LAPORAN HASIL PRAKTIK KERJA LAPANGAN

DI PT DMDT (DELTA MERLIN DUNIA TEXTILE) IV

BOYOLALI

PENYUSUN

NAMA : FENTI DWI ANGGRAENI

NIS : 2568

KELAS : XI

KOMPETENSI KEAHLIAN : ELEKTRONIKA INDUSTRI

SMK NEGERI TEMBARAK

Jln.Mantenan,Greges Tembarak,Temanggung

2018/2019

i
 LAPORAN HASIL PRAKTIK KERJA LAPANGAN (PKL)
DI PT DMDT IV

TELAH DI SAHKAN DAN DI UJI

Pada Hari : ………………………..

Tanggal : ………………………..

Penguji Pembimbing

Pria Kardianto, S.Pd Budi Trenggono, S.Pd.T

NIP.19850624 201101 1 013 NIP.18950524 201101 1 013

Mengetahui
Kepala SMK N Tembarak

Drs. Machfud Herman S, M.Pd

NIP.19601205 198703 1 005

ii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadiratTuhan Yang Maha Esa, atas rahmat dan hidayah-Nya
sehingga kami berhasil menyelesaikan Laporan Kegiata Praktik Kerja Lapangan
di PT DMDT IV BOYOLALI.
Selama proses penyusunan Laporan ini tidak terlepas dari hambatan,
rintangan dan kesulitan, namun berkat bantuan berbagai pihak terutama
pembimbing hal tersebut dapat teratasi.
Laporan ini disusun agar memenuhi persyaratan untuk mengikuti Ujian
paska Praktik Kerja Lapangan (UPPKL) SMK N TEMBARAK.
Pada kesempatan kali ini penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada:
1. Drs. Machfud Herman S, M.PD Kepala Sekolah SMK Negeri
Tembarak
2. Lukman, S.PD.T, Selaku Waka Hubungan Industri.
3. Budi Trenggono S.PD.T, Ketua Program Keahllian Jurusan
Elektronika Industri.
4. Budi Trenggono S.PD.T, Selaku Guru Pembimbing.
5. Bapak Ernest Setiawan, General Manager di PT DMDT IV Boyolali.
6. Bapak Muhari, Kepala Produksi Unit Weaving di PT DMDT IV
Boyolali.
7. Bapak Sujatmo, Kepala Produksi Unit Weaving di PT DMDT
Boyolali.
8. Bapak Joko Suparno, Kepala Personalia di PT DMDT IV Boyolali.
9. Dan pihak-pihak lain yang tidak bisa disebutkan satu per satu.
Kami menyadari bahwa laporan ini masih banyak kekurangan yang
memerlukan perbaikan dan penyempurnaan, Oleh karena itu kritik dan saran dari
berbagai pihak kami harapkan untuk perbaikan dan penyempurnaan di masa yang
akan datang.

Tembarak, Mei 2019

iii Fenti Dwi Anggraeni

 DAFTAR ISI

HALAMAN SAMPUL ......................................... Error! Bookmark not defined.

HALAMAN PENGESAHAN .............................. Error! Bookmark not defined.
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. v
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan ..................... 1
1.2. Tujuan Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan ................................... 1
BAB II PELAKSANAAN PKL ............................................................................ 4
2.1. Program Umum ...................................................................................... 4
2.1.1. Sejarah Singkat Perusahaan .......................................................... 4
2.1.2. Struktur Organisasi Industri ......................................................... 6
2.1.3. Uraian Pembagian Tugas ............................................................... 7
2.1.4. Layout Tempat Kerja ..................................................................... 8
2.2. Program Khusus .................................... Error! Bookmark not defined.
2.2.1. Landasan Teori ............................................................................. 17
2.2.2. Rumusan Masalah......................................................................... 18
2.2.3. Batasan Masalah ........................................................................... 18
2.2.4. Pembahasan ................................................................................... 19
BAB III PENUTUP ............................................................................................. 27
3.1. Kesimpulan ........................................................................................... 27
3.2. Saran ...................................................................................................... 27

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT DMDT Boyolali ...................................... 6

