MODUL PERKULIAHAN

Perancangan Tata
Letak Pabrik

Materi Tambahan & Ringkasan

Fakultas Program Studi Tatap Muka Kode MK Disusun Oleh

15
Teknik Teknik Industri W161700027 Sakti Aji Lesmana ST. MMSi

Abstract
Modul ini akan memberikan gambaran
tata letak dan layout secara lebih
singkat disertai beberapa materi
tambahan sebagai pelengkap yang
belum diberikan.
Kompetensi
Agar mahasiswa memahami cara
membuat desain layout dengan cara
yang benar dari awal sampai akhir
Assembling Process Chart (APC), Routing
Sheet Dan Multi Product Process Chart
(MPPC)

Assembling Process Chart (APC) adalah peta yang menggambarkan langkah-

langkah proses perakitan yang akan dialami komponen berikut pemeriksaannya dari awal
sampai produk jadi selesai. Simbol-simbol ataupun struktur dalam pembuatan Assembling
Process Chart (APC) sama dengan pada pembuatan Operation Process Chart (OPC), tetapi
pada APC yang digambarkan adalah proses perakitannya saja.
Manfaat dari Assembling Process Chart (APC), yaitu untuk menentukan kebutuhan
operator, mengetahui kebutuhan tiap komponen, alat untuk menentukan tata letak fasilitas,
alat untuk menentukan perbaikan cara kerja, dan alat untuk latihan kerja. Manfaat dari APC
tidak berbeda jauh dengan manfaat OPC, karena pada dasarnya struktur dari kedua peta
tersebut adalah sama.
Lembar urutan proses (routing sheet) adalah tabulasi langkah-langkah yang dicakup
dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu dari hal-hal yang berkaitan
(Apple, 1990). Fungsi dari pembuatan routing sheet ini secara garis besar adalah untuk
menentukan jumlah mesin yang dibutuhkan. Routing sheet juga dapat digunakan untuk
mengetahui kebutuhan bahan yang harus disiapkan untuk masing-masing komponen yang
menjadi pembentuk dari produk.
Pembuatan routing sheet ini berdasarkan pada Operation Process Chart (OPC) yang
telah dibuat sebelumnya. Penggunaan Operation Process Chart (OPC) bertujuan untuk
mengurutkan proses-proses yang dilakukan pada pembuatan produk, sehingga dengan
demikian penentuan kebutuhan bahan yang harus disiapkan dapat diketahui dengan jelas,
karena perhitungan dari bahan yang diminta maupun bahan disiapkan berdasarkan jumlah
akhir dari produk (kapasitas produksinya).
Tabel 1. Routing Sheet

2017 Perancangan Tata Letak Fasilitas

2 Sakti Aji Lesmana
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
 Pengisisan kolom 1, 2, dan 3 dilakukan sesuai data yang terdapat pada peta proses
operasi. Rumus yang digunakan untuk mendapatkan kapasitas produksi mesin per jam
adalah sebagai berikut:

Produksi mesin per jam merupakan kemampuan mesin menghasilkan suatu produk
dalam satu jam. Kapasitas produksi per jam akan digunakan untuk melakukan perhitungan
bahan yang harus disiapkan, efisiensi mesin dan juga jumlah mesin teoritis yang dibutuhkan
untuk memenuhi jumlah produksi. Bahan yang disiapkan pada routing sheet, diperoleh dari
perhitungan dengan menggunakan rumus berikut:

Perhitungan selanjutnya adalah perhitungan efisiensi mesin, berdasarkan jumlah

bahan yang disiapkan yang telah diketahui sebelumnya. Rumus yang digunakan untuk
menentukan besarnya efisiensi mesin adalah sebagai berikut:

Nilai efisiensi merupakan asumsi dari persentase mesin tersebut digunakan.

Misalnya, jika mesin yang digunakan adalah mesin baru maka efisiensi mesin dapat
diasumsikan sebesar 95%, dengan 5% adalah waktu istirahat / waktu set up dari mesin
tersebut. Hasil dari perhitungan efisiensi mesin tersebut selanjutnya digunakan untuk
mengetahui nilai dari jumlah mesin yang dibutuhkan secara teoritis. Berikut ini adalah rumus
yang digunakan dalam melakukan perhitungan jumlah mesin yang digunakan secara teoritis.

Reliabilitas menyatakan reliabilitas kerja dari sumber daya yang ada. Hasil
perhitungan routing sheet tersebut untuk mengetahui kebutuhan mesin (aktual dan teoritis)
dari proses pembuatan sebuah produk.
Multi Product Process Chart atau MPPC adalah suatu diagram yang menunjukan
urut-urutan proses untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi (Apple, 1990).
Pembuatan MPPC dilakukan berdasarkan Operation Process Chart (OPC) dan routing
sheet. Berikut ini adalah contoh MPPC dari pembuatan sebuah produk.

2017 Perancangan Tata Letak Fasilitas

3 Sakti Aji Lesmana
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
 Gambar 1. Contoh MPPC

Lambang yang digunakan dalam MPPC adalah lingkaran untuk operasi dan segitiga
untuk penyimpanan. Komponen-komponen diurutkan dari kiri ke kanan (digambarkan dalam
dua departemen, yaitu fabrikasi dan assembling), dan proses setiap komponen digambarkan
secara vertikal, mulai dari receiving hingga shipping. Jumlah mesin teoritis (berdasarkan
routing sheet) untuk setiap proses dicantumkan di samping lambang operasi. Jumlah mesin
teoritis tersebut dijumlahkan secara mendatar per peralatan / mesin / departemen, sehingga
akan diperoleh jumlah mesin total yang dibutuhkan per peralatan / mesin / departemen.

Luas Lantai

Perencanaan luas lantai dari tempat kerja didapat setelah kita mengetahui jumlah
mesin yang butuhkan (diperoleh dari rooting sheet), ukuran bahan juga ukuran tiap mesin.
Lantai yang dihitung luasnya terdiri dari lantai produksi, gudang komponen pembantu,,
gudang bahan jadi, dan luas fasilitas perkantoran.
Menurut apple (1990) sebelum menentukan kebutuhan gudang, sejumlah factor yang
berhubungan dengan kebutuhan ruangan perlu diperhitungkan antara lain jenis bahan,
ukuran bahan tiap komponen, jumlah tumpukan bahan. Jumlah peralatan perlengkapan
yang digunakan juga waktu komponen diterima dan dipakai.
Ruangan bahan baku harus diberi kelonggaran untuk penyimpanan barang pada
penerimaan, sementara menunggu proses pemeriksaan dan proses pengangkutan ke
kegiatan selanjutnya. Menurut francis (1992) menyebutkan bahwa dalam merancang system
gudang sangat tergantung pada ukuran gudang, metode yang digunakan dalam mengelola
gudang dan tata letak dari system gudang.
2017 Perancangan Tata Letak Fasilitas
4 Sakti Aji Lesmana
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
 Menurut apple (1990) penentuan ruangan yang dibutuhkan untuk kegiatan
pengiriman berkaitan erat dengan kegiatan penerimaan. Karenanya kebutuhan ruangan
dapat ditentukan dengan mengacu pada informasi terdahulu pada penerimaan dengan
menyesuaikan sesuai dengan kebutuhan untuk mengatasi perbedaan antara keduanya,
sejauh prosedur penentuan berkaitan. Luas lantai dari pabrik dapat dibagi menjadi luas
lantai gudang bahan baku, luas lantai bahan baku, luas lantai mesin, luas lantai bahan jadi
dan luas lantai perkantoran/fasilitas.kegiatan yang mempengaruhi luas lantai yaitu alat
angkut, cara penyimpanan bahan baku dan aliran bahan yang kesemuanya harus
diperhitungkan dalam penentuan luas lantai dengan penambahan kelonggaran.

Contoh Perhitungan Gudang Bahan Baku Model Tumpukan

Perhitungan ini dilakukan untuk bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan kotak
obat. Bahan baku utama yang digunakan yaitu sebanyak 9 komponen. Pada kolom
Produk/minggu diperoleh berdasarkan bahan yang disiapkan dari routing sheet dikali 5
(hari). Perhitungan total luas lantainya ditampilkan pada tabel 2.

Tabel 2. Contoh perhitungan luas lantai bahan baku model tumpukan

Contoh Perhitungan (komponen alas):

Luas = p x l = 0,18 x 0,18 = 0,032 m2
Produk/minggu = Hasil routing sheet x 5 hari = 84,16 x 5 = 421 unit
Luas total = Luas x produk/minggu = 0,032 x 421 =13,634 m2
Tinggi tumpukan adalah 1 m, dengan asumsi setinggi jangkauan tangan manusia.
Luas lantai = Luas total x tinggi tumpukan = 13,634 x 1 = 13,634 m2
Allowance = luas total x 200% = 13,634 x 200% = 27,268 m2
Total luas = Luas lantai + Allowance = 13,634 + 27,268 = 40,902 m2

Contoh Perhitungan Gudang Bahan Baku Model Rak

Perhitungan ini dilakukan untuk komponen tambahan yang digunakan dalam pembuatan
kotak obat. Komponen tambahan yang digunakan untuk pembuatan kotak obat yaitu terdiri
dari 4 komponen. Perhitungan total luas lantainya terlihat pada tabel 3.

2017 Perancangan Tata Letak Fasilitas

5 Sakti Aji Lesmana
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
 Tabel 3 Contoh Perhitungan Luas Lantai Bahan Baku Model Rak

Contoh perhitungan (komponen sekrup 2,5 mm):

Produk/hari = vol. assy x jumlah produk/hari = 26 x 80 = 2.080 unit
Unit/4 minggu = unit/hari x hari kerja/bulan = 2080 x 20 = 41.600 unit
Volume/material = P x L x T = 0,05 x 0,03 x 0,04 = 0,00006 m2
Volume/unit = unit/4 minggu x volume/material = 41.600 x 0,00006 =2,496 m2
Luas lantai =Volume/unit : tinggi tumpukan = 2,496 : 1 = 2,496 m2
Allowance = Luas lantai x 200% = 2,496 x 200% = 4,992 m2
Total Luas = Luas lantai + Allowance = 2,496 + 4,992 = 7,488 m2

Contoh Perhitungan Luas Lantai Mesin

Perhitungan luas lantai mesin diperlukan untuk mengetahui berapa luas lantai yang
dibutuhkan untuk penempatan dari mesin atau peralatan yang digunakan dalam proses
pembuatan kotak obat. Data yang diperlukan yaitu nama mesin/peralatan, jumlah
mesin/peralatan, dan ukuran mesin/peralatan. Perhitungan luas lantai mesin terlihat pada
tabel 3.4. Berikut ini adalah contoh perhitungannya untuk meja fabrikasi:

Luas mesin = P x L = 2,5 x 1,5 = 3,75 m2

Luas seluruh mesin = Jumlah mesin x luas mesin = 3 x 3,75 = 11,25 m2
Toleransi bahan = luas seluruh mesin x 100% = 11,25 x 100% = 11,25 m2
Allowance = Luas seluruh mesin x 200% = 11,25 x 200% = 22,5 m2
Total Luas Departemen = Luas seluruh mesin + Toleransi bahan + Allowance
= 11,25 m2 + 11,25 m2 + 22,5 m2 = 45 m2

Tabel 4. Contoh Perhitungan Luas Lantai Mesin

2017 Perancangan Tata Letak Fasilitas

6 Sakti Aji Lesmana
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
Contoh Perhitungan Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Luas lantai gudang barang jadi dihitung agar bisa mengetahui berapa luas
lantai yang dibutuhkan untuk menyimpan produk kotak obat yang sudah jadi.
Penyimpanan barang jadi kotak obat disini berlaku untuk 1 hari. Perhitungan yang
dilakukan yaitu terhadap kemasan isi dan kemasan kosong. Perhitungan luas lantai
gudang barang jadi terlihat pada tabel 5.

Tabel 5 Contoh Perhitungan Luas Lantai Gudang Barang Jadi

Contoh perhitungan (kemasan isi):

Volume = P x L x T = 0,215 x 0,215 x 0,135 = 0,006 m2
Produk jadi/hari diketahui dari produksi/hari yaitu 80 unit.
Total Vol. kemasan = Volume x produk jadi/hari = 0,006 x 80 =0,499 m2
Luas lantai =Total vol. kemasan : tinggi tumpukan = 0,499: 1 = 0,499 m2
Allowance = Luas lantai x 200% = 0,499 x 200% = 0,998 m2
Total Luas = Luas lantai + Allowance = 0,499 + 0,998 = 1,498 m2

Luas lantai keseluruhan merupakan total dari luas lantai gudang bahan baku, luas
lantai mesin dan luas lantai gudang barang jadi. Total luas lantai keseluruhan terlihat pada
tabel 6.

Tabel 6. Rangkuman Luas Lantai

2017 Perancangan Tata Letak Fasilitas

7 Sakti Aji Lesmana
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
Biaya Material Handling

 Ongkos Penanganan Material (OMH)

Ongkos Material Handiling (OMH) adalah suatu tabel yang digunakan untuk
menghitung biaya penanganan bahan (Apple, 1990). Perhitungan dilakukan untuk
departemen satu ke departemen lainnya atau dari mesin satu ke mesin lainnya.

 Analisis Pemindahan Bahan dan Ongkos

Pada bagian ini akan dijelaskan mengenai proses pemindahan bahan dalam
pembuatan kotak obat, dari mulai bahan baku di receiving sampai ke gudang barang jadi.
Selain itu juga akan dibahas mengenai ongkos penanganan materilanya. Analisis
pemindahan bahan dilakukan untuk meminimasi ongkos proses pemindahan bahan yang
dikeluarkan selama proses produksi berlangsung.

 Proses Pemindahan Bahan

Proses pemindahan bahan akan berpengaruh terhadap biaya penanganan material
yang dikeluarkan. Semakin baik penanganan bahannya maka bisa semakin
meminimalisasikan biaya yang harus dikeluarkan. Selain itu, yang berpengaruh juga
terhadap proses pemindahan bahan yaitu jarak antar departemennya. Untuk jarak dari
departemen satu ke departemen lainnya atau dari mesin A ke mesin B yaitu menggunakan
rumus:

1/2√A + 1/2√B

Dimana:
A = untuk departemen atau mesin dari,
B = untuk departemen atau mesin ke,

2017 Perancangan Tata Letak Fasilitas

8 Sakti Aji Lesmana
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
 Alat angkut yang digunakan untuk membawa komponen dari departemen satu ke
departemen lainnya bisa menggunakan alat angkut miniforklift, hand truck maupun dengan
orang (manusia). Berikut ini adalah ketentuan penggunaan alat angkut beserta biayanya:
a. Alat angkut hand truck untuk berat material lebih besar dari sama dengan 300 Kg,
dengan biaya penanganan materialnya sebesar Rp.1700/meter.
b. Alat angkut troli digunakan untuk mengangkut material yang beratnya lebih besar dari 20
kg dan lebih kecil dari 300 kg, dengan biaya penanganan materialnya sebesar
Rp.1200/meter.
c. Menggunakan operator (manusia), berlaku jika berat material lebih kecil dari 20 Kg,
dengan biaya penanganan materialnya sebesar Rp.700/meter.

