See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/43649727

STUDI KASUS PENINGKATAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)

MELALUI IMPLEMENTASI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

Article · June 2009

Source: OAI

CITATIONS
READS
2
5,940

3 authors, including:

Didik Wahjudi
Petra Christian University
42 PUBLICATIONS 46 CITATIONS

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

Remanufacturing for short life cycle product View project

Industrial Engineering Journal View project

All content following this page was uploaded by Didik Wahjudi on 06 October 2014.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

 Seminar Nasional Teknik Mesin
IV 30 Juni 2009, Surabaya,
Indonesia
STUDI KASUS PENINGKATAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)
MELALUI IMPLEMENTASI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

Didik Wahjudi , Soejono Tjitro, Rhismawati Soeyono

Jurusan Teknik Mesin Universitas Kristen Petra
Jl. Siwalankerto 121-131, Surabaya 60236.
Indonesia
E-mail: dwahjudi@peter.petra.ac.id, stjitro@peter.petra.ac.id

ABSTRAK

P.T. X merasa perlu untuk mempertahankan keunggulannya sebagai produsen kemasan plastik yang
bermutu dan harganya bersaing. Namun hal ini tidak mudah tercapai. Kondisi yang saat ini perlu
diperbaiki adalah sering terjadinya gangguan pada proses produksi. Pada umumya, penyebab
gangguan proses produksi dapat dikategorikan menjadi tiga, yaitu faktor manusia, mesin, dan
lingkungan. Faktor terpenting dari kondisi di atas adalah performance mesin produksi yang
digunakan. Mesin blow molding di P.T. X sering mengalami perbaikan karena kerusakan maupun
untuk preventive mantenance. Jika mesin sampai mengalami kerusakan mendadak karena keadaan
mesin yang kurang terpelihara dengan baik, maka kualitas produk akan terganggu dan
prodtiktifitas akan menurun. Hal di atas dapat dilihat dari nilai OEE (overall equipment
effectiveness) yang masih rendah. Untuk tahun 2005 nilai OEE mesin-mesin yang ada di divisi BM I
adalah 67.76%. Untuk itu,
P.T. X ingin meningkatkan overall equipment effectiveness perlatannya melalui implementasi total
productive maintenance.

Langkah pertama yang penulis lakukan adalah mengumpulkan data mengenai waktu breakdown,
waktu produksi, waktu setup dan adjustment, kecepatan aktual mesin, jumlah produksi, dan jumlah
reject. Data tersebut diperlukan untuk menghitung availability rate, performance rate, dan total
yield, yang selanjutnya diperlukan untuk menghitung enam kerugian utama (six big losses) awal.
Langkah berikutnya adalah melakukan kajian kondisi apa saja yang dapat diperbaiki dengan
megimplementasikan TPM pada tiga mesin yang dipilih sesuai permintaan perusahaan. Hal ini
dikarenakan mesin-mesin blow molding P.T. X mempunyai 3 jenis karakteristik yang berbeda.
Terakhir, penulis menghitung OEE yang bisa dicapai dengan menjalankan TPM dan
membandingkannya dengan OEE awal.

Melalui penerapan TPM nilai OEE di P.T. X dapat ditingkatkan dari 67.76% menjadi 81.88%.
Keberhasilan implementasi TPM di P.T. X sangat tergantung pada perubahan paradigma para
pekerja dalam menjalankan jadwal preventive maintenance, sebagai bagian dari implementasi
TPM.

Kata kunci: overall equipment effectiveness, total productive maintenance.

1. Pendahuluan kan hingga perbaikan selesai. Tindakan ini menyebab-

Pada umumnya penyebab gangguan produksi dapat
dikategorikan menjadi tiga, yaitu faktor manusia,
mesin, dan lingkungan. Faktor terpenting dari kondisi
di atas adalah performance mesin produksi yang
digunakan. Mesin blow molding sering mengalami
perbaikan karena kerusakan maupun untuk preventive
maintenance. Jika mesin mengalami kerusakan
mendadak karena kurang terpelihara, kualitas produk
dan produktifitas makin menurun. Hal di atas terlihat
dari nilai OEE (overall equipment effectiveness) yang
rendah. Untuk tahun 2005 nilai OEE mesin-mesin yang
ada di BM 1 adalah 67.76% (Tabel 7).
Implementasi preventive maintenance di PT X
belum optimal karena mesin-mesin masih sering
mengalami perbaikan corrective maintenance. Mesin
yang mengalami corrective maintenance harus dimati-
kan peningkatan biaya produksi karena perbaikan dila-
kukan ketika produksi berjalan, sehingga membuang
waktu produktif.
Departemen Pemeliharaan di PT X bertanggung
jawab mengatasi masalah kerusakan ringan dan berat,
sehingga tugas mereka menjadi sangat berat. Hal ini
dapat mengakibatkan mesin harus menunggu untuk
dilakukan preventive maintenance. Pada akhirnya, hal
ini akan menghambat produktifitas.
Kondisi di atas bisa diperbaiki dengan menerapkan
Total Productive Maintenance (TPM) yang melibatkan
semua operator dalam proses pemeliharaan.
Penelitian ini bertujuan untuk menerapkan Total
Productive Maintenance (TPM) sebagai sarana untuk
meningkatkan OEE di divisi blow molding PT X.
Implementasi TPM pada production engineering
 section divisi blow molding di PT X diharapkan dapat
mengurangi breakdown, meningkatkan produktifitas,
dan meningkatkan lifetime mesin.
TPM merupakan suatu sistem perawatan mesin
yang melibatkan operator produksi dan semua
departemen termasuk produksi, pengembangan produk,
pemasaran, dan administrasi. Operator tidak hanya
bertugas menjalankan mesin, tetapi juga merawat mesin
sebelum dan sesudah pemakaian.
Implementasi TPM dapat diklasifikasikan menjadi
2 tahap, yaitu tahap implementasi awal dan tahap
implementasi penuh. Pada tahap implementasi awal,
perusahaan mengimplementasikan TPM pada salah satu
mesin untuk proyek percontohan. OEE dari mesin
tersebut dihitung sebelum dan dibandingkan dengan
OEE sesudah implementasi TPM.
Six big losses dihitung untuk mengetahui overall
equipment effectiveness (OEE) dari suatu peralatan agar
dapat diambil langkah-langkah untuk perbaikan mesin
tersebut. Six big losses dapat dikategorikan menjadi
tiga macam, yaitu availability rate, performance rate,
dan total yield.
Availabilty rate dipengaruhi 2 komponen, yaitu
breakdown losses dan set up and adjustment losses
serta dihitung dengan rumus berikut (Stephens, 2004):
jumlah reject.
c. Mengolah data overall equipment effectiveness
(OEE) sebelum implementasi TPM
Mesin yang memiliki OEE terendah akan
digunakan untuk proyek percontohan.
d. Mengkaji implementasi TPM sesuai dengan
kondisi perusahaan
e. Memilih objek mesin
f. Mengolah dan menganalisa data overall equipment
effectiveness (OEE) sesudah implementasi TPM
g. Membandingkan kondisi sebelum dan sesudah
implementasi TPM
h. Membuat kesimpulan dan saran untuk perusahaan
3. Hasil dan Pembahasan
Penelitian ini dilakukan pada divisi BM1 yang
merupakan proses utama di P.T. X. Divisi BM1
memiliki empat jenis mesin, yaitu 500 S, 500 DS, 1500
DS, dan 1000 DST. Maintenance pada divisi blow
moulding dilakukan oleh operator production
engineering section secara preventive maupun
corrective.
Sebelum melakukan implementasi TPM, penulis
menghitung nilai OEE peralatan. Nilai OEE untuk
ketiga mesin yang dipilih ditunjukkan pada Tabel 1 di

Availability rate  load time  down

bawah ini.
 100%
% time load time Tabel 1. Nilai OEE Bulan Januari 2005

Performance rate memiliki 2 komponen, yaitu idling and minor

Avail. Perform. Total
stoppage losses dan speed losses. Besarnya performance rate Mesin OEE
Rate Rate Yield
dihitung dengan rumus:
500 S 94.99% 94.28% 99.26% 88.89%
optimal cycle time  output
Performance rate % 100% 500 DS 1 95.55% 91.83% 96.11% 84.33%
operating
 500 DS 3 88.30% 87.61% 99.21% 76.75%
time
Total yield didukung 2 komponen, yaitu quality defects 1500 DS 2 92.90% 86.68% 93.31% 75.14%
and rework required losses dan yield losses. Besarnya 1500 DS 3 91.16% 87.20% 95.66% 76.04%
total yield dihitung dengan rumus: 1500 DS 4 83.36% 73.14% 87.74% 53.50%
input  reject
Total yield %  100% 1500 DS 5 84.41% 41.72% 47.46% 16.72%
input 1500 DS 6 88.71% 82.68% 93.20% 68.35%
Sedangkan overall equipment effectiveness (OEE) 1500 DS 7 95.76% 91.77% 95.84% 84.22%
adalah besarnya efektifitas yang dimiliki oleh peralatan 1500 DS 8 87.80% 81.19% 92.47% 65.91%
atau mesin, dapat dihitung dengan rumus (Stephens,
2004): 1500 DS 9 75.73% 47.46% 62.64% 22.51%
OEE %  Avail. rate  Perform.rate  Total yield OEE rata-rata = 64.76%

2. Metodologi
Langkah-langkah yang dilakukan untuk mencapai
tujuan penelitian adalah sebagai berikut:
a. Menganalisa kondisi umum perusahaan dan sistem
pemeliharaan
b. Mengumpulkan data 6 kerugian utama sebelum
implementasi TPM
Data-data yang perlu dikumpulkan untuk
implementasi TPM adalah waktu breakdown,
waktu produksi, waktu set up and adjustment,
kecepatan aktual mesin, jumlah produksi, dan
Dari tabel di atas tampak bahwa nilai OEE dari
beberapa mesin dapat ditingkatkan. Untuk itu,
perusahaan menetapkan target nilai OEE dari mesin-
mesin tersebut untuk bulan Januari seperti yang
ditunjukkan pada Tabel 2. Peningkatan ini dicapai
dengan melakukan beberapa hal, yaitu:
a. Availability rate
 Meningkatkan dan mengoptimalkan waktu
preventive maintenace untuk tiap-tiap mesin
sebesar 10% (Dewi, 2006)
  Mencegah kerusakan mesin sehingga waktu memahami kondisi dan karakteristik mesin. Selain itu,
downtime untuk machine trouble tidak terjadi, perbaikan untuk kerusakan sederhana terpaksa
misalnya dengan melakukan pelumasan sesuai menunggu personil pemeliharaan (production
dengan jadwal dan kondisi mesin itu sendiri. engineering section).
 Mencegah mesin tidak berproduksi kecuali mesin Solusi TPM
dalam keadaan no order. - Melakukan preventive maintenance terencana
untuk mengembalikan kondisi mesin agar tidak
b. Performance Rate sering rusak.
 Meningkatkan commercial hours dengan cara - Membuat prosedur penanganan kerusakan
menurunkan waktu downtime. sederhana dan melatih para operator agar mampu
 Mengoptimalkan jumlah cavity actualnya sesuai dengan melakukan tindakan perbaikan kerusakan
cavity standardnya, sehingga output yang dihasilkan sederhana.
meningkat. Misalnya dari 2 cavity menjadi 4 cavity untuk - Mendukung pelaksanaan autonomous maintenance
mesin 500 DS 6. dengan menciptakan lingkungan kerja yang sehat,
nyaman dan aman, memberikan penghargaan, serta
c. Total Yield memberikan pelatihan kepada operator.
 Meningkatkan output netto dengan cara
meminimalkan reject.  Set up and adjustment losses
Terjadi waktu penyetelan yang berbeda-beda pada
Tabel 2. Target Nilai OEE bulan Januari 2005 setiap mesin. Hal ini disebabkan oleh kondisi mesin
yang berbeda-beda, jenis order yang terlalu beragam,
Perform. Total dan seringnya berganti order. Dari segi tenaga kerja,
Mesin Avail. Rate OEE
Rate Yield kondisi yang menyebabkan adanya setup and
500 S 94.99% 94.28% 99.26% 88.89% adjustment losess adalah skill dan metode kerja
500 DS 1 95.55% 91.83% 96.11% 84.33% operator tidak seragam. Selain itu, toolset untuk set up
mesin kadang belum tersedia sehingga membutuhkan
500 DS 3 94.65% 94.65% 99.22% 88.88%
waktu yang lama.
1500 DS 2 92.90% 86.68% 99.31% 75.14% Solusi TPM
1500 DS 3 91.16% 87.20% 95.61% 76.04% - Mengaplikasikan group technolgy sehingga jenis
order yang dikerjakan pada setiap mesin
1500 DS 4 93.05% 93.05% 99.01% 85.73%
berkurang.
1500 DS 5 93.14% 59.05% 99.01% 54.46% - Memberikan pelatihan tentang prosedur perbaikan
1500 DS 6 96.12% 96.12% 99.01% 91.47% yang standar.
- Menyediakan toolset agar operator mempunyai
1500 DS 7 95.76% 91.77% 95.84% 84.22% toolset sendiri-sendiri.
1500 DS 8 94.77% 94.78% 99.01% 88.93%
Hasil availability rate (Tabel 3) pada mesin obyek
1500 DS 9 85.52% 85.83% 99.01% 72.67%
untuk bulan Januari sampai Desember 2005 dapat
OEE rata-rata = dianalisa sebagai berikut:
80.98% - Mesin 500S memiliki availability rate terendah di
bulan Mei 2005 sebesar 59.88% dan dapat
Setelah itu, penulis melakukan analisa six big ditingkatkan menjadi 81.12%
losses pada mesin yang menjadi obyek utama - Mesin 500DS 1 memiliki availability rate terendah
penelitian, yaitu 500 S, 500 DS 1, dan 1500 DS 7. di bulan Agustus 2005 dan dapat ditingkatkan
Berikut adalah analisa six big losses pada mesin 500 S, menjadi 57.52%
500 DS 1, dan 1500 DS 7 selama bulan Januari sampai - Mesin 1500DS 7 memiliki availability rate
Desember 2005, kemudian dianalisa peluang terendah di bulan bulan Mei 2005 dan dapat
perbaikannya melalui implementasi TPM. Analisa six ditingkatkan menjadi 91.38%
big losses untuk ketiga mesin tersebut adalah sebagai
berikut: Tabel 3. Analisa availability rate tahun 2005
a. Availabilty rate Sebelum Sesudah
 Breakdown losses Mesin Bulan
implementasi implementasi
Pada semua objek mesin didapati beberapa hari 500 S Mei 59.88 % 81.12 %
yang tidak berproduksi sama sekali karena mesin 500 DS 1 Agustus 47.58 % 57.52 %
mengalami kerusakan, spare part tidak tersedia, spare 1500 DS 7 Mei 89.13 % 91.38 %
part sudah tidak standar, kondisi mesin menurun
dikarenakan usia mesin. Sedangkan faktor tenaga kerja b. Performance rate
juga berperan karena skill operator yang kurang  Minor stoppage losses
Waktu menganggur dan penghentian-penghentian
kecil dimasukkan ke dalam speed losses, maka tidak - Mesin 500 DS 1 memiliki total yield terendah di
dilakukan perhitungan khusus untuk minor stoppage bulan Agustus 2005.
losses. - Mesin 1500 DS 7 memiliki total yield terendah di
bulan Januari 2005.
 Speed losses Nilai total yield setelah mengadospsi solusi TPM juga
Utilisasi mesin aktual ditentukan oleh departemen ditunjukkan pada Tabel 5.
product development, logistik dan produksi. Nilai ini
sudah termasuk toleransi untuk waktu menganggur dan Tabel 5. Analisa total yield tahun 2005
penghentian-penghentian kecil. Hal yang Sebelum Sesudah
mempengaruhi speed losses adalah kondisi mesin, Mesin Bulan
implementasi implementasi
jumlah operator yang masuk kerja, dan ketersediaan 500 S Maret 76.00 % 99.30 %
bahan baku. 500 DS 1 Agustus 42.16 % 99.01 %
Solusi TPM 1500 DS 7 Januari 95.84 % 95.84 %
- Melakukan preventive maintenance terencana
untuk mengembalikan kondisi mesin agar tidak d. Overall equipment effectiveness (OEE)
sering rusak. Nilai OEE (Tabel 4.16.) masing-masing mesin
- Menjaga ketersediaan bahan baku melalui dapat dianalisa sebagai berikut:
penjadwalan produksi yang baik. - Mesin 500 S memiliki nilai OEE terendah di bulan
Mei 2005.
Hasil performance rate (Tabel 4) pada mesin - Mesin 500 DS 1 memiliki nilai OEE terendah di
obyek untuk bulan Januari sampai Desember 2005 bulan Agustus 2005.
dapat dianalisa sebagai berikut: - Mesin 1500 DS 7 memiliki nilai OEE terendah di
- Mesin 500 S memiliki performance rate terendah bulan Mei 2005.
di bulan Mei 2005. Hasil peningkatan nilai OEE setelah
- Mesin 500 DS 1 memiliki performance rate mengimplementasikan TPM juga ditunjukkan pada
terendah di bulan Agustus 2005. Tabel 6 di bawah ini.
- Mesin 1500 DS 7 memiliki performance rate
terendah di bulan Mei 2005. Tabel 6. Analisa OEE tahun 2005
Setelah permasalahan yang menyebabkan rendahnya
Sebelum Sesudah
performance rate diperbaiki, nilai perfromance rate Mesin Bulan
implementasi implementasi
meningkat seperti pada Tabel 4 di bawah ini.
500 S Mei 25.90 % 67.27 %
Tabel 4. Analisa performance rate tahun 2005 500 DS 1 Agustus 4.75% 41.75 %
1500 DS 7 Mei 78.49 % 84.13 %
Sebelum Sesudah
Mesin Bulan
implementasi implementasi Dari tabel di atas, mesin 500 S mengalami peningkatan
500 S Mei 46.43 % 83.76 % OEE sebesar 41.37%, mesin 500 DS 1 sebesar 37%,
500 DS 1 Agustus 23.70 % 73.31 %
dan mesin 1500 DS 7 sebesar 5.64%. Sedangkan Tabel
1500 DS 7 Mei 89.53 % 92.72 %
7 memberikan hasil perhitungan OEE sebelum dan
sesudah implementasi TPM pada semua mesin.
c. Total yield
 Quality defects and rework losses Tabel 7. Nilai OEE untuk semua mesin tahun 2005
Angka reject sudah cukup rendah. Oleh sebab itu,
faktor-faktor penunjang harus tetap dijaga, bahkan
dtingkatkan.

 Yield losses
Jumlah waste cukup rendah. Meskipun dalam
jumlah sedikit, namun tetap ada produk reject yang
dibuang karena kotor atau tidak memenuhi syarat.
Mesin yang berhenti produksi dalam waktu lama
menyebabkan terjadinya waste karena bahan baku yang
sudah menjadi dingin harus dibuang dan didaur ulang.

Hasil total yield (Tabel 5) pada objek mesin untuk

bulan Januari sampai Desember 2005 dapat dianalisa
sebagai berikut:
- Mesin 500 S memiliki total yield terendah di bulan
Maret 2005.
Bulan Sebelum TPM Sesudah TPM
Januari 64.76 % 80.98 %
Pebruari 51.92 % 83.59 %
Maret 48.01 % 77.18 %
April 62.82 % 80.48 %
Mei 60.59 % 78.60 %
 Juni 75.99 % 84.00 %
Juli 80.22 % 86.59 %
Agustus 66.03 % 77.85 %
September 78.39 % 85.25 %
Oktober 78.51 % 81.91 %
Nopember 71.13 % 81.62 %
Desember 74.71% 84.54%
Rata-rata 67.76 % 81.88 %
4. Kesimpulan
 Nilai OEE tahun 2005 untuk semua mesin
meningkat dari 67.76% menjadi 81.88% setelah
mengimplementasikan TPM.

5. Daftar Pustaka
1. Corder, Anthony, ”Teknik Manajemen
Pemeliharaan”, Erlangga, Jakarta. 1996.
2. Dewi, Purnama, “Perancangan Jadwal Preventive
Maintenance Yang Optimal Pada Divisi Blow
Molding Di PT X”, Tugas Akhir No:
01041119/IND/2006, Jurusan Teknik Industri,
Universitas Kristen Petra, Surabaya, 2006.
3. Productivity & Quality Management Consultants,
“Pelatihan Dua Hari Total Productive
Maintenance”, Productivity & Quality
Management, Surabaya, 2002.
4. Stephens, Matthew P., “Productivity And
Reliability-Based Maintenance Management”,
Pearson Education Inc., New Jersey, 2004.
5. Dillon, Andrew P., “Autonomous Maintenance For
Operators”, Productivity Press, Portland, OR,
1997.
6. Wireman, Terry, “Total Productive Maintenance”,
2nd ed., Industrial Press, New York, 2004.
View publication stats