struktur coran ini akan ditemukan dendrite-dendrit yang baru

dapat dihilangkan setelah melalui proses pemanasan pada temperatur tinggi serta

pendinginan yang lambat untuk menghasilkan butiran α yang homogeny dan polieder

lengkap dengan struktur kembarnya.

Gambar 2.2 Kuningan dengan Zn 28% Gambar 2.3 Kuningan dengan Zn (Dendrit-dendrit (Kristal α

inhomogen) 28% setelah perlakuan panas pada T = 800 oC

(Kristal α polieder homogeny)

Kuningan dengan kandungan Zn 47,5%, kristal β akan terbentuk terlebih dahulu

pada temperatur 890 °C, fasa ganda (β + sisa cairan) hanya terdapat pada selang yang kecil

sehingga segresi praktis tidak terjadi. Begitu temperatur mencapai 880 °C, cairan akan

membeku seluruhnya sebagai kristal β yang homogeny. Kuningan semacam ini disebut
kuningan β (beta) dengan sifat-sifatnya yang keras, rapuh dan lebih banyak digunakan

pada perangkat instrument musik.

Warna kuningan sangat dipengaruhi oleh kandungan Zn-nya. Kuningan α akan

mengalami perubahan wama dari merah tembaga menjadi semakin kuning dengan

bertambahnya Zn. Sedangkan akibat dari pembentukan kristal β yang kemerahan, maka

pada kuningan β fenomena warna tersebut justru terbaik kembali menuju kemerahan.

Gambar 2.4 Kuningan dengan Zn 47,5% Gambar 2.5 Kuningan dengan Zn 52%

pasca peleburan pasca peleburan

(Kuningan β homogeny) (Kristal γ diantara struktur dasar β)

Kuningan dengan fasa campuran α/β, kandungan Zn digunakan untuk

memperkirakan sifat-sifat mekanik bahan ini, mengingat kandungan Zn sangat

menentukan presentasi fasa-fasa yang terdapat didalamnya, dimana pada kandungan

sampai 39% ternyata struktur masih terdiri dari α seluruhnya sedangkan setelah 46,5%

struktur terdiri dari β seluruhnya.

 Secara khusus sifat-sifat mekanik kuningan dapat ditingkatkan dengan penambahan

sejumlah kecil unsur paduan lainnya tanpa mengurangi karakteristik kuningan secara

umum. Tambahan unsur paduan tersebut bertujuan untuk memodifikasi persentasi α

maupun β didalam strukturnya.

Unsur Al akan meningkatkan kekerasan kristal campuran α maupun β, sehingga

dengan demikian akan secara umum meningkatkan kekuatan bahan. Selain itu unsur ini

akan menggeser daerah α pada diagram binernya menjadi lebih sempit (lihat gambar 2.5)

sehingga pada kandungan Zn yang sama akan memiliki struktur β yang lebih banyak,

Kandungan Al sampai dengan 6% atau 7% biasanya diaplikasikan pada pengecoran

dengan pasir cetak, pengecoran cetak grafitasi maupun pengecoran sentrifugal.

Unsur Fe hanya dapat larut sedikit didalam Kristal campuran α maupun β. Secara

umum Fe hanya diberikan sebanyak 0,2% sampai 1.2%. apabila secara bersamaan

dipadukan pada unsur Al sampai dengan 7%, maka Fe dapat dinaikkan hingga 4.5%,

mengingat unsur ini memiliki efek grain refining terhadap paduan Cu-Zn.

Unsur Mn umumnya disertakan pada paduan Cu-Zn dengan kandungan Al maupun

Fe tinggi. Unsur ini memiliki kemampuan larut relative lebih baik dibandingkan dengan

Fe, meningkatkan kekuatan bahan serta ketahanannya terhadap korosi.

Unsur Ni larut sangat baik didalam paduan Cu-Zn, sehingga dapat diberikan

sebanyak 10% sampai 25%. Kuningan dengan paduan Ni sebanyak itu disebut dengan new

silver, karena berwarna putih seperti perak. Bahan ini memiliki ketahanan korosi yang

sangat baik serta banyak diaplikasikan di industri kimia maupun pangan sebagai bahan

alternative pengganti stainless steel.

 Unsur Si mempersempit daerah a maupun juga p pada diagram biner Cu-Zn,

sehingga pada kandungan 4% saja, sudah akan menghasilkan struktur campuran α+β

walaupun kandungan Cu masih sangat tinggi. Bahan ini memiliki ketahanan korosi yang

baik termasuk terhadap air laut. Secara teknis bahan inipun memiliki kemampuan cor yang

baik.

Tabel 2.2 Komposisi kimia dan sifat mekanik umum Kuningan menurut ASM

(American Society for Microbiology)

 Tabel 2.3 Komposisi kimia dan sifat mekanik umum Kuningan menurut

DIN (Deutsches Institut für Normung)

1.2 Aluminium (Al)

 Aluminium merupakan unsur kimia. Aluminium disimbolkan oleh Al, dan nomor

atomnya 13. Aluminium salah satu logam paling berlimpah di bumi ini. Aluminium bukan

merupakan jenis logam berat, namun merupakan elemen yang berjumlah sekitar 8% dari

permukaan bumi dan paling berlimpah ketiga. Di dalam udara bebas aluminium mudah

teroksidasi membentuk lapisan tipis oksida (Al2O3) yang tahan terhadap korosi. Aluminium

juga bersifat amfoter yang mampu bereaksi dengan larutan asam maupun basa. Aluminium

merupakan logam ringan yang mempunyai ketahanan korosi yang baik dan hantaran listrik

yang baik dan sifat – sifat yang baik lainnya sebagai sifat logam. (Surdia, T. 2005).

Secara umum, penambahan logam paduan hingga konsentrasi tertentu akan

meningkatkan kekuatan tensil dan kekerasan, serta menurunkan titik lebur. Jika melebihi

konsentrasi tersebut, umumnya titik lebur akan naik disertai meningkatnya kerapuhan akibat

terbentuknya senyawa, kristal, atau granula dalam logam. Namun, kekuatan bahan paduan

Aluminium tidak hanya bergantung pada konsentrasi logam paduannya saja, tetapi juga

bagaimana proses perlakuannya hingga Aluminium siap digunakan, apakah dengan

penempaan, perlakuan panas, penyimpanan, dan sebagainya (Anton J. Hartono, 1992).

Pengecoran Aluminium akan berakibat penurunan sifat mekanis (tarik dan impak)

dari logam, yang terjadi akibat peningkatan porositas (Purnomo,2004). Porositas yang terjadi

pada saat pengecoran Aluminium dapat dieleminir dengan mengontrol gas/oksigen dan

variable pengecoran lainnya seperti, temperatur, laju pembekuan, laju pendinginan yang

dapat dilakukan dengan tersedianya dapur peleburan yang memadai (Melo,M.L.N.M.,etl.,

2005).

1.2.1 Macam–macam paduan Aluminium

Berikut ini merupakan macam-macam paduan aluminium :

a. Paduan Al-Mn
 Mangan (Mn) adalah unsur yang memperkuat Aluminium tanpa mengurangi ketahanan

korosi dan dipakai untuk membuat paduan yang tahan terhadap korosi. Paduan Al-Mn

dalam penamaan standar AA adalah paduan Al 3003 dan Al 3004. Komposisi standar dari

paduan Al 3003 adalah Al, 1,2 % Mn, sedangkan komposisi standar Al 3004 adalah Al,

1,2 % Mn, 1,0 % Mg. Paduan Al 3003 dan Al 3004 digunakan sebagai paduan tahan

korosi tanpa perlakuan panas.

b. Paduan Al-Mn-Zn

Di Jepang pada permulaan tahun 1940 Iragashi dan kawan-kawan mengadakan studi

dan berhasil dalam pengembangan suatu paduan dengan penambahan kira–kira 0,3% Mn

atau Cr dimana butir kristal padat diperhalus dan mengubah bentuk presipitasi serta

retakan korosi tegangan tidak terjadi. Pada saat itu paduan tersebut dinamakan ESD atau

duralumin super ekstra. Selama perang dunia ke dua di Amerika serikat dengan maksud

yang hampir sama telah dikembangkan pula suatu paduan yaitu suatu paduan yang terdiri

dari: Al, 5,5 % Zn, 2,5 % Mn, 1,5% Cu, 0,3 % Cr, 0,2 % Mn sekarang dinamakan paduan

Al-7075. Pengggunaan paduan ini paling besar adalah untuk bahan konstruksi pesawat

udara, disamping itu juga digunakan dalam bidang konstruksi (Surdia, 2006).

1.3 Mangan (Mn)

Simbol: Mn, Radius Atom: 1.35 Å, Volume Atom: 7.39 cm 3/mol, Massa Atom:

54.938, Titik Didih: 2235 K, Radius Kovalensi: 1.17 Å, Struktur Kristal: bcc, Massa Jenis:
7.44 g/cm3, Konduktivitas Listrik: 0.5 x 106 ohm-1cm-1, Elektronegativitas: 1.55, Konfigurasi

Elektron: [Ar]3d5 4s2, Formasi Entalpi: 14.64 kJ/mol, Konduktivitas Panas: 7.82 Wm -1K-1,

Potensial Ionisasi: 7.435 V, Titik Lebur: 1518 K, Bilangan Oksidasi: 7,6,4,2,3, Kapasitas

Panas: 0.48 Jg-1K-1, Entalpi Penguapan: 219.74 kJ/mol.

Mangan berwarna putih keabu-abuan, dengan sifat yang keras tapi rapuh. Mangan

sangat reaktif secara kimiawi, dan terurai dengan air dingin perlahan-lahan. Mangan

digunakan untuk membentuk banyak alloy yang penting. Dalam baja, mangan meningkatkan

kualitas tempaan baik dari segi kekuatan, kekerasan,dan  kemampuan pengerasan. Dengan

aluminum dan bismut, khususnya dengan sejumlah kecil tembaga, membentuk alloy yang

bersifat ferromagnetik.

Logam mangan bersifat ferromagnetik setelah diberi perlakuan. Logam murninya

terdapat sebagai bentuk allotropik dengan empat jenis. Salah satunya,  jenis alfa, stabil pada

suhu luar biasa tinggi; sedangkan mangan jenis  gamma, yang berubah menjadi alfa pada

suhu tinggi, dikatakan fleksibel, mudah dipotong dan ditempa.

Mangan dioksida (sebagai pirolusit) digunakan sebagai depolariser dan sel kering

baterai dan untuk menghilangkan warna hijau pada gelas yang disebabkan oleh pengotor besi.

Mangan sendiri memberi warna lembayung pada kaca. Dioksidanya berguna untuk

pembuatan oksigen dan khlorin, dan dalam pengeringan cat hitam. Senyawa permanganat

adalah oksidator yang kuat dan digunakan dalam analisis kuantitatif dan dalam pengobatan.

Mangan juga banyak tersebar dalam tubuh. Mangan merupakan unsur yang penting untuk

penggunaan vitamin B1.

Mineral mangan tersebar secara luas dalam banyak bentuk; oksida, silikat, karbonat

adalah senyawa yang paling umum. Penemuan sejumlah besar senyawa mangan di dasar
lautan merupakan sumber mangan dengan kandungan 24%, bersamaan dengan unsur lainnya

dengan kandungan yang lebih sedikit. Kebanyakan senyawa mangan saat ini ditemukan di

Rusia, Brazil, Australia, Afrika sSelatan, Gabon, dan India. Irolusi dan rhodokhrosit adalah

mineral mangan yang paling banyak dijumpai. Logam ,mangan diperoleh dengan mereduksi

oksida mangan dengan natrium, magnesium, aluminum atau dengan proses elektrolisis.

1.4 Pengecoran logam

Pengecoran Logam adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair

dan cetakan untuk menghasilkan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk

jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga

cetak (cavity) sesuai dengan bentuk atau desain yang diinginkan. Setelah logam cair

memenuhi rongga cetak dan tersolidifikasi, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor

dapat digunakan untuk proses sekunder.

Untuk menghasilkan hasil cor yang berkualitas maka diperlukan pola yang

berkualitas tinggi, baik dari segi konstruksi, dimensi, material pola, dan kelengkapan

lainnya. Pola digunakan untuk memproduksi cetakan. Pada umumnya, dalam proses

pembuatan cetakan, pasir cetak diletakkan di sekitar pola yang dibatasi rangka cetak

kemudian pasir dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai kepadatan tertentu. Pada lain

kasus terdapat pula cetakan yang mengeras/menjadi padat sendiri karena reaksi kimia dari

perekat pasir tersebut. Pada umumnya cetakan dibagi menjadi dua bagian yaitu bagian atas

(cup) dan bagian bawah (drag) sehingga setelah pembuatan cetakan selesai pola akan

dapat dicabut dengan mudah dari cetakan.

Inti dibuat secara terpisah dari cetakan, dalam kasus ini inti dibuat dari pasir kuarsa

yang dicampur dengan Airkaca (Water Glass / Natrium Silikat), dari campuran pasir
tersebut dimasukan kedalam kotak inti, kemudian direaksikan dengan gas CO2 sehingga

menjadi padat dan keras. Inti diseting pada cetakan. Kemudian cetakan diasembling.

Sembari cetakan dibuat dan diasembling, bahan-bahan logam seperti ingot, scrap,

dan bahan paduan, dilebur di bagian peleburan. Setelah logam cair dan homogen maka

logam cair tersebut dituang ke dalam cetakan. Setelah itu ditunggu hingga cairan logam

tersebut membeku karena proses pendinginan. Setelah cairan membeku, cetakan

dibongkar. Pasir cetak, inti, dan benda tuang dipisahkan. Pasir cetak bekas masuk ke

instalasi daur ulang, inti bekas dibuang, dan benda tuang diberikan ke bagian fethling

untuk dibersihkan dari kotoran dan dilakukan pemotongan terhadap sistem saluran pada

benda tersebut. Setelah fethling selesai apabila benda perlu perlakuan panas maka diproses

di bagian perlakuan panas.

2.5 Pengertian Cetakan

Cetakan adalah suatu benda untuk membentuk benda kerja sesuai yang diinginkan

dengan cara penuangan bahan dasar yang telah dicairkan kemudian didinginkan. Setiap

pembentukkan suatu benda harus berdasarkan gambar benda yang diinginkan. Sebelum

kita melakukan proses penuangan berlangsung harus dibuat cetakan. Dengan demikian

cetakan dapat didefinisikan suatu alat yang bentuknya menyerupai benda yang dibuat.

Cetakan ini sendiri terdiri dari cetakan luar dan dalam. Sebelum cetakan ini dibuat kita

harus melakukan beberapa tahapan yang harus dilaksanakan, seperti mempersiapkan

desain cetakan, bahan yang digunakan dan cara pembuatan cetakan tersebut

2.5.1 Jenis–Jenis Cetakan :

 Cetakan tidak permanen (Expendable mold) :

Cetakan Tidak Permanen (Expendable Mold) hanya dapat digunakan satukali saja.

Contoh : Cetakan pasir (sand casting), cetakan kulit (shell mold casting), dancetakan

presisi (precisian casting).

 Cetakan permanen (permanent mold) :

Cetakan permanen (permanent mold) dapat digunakan berulang-ulang (biasanya dibuat

dari logam).

Contoh : Gravity permanent mold casting , Pressure die casting, Centrifugal die casting.

2.6 Keuntungan dan Kerugian Pengecoran Logam

Adapun Keuntungan dan Kerugian Pengecoran Logam Adalah :

2.6.1 Keuntungan Pengecoran Logam :

 Dapat mencetak bentuk kompleks, baik bentuk bagian luar maupun

bentuk bagian dalam

 Beberapa proses dapat membuat bagian (part) dalam bentuk

jaringan

 Dapat mencetak produk yang sangat besar, lebih berat dari 100 ton

 Dapat digunakan untuk berbagai macam logam

 Beberapa metode pencetakan sangat sesuai untuk keperluan

produksi Massal

2.6.2 Kerugian Pengecoran Logam :

 Sering terjadi porositas

 Dimensi benda cetak kurang akurat

 Permukaan benda cetak kurang halus