From To Chart , Tabel Skala Prioritas Dan

Activity Relationship Diagram
From To Chart (FTC) merupakan penggambaran tentang berapa total OMH dari
suatu bagian aktivitas dalam pabrik menuju aktivitas dalam pabrik lainnya, sehingga dari
peta ini dapat dilihat total OMH secara keseluruhan mulai dari gudang bahan baku receiving
menuju fabrikasi, assembling sampai terakhir menuju gudang barang jadi (shipping).
FTC biasanya berguna apabila barang yang mengalir pasa suatu wilayah berjumlah
banyak, seperti pada bengkel, kantor atau fasilitas lainnya. Hal ini berguna jika terjadi
keterkaitan antara beberapa kegiatan dan jika diinginkan adanya penyusunan kegiatan yang
optimum. FTC atau peta dari ke-, secara umum mempunyai beberapa keuntungan dan
kegunaan dalam hal-hal sebagai berikut:
a. Menganalisa perpindahan bahan.
b. Perencanaan pola aliran.
c. Mengukur efisiensi pola aliran.
d. Menunjukkan ketergantungan suatu aktivitas dengan aktivitas lainnya.
e. Merencanakan hubungan antara sejumlah produk, bagian, item, dan lainnya.
f. Menggambarkan jumlah hubungan antara aktivitas dan pergerakan diantaranya.
g. Memperpendek jarak perjalanan dalam suatu proses.

From To Chart In Flow – Out Flow

In flow adalah suatu koefisien atas ongkos pada flowchart, dilihat dari ongkos yang
masuk dari suatu mesin. Rumus yang digunakan, yaitu:

2017 Perancangan Tata Letak Fasilitas

9 Sakti Aji Lesmana
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
 Out Flow adalah suatu koefisien atas ongkos pada flowchart, dilihat dari ongkos yang
keluar dari suatu mesin. Rumus yang digunakan, yaitu:

Contoh untuk perhitungan In Flow - Out Flow seperti ditunjukkan oleh tabel 7.

Keterangan:
i = baris
j = kolom
Cij = Harga koefisien ongkos pada baris ke-1 kolom ke-j

Tabel Skala Prioritas (TSP)

Tabel Skala Prioritas (TSP) adalah suatu tabel yang menggambarkan urutan prioritas antara
departemen/mesin dalam suatu lintas/layout produksi. Contoh TSP seperti ditunjukkan oleh
tabel 8.
Tujuan pembuatan Tabel Skala Prioritas (TSP):
a. Meminimumkan ongkos
b. Memperkecil jarak handling
c. Mengoptimalkan layout

Tabel 8 Tabel Skala Prioritas

2017 Perancangan Tata Letak Fasilitas
10 Sakti Aji Lesmana
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
Activity Relationship Diagram (ARD)
ARD adalah diagram hubungan antar aktivitas (departemen/mesin) berdasarkan tingkat
prioritas kedekatan, sehingga diharapkan ongkos handling minimum. Dasar untuk membuat
ARD, yaitu TSP, jadi yang menempati prioritas pertama pada TSP harus didekatkan
letaknya lalu diikuti prioritas berikutnya. Untuk melihat hubungan dari setiap prioritas, seperti
ditunjukkan oleh tabel 9
Tabel 9 Skema ARD

Keterangan:
 Mesin M harus diikuti oleh prioritas I, II, III, dan seterusnya.
 Untuk prioritas yang besar (III) bias menempati prioritas yang lebih kecil (II atau I) <
untuk kondisi selanjutnya.

Area pada ARD diasumsikan sama, baru pada revisi disesuaikan berdasarkan ARD
lini dan areanya sesuai dengan luas dari masing-masing aktivitas yang diperkecil dengan
skala tertentu. Adapun keuntungan pembuatan ARD ini adalah:
a. Pembagian wilayah kegiatan yang sistematis.
b. Memudahkan proses tata letak.
c. Meminimumkan ruangan yang tidak terpakai.
d. Menerjemahkan perkiraan area ke dalam suatu peraturan pendahuluan dalam bentuk
yang dapat dilihat.
e. Memberikan perkiraan luas letak.
f. Dasar bagi perencanaan selanjutnya.

2017 Perancangan Tata Letak Fasilitas

11 Sakti Aji Lesmana
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
Activity Relationship Chart, Area Allocation
Diagram, Template Dan Maket

Activity Relationship Chart (ARC)

Activity Relationship Chart merupakan suatu teknik yang digunakan sebagai alat
untuk menganalisa hubungan antar aktivitas yang ada. Setiap kegiatan atau aktifitas
tersebut saling berhubungan antar satu dengan yang lainnya ditinjau dari beberapa kriteria,
maka dalam perencanaan tata letak fasilitas harus dilakukan penganalisaan yang optimal.
Teknik penganalisaan menggunakan Activity Relationship Chart (ARC) ini dikemukkan oleh
Richard Muther.
Penganalisaan dalam ARC dilakukan terhadap hubungan antara area-area yang
ada. ARC ini hampir sama dengan tabel skala prioritas yang berfungsi untuk menentukan
prioritas kedekatan antar departemen produksi, namun ARC ini digunakan sebagai alat yang
dapat digunakan untuk menentukan kedekatan antar ruangan, departemen, ataupun fasilitas
dalam pabrik sesuai dengan kebutuhan dari masing-masing objeknya. Penentuan kedekatan
antar ruangan, departemen, ataupun fasilitas dilakukan dengan menggunakan alasan-
alasan tertentu. Tabel 10 merupakan beberapa alasan yang digunakan dalam penyusunan
ARC dan nomor kode alasannya.
Tabel 10. Alasan-Alasan yang Digunakan dalam Penyusunan ARC

Alasan-alasan di atas dapat menjadi penentu untuk kekedekatan antar ruangan atau
departemen di dalam suatu perusahaan. Kode warna juga dapat membantu untuk
mengetahui hubungan antar departemen atau ruangan, sehingga hubungan kedekatan
ruangan tersebut semakin jelas karena adanya kode warna dan alasannya. Tabel 11
merupakan kode warna yang digunakan untuk masing-masing prioritas dari hubungan
dalam penyusunan ARC.
Tabel 11. Kode Warna yang Digunakan dalam Penyusunan ARC
2017 Perancangan Tata Letak Fasilitas
12 Sakti Aji Lesmana
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
 Hubungan aktivitas antar ruangan, departemen serta fasilitas dari perusahaan
disajikan dalam bentuk chart dengan berdasarkan kode alasan, kode warna, dan deskripsi
alasan yang telah dijelaskan sebelumnya.

Area Allocation Diagram (AAD)

Area Allocation Diagram (AAD) merupakan lanjutan dari ARC. Area Allocation
Diagram (AAD) adalah suatu gambaran dari tata letak produksi yang sebenarnya dan
memuat alokasi dari mesin dan produksi, beserta storage, range cost, receiving, shipping,
dan lain-lain. Dasar pertimbangan pengalokasian area ini adalah sebagai berikut:
a. Aliran produksi, material, peralatan.
b. ARC, informasi aliran material, aliran personil.
c. ARD.

Area Allocation Diagram (AAD) merupakan template secara global, informasi yang
dapat dilihat pada AAD hanya pemanfaatan area pabrik dan perkantoran saja, sedangkan
gambaran visualisasi secara lengkap dapat dilihat pada template yang merupakan hasil
akhir dari penganalisaan dan perencanaan tata letak fasilitas dan pemindahan bahan.
AAD merupakan gambaran dari template untuk luas bangunannya tanpa adanya
aliran bahan dari seluruh komponen yang digunakan dalam proses produksi. Pembuatan
template harus disesuaikan pada AAD yang telah dibuat. Salah satu tujuan dari pembuatan
AAD ini adalah untuk memberikan gambaran mengenai template yang akan dibuat, selain
itu untuk mengantisipasi kesalahan yang mungkin saja terjadi dalam pembuatan template.
Template merupakan suatu gambaran yang lebih jelas dari tata letak pabrik yang
akan dibuat dan merupakan gambaran detail dari Area Allocation Diagram (AAD) yang telah
dibuat. Informasi yang dapat dilihat pada template, yaitu:
a. Tata letak kantor dan peralatannya.
b. Tata letak fasilitas yang ada di pabrik, misalnya jalan, kantin, dan sebagainya.
c. Tata letak bagian produksi, misalnya receiving, fabrikasi, assembling, dan shipping.
d. Aliran setiap material, mulai dari receiving sampai dengan shipping.

2017 Perancangan Tata Letak Fasilitas

13 Sakti Aji Lesmana
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
 Template yang dibuat akan memperlihatkan semua unsur-unsur yang terdapat dalam
pabrik. Unsur-unsur tersebut meliputi jumlah bangunan, fasilitas, jumlah mesin, jumlah
operator, hingga seluruh aliran bahan atau komponen yang digunakan dalam proses
produksi.
Pembuatan template tidak dapat dilakukan dengan sesuka hati, semuanya
didasarkan pada analisa-analisa ataupun perhitungan yang telah dilakukan. Peletakkan
bangunan ataupun ruangan juga didasarkan pada ARC. Tidak hanya itu, aliran bahan juga
harus didasarkan pada peta proses operasi. Peletakkan dari fasilitas yang adapun juga
didasarkan pada analisa ARC. Sehingga dalam pembuatan template tidak dapat dilakukan
dengan cara sesuka hati tanpa alasan apapun. Template digunakan sebagai acuan untuk
pembuatan maket. Maket merupakan gambaran nyata dari template yang telah dibuat.

ARC

2017 Perancangan Tata Letak Fasilitas

14 Sakti Aji Lesmana
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
 AAD

2017 Perancangan Tata Letak Fasilitas

15 Sakti Aji Lesmana
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
 Template

2017 Perancangan Tata Letak Fasilitas

16 Sakti Aji Lesmana
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
Daftar Pustaka
2017 Perancangan Tata Letak Fasilitas
17 Sakti Aji Lesmana
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
Aiello, S., O’Hara, A. dan Saing, S. (2007). Systematic Layout Plan for Baystate Benefit
Services, Northeastern University Spring, www.baystatebenefits.com
Apple, James M. (1990) Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Bandung:
ITB.
Diaz A.G. and Smith J.M. (2008). Facilities Planning and Design, USA: Prentice Hall.
Heizer J. and Render B. (2010). Operations Management,10th Edition, Pearson Education,
Inc. publishing as Prentice Hall
Heragu, Sunderesh (2006). Facilities Design 2nd, USA
Hiregoudar C. & Reddy B. R. (2007). Facility Planning & Layout Design, India, Technical
Publication Pune.
Hadi (2004). Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Yokyakarta: Graha Ilmu
Hadiguna R. A. dan Setiawan H. (2008). Tata Letak Pabrik, Yogyakarta, Andi
Meyers, Fred E. (2005). Manufacturing Facilities Design and Material Handling, 3rd Editon,
USA: Prentice Hall.
Muther Richard & Associates (2005). Overview of Systematic Layout Planning, Marietta:
Division of High Performance Concepts, Inc, www.RichardMuther.com
Tompkins, White and Bozer (2010). Facilities Planning, 4thEdition, New York: John Wiley &
Sons.
Wignjosoebroto, Sritomo, 2009.Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi 3, Penerbit
Guna Wijaya, Surabaya.

2017 Perancangan Tata Letak Fasilitas

18 Sakti Aji Lesmana
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id