Gambar 2.2 Layout Tempat Kerja ...................................................................... 8
Gambar 2.3 Sensor Dropper ................................................................................ 9
Gambar 2.4 Dropper........................................................................................... 19
Gambar 2.5 Rel Dropper .....................................................................................20
Gambar 2.6 Otomatis Dropper .......................................................................... 20
Gambar 2.7 Rel Dropper Kotor ......................................................................... 21
Gambar 2.8 Peralatan Perbaikan Dropper ...................................................... 22
Gambar 2.9 Mengeluarkan Mika ...................................................................... 22
Gambar 2.10 Mengikir Dropper ........................................................................ 22
Gambar 2.11 Menscrap Mika ............................................................................ 23
Gambar 2.12 Membersihkan Mika ................................................................... 23
Gambar 2.13 Memasang Mika Pada Rel .......................................................... 23
Gambar 2.14 Memasang Rel Dropper .............................................................. 24
Gambar 2.15 Mengecek Menggunakan Avometer .......................................... 24

v
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan

Sesuai dengan kurikulum Sekolah Menengah Kejuruan bahwa
lulusan SMK diharapkan menjadi siswa yang siap pakai dimasyarakat.
Didalam kurikulum sekolah ditetapkan bahwa untuk mewujudkan program
tersebut para siswa diharuskan mengikuti dan melaksanakan Prakerin serta
dapat menyusun laporan hasil Prakerin tersebut. Agar dapat mengikuti dan
melaksanakan UAN yang telah deprogramkan oleh Departemen
Pendidikan dan Kebudayaan untuk menambah pengetahuan dalam
meningkatkan kwalitas dan kwantitas Sumber Daya Manusia serta etos
tenaga kerja manusia dan dapat menjadi motifasi siswa didalam
melaksanakan UAN maka setiap siswa diharapkan untuk mengikuti
prakerin dan dapat menyusun laporan.

1.2. Tujuan Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan

Dengan diadakanya Praktik Kerja Lapangan (PKL) ini bertujuan
sebagai berikut :

 Menghasilkan tenaga kerja yang memiliki keahlian profesional yaitu

tenaga kerja memiliki tingkat pengetahuan dan keterampilan serta etos
kerja yang sesuai dengan tuntutan laporan kerja.
 Memperkokoh keterkaitan dan keterpaduan antar sekolah dengan
dunia usaha/ dunia instansi.
 Meningkatkan efisiensi proses pendidikan dan pelatihan tenaga kerja
yang berkwalitas professional.
 Memberi pengakuan dan penghargaan terhadap pengalaman kerja
sebagai dari proses pendidikan.
 Membiasakan diri untuk berperilaku jujur dan bertanggung jawab
dalam pekerjaan sehari-hari.

1
 Membiasakan siswa dengan membekali pengalaman yang terdapat dari
luar.
a. Manfaat Praktik Kerja Lapangan
1. Bagi Dunia Usaha/ Industri
 Mengenal lebih dalam kwalitas pegawai.
 Dalam hal-hal tersebut peserta dididik dengan tenaga kerja yang
dapat memberikan keuntungan.
 Pemberian tugas kepada peserta didik untuk memberi solusi
teknik ilmu pengetahuan bagi pihak Perusahaan/ Instansi.
2. Bagi Sekolah
 Mencapai tercapainya tujuan Praktek Kerja Lapangan (PKL).
 Terjadinya kesesuaian dan keselarasan antara program
pendidikan dengan kebutuhan dunia usaha.
3. Bagi Siswa
 Hasil karya lebih bermakna sebagai bekal hidup dan
pengembangan diri.
 Waktu maksimal (Line Time) untuk mencapai tingkat
professional lebih mudah.
b. Tujuan penulisan Laporan Praktik Kerja Lapangan
Salah satu tujuan dari pembuatan laporan PKL adalah memenuhi
tugas dan melengkapi persyaratan untuk menempuh Ujian Akhir
Sekolah dan Ujian Akhir Nasional.
Masih banyak lagi tujuan dari pembuatan laporan PKL, diantaranya
adalah:
1. Penulis lebih dapat mengetahui dan memantapkan tentang
keahlian yang sedang dipelajari dalam praktek maupun dalam
penyampaian materi.
2. Mengumpulkan data guna kepentingan sekolah umumnya dan
kepentingan siswa khususnya
3. Menambah perbendaharaan perpustakaan sekolah dan
menjunjung kemampuan siswa tahun diklat berikutnya.

2
4. Penulis mampu menyelesaikan masalah sesuai kejuruan masing-
masing.
5. Meningkatkan kemampuan siswa dalam berkreatifitas dalam
penyusunan
6. Kalimat yang baik dan benar.
7. Sebagai referensi bagi pembaca dan menambah pengetahuan.

3
 BAB II
TEKNIK PELAKSANAAN PKL

2.1. Program Umum

2.1.1. Sejarah Singkat Perusahaan
PT. Delta Merlin Dunia Textile berdiri pada bulan Oktober tahun
1999 PT. Delta Merlin Dunia Textille merupakan salah satu anak
perusahaan dari PT. Dunia Textile yang terletak di Jl. Solo-Sragen Km 14,
Kebak Kramat, Karanganyar. Seluruh anak perusahaan PT. Dunia Textile
tersebar didaerah Jawa Tengah, antara lain PT. Dunia Sandang Abadi
(DSA), PT. Wijaya Textille, PT. Delta Merlin, dan PT. Damaitex. Dunia
Sandang Abadi, Wijaya Textile, serta Delta Merlin mengerjakan
dibidang weavingmenggunakan mesin shuttle, sedangkan untuk Damaitex
mengerjakan di bidang pemutihan kain menggunakan mesin air jet loom.

PT. Delta Merlin Dunia Textile bergerak dibidang pembuatan kain

mulai dari proses penggulungan (warping) sampai pada tahap tenun
(weaving). Produk yang dihasilkan dari PT. Delta Merlin Dunia Textille
belum merupakan produk yang siap dipasarkan ke konsumen, melainkan
masih dalam tahap setengah jadi. Kain yang dihasilkan disini masih
merupakan kain putihan dari hasil tenun, oleh karena itu PT. Delta Merlin
hanya dikenal dengan prosesweavingnya. Produk yang dihasilkan
bermacam-macam, mulai dari kain rayon, cotton, tetron, dan lainnya
menurut masing-masing strukturnya.

Perusahaan ini mempunyai sistem produksi berdasarkan metode job

shop. Order yang diterima bukan langsung dari konsumen, melainkan
dari pusat; yaitu dari PT. Dunia Textile. Segala masalah mengenai
hasil produksi, manajemen, insentif, dan lain-lain dipertanggungjawabkan
kepada pusat, yaitu pihak PT. Dunia Textile. Perusahaan ini dimiliki oleh
pemegang saham tunggal yaitu Bapak Sugeng Hartono sebagai pemilik
PT. Dunia Textile yang didirikannya pada tahun 1974. Saat ini anak

4
perusahaan PT Dunia Textile sudah tersebar diberbagai daerah di Jawa
Tengah, salah satunya adalah PT. Delta Merlin Dunia Textile IV.

Adapun alasan pemilihan lokasi perusahaan ini karena sebagai

berikut:

a. Faktor pengembangan
Karena lokasi perusahaan yang berada di kawasan industri
serta masih banyaknya lahan kosong disekitar lokasi sangat
memungkinkan untuk melakukan pengembangan dimasa yang
akan datang.

b. Faktor tenaga kerja

Disekitar lokasi perusahaan tersedia tenaga kerja yang
dibutuhkan oleh perusahaan.

c. Faktor transportasi
Lokasi perusahaan yang cukup strategis dan berada ditepi Jalan
Raya Semarang-Solo KM 16membuat perusahaan bisa menghemat
biaya waktu transportasi.

5
 2.1.2. Struktur Organisasi Industri

General Manager

Ka. Produksi Ka. Personalia Ka. Produksi Kabag.

Finising Weaving A

Staff Kabag.
Weaving B

Security Kasif Elektrik

Elektrik Repair

Elektrik Shift

Elektrik
Keterangan: Overhead
General Manager : Ernest Setiawan
Ka. Prod Finishing : Sujatno Elektrik
Ka. Personalia : Joko Suparno Preventif
Ka. Produksi : Muhari
Ka. Bag. Weaving B : Wahyudi Elektrik
Persiapan

(Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT DMDT Boyolali)

6
2.1.3. Uraian Pembagian Tugas
1. General Manager
a. Mewakili pimpinan pemegang perusahaan.
b. Mengontrol dan mengawasi perusahaan.
c. Menghendel semua kerjaan satu pabrik mulai dari benang, kain, kain
jadi, sampai barang jadi.
2. Ka. PSP AJL B & SHT
a. Bertanggung jawab pada proses persiapan.
b. Bertanggung jawab dalam berkoordinasi serta mengawasi seluruh
kegiatan produksi shift.
c. Bertanggung jawab terhadap hasil produksi dari segala kualitas
maupun kwantitas.
3. Sie Mantannance
a. Bertanggung jawab dalam mengarahkan serta mengawasi seluruh
kegiatan mantannance shift da day shift (DS)
b. Merawat mesin-mesin dan peralatan produksi yang lain agar dalam
produksi dan peralatan produksi yang lain dalam kondisi yang baik
dan menunjang produksi, kualitas produksi, ketertiban dan
keselamatan kerja.
4. QC Maintenance
Bertanggung jawab terhadap kualitas dan kwantitas kain yang di
proses.
5. Maintanenance Over Houle
Bertanggung jawab dalam melakukan pekerjaan dalam over houle
mesin waktu finish beam guna menjamin kelancaran proses.

7
 2.1.4. Layout Tempat Kerja

12

10 9
11 7

18 17 16 15 14 13 5

3
8
2

(Gambar 2.2 Layout Tempat Kerja)

Keterangan gambar:

1. Gerbang utama 7. Gudang grey 13. Kantor

2. Pos satpam 8. Finishing 14. Kantin
3. WC 9. Gudang kain 15. Boiler
4. Mushola 10. Weaving A 16. WC
5. Tempat parker 11. Weaving B 17. Penyepulan
6. Gudang benang 12. Limbah 18. Utility

8
2.2. Program Khusus

Perawatan dan Perbaikan Sensor Dropper pada Mesin AJL (Air Jet Loom)

( Gambar 2.3. Sensor Dropper )

2.2.1. Proses Kerja Mesin

Dalam perusahaan manajemen harus dapat menyusun suatu

rencana baik pekerjaan-pekerjaan atau aktivitas-aktivitas yang
dilaksanakan. Tanpa adanya perencanaan yang tepat perusahaan
tidak akan berjalan dengan baik. Dengan adanya perencanaan maka
manajemen perusahaan yang bersangkutan akan dapat mengadakan
persiapan-persiapan yang lebih baik untuk melaksanakan proses
produksi dalam perusahaan. Sebelum melakukan proses produksi,
PT Delta Merlin IV harus menentukan berbagai hal, antara lain:
jenis produk, bahan baku yang dibutuhkan, dan mesin atau alat –
alat yang digunakan untuk proses produksi.

a. Jenis Produk

Kain grey adalah jenis kain setengah jadi yang diproduksi

oleh PT Delta Merlin Dunia Textile. Kain akan dibeli oleh

9
 pabrik kain yang kemudian akan diberi warna ataupun akan
diberi berbagai macam pola. Untuk pabrik garmen, kain ini
akan diolah menjadi berbagai macam busana yang langsung siap
dipasarkan. Berbagai macam produk busana yang ada dipasar,
terbuat dari berbagai jenis kain.

b. Bahan Baku
Bahan baku kain yang dibuat di PT. Delta Merlin Dunia
Textile adalah benang. Dari jenis-jenis kain yang diproduksi,
yang membedakan adalah bahan baku atau benangnya. Struktur
kain dibedakan oleh komposisi benang pada jenis kain yang
sama. Benang-benang yang dipakai sebagai bahan baku tidak
dihasilkan sendiri, melainkan membeli dari para suplier-
supliernya. Dari beberapa suplier benang yang melayani
pembelian benang ke PT. Delta Merlin sampai saat
dilakukannya kerja praktek ini antara lain: PT. Danliris, PT.
Sabatex, PT. Bumi Angkasa Tex, Kesmatex, PT. Agung
Senjahtera, dan PT. Sragen Abadi Tex. Seluruh supplier
sebagian besar berdomisili di daerah sekitar Jawa Tengah,
dengan demikian dari segi biaya dan waktu pengantaran
barang hal ini sangat efisien.
c. Mesin Dan Peralatan Produksi
PT. Delta Merlin Dunia Textile mempunyai beberapa
mesin produksi dengan perincian sebagai berikut :

Tabel 1

Jumlah Mesin Produksi PT. Delta Merlin Dunia Textile II

Mesin Jumlah (Unit)

Warping 4

Sizing 3

10
 Cucuk 40

Palet 60

Tying 1

Weaving 550

Inspecting 10

Folding 4

Sumber: PT. Delta Merlin Dunia Textille II

d. Proses Produksi
Sistem produksi yang diterapkan pada PT. Delta Merlin
Dunia Textile adalah sistem make to order, jadi semua hasil
produksi merupakan kesesuaian dengan spesifikasi yang
ditentukan oleh pemesan. Perancangan produk ditentukan oleh
pemesan, dan dilakukan oleh produsen. Kedua belah pihak
memegang peran pada perancangan produk. Tahap perancangan
produk mencakup perhitungan komposisi bahan (benang), yang
mengarah pada komposisi kain. Perhitungan tersebut meliputi,
jumlah boom yang naik untuk memenuhi kapasitas pesanan,
jumlah helai benang yang naik pada fase warping, dan jumlah
benang pakan yang dibutuhkan. Urutan proses produksi :
1. Proses Warping
Proses ini merupakan bagian paling mendasar dari proses
penenunan benang menjadi kain. Benang yang masih dalam
bentuk gulungan cheese akan digulung kedalam boom. Dari
hasil perancangan, dapat diketahui banyaknya helai benang
yang diperlukan untuk membuatsuatu kontruksi kain yang
sudah ditentukan. Dengan menggunakan mesin warping,
banyaknya cheese yang diletakkan menentukan banyaknya
helai benang yang digulung kedalam boom. Sedangkan

11
 banyaknya helai benang akan menentukan struktur kain.
Benang yang sudah dinaikkan pada mesin, kemudian
dililitkan pada boom warping dan ditarik. Penarikan tidak
boleh terlalu cepat, karena dapat mengkusutkan benang yang
satu dengan yang lainnya, bahkan bisa putus. Kualitas benang
yang tidak baik juga dapat menyebabkan benang tersebut
mudah putus. Mesin warping dilengkapi juga dengan detektor
yang mengetahui letak benang yang putus. Pada jalur-jalur
benang diberi lampu dan sensor yang dapat mendeteksi
ketegangan benang. Apabila benang putus, sensor akan
menanggapi dengan menghentikan putaran mesin, dan lampu
dimana benang itu putus akan menyala. Operator akan
menyambungkan benang yang putus, menarik benang hingga
pada ketegangan yang ditentukan. Kemudian mesin
dijalankan seperti semula. Pada mesin terdapat counter yang
memberikan data panjang benang yang sudah tergulung, dan
kecepatan mesin yang dijalankan. Dalam satu boom warping
panjang benang yang dapat ditarik umumnya sepanjang 2000
m. Setelah mencapai 2000 m, boom pada mesin tersebut
harus diganti dengan boom kosong. Boom yang sudah terisi
dengan gulungan benang kemudian masuk
kedalam bufferstorage untuk mengantri pada proses sizing.
2. Proses Sizing
Prinsip proses sizing adalah memberikan larutan kanji
pada benang yang sudah tergulung pada boom warping.
Tujuannya untuk meningkatkan kualitas kekuatan benang
agar tidak mudah putu sewaktu ditenun. Sesuai dengan
perhitungan pada proses warping, dapat dikeahui banyaknya
boom warping yang harus naik pada mesin pada konstruksi
kain tertentu.Sejumlah boom warping yang akan naik ditarik
bersamaan ke dalam mesin sizing, dan semuanya digulung

12
 menjadi satu kedalam boom tenun. Didalam mesin sizing,
dialirkan larutan kanji yang telah dimasak bersamaan dengan
bahan-bahan lainnya. Larutan tersebut dialirkan melalui
benang-benang yang ditarik kedalam boom tenun. Larutan
kanji yang dialirkan pada benang, merupakan larutan
campuran yang terdiri dari air, tepung tapioka, PVA, NA08,
NA50. Kemudian dididihkan bersamaan dalam mixer.
Melalui pipa-pipa yang dihubungkan kedalam mesin sizing,
larutan tersebut dialirkan pada benang yang sedang ditarik.
Dalam proses ini banyak hal yang perlu diperhatikan, antara
lain: ketegangan benang, kekentalan cairan, serta suhu larutan
itu sendiri. Melalui sebuah blower, benang yang sudah
dialirkan kedalam larutan kanji dikeringkan kembali dan
kemudian digulung kedalam boom tenun. Setelah boom
tenun telah dipenuhi dengan benang yang berisi larutan kanji,
maka boom siap diturunkan dan masuk kedalam proses
reaching.
3. Proses Reaching
Benang-benang yang tergulung dalam boom tenun, yang
sudah diberi larutan kanji, biasanya akan melekat satu sama
lain. Untuk itu benang-benang tersebut harus dipisahkan satu
demi satu agar sewaktu benang ditenun, tidak ada satu
benang pun yang saling menyilang, menumpuk, atau pun
memisah terlalu jauh sehingga menyebabkan putusnya
benang, maupun rusaknya hasil tenunan. Proses reaching
adalah istilah dari proses mencucuk; yaitu memisahkan
benang lusi yang melekat satu demi satu. Proses ini dilakukan
secara manual, dalam arti tidak menggunakan mesin yang
secara otomatis mengerjakan karena proses yang dilakukan
sederhana dan cukup mudah. Seorang operator yang
menggunakan alat berupa kawat yang berbentuk seperti

13
 pakuyang disebut cucuk, memisahkan benang yang melekat
satu demi satu. Setelah benang lusi telah dikanji, lalu
dimasukkan kedalam dropper (alat tambahan pada mesin
yang akan jatuh karena beratnya sendiri jika sebuah benang
lusi putus dan akan menghentikan mesin tenun) dan heads
(yang berguna untuk memberikan gerakan vertical pada tiap
benang lusi, yang terbuat dari kawat baja, dan tiap jenis ada
lubang ditengahnya untuk mencucuk). Proses ini dibagi
menjadi dua, antara lain cucukan plat, dan cucukan kamran.
Terlebih dahulu benang- benang lusi dibagi menjadi 4, lalu
dropper dimasukkan. Berdasarkan cara memasukkan
dropper inilah proses ini dibedakan. Proses cucukan plat
memasukkan benang lusi ke 1 dengan ke 3, benang ke 2
dengan ke 4 pada dropper. Sedangkan proses kamran
dilakukan dengan memasukkan secara berurutan, benang ke 1
bersama dengan benang ke 2, benang ke 3 dengan ke 4.
Proses plat adalah yang umumnya digunakan, sedangkan
proses kamran umumnya digunakan untuk benang lusi yang
tergolong rusak.Untuk mengerjakan suatu jenis konstruksi
kain tertentu, ukuran sisir harus disesuaikan. Untuk nomor
sisir biasanya sudah ditentukan dalam konstruksi kain,
sehingga sudah diketahui.
4. Proses Palet
Dalam proses palet, selain memperhitungkan konstruksi
kain yang akan diproduksi, komposisi bahan baku dan bahan
tambahan yang akan digunakan. Bahan baku yang berupa
benang dibagi menjadi 2 berdasarkan arah tenunnannya: lusi
dan pakan. Untuk benang lusi diproses melalui proses
warping, sizing dan cucuk, baru kemudian masuk ke tenun
(weaving). Untuk benang pakan yang akan diumpankan pada
benang lusi pada saat ditenun, sebelumnya harus digulungkan

14
 pada sebuah batang palet. Proses ini dilakukan karena pada
proses tenun dengan menggunakan mesin shuttle, benang
pakan dimasukkan pada suatu selongsong dimana berisi
gulungan palet. Proses palet memindahkan benang yang
tergulung pada cones saat bahan baku pertama datang ke
gulungan palet. Mesin palet akan melepas gulungan dari
cones, dam memindahkan ke batang palet.
5. Proses Weaving
Proses weaving adalah menyilangkan antara benang pakan
dan benang lusi. Untuk stiap konstruksi kain tertentu yang
diproduksi jenis benang lusi dan benang pakan yang dipakai
terbuat dari bahan yang sama. Proses weaving di PT Delta
Merlin Dunia textille menggunakan mesin shuttle, dimana
benang pakan yang akan disilangkan digulung dan
dimasukkan pada suatu selongsong yang diisi pada mesin.
Gulungan benang ini akan ditarik dan disilangkan sepanjang
lebar kain. Benang pakan merupakan output dari proses palet.
Benang pakan tidak melalui proses sizing. Bahan baku yang
dibeli dan diterima berupa benang mentah langsung dapat
digunakan untuk disilangkan pada benang lusi. Proses ini
merupakan proses yang membentuk benang menjadi kain.
6. Proses Inspecting
Inspecting adalah salah satu tindakan pengendalian
kualitas yang dilakukan oleh pihak perusahaan dengan tujuan
meminimkan produk yang rusak. Proses inspecting dilakukan
dengan memeriksa dan memperbaiki kain-kain yang
dihasilkan di proses weaving supaya layak untuk dijual.
Tindakan perbaikan tersebut antara lain memotong benang-
benang yang tidak tertata rapi, memperbaiki benang yang
rusak, dan membersihkan kain. Seorang operator menangani
satu boom kain untuk diperiksa dan diperbaiki. Alat- alat

15
 yang digunakan yaitu gunting, tusuk kawat, jarum, kain, dan
cairan pembersih. Cairan pembersih dapat berupa air atau
thiner tergantung dari zat pengotornya. Kotoran biasanya
berupa tetesan oli, cat, debu.
7. Proses Folding
Proses terakhir yaitu folding atau melipat kain. Pada
proses ini kain diukur panjangnya dan ditimbang untuk
memenuhi spesifikasi yang diminta. Kain dilipat dengan
sepanjang 1 meter, sambil dihitung berapa panjang kain
tersebut. Lalu kain ditimbang untuk mengetahui kesesuaian
antara panjang dan berat kain. Mesin folding ditangani oleh 2
karyawan. Kain yang sudah lolos inspecting dinaikkan
kesebuah meja dan ujungnya disangkutkan pada lengan
mesin. Lalu lengan mesin akan menarik kain dan
memindahkan kemeja yang yang lain dalam bentuk lipatan
sepanjang 1 meter. Mengemas produk dengan ukuran yang
seminim mungkin tanpa merusak produk dan memudahkan
konsumen pada saat bongkar muat. Ruang dan biaya
penyimpanan yang diperlukan akan semakin kecil. Akan
tetapi untuk kain yang tidak lolos inspecting atau benar-benar
rusak dan sudah tidak dapat diperbaiki lagi akan dijual
kepada pengepul.
e. Prinsip kerja Mesin tenun
1. Shedding motion : Membuka atau menutup mulut lusi
2. Weft inserting : Penyuapan atau peluncuran pakan
3. Lett-off motion : Penguluran beam atau lusi
4. Take up motion : Penarikan kain
5. Betaing motion : Perapatan anyaman

16
 f. Perbedaan yang mendasar pada jenis mesin tenun:
1. Jenis shuttle : Peluncuran pakan menggunakan
alatbantu palet
2. Jenis AJL : Peluncuran pakan menggunakan
tekanan angin
3. Jenis WJL : Peluncuran pakan menggunakan
tekanan air
4. Jenis Rapier : Peluncuran pakan menggunakan
proyektil
g. Maintenance Mesin Tenun
1. Pelumasan Mesin
Pelumasan pada bagian mesin bertujuan untuk mencegah
terjadinya keausan pada bagian atau komponen mesin yang
berputar.

Pelumasan pada bagian mesin secara berkala yaitu: 3 S/d 7

hari 1 kali.

2. Pergantian oli mesin tenun

Standar pergantian oli = 240 million pick atau putaran (±
tahun sekali)

2.2.2. Landasan Teori

a. Perbaikan

Perbaikan adalah usaha untuk mengembalikan atau

membetulkan alat atau benda yang rusak akibat pemakaian alat
tersebut pada kondisi yang semula.

b. Perawatan
Perawatan adalah suatu usaha yang dilakukan secara
sengaja dan sistematis terhadap peralatan hingga mencapai hasil
atau kondisi yang dapat diterima dan diinginkan. Lalu dapat
disimpulkan kegiatan perawatan itu adalah adalah kegiatan yang

17
 terprogram mengikuti cara tertentu untuk mendapatkan hasil
atau kondisi yang disepakati.
Kegiatan perawatan dapat dibedakan menjadi dua bagian
besar yaitu:
1) Perawatan berencana
Perawatan berencana adalah pemeliharaan yang
terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa
depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana
yang telah ditentukan sebelumnya.
2) Perawatan darurat
Perawatan darurat adalah pemeliharaan yang
dilakukan apabila mesin mati karena terjadinya kerusakan
atau kelainan yang menyebabkan mesin tidak dapat di
operasikan.

c. Sensor Dropper

Sensor dropper adalah sebuah sensor pada mesin AJL ( Air

Jet Loom) yang bekerja sebagai pendeteksi benang lusi yang
putus. Sensor dropper berfungsi sebagai pemberi signal ketika
terjadi masalah dan menghentikan mesin ketika benang lusi ada
yang putus.

Pada mesin AJL (Air Jet Loom) terdapat 4 jenis sensor, yaitu
sensor feeler,sensor leno,sensor load cell,dan sensor dropper.

2.2.3. Rumusan Masalah

a. Bagaimana cara kerja sensor dropper?

b. Apa bagian-bagian dari sensor dropper?
c. Apa saja masalah yang sering terjadi pada sensor dropper?
d. Bagaimana cara perawatan dan perbaikan sensor dropper?

18
2.2.4. Batasan Masalah

Batasan masalah dalam laporan ini hanya mengenai sensor

dropper pada mesin AJL (Air Jet Loom) dari cina di PT.DMDT
Boyolali. Penulis mencoba melaporkan tentang perawatan dan
perbaikan sensor dropper dalam pelaksanaan yang telah
dilaksanakan agar dapat digunakan kembali, untuk mempermudah
pengamatan.
2.2.5. Pembahasan

a. Cara Kerja Sensor Dropper

Apabila benang lusi putus, maka dropper akan jatuh mengenai

rel dropper sehingga kutub positif dan negative akan terhubung
dan mengakibatkan konslet sehingga mesin akan berhenti, dan
untuk mengetahui itu putus bernang lusi maka lampu
signal/lampu indikator yang menyala berwarna merah dan kuning,
kemudian otomatis dropper mengirim signal kepa MCU (Main
Control Unit) yang berfungsi sebagai pengendali benang lusi dan
pengereman mesin.

b. Bagian-Bagian Pada Sensor Dropper

Bagian-bagian pada sensor dropper antara lain:

 Dropper

(Gambar 2.4 dropper)

19
 Dropper adalah suatu komponen dari sensor dropper yang
berfungsi sebagai penata dan pemisah antara benang yang satu
dengan yang lain serta juga penghubung arus positif dan
negative dari rel dropper ketika dropper jatuh ke rel dropper.

 Rel Dropper

(Gambar 2.5. Rel Dropper)

Rel dropper berfungsi sebagai penadah dropper yang jatuh

dan juga tempat dimana kutup positif dan kutup negative
berada.

 Otomatis Dropper

(Gambar 2.6. Otomatis Dropper)

Otomatis dropper berfungsi sebagai konektor/ penghubung

antara dropper dan rel dropper,ketika dropper dan rel dropper

20
 terhubung maka otomatis dropper menangkap sinyal tersebut
dan mengirimkannya ke MCU (Main Control Unit) kemudian
MCU tersebut menghentikan mesin.

 Baut Dropper

Baut dropper berfungsi sebagai pengencang otomatis

dropper.

c. Masalah Yang Sering Terjadi Pada Sensor Dropper

 Rel dropper kotor

(Gambar 2.7. Rel Dropper Kotor)

Cara memperbaiki : amplas bagian atas rel dropper

menggunakan amplas halus.

 Baut kendor
Cara memperbaiki : kencangkan baut tersebut.
 Rel dropper bergeser.
Cara memperbaiki : mensetting ulang letak rel dropper.
 Otomatis dropper kotor
Cara memperbaiki : dibersihkan menggunakan compressor
dan afal.

21
 Rel dropper konslet

Cara memperbaiki :

a) Pertama siapkan peralatan yang dibutuhkan.

(Gambar 2.8 Peralatan Perbaikan Dropper)

b) keluarkan rel dopper dan mika yang ada didalam besi

dropper menggunakan tang.

(Gambar 2.9. Mengeluarkan Mika)

c) setelah itu mengikir rel dropper menggunakan kikir.

(Gambar 2.10 Mengikir Dropper)

22
d) bersihkan mika yang bagian luar menggunakan scrab.

(Gambar 2.11 Menscrab Mika)

e) untuk mika bagian dalam bersihkan menggunakan aval.

(Gambar 2.12 Membersihkan Mika)

f) setelah semuanya dibersihkan pasang mika pada rel

dropper.

(Gambar 2.13 Memasang Mika Pada Rel)

23
g) setelah itu pasang rel dropper yang sudah terpasang mika ke
besi dropper menggunakan palu.

(Gambar 2.14 Memasang Rel Dropper)

h) setelah semuanya terpasang kembali seperti semula,dropper

akan dicek menggunakan avometer/multimeter. Jika
avometer/multimeter menunjukkan anggal 00 atau tidak
tersambung berarti dropper sudah baik dan siap digunakan.

( Gambar 2.15 Mengecek Menggunakan Avometer)

 Sensitifitas tidak peka

Cara memperbaiki : melepas baut dropper dan di

bersihkan semua kotoran yang menempel pada rel
dropper, kemudian setelah itu mensetting ulang semuanya.

24
 d. Perawatan Sensor Dropper

Perawatan sensor dropper dilakukan setiap minggu tiga kali

dengan cara membersihkan setiap kotoran yang menempel pada
otomatis dropper, juga pengecekan baut dropper apakah kendor
atau tidak dan pengecekan kabel otomatis dropper apakah ada
yang putus atau tidak.

2.2.3. Uraian hasil Praktik Lapangan Kerja

a. Bulan Januari
1. Pengenalan lingkungan kerja
2. Membersihkan ruangan kerja
3. Membersihkan panel
4. Menservis FDP pin
5. Membersihkan box FBP
6. Mengganti karet rol Take Up
b. Bulan Febuari
1. Membersihkan feeler
2. Belajar Las
3. Membersihkan box FBP
4. Menservis FDP pin
5. Membuat tempat benang pakan
6. Membersihkan panel
c. Bulan Maret
1. Menservis FDP pin
2. Mengganti lampu signal mesin AJL
3. Mengganti Kwaci
4. Mengecek sensitivitas sensor dropper
5. Disoldering
6. Mensetting mesin AJL
7. Memasang besi konektor sensor Cathcord

25
d. Bulan April
1. Menservis FDP pin
2. Mengganti dan memperbaiki lampu signal mesin AJL
3. Mensetting sensitivitas feeler H1 dan H2
4. Menyolder komponen
5. Memperbaiki Rel Dropper
6. Mengoperasikan mesin AJL

26
 BAB III
PENUTUP
3.1. Kesimpulan
1. Kesimpulan kegiatan PKL
Praktik Kerja Lapangan di PT.DMDT IV dilaksanakan mulai tanggal 4
Januari 2018 sampai 27 April 2018. Disana saya mendapatkan banyak
pengalaman kerja dan mendapatkan banyak ilmu seperti:
1) Pengecekan dan perawatan mesin tenus AJL (Air Jet Loom)
2) Mengetahui cara kerja sensor dropper
3) Pembersihan Sensor-sensor mesin AJL (Air Jet Loom)
4) Mengoperasikan mesin tenun AJL (Air Jet Loom)
5) Mengetehui proses pembuatan kain

2. Kesimpulan Program Khusus

Sensor dropper pada mesin AJL ( Air Jet Loom) merupakan sebuah
sensor pada mesin AJL (Air Jet Loom) yang bekerja sebagai pendeteksi
benang lusi yang putus serta sebagai pemisah benang lusi satu persatu.
3.2. Saran
1. Tentang kegiatan PKL
Selama melaksanakan PKL di PT DMDT IV Boyolali selama kurang
lebih 4 bulan, saya memberikan saran sebagai berikut:
 Saran untuk DU/DI
 Pemilih tempat yang akan digunakan pabrik industri harus
benar-benar di perhatikan karena ini merupakan tempat
pembelajaran selama di luar sekolah.

Turut serta membantu dan memberikan pengarahan kepada peserta

Praktik Kerja Lapangan agar permasalahan-permasalahan selama praktik
industri dapat terselesaikan.

27
LAMPIRAN - LAMPIRAN

28