2006 03 Pengoperasian PDF

CPO-03 : PENGOPERASIAN MESIN PEMECAH
BATU
PELATIHAN
OPERATOR MESIN PEMECAH BATU
DEPARTEMEN PEKERJAAN UMUM

BADAN PEMBINAAN KONSTRUKSI DAN SUMBER DAYA MANUSIA
PUSAT PEMBINAAN KOMPETENSI DAN PELATIHAN KONSTRUKSI
Pelatihan Operator Mesin Pemecah Batu Pengoperasian Mesin Pemecah Batu
KATA PENGANTAR
Laporan UNDP tentang : Human Development Index (HDI) tertuang dalam Human
Development Report, 2004, mencantumkan Indeks Pengembangan SDM Indonesia pada
urutan 111, satu tingkat di atas Vietnam urutan 112 dan jauh di bawah dari Negara-negara
ASEAN terutama Malaysia urutan 59, Singapura urutan 25, dan Australia urutan 3,
merupakan sebuah gambaran kondisi pengembangan SDM kita.
Bagi para pemerhati dan khususnya bagi yang terlibat langsung dalam pengembangan
Sumber Daya Manusia (SDM), kondisi tersebut merupakan tantangan sekaligus sebagai
modal untuk berpacu mengejar ketinggalan dan obsesi dalam meningkatkan kemampuan
SDM paling tidak setara dengan Negara tetangga ASEAN, terutama menghadapi era
globalisasi.
Untuk mengejar ketinggalan telah banyak daya upaya yang dilakukan termasuk perangkat
pengaturan melalui penetapan undang-undang antara lain :
 UU. No. 18 Tahun 1999, tentang : Jasa Konstruksi beserta peraturan pelaksanaannya,
mengamanatkan bahwa setiap tenaga : Perencana, Pelaksana, dan Pengawas harus
memiliki sertifikat, dengan pengertian sertifikat kompetensi keahlian atau ketrampilan
kerja. Untuk melaksanakan kegiatan sertifikasi berdasarkan kompetensi diperlukan
tersedianya “Bakuan Kompetensi” untuk semua tingkatan kualifikasi dalam setiap
klasifikasi di bidang Jasa Konstruksi.
 UU. No. 13 Tahun 2003, tentang : Ketenagakerjaan, mengamanatkan (Pasal 10 Ayat

(2)). Pelatihan kerja diselenggarakan berdasarkan program pelatihan yang mengacu
pada standard kompetensi kerja.
 UU. No. 20 Tahun 2003, tentang : Sistem Pendidikan Nasional, dan peraturan
pelaksanaannya, mengamanatkan Standar Nasional Pendidikan sebagai acuan
pengembangan KBK (Kurikulum Berbasis Kompetensi).
 UU. No. 7 Tahun 2004, tentang : Sumber Daya Air menetapkan pada Pasal 71 Ayat 1
dan 2 bahwa :
- (1) Menteri yang membidangi sumber daya air dan menteri yang terkait dengan
bidang sumber daya air menetapkan standar pendidikan khusus dalam bidang
sumber daya air
i
(2) Penyelenggaraan pendidikan bidang sumber daya air dapat dilaksanakan, baik
oleh Pemerintah, pemerintah daerah maupun swasta sesuai dengan standar
pendidikan khusus sebagaimana dimaksud pada ayat (1).
Mengacu pada amanat undang-undang tersebut di atas, diimplementasikan kedalam konsep

Pengembangan Sistem Pelatihan Jasa Konstruksi, yang oleh PUSBIN KPK (Pusat
Pembinaan Kompetensi dan Pelatihan Konstruksi) pelaksanaan programnya didahului
dengan mengembangkan SKKNI (Standar Kompetensi Kerja Nasional Indonesia), SLK
(Standar Latih Kompetensi), dimana keduanya disusun melalui analisis struktur kompetensi
sektor/sub-sektor konstruksi sampai mendetail, kemudian dituangkan dalam jabatan-jabatan
kerja yang selanjutnya dimasukan ke dalam Katalog Jabatan Kerja.
Modul Pelatihan adalah salah satu unsur paket pelatihan sangat penting karena menyentuh
langsung dan menentukan keberhasilan peningkatan kualitas SDM untuk mencapai tingkat
kompetensi yang ditetapkan, disusun dari hasil inventarisasi jabatan kerja yang kemudian
dikembangkan berdasarkan SKKNI (Standar Kompetensi Kerja Nasional Indonesia) dan SLK
(Standar Latih Kompetensi) yang sudah disepakati dalam suatu Konvensi Nasional, dimana
modul-modulnya maupun materi uji kompetensinya disusun oleh Tim Penyusun/tenaga
professional dalam bidangnya masing-masing, merupakan suatu produk yang akan
dipergunakan untuk melatih, dan meningkatkan pengetahuan dan kecakapan agar dapat
mencapai tingkat kompetensi yang dipersyaratkan dalam SKKNI, sehingga dapat menyentuh
langsung sasaran pembinaan dan peningkatan kualitas tenaga kerja konstruksi agar menjadi
kompeten dalam melaksanakan tugas pada jabatan kerjanya.
Dengan penuh harapan modul pelatihan ini dapat dimanfaatkan dengan baik, sehingga cita-
cita peningkatan kualitas SDM khususnya di bidang jasa konstruksi dapat terwujud.
Jakarta, Nopember 2006
Kepala Pusat
Pembinaan Kompetensi dan Pelatihan Konstruksi
Ir. Djoko Subarkah, Dipl. HE.

NIP : 110016435
ii
PRAKATA
Mesin pemecah batu (crushing plant) merupakan salah satu jenis peralatan/plant yang
memeproduksi batu pecah (aggregate) yang merupakan bahan utama untuk pekerjaan
beton dan pekerjaan jalan. Konstruksi mesin tersebut telah mengalami perkembangan
teknologi yang cukup pesat untuk membantu meringankan tugas operator dan sekaligus
meningkatkan produktivitas dan keselamatan kerja.
Operator mesin pemecah batu harus dapat memahami struktur dan fungsi dari rangkaian
mesin pemecah batu sehingga dapat memahami teknik pengoperasian dengan benar, yang
meliputi teknik pengoperasian tiap komponen pada mesin pemecah batu tersebut.
Dengan pemahaman ini dan diikuti dengan pembelajaran praktek atau dengan bekal
pengalaman yang dimiliki operator, maka dalam penerapannya operator mesin pemecah
batu akan mampu mengoperasikan mesin pemecah batu dengan baik dan benar sesuai
dengan petunjuk pengoperasian.
Dengan bekal pengetahuan dan keterampilan tersebut operator akan mampu meningkatkan
produktivitasnya dalam mengoperasikan mesin pemecah batu.
Modul yang telah disusun ini, dirasakan masih jauh dari sempurna dan masih banyak
kekurangannya, sehingga masukan dan saran untuk penyempurnaannya sangat diharapkan.
Jakarta, November 2006
Tim Penyusun
iii
LEMBAR TUJUAN
JUDUL PELATIHAN : PELATIHAN OPERATOR MESIN PEMECAH BATU

JUDUL MODUL : PENGOPERASIAN MESIN PEMECAH BATU
TUJUAN PELATIHAN :
A. Tujuan Umum Pelatihan
Setelah mengikuti pelatihan peserta diharapkan mampu melaksanakan pengoperasian
dan pemeliharaan harian mesin pemecah batu sesuai dengan prosedur serta membuat
laporan operasi dengan benar.
B. Tujuan Khusus Pelatihan
Setelah mengikuti pelatihan peserta diharapkan mampu :
1. Menerapkan UUJK, K3 dan ketentuan pengendalian dampak lingkungan
2. Melaksanakan pemeliharaan harian rangkaian mesin pemecah batu dan sarana
pendukungnya
3. Menghidupkan rangkaian mesin pemecah batu sesuai dengan urutan.
4. Melaksanakan pengoperasian rangkaian mesin pemecah batu.
5. Membuat laporan operasi dan K3.
Seri / Judul Modul = CPO – 02 : Pengoperasian Mesin Pemecah Batu

TUJUAN PEMBELAJARAN UMUM
Setelah modul ini dipelajari, diharapkan peserta mampu menghidupkan rangkaian mesin
pemecah batu sesuai dengan urutannya dan mampu mengoperasikan mesin pemecah batu
dengan benar dan aman.
TUJUAN PEMBELAJARAN KHUSUS

Setelah modul ini selesai dipelajari, peserta diharapkan mampu :
1. Menjelaskan proses produksi mesin pemecah batu
2. Menjelaskan struktur dan fungsi mesin pemecah batu
3. Menghidupkan rangkaian mesin pemecah batu sesuai urutannya
4. Mengoperasikan pengumpan (feeder)
5. Mengoperasikan primary crusher
6. Mengoperasikan secondary crusher
7. Mengoperasikan saringan (screen)
8. Mengoperasikan rangkaian mesin pemecah batu (crushing plant)
9. Melaksanakan pemeliharaan selama dan setelah mesin dioperasikan.
iv
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ..................................................................................................... i

PRAKATA .................................................................................................................... iii
LEMBAR TUJUAN ....................................................................................................... iv
DAFTAR ISI ................................................................................................................. v
DESKRIPSI SINGKAT PENGEMBANGAN MODUL ................................................... viii
DAFTAR MODUL ....................................................................................................... viii
PANDUAN PEMBELAJARAN ...................................................................................... ix
MATERI SERAHAN ....................................................................................................xvii
BAB 1 - PENDAHULUAN ........................................................................................... 1-1

1.1 Umum .....................................................................................................1-1
1.2 Lingkup Teknik Pengoperasian .............................................................. 1-1
1.3 Proses Produksi Mesin Pemecah Batu .................................................... 1-2
1.4 Koordinasi .............................................................................................. 1-8
RANGKUMAN
LATIHAN
BAB 2 - STRUKTUR DAN FUNGSI MESIN PEMECAH BATU....................................2-1

2.1 Umum ....................................................................................................2-1
2.2 Dasar Pengoperasian Mesin Pemecah Batu ......................................... 2-1
2.3 Struktur dan Fungsi Rangkaian Mesin Pemecah Batu Unit Satu
(Primary Side Unit) ................................................................................. 2-4
2.4 Struktur dan Fungsi Rangkaian Mesin Pemecah Batu unit Dua
(Secondary Side Unit) ........................................................................... 2-16
2.5 Struktur dan Fungsi Rangkaian Mesin Pemecah Batu Unit Tiga
(Tertiary Side Unit) ................................................................................ 2-26
2.6 Struktur dan Fungsi Rangkaian Mesin Pemecah Batu unit Empat
(Fourth side Unit) .................................................................................. 2-28
2.7 Instrumen Panel ................................................................................... 2-39
RANGKUMAN
LATIHAN
BAB 3 - TEKNIK MENGHIDUPKAN RANGKAIAN MESIN PEMECAH BATU ............. 3-1

3.1 Umum ....................................................................................................3-1
3.2 Teknik Menghidupkan Komponen Mesin Pemecah Batu......................... 3-1
3.3 Pemeliharaan/Pemeriksaan Setelah Mesin Dihidupkan ........................ 3-10
RANGKUMAN
LATIHAN
v
BAB 4 – TEKNIK PENGOPERASIAN PENGUMPAN (FEEDER).................................4-1

4.1 Umum ....................................................................................................4-1
4.2 Hubungan Antara Hopper dan Feeder..................................................... 4-1
4.3 Grizzly Vibrating Feeder .......................................................................... 4-2
RANGKUMAN
LATIHAN
BAB 5 – TEKNIK PENGOPERASIAN PRIMARY CRUSHER (JAW CRUSHER) ......... 5-1

5.1 Umum ....................................................................................................5-1
5.2 Pengaturan Pemasukan (Feeding) Material ........................................... 5-1
5.3 Pemantauan Proses Produksi .................................................................5-3
5.4 Mengatasi Gangguan Pengisian Material yang Over-Sized dan Logam .5-3
5.5 Bila Terjadi Kemacetan Saat Pengoperasian ........................................ 5-4
5.6 Alat Pengaman – Toggle Plate .............................................................. 5-5
RANGKUMAN
LATIHAN
BAB 6 – TEKNIK PENGOPERASIAN SECONDARY CRUSHER ................................ 6-1

6.1 Umum ....................................................................................................6-1
6.2 Persiapan Sebelum Operasi....................................................................6-1
6.3 Pengoperasian ....................................................................................... 6-2
RANGKUMAN
LATIHAN
BAB 7 – TEKNIK PENGOPERASIAN SARINGAN (VIBRATING SCREEN)................. 7-1

7.1 Umum ....................................................................................................7-1
7.2 Proses Penyaringan Tiap Tahapan (Stage)............................................. 7-1
7.3 Tahapan Penyaringan pada Vibrating Screen (Fourth Side Unit) ........... 7-2
7.4 Teknik Pengoperasian ........................................................................... 7-4
RANGKUMAN
LATIHAN
BAB 8 – TEKNIK PENGOPERASIAN RANGKAIAN MESIN PEMECAH BATU

(CRUSHING PLANT) ..................................................................................... 8-1
8.1 Umum ....................................................................................................8-1
8.2 Pemecahan Batu Tahap Awal .................................................................8-1
8.3 Pemecahan Batu Tahap Kedua .............................................................. 8-5
8.4 Produksi Mesin Pemecah Batu .............................................................. 8-7
8.5 Pengukuran Produk ................................................................................ 8-9
vi
8.6 Pengendalian Operasi ........................................................................... 8-13

8.7 Pengetahuan Material ........................................................................... 8-18
RANGKUMAN
LATIHAN
BAB 9 – PEMELIHARAAN SELAMA DAN SETEAH OPERASI ..................................9-1

9.1 Umum ....................................................................................................9-1
9.2 Pemeliharaan Selama Mesin Dioperasikan ............................................. 9-1
9.3 Pemeliharaan Setelah Mesin Selesai Dioperasikan ................................ 9-3
9.4 Panel Operasi ....................................................................................... 9-6
RANGKUMAN
LATIHAN
DAFTAR PUSTAKA
vii
DESKRIPSI SINGKAT
PENGEMBANGAN MODUL PELATIHAN
1. Kompetensi kerja yang disyaratkan untuk jabatan kerja Operator Mesin Pemecah Batu
dibakukan dalam SKKNI (Standar Kompetensi kerja Nasional Indonesia) yang
didalamnya sudah dirumuskan uraian jabatan, unit-unit kompetensi yang harus
dikuasai, elemen kompetensi lengkap dengan kriteria untuk kerja dan batasan-batasan
penilaian serta variable-variablenya.
2. SLK (Standar Latih Kompetensi) disusun dengan mengacu kepada SKKNI, dimana
uraian jabatan dirumuskan sebagai Tujuan Umum Pelatihan dan unit-unit kompetensi
dirumuskan sebagai Tujuan Khusus Pelatihan, kemudian elemen kompetensi dan
Kriteria Unjuk Kerja (KUK) dikaji dan dianalisis unsur kompetensinya yaitu :
pengetahuan, keterampilan dan sikap kerja, selanjutnya kurikulum, silabus dan
indikator keberhasilan pembelajaran ditetapkan sesuai level kompetensinya.
3. Untuk mendukung tercapainya tujuan pelatihan tersebut, berdasarkan rumusan

kurikulum, silabus dan indikator keberhasilan pembelajaran yang ditetapkan dalam
SLK, disusunlah seperangkat modul-modul sebagai bahan pembelajaran pelatihan
seperti tercantum dalam “DAFTAR MODUL” dibawah ini.
DAFTAR MODUL
Sebagai Representasi Unit

No. Kode Judul Modul
Kompetensi
1 CPO-01 UUJK, K3 dan Pengendalian 1. Menerapkan UUJK, K3 dan

Dampak Lingkungan pengendalian Dampak
Lingkungan
2 CPO-02 Pemeliharaan Harian Mesin 2. Melaksanakan Pemeliharaan

Pemecah Batu Harian Rangkaian Mesin
Pemecah Batu dan Sarana
Pendukungnya
3 CPO-03 Pengoperasian Mesin 3. Menghidupkan Rangkaian

Pemecah Batu Mesin Pemecah Batu sesuai
dengan urutannya
4. Melaksanakan
Pengoperasian Rangkaian
Mesin Pemecah Batu
4 CPO-04 Laporan Operasi dan K3 5. Membuat Laporan Operasi dan

K3
viii
PANDUAN PEMBELAJARAN
ix
PANDUAN PEMBELAJARAN
A. BATASAN
No. Item Batasan Uraian
Keterangan
1. CPO – 03 = Pengoperasian Mesin
Seri / Judul
Pemecah Batu
2. Deskripsi Materi ini terutama membahas teknik

pengoperasian mesin pemecah batu, yang
meliputi: proses produksi mesin pemecah
batu, struktur dan fungsi mesin pemecah
batu, teknik menghidupkan mesin
pemecah batu, teknik pengoperasian
pengumpan (feeder), teknik
pengoperasian primary crusher (jaw
crusher), teknik pengoperasian secondary
crusher, teknik pengoperasian saringan
(vibrating screen) teknik pengoperasian
rangkaian mesin pemecah batu (crushing
plant), pemeliharaan selama dan setelah
mesin dioperasikan
3. Tempat kegiatan
 Dalam ruang kelas lengkap dengan
fasilitasnya
 Lokasi plant, lengkap dengan unit
mesin pemecah batu
4. Waktu 1 jam pela-

8 jam pelajaran teori
pembelajaran jaran = 45
16 jam pelajaran praktek menit.
x
B. PROSES PEMBELAJARAN
KEGIATAN INSTRUKTUR KEGIATAN PESERTA PENDUKUNG
1. Ceramah: Pembukaan
 Menjelaskan tujuan pembelajaran  Mengikuti penjelasan OHT 1

umum dan tujuan pembelajaran tujuan pembelajaran OHT 2
khusus umum dan khusus
 Merangsang motivasi peserta  Mengajukan pertanyaan
dengan pertanyaan atau apabila belum jelas
pengalaman nya dalam
pengoperasian mesin pemecah
batu
Waktu: 10 menit
2. Ceramah: Pendahuluan
Lingkup teknik pengoperasian,

proses produksi mesin pemecah
batu
 Menjelaskan lingkup teknik  Mengikuti penjelasan OHT1-1,
pengoperasian instrukstu dengan tekun OHT1-2,
 Menjelaskan proses produksi dan aktif OHT1-3,
mesin pemecah batu  Mencatat hal-hal yang OHT1-4,
 Menjelaskan koordinasi sebelum perlu OHT1-5,
mengoperasikan mesin pemecah  Mengajukan pertanyaan OHT1-6
batu bila perlu
 Mendiskusikan setiap pokok
bahasan tersebut
Waktu: 20 menit
Bahan: Materi Serahan (Bab 1,
Pendahuluan)
3. Ceramah: Struktur dan fungsi

mesin pemecah batu
Struktur dan fungsi rangkaian
mesin pemecah batu unit satu, unit
dua dan unit tiga
 Mengikuti penjelasan OHT2-1,
 Menjelaskan dasar
instrukstu dengan tekun
pengoperasian mesin pemecah
dan aktif
batu
 Mencatat hal-hal yang
 Menjelaskan struktur dan fungsi
perlu
rangkaian mesin pemecah batu
 Mengajukan pertanyaan
unit satu:
bila perlu OHT2-2,
- Terminologi
OHT2-3,
- Hopper
OHT2-4,
- pengumpan (feeder)
OHT2-5,
- vibrating screen
xi
- primary crusher OHT2-6, OHT2-7,

- belt conveyor OHT2-8, OHT2-9,
unit dua
- vibrating feeder OHT2-10,
- pendeteksi logam OHT2-11,
- konveyor penghubung OHT2-12,OHT2-13
- cone crusher OHT2-14,OHT2-15,
unit tiga OHT2-16 OHT2-17
- konveyor
- surge bin
- tertiary crusher
unit empat OHT2-18,OHT2-19
- vibrating screen OHT2-20,OHT2-21
- konveyor produk OHT2-22,OHT2-23
 Menjelaskan instrumen panel OHT2-24,OHT2-25
bahasan tersebut
Waktu: 30 menit
Struktur dan Fungsi Mesin
Pemecah Batu)
4. Ceramah: Teknik menghidupkan

Teknik menghidupkan komponen

dan pemeliharaan setelah mesin
hidup
 Menjelskan teknik menghidup-  Mengikuti penjelasan OHT3-1, OHT3-2,

kan komponen mesin pemecah instrukstu dengan tekun
batu dan aktif
- menghidupkan rangkaian  Mencatat hal-hal yang OHT3-3,
mesin pemecah batu unit tiga perlu
atau empat  Mengajukan pertanyaan
- menghidupkan rangkaian bila perlu OHT3-4, OHT3-5,
mesin pemecah batu unit OHT3-6, OHT3-7,
dua/tiga
- menghidupkan rangkaian OHT3-8, OHT3-9,
mesin pemecah batu unit satu OHT3-10
 Menjelaskan pemeliharaan
setelah mesin dihidupkan

bahasan tersebut
xii
Waktu; 30 menit
Teknik Menghidupkan Rangkaian
Mesin Pemecah Batu)
5. Ceramah: Teknik pengoperasian

pengumpan (feeder)
Pengoperasian feeder pada

primary side unit
 Menjelaskan hubungan hopper  Mengikuti penjelasan OHT4-1,
dan feeder dan fungsi feeder instrukstu dengan tekun
 Menjelaskan grizzly vibrating dan aktif OHT4-2
feeder  Mencatat hal-hal yang
 Mendiskusikan setiap pokok perlu
bahasan tersebut  Mengajukan pertanyaan
bila perlu
Waktu: 15 menit
Teknik Pengoperasian Pengumpan
(Feeder)

primary crusher (jaw crusher)
Pengaturan pemasukan,
pemantauan proses produksi
 Menjelaskan pengaturan  Mengikuti penjelasan OHT5-1
pemasukan (feeding) material instrukstu dengan tekun
 Menjelaskan pemantauan proses dan aktif OHT5-2
produksi  Mencatat hal-hal yang
 Menjelaskan cara mengatasi perlu OHT5-3
gangguan pengisian material  Mengajukan pertanyaan
 Menjelaskan bila terjadi bila perlu OHT5-4
kemacetan saat pengoperasian
 Menjelaskan alat pengaman OHT5-5
bahasan tersebut
Waktu: 45 menit
Teknik pengoperasian Primary
Crusher/ Jaw Crusher)

secondary crusher
Persiapan, pengoperasian
 Menjelaskan teknik  Mengikuti penjelasan OHT6-1
pengoperasian secondary instrukstu dengan tekun
crusher dan aktif
xiii
 Menjelaskan pengoperasian  Mencatat hal-hal yang OHT6-2

- sitem pelumasan perlu OHT6-3
- pengoperasian vibrating feeder  Mengajukan pertanyaan OHT6-4
- pengoperasian cone crusher bila perlu OHT6-5
 Menjelaskan pengoperasian
tertiary crusher OHT6-6, OHT6-7
 Menjelaskan criteria gradasi
pengisian OHT6-8
 Menjelaskan beberapa penyebab
macetnya crusher OHT6-9, OHT6-10
 Menjelaskan cara membersihkan
cavity (ruang pemecahan batu)
bahasan tersebut
Waktu: 45 menit
Teknik Pengoperasian Secondary
Crusher)

saringan (vibrating screen)
Proses penyaringan tiap tahapan,

teknik pengoperasian
OHT7-1
 Menjelaskan proses penyaringan  Mengikuti penjelasan
tiap tahapan (stage) instrukstu dengan tekun OHT7-2, OHT7-3
 Menjelaskan tahapan dan aktif
penyaringan pada vibrating  Mencatat hal-hal yang
screen (fourth side unit) perlu OHT7-4
 Menjelaskan teknik  Mengajukan pertanyaan
pengoperasian vibrating screen bila perlu
bahasan tersebut
Waktu: 45 menit
Bahan: materi Serahan (Bab 7,
Teknik Pengoperasian Saringan
(Vibrating Screen)

(crushing plant)
Pemecahan batu tahap awal dan
kedua, produksi mesin pemecah
batu
OHT8-1,
 Menjelaskan pemecahan batu  Mengikuti penjelasan
tahap awal instrukstu dengan tekun OHT8-2
- Pemasukan material ke jaw dan aktif
crusher  Mencatat hal-hal yang OHT8-3, OHT8-4
- Penyeluran material produk jaw perlu OHT8-5
crusher
xiv
 Menjelaskan pemecahan batu  Mengajukan pertanyaan OHT8-6, OHT8-7

tahap kedua bila perlu
 Menjelaskan produksi mesin OHT8-8, OHT8-9
pemecah batu
 Menjelaskan pengendalian OHT8-10
operasi
bahasan tersebut
Waktu: 45 menit
Teknik Pengoperasian Rangkaian
Mesin Pemecah batu)
10. Ceramah: Pemeliharaan selama

dan setelah mesin dioparasikan
Pemeliharaan selama dan setelah

pengoperasian
 Menjelaskan pemeliharaan  Mengikuti penjelasan OHT9-1
selama mesin dioerasikan instrukstu dengan tekun
 Menjelaskan pemeliharaan dan aktif
setelah mesin dioperasikan  Mencatat hal-hal yang OHT9-2
 Menjelaskan panel operasi perlu
 Mendiskusikan setiap pokok  Mengajukan pertanyaan
bahasan tersebut bila perlu
Waktu: 20 menit
Pemeliharaan selama dan setelah
mesin dioperasikan)
11. Praktek: Mengoperasikan mesin

pemecah batu
 Menjelaskan kembali prosedur  Mengikuti penjelasan  1 unit mesin
pengoperasian mesin pemecah instrukstu dengan tekun pemecah
batu dengan benar : dan aktif batu di lokasi
 Mempelajari instruksi (plant)
- Melakukan persiapan operasi  Melakukan instruksi
- Menghidupkan rangkaian mesin  lembar
dengan benar, berdasar instruksi
pemecah batu petunjuk instruktur
- Melaksanakan pemeliharaan  formulir
 Melakukan
setelah mesin hidup laporan
konsultasi/diskusi
- Mengoperasikan feeder,
dengan instruktur.
primary crusher, secondary
crusher, tertiary crusher,
vibrating screen dan konveyor
- Melaksanakan pemeliharaan
selama dan setelah mesin
dioperasikan
- Menerapkan K3 selama
pengoperasian
xv
 Memberi instuksi kepada peserta

untuk melakukan pengoperasian
mesin pemecah batu
 Memberi petunjuk langsung
kepada peserta
 Memberi penjelasan tentang
kekeliruan yang dilakukan
peserta
Waktu: 16 jam pelajaran.

Peserta dibagi dalam 3 (tiga)
kelompok masing-masing 4 orang,
dalam posisi di Primary Crusher, di
Secondary/Tertiary Crusher dan di
areal plant. Setiap kelompok di beri
kesempatan untuk setiap posisi
xvi
MATERI SERAHAN
xvii
DAFTAR PUSTAKA
1. Juanda Toha, Konveyor Sabuk dan Peralatan Pendukung, PT. Junto Enginering,
Bandung 2002.
2. KYC Mechanic Industry Co., Ltd., Instruction Manual for Operation of KYC Crushing and
Screening Plant, Osaka – Japan, 1980.
3. Minyu Machinery Corporation Ltd., Portable Aggregate Crushing Plant – Operation and
Maintenance Manual, Japan, 1980.
4. Nordberg – Locomo, C-Series Jaw Crusher, Finlandia, 1994.
5. Nordberg – Locomo, G 2812/2812 Gyrotary Crusher, Finlandia, 1994.
6. Nordberg – Locomo, HP 200/HP 300 Cone Crusher, Instruction Manual, Finlandia, 1994
7. Proyek TSS – IDA, Pemecahan Batu Dengan Pemecah Batu Sakai, Jakarta, 1996.
8. Rochmanhadi, Ir., Alat-Alat Berat dan Penggunaannya, Badan Penerbit Pekerjaan

Umum, Jakarta, 1982.
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Umum
Mesin pemecah batu (crushing plant) merupakan peralatan produksi yang dalam
pengoperasiannya merupakan gabungan pengoperasian komponen utama yang
secara individu beroperasi sendiri tapi secara sistem produksi merupakan bagian dari
seluruh proses produksi, sehingga teknik pengoperasian mesin pemecah batu ini
sangat berbeda dengan pengoperasian alat-alat berat lainnya.
Dengan demikian, untuk mengoperasikan mesin pemecah batu harus diawali dengan
pemahaman tentang pengoperasian dari setiap komponen utama mesin tersebut.
Pengoperasian setiap komponen tersebut berlangsung secara harmonis dimulai dari

pemasokan batu, pemecahan batu pada primary unit, penyaringan awal dan
penyaluran ke secondary unit, penyaringan terakhir dan mengeluarkan produk agregat
yang ditimbun pada stock pile sesuai dengan ukurannya (gradasinya).
Kepada operator mesin pemecah batu, selain dituntut terampil dalam mengoperasikan
mesin pemecah batu, juga dituntut memahami proses produksi secara keseluruhan
dan proses yang terjadi pada setiap komponen.
1.2. Lingkup Teknik Pengoperasian
Teknik pengoperasian mesin pemecah batu merupakan perpaduan dari rangkaian

pengetahuan dan keterampilan yang harus dikuasai oleh operator mesin pemecah batu
yang menjadi bekal yang lengkap untuk dapat mengoperasikan mesin pemecah batu
dengan benar, baik dengan tingkat produktivitas yang tinggi.
Pengoperasian mesin pemecah batu dimulai dengan pemahaman pengoperasian

untuk setiap komponen utamanya sehingga diperlukan pengetahuan yang terkait
dengan struktur dan fungsi mesin pemecah batu.
Pengetahuan dan keterampilan untuk menghidupkan dan mematikan mesin pemecah

batu ini merupakan salah satu pengetahuan yang khusus yang harus dilaksanakan
sesuai dengan urutannya sehingga tercapai kondisi aman bagi setiap komponen
utamanya.
1-1
Teknik pengoperasian mesin pemecah batu ini, pada dasarnya hampir sama untuk
semua merek dan tipe mesin pemecah batu, namun tetap akan dipengaruhi oleh merek
(pabrik pembuatnya), sehingga penjelasan kepada operator perlu tambahan
penjelasan disesuaikan dengan mesin yang dihadapi setiap operator.
1.3. Proses Produksi Mesin Pemecah Batu

1.3.1. Komponen Utama
Mengenal proses produksi mesin pemecah batu ini sangat penting bagi
operator mesin pemecah batu dan untuk mendukung pemahaman proses
produksi ini sangat dipengaruhi oleh pengenalan struktur dan fungsi komponen
utama mesin pemecah batu. (Diuraikan pada Bab 2).
Gambar 1.1 - Proses produksi mesin pemecah batu Sakai SWG.50C
1.3.2. Proses Produksi

Sebagai contoh pada Gambar 1.1 adalah mesin pemecah batu portable
(portable crushing plant) merk Sakai tipe SWG 50C, yang memberikan
gambaran sederhana proses produksi mesin pemecah batu.
 Pecahan batu gunung atau batu kali dengan memakai loader atau dari
dump truck dimasukkan ke dalam penampung (hopper, a) lalu dengan plat
pengisi (reciprocating feeder, b) batu tersebut di isikan ke dalam pemecah
geraham (jaw crusher, c).
 Sebelum batu tersebut jatuh ke dalam primary crusher (jaw crusher) harus
melalui saringan batang (grizzly screen), dimana batu (material) masukan ini
akan disaring terlebih dahulu, yaitu batuan yang berukuran lebih kecil dari
saringan batang, akan lolos dan jatuh pada konveyor penghubung (joint
conveyor, e). Material yang berukuran lebih besar langsung mengalir masuk
dan dipecah pada pemecah geraham (jaw crusher, c).
1-2
 Pecahan batu hasil pemecahan pada primary crusher (jaw crusher) akan
jatuh dan diterima konveyor penghubung (joint conveyor, e), yang
selanjutnya bersama-sama dengan pecahan batu yang jatuh dari saringan
batang (grizzly) diangkut oleh konveyor penghubung dan diterima oleh
elevator berputar (rotary elevator, f)
 Pecahan batu selanjutnya diterima oleh konveyor balik (return conveyor, g)

dan diangkut untuk dimasukan ke dalam saringan bergetar (vibrating
screen, h)
Dalam saringan bergetar, pecahan batu akan disaring dan dikelompokkan
menjadi 4 ukuran, yaitu 3 ukuran dapat lolos dari saringan dan 1 ukuran
tidak lolos saringan dan tertinggal diatas geladak saringan (screen deck, i)
dan akan dialirkan ke dalam secondary crusher, dalam hal ini menggunakan
pemecah rol (roll breaker, j).
 Hasil pemecah dengan secondary crusher (roll breaker) ini akan jatuh dan
diterima konveyor penghubung (e), yang selanjutnya masuk ke elevator
berputar dan konveyor balik (g) untuk dibawa ke saringan bergetar (h).
Setelah berada di dalam saringan bergetar pecahan batu tersebut disaring
lagi dan yang tidak lolos saringan bergetar akan masuk lagi ke dalam roll
breaker.
Akhirnya pecahan batu yang lolos saringan bergetar itu disebut agregat
akan mengalir diangkut konveyor produksi (product/discharge conveyor, k)
ke timbunan masing-masing (stock pile).
Bagan alir dari proses produksi mesin pemecah batu dapat dilihat pada
Diagram 1.1.
Sedangkan proses produksi untuk mesin pemecah batu multi stage dapat dilihat
pada Gambar 1.2, Diagram 1.2 dan Diagran 1.3.
1-3
Tipe 1, SAKAI SWG 50C Crushing Plant
Tempat
Pemasukan Batu
Hopper (a)
(b)
Grizzly Feeder (d)
Primary
Crusher (c)
Joint Conveyor (e)
Rotary Elevator (f)
Feed Conveyor (g)
Vibrating Screen (h) Roller Breaker ( j )
Discharge (k) Discharge (k) Discharge (k)

Conveyor Conveyor Conveyor
Sand Washer
40 – 20 20 – 12 5 – 0 mm
mm mm
Diagram 1.1 - Bagan alir produksi mesin pemecah batu (3 stage)
1-4
Primary side unit/Primary group
Intermediate stock pile
Gambar 3. Portable Crushing Plant (2-stage)
Secondary
side unit
Tertiary
side unit
1st vibrating
screen
Fourth side unit
2nd vibrating
screen
Gambar 1.2 – Proses produksi mesin pemecah batu multi stage
1-5
Feed
Hopper
Grizzly Vibrating
Feeder
(2 a)
Jaw Crusher
Vibrating
Screen
(1)
(2 b)
Intermediate
Stockyard
Vibrating Feeders
Surge Bin Metal Detector

Vibrating (3)
Feeder
Grizzly Vibrating
Cone Screen
Crusher
Cone
Crusher or Extra-fine
Jaw Crusher (5)
(6)
Vibrating Screen (1)
(4)
Vibrating
Screen (2)
(11) (10) (9) (8) (7)
Product Stockfiles
Diagram 1.2 - Bagan alir proses produksi mesin pemecah batu multi stage
(dengan penempatan intermediate stockyard)
1-6
KYC CRUSHING & SCREENING PLANT
Diagram 1.3 - Bagan alir proses produksi mesin pemecah batu (multi stage)
1-7
1.4. Koordinasi
Pelaksanaan operasi mesin pemecah batu tidak hanya tugas operator semata, tapi
memerlukan kerja sama dari beberapa pihak terkait, dan memerlukan koordinasi yang
baik dari semua unsur terkait tersebut.
Operator mesin pemecah batu harus memahami struktur organisasi di plant ini,
sehingga semua tugas yang diterimanya telah benar, misalnya dari siapa atau unit
mana operator menerima ukuran agregat yang diproduksi, siapa yang berhak atau
harus memeriksa mutu produksi agregat dan sebagainya.
Koordinasi juga termasuk pembagian tugas pemeliharaan harian yang menjadi tugas
operator dan didistribusikan kepada operator lain/sejawat karena biasanya mesin
pemecah batu ini minimal dilayani oleh dua orang operator yang bertugas di primary
crusher dan secondary/tertiary crusher, atau pada pembantu operator, sehingga
pemeliharaan harian dapat dilaksanakan dengan cepat, tepat dan dapat dipertanggung
jawabkan sesuai dengan petunjuk pemeliharaan.
Koordinasi ini penting dan biasanya diadakan oleh manajer plant atau foreman
produksi setiap hari yang dilakukan sebelum memulai pekerjaan atau pada sore hari
(malam) setelah selesai operasi.
Namun demikian untuk menjamin keselamatan kerja dan kelancaran produksi, operator
harus memahami tugas pokoknya dan mengoperasikan mesin pemecah batu
berdasarkan surat perintah yang jelas, dengan dibantu operator lainnya atau operator
yang berada dibawah/kewenangannya.
1-8
RANGKUMAN
1. Mesin pemecah batu adalah peralatan produksi yang merupakan gabungan

pengoperasian dari komponen utama secara individu yang berlangsung secara
harmonis memproduksi batu pecah (agregat).
2. Pengoperasian mesin pemecah batu mencakup pemahaman pengoperasian setiap

komponen yang didasari dengan pengetahuan tentang struktur dan fungsi,
prosedur menghidupkan dan mematikan mesin pemecah batu, serta pengoperasian
secara individu dan menyeluruh.
3. Pada proses produksi dapat dijelaskan untuk mesin pemecah batu Standar dan
Multi Stage, yang pada prinsipnya memiliki dasar yang sama, hanya terdapat
pengembangan sehingga akan lebih efisien dalam pengoperasiannya.
L ATI H AN
1. Proses produksi memecah batu pada mesin pemecah batu hanya cukup
berlangsung pada primary crusher saja.
Apakah pernyataan itu benar ?. Jelaskan !.
2. Mengapa dalam pengoperasian mesin pemecah batu, operator harus terampil

dalam menghidupkan dan mematikan rangkaian mesin pemecah batu dengan
benar sesuai urutannya ?.
3. Pada tahap awal, pemasukan material ke dalam jaw crusher, material tersebut
harus melalui feeder.
Jelaskan fungsi feeder secara singkat.
BAB 2
STRUKTUR DAN FUNGSI MESIN PEMECAH BATU
2.1. Umum
Pada pengoperasian mesin pemecah batu, setiap komponen dari mesin tersebut
secara individu beroperasi dengan baik kemudian dirangkai secara unit pada akhirnya
seluruh unit rangkaian mesin dapat beroperasi dengan harmonis dan menghasilkan
produk yang optimal sesuai dengan yang direncanakan.
Setiap komponen dan dari setiap unit mempunyai karakteristik tersendiri yang harus
diketahui oleh setiap operator mesin pemecah batu, mulai dari struktur, fungsi dan
prinsip kerjanya.
2.2. Dasar Pengoperasian Mesin Pemecah Batu
Bila dilihat dari proses produksi mesin pemecah batu, maka proses produksi bermula
dari beroperasinya unit satu (primary side unit) pada rangkaian mesin pemecah batu.
Pada unit satu ini batu pecah dari gunung atau batu kali diproses pemecahannya
(peremukannya) menggunakan crusher jenis Jaw Crusher. Proses pengisian batu
dengan menggunakan feeder dan penyaluran hasil produk menggunakan konveyor
(belt conveyor)
Pada unit dua, hasil produk unit satu diproses lagi pemecahannya (peremukannya)
dengan menggunakan crusher dari jenis cone crusher atau jaw crusher. Suplay
material ke dalam crusher ini dapat langsung dari unit satu atau melalui stockpile
antara.
Pada unit tiga, hasil produk unit dua (secondary side unit) diproses lagi pemecahannya
(peremukannya) dengan menggunakan crusher dari jenis cone crusher atau extra fine
jaw crusher. Material hasil produk tertiary crusher dan secondary crusher disalurkan ke
unit empat (fourth side unit) yang terdiri dari saringan (biasanya ada dua saringan
bergetar) dan hasil penyaringan disalurkan oleh konveyor produk ke tempat
penimbunan material (product stockpiling).
Dan untuk mendapatkan hasil yang optimal, setiap pabrik pembuat mesin telah
merancang suatu komposisi atau formasi dari mesin tersebut baik di unit satu, unit dua
2-1
dan seterusnya, sehingga kelancaran produk tidak mengalami kesenjangan atau

kelebihan pada setiap unit dari ragkaian mesin pemecah batu ini.
Secara skematis prinsip dasar pengoperasian dan prosess produksi mesin pemecah
batu ini dapat dilihat pada Gambar 2.1 dan Diagram 2.1.
Primary side unit/Primary group
Intermediate stock pile
Gambar 3. Portable Crushing Plant (2-stage)
Secondary
side unit
Tertiary
side unit
1st vibrating
screen
Fourth side unit
2nd vibrating
screen
Gambar 2.1 – Proses produksi mesin pemecah batu multi stage
2-2
Feed
Hopper
Grizzly Vibrating
Feeder
(2 a)
Jaw Crusher
Vibrating
Screen
(1)
(2 b)
Intermediate
Stockyard
Vibrating Feeders

Vibrating (3)
Feeder
Grizzly Vibrating
Cone Screen
Crusher
Cone
Crusher or Extra-fine
Jaw Crusher (5)
(6)
(4)
Vibrating
Screen (2)
(11) (10) (9) (8) (7)
Product Stockfiles
Diagram 2.1 - Bagan alir proses produksi mesin pemecah batu multi stage
(dengan penempatan intermediate stockyard)
2-3
2.3. Struktur dan Fungsi Rangkaian Mesin Pemecah Batu Unit Satu
Secara umum pada unit satu ini terdiri dari hopper, feeder, jaw crusher dan belt
conveyor, yang mempuyai fungsi untuk memproses pemecahan batu pada tahap awal.
Hasil dari tahap awal ini biasanya harus diproses lagi pada tahap (stage) berikutnya,
meskipun ada sebagian yang sudah dapat disalurkan sebagai produksi akhir. Yang
tentunya unit ibi perlu adanya peralatan pendukung lainnya seperti vibrating grizzly
feeder yang berfungsi selain mengalirkan material ke primary crusher, juga menyaring
material yang tidak memerlukan proses di primary crusher dan material tidak terpakai
atau material produk akhir dengan gradasi tertentu.
2.3.1. Terminologi
Pada rangkaian mesin pemecah batu unit satu (primary side unit)
menggunakan jaw crusher sebagai pemecah batu, dan sebagai dasar
pengenalan kepada jaw crusher ini, terdapat beberapa istilah (terminologi) yang
perlu diketahui yang terkait dalam pengoperasian mesin.
1) Pengisian (Feed) : Material yang akan dipecah/diremuk (crushed)
2) Ukuran butiran produk (Product Size) :

Ukuran butiran material yang telah disaring setelah
dipecah/diremuk
3) Kapasitas (Capacity) : Luaran (hasil) dari sebuah crusher dalam ton

perjam (tph)
4) Bukaan masukan (Feed Opening) (FO) :
Ukuran bukaan dimana material yang akan

dipecah masuk kedalam crusher.
Bukaan masukan (jarak kedalaman) harus diukur

dari alur gigi pada dasar jaw tetap (fixed jaw) ke
puncak gigi dari jaw yang bergerak (moving jaw)
pada posisi sudut lurus pada garis pusat ruang
pemecah batu (crushing cavity) pada saat pitman
berada pada posisi di belakang.
Secara umum, ukuran batu yang diisikan

maksimum adalah sekitar 80% dari bukaan
2-4
masukan, tergantung pada tipe crusher dan

material yang akan dipecah/diremuk.
5) Crushing Cavity (G) : Kontur yang terbentuk oleh dua jaw dan plat
crusher.
6) Jaw : Komponen yang melakukan pemecahan/

peremukan dan berbentuk seperti jaw (rahang),
Jaws terdiri dari Jaw tetap (F) dan jaw yang
bergerak (M).
7) Bukaan keluaran (Discharge Setting) (S) :
Jarak terpendek antara dasar fixed dan moving

jaws yang diukur pada titik dimana jaws berada
pada kedudukan sesuai dengan siklus kerja
(closed side setting = c.s.s).
Penyetelan (setting) harus diukur pada sudut lurus

dari garis pusat ruang pemecah batu.
8) Langkah (Stroke) (E) : Perbedaan jarak antara jarak maksimum dan

minimum pada dasar dari fixed dan moving jaws
selama satu putaran poros eksentris. Langkah (E)
harus diukur pada sudut lurus dari garis pusat
ruang pemecah batu.
9) Sudut Nip (Nip Angle) () : Sudut antara fixed dan moving jaw.
Gambar 2.2 – Pengenalan terminologi pada Jaw Crusher
2-5
2.3.2. Hopper
Hopper atau penampung ini hanya terdapat pada primary side unit dan
mempunyai fungsi untuk menampung material berupa batu hasil peledakan,
batu pecah maupun brangkal atau batu kali, sebelum material tersebut
dimasukkan ke dalam jaw crusher.
 Konstruksi dari hopper ini harus kokoh, mampu menerima benturan dari
material yang dijatuhkan ke dalamnya sehingga tidak merubah fungsi
sebagai penampung.
Kapasitas hopper ini harus sesuai dengan kapasitas jaw crusher yang akan
berdampak kepada kapasitas mesin pemecah batu.
 Pada dasar dari hopper dipasang suatu peralatan yang disebut plat pengisi
(feeder) yang digerakkan melalui mekanisme tersendiri terpisah dari jaw
crusher.
 Prinsip kerja :
- Material berupa batu yang akan dipecah di dalam jaw crusher, pertama
kali dimasukan ke dalam hopper
Batu yang dimasukkan seharusnya sudah diseleksi terutama ukurannya
tidak melebihi kapasitas jaw crusher
- Untuk menghindarkan benturan yang berlebihan terhadap dinding

hopper ini, biasanya pada pertama kali pengisian dipilih batu dengan
ukuran yang lebih kecil dan setelah itu baru batu-batu dengan ukuran
yang lebih besar diisikan, sehingga benturan tidak terjadi langsung
dengan dinding/dasar hopper pada tinggi jatuh yang besar.
Pengisian dilakukan dengan menggunakan loader dari stockpile atau

langsung dari dump truck dijatuhkan ke dalam hopper.
- Sebelum batu dari hopper ini dimasukkan ke dalam jaw crusher, harus
menunggu selesainya pemanasan (warming-up) dari jaw crusher dan
peralatan lainnya (konveyor dan saringan/screening).
- Pengaturan pemasukan material ke dalam crusher dilakukan dengan

feeder (vibrating feeder, vibrating grizzly feeder) secara bertahap,
dimulai dengan jumlah yang sedikit, dan meningkat sampai kapasitas
penuh dari jaw crusher.
2-6
Hopper
Gambar 2.3 – Salah satu jenis Hopper
2.3.3. Sistem pengumpan/pengisi (Feeder)
Sistem pengumpan/pengisi (feeder) mempunyai fungsi untuk mengatur

pengisian material dari hopper ke dalam jaw crusher.
Feeder dipasang pada dasar hopper sehingga material dalam hopper tertahan
oleh feeder dan hanya dapat keluar apabila feeder ini dioperasikan.
Jenis feeder ini ada beberapa macam yang penggunaannya tergantung dari
desain yang direncanakan pabrik pembuat, terutama ditujukan untuk
peningkatan efisiensi mesin dan kualitas produk.
Jenis feder tersebut antara lain :
1) Reciprocating plate feeder
Feeder jenis ini atau sering disebut plat pengisi mempunyai gerakan bolak-
balik dari plat pengisi yang berawal dari gerakan bolak-balik batang
penggerak (arm) yang dihubungkan dengan poros engkol (cranchshaft).
 Prinsip kerja
Proses pengisian material ke dalam jaw crusher terjadi karena gerakan

bolak-balik dari plat pengisi
2-7
Jika pelat pengisi itu bergerak ke muka, lalu bergerak mundur lagi,
material yang tertumpuk di atas plat meja (table plate) tidak bisa
terbawa mundur, sebab bagian belakang sudah tertimbun lagi oleh
material lain, yang selanjutnya material dari belakang terus mendorong
ke muka dan batu-batu tersebut akan jatuh ke dalam mesin (crusher).
Gerak bolak-balik plate pengisi tersebut diatur (dihidupkan dan

dimatikan) melalui sakelar tersendiri (switch control), yang mengatur
motor penggerak feeder.
Jadi bilamana jaw crusher telah penuh atau ada hal lain yang
mengharuskan menghentikan pengisian material, maka melalui saklar
pengatur ini, hubungan antara motor penggerak dan poros engkol
(kopling) dapat diputus, dan feeder berhenti.
Gambar 2.4 – Feeder jenis Reciprocating Plate
2) Grizzly vibrating feeder
Jenis feeder ini merupakan perpaduan antara reprocating feeder dan

grizzly scalping screen dimana grizzly scalping screen ini menyaring
material yang tidak perlu diproses dalam primary crusher dan memisahkan
material yang tidak terpakai (tanah, lumpur, dsb.), sehingga grizzly
vibrating feeder ini sangat efisien.
2-8
 Prinsip kerja
- Gerakan bolak-balik dari batang grizzly bersumber dari putaran

poros eksentris yang sekali gus mengakibatkan saringan batang
tersebut bergetar.
Gerakan bolak-balik dari batang mengatur pemasukan material ke

dalam crusher dan dengan getaran dari batang/screen grizzly
tersebut, selain melancarkan pemasukan material ke dalam crusher,
juga menyaring material yang tidak memerlukan proses pemecahan
di dalam crusher.
Gambar 2.5 – Grizzly Vibrating Feeder
- Gerakan pengisian dari grizzly vibrating feeder ini dapat

diatur/disesuaikan dengan kondisi material dan kondisi operasi jaw
crusher
* Bila kondisi material dengan ukuran standar dan merata, maka

pengisian dapat ditingkatkan sampai ke kondisi kapasitas
maksimal, tapi bila kondisi material kebanyakan berukuran besar,
maka pengisian dikurangi untuk menghindarkan terjadinya over
load.
* Bila kondisi material ini dalam jaw crusher telah penuh atau
terjadi kondisi operasi yang mengharuskan menghentikan
pengisian material, maka dengan segera pengisian dihentikan
(feeder dimatikan).
2-9
Jaw crusher
Grizzly
Gambar 2.6 – Proses Pemisahan Material dalan Grizzly Vibrating Feeder
Jadi prinsipnya saringan batang (grizzly) ini berfungsi untuk memisahkan butir-
butir batuan yang kecil (lebih kecil dari celah batang grizzly) yang tidak
memerlukan pemecahan di dalam jaw crusher, dan menggelincirkan secara
perlahan-lahan batu pecah yang cukup besar masuk ke dalam jaw crusher.
2.3.4. Vibrating Screen
Vibrating screen pada primary side unit ini berfungsi untuk menyaring material
hasil penyaringan grizzly vibrating feeder ke dalam dua kelompok material yaitu
yang termasuk material untuk diproses lebih lanjut, disalurkan ke konveyor
penghubung (konveyor stockpile-antara), dan yang termasuk material sebagai
produk base coarse aggregate yang disalurkan melalui konveyor coarse
aggregate atau konveyor waste yang juga membawa material tidak terpakai
hasil penyaringan grizzly vibrating feeder dan coarse aggregate vibrating
screen.
2 - 10
1) Konstruksi
Gambar 2.7 –Vibrating Screen
Seperti pada saringan (screen lainnya), vibrating screen ini terdiri dari dua
saringan, yang meloloskan batu under size untuk tidak di proses lagi, dan
menahan batu dengan ukuran besar untuk disalurkan bersama dengan hasil
produk jaw crusher ke secondary crusher (melalui stockpile-antara).
2.3.5. Primary crusher (jaw crusher)

Proses pertama pemecahan/peremukan batu terjadi pada jaw crusher, yang
dikelompokkan kepada salah satu jenis pemecah batu yang berkemampuan
tinggi dalam memecah batu dari ukuran yang besar, menjadi butir-butir pecahan
batu yang diinginkan (sesuai dengan ukuran/discharge opening setting)
1) Bagian utama Jaw crusher

Keterangan :
Komponen Utama :
1. Side Plate
2. Front frame (front header)
3. Rear frame (transverse
header)
4. Fixed jaw
5. Moving jaw
6. Cheek plate
7. Fly wheel
8. Eccentric shaft
9. Pitman
10. Toggle plate
11. Adjustment wedges
12. Tension rod
13. Tension spring
14. Locking nuts with trush
bearing
15. Frame connection rod
Gambar 2.8 - Bagian utama Jaw Crusher
2 - 11
2) Konstruksi
Mesin ini dikonstruksi untuk menerima material dengan gradasi yang tidak
seragam, dan direkomendasikan material diisikan ke dalam crusher
dengan menggunakan feeder.
Pada mesin ini dipasang plat pelindung (bumper plate/protector) pada
bagian atas (head) dari moving jaws untuk menjaga keausan dari
tumbukan langsung jatuhnya material.
Apabila batu dijatuhkan langsung dari tempat tinggi, tumbukan yang terjadi
akan berpengaruh terhadap bearing dan sebagainya yang sangat
merugikan dan pada akhirnya akan memperpendek umur penggunaan
bearing.
3) Prinsip Operasi Jaw Crusher
Prinsip operasi dari sebuah jaw crusher dapat dilihat pada Gambar 2.9.
Material masukan memenuhi crusher melaui bukaan masukan pada bagian
atas dan keluar melalui dasar dari crusher.
Poros eksentris (E) dari mesin crusher digerakkan oleh sebuah motor listrik
(M) atau motor diesel melalui V-belt (B) dan fly wheel (W).
Langkah dari pitman (P) ditimbulkan oleh putaran eksentris dari poros
eksentris. Pemecahan/peremukan batu terjadi diantara fixed (F) dan
moving jaw (J).
Pegas pengencang (S) menekan ujung bawah dari pitman (P) menahan
plat toggle (T). Toggle plate berfungsi sebagai alat pengaman dan akan
terlipat dengan tekukan elastis pada saat overloading, untuk mencegah
terjadinya kerusakan pada komponen yang lebih mahal.
Gambar 2.9 – Prinsip operasi Jaw Crusher
2 - 12
4) Penyetelan celah pengeluaran (Setting discharge opening)
Penyetelan celah pengeluaran pada bagian bawah dari jaw yang bergerak
(moving jaw) dan jaw tetap (fixed jaw) adalah untuk mengatur ukuran batu
yang seragam yang diproduksi jaw crusher.
Penyetelan tidak dilakukan sendiri oleh operator, tetapi harus mengetahui

dengan baik karena akan menjadi acuan dalam menjaga kualitas produk.
2.3.6. Conveyor (belt conveyor)
Penyaluran material hasil produk jaw crusher maupun hasil penyaringan

vibrating screen dilakukan melalui konveyor.
Pada primary side unit ini ada beberapa konveyor yang ukurannya tergantung
dari pengoperasiannya, misalnya konveyor yang menyalurkan produk dari jaw
crusher biasanya mempunyai ukuran lebih lebar (misalnya 750 mm) bila
dibandingkan dengan konveyor yang menyalurkan base coarse aggregate
(misalnya 500 mm).
1) Konstruksi
Secara garis besar semua konveyor sabuk (belt conveyor) memiliki

konstruksi yang sama, yaitu terdiri dari komponen utama :
 Sabuk (belt)
 Puli (drive pulley, tail pulley, snub pulley, torsion pulley, etc.)
 Idler/roller (carry idler, return idler, training idler, impact idler, dsb.)
 Dan peralatan lainnya.
Posisi konveyor ini di bawah dari chute atau corong pengeluaran produk,
baik crusher ataupun vibrating screen, sehingga ada bagian dari konveyor
yang selalu meneriima tumbukan beban dari material (dirancang pada
impact idler).
2 - 13
Gambar 2.10 – Komponen utama Belt Conveyor
Keterangan :
1. Pengumpan (feeder) 9. Idler beban kejut (impact idler)
2. Puli ujung depan/puli penggerak (head 10. Idler pengarah bagian belakang (training
pulley/drive pulley) idler/return)
3. Puli ujung belakang (tail pulley) 11. Pembersih sabuk (plough cleaner)
4. Puli snub (snub pulley) 12. Pembersih (tangentrial scraper)
5. Puli penekan (pressure pulley) 13. Puli pengencang dengan berat (tension
6. Idler pembawa (carry idler/roller) pulley with counter weight)
7. Idler balikan (return idler/roller) 14. Pelindung (cover)
8. Idler pengarah bagian atas (training idler) 15. Pembersih sabuk (cleaner)
2) Prinsip operasi
- Puli penggerak yang digerakkan dengan transmisi V-belt atau gigi

reduksi dari motor listrik, menggerakkan sabuk konveyor (belt)
Bergeraknya sebuah (belt) tersebut karena adanya daya akibat

gesekan antara puli penggerak (drive puli dan puli ujung belakang (tail
pulley) dengan belt, sehingga untuk mengoptimalkan gesekan yang
optimal, ketegangan belt harus dijaga.
- Pergerakan belt tersebut ditopang oleh beberapa komponen lainnya

seperti idler pembawa (carry idler) yang berfungsi menopang belt agar
tetap rata selama menerima/membawa beban, idler balik (return idler)
yang menopang kelurusan belt saat belt melakukan gerakan balik
tanpa beban.
2 - 14
- Pada konveyor yang memiliki jarak operasi yang panjang, maka untuk
menjaga agar sabuk (belt) selalu berada dalam posisi kencang,
dilengkapi dengan puli penyetel kekencangan (tension pulley with
counter weight) yang bekerja secara otomatis mengencangkan belt.
- Sedangkan untuk mengatur kelurusan gerakannya, tidak berkelok-
kelok, dipasang training idler yang menjaga agar gerakan belt dalam
keadaan lurus.
- Sebelum belt ini dibebani material, maka sebelumnya belt conveyor ini
harus dihidupkan dan telah pengalami pemanasan serta pemeriksaan
sesuai dengan prosedur.
- Material dari crusher melalui corong (chute) jatuh pada landing stone
yang diterima impact idler pada conveyor. Sebenarnya dengan adanya
pengaturan arah jatuhnya material ke dalam konveyor telah
diminimalkan dampak kejutnya terhadap sabuk (belt).
- Material dari jaw crusher dibawa oleh konveyor penghubung (joint
conveyor) dan disalurkan/ditumpuk pada stockpile-antara
(intermediate stock pilling)
Sedangakan material dari vibrating screen dibawa oleh conveyor base
coarse aggregate (conveyor waste) untuk ditumpuk di tempat
penimbunan (stockpile), dan sebagian lagi disalurkan ke konveyor
penghubung bersama material dari jaw crusher ke stockpile-antara.
3
5
4
1 7
2
9
8
6
Gambar 2.11 – Primary side unit / Primary group

Keterangan :
1 = Hopper 6 = Konveyor Penghubung/Conveyor Stockpile-
2 = Grizzly Vibrating Screen antara
3 = Conveyor Waste 7 = Stockpile Base Coarse
4 = Vibrating Screen 8 = Stockpile-Antara
5 = Conveyor Base Coarse Aggregate 9 = Jaw Crusher.
2 - 15
2.3.7. Kendali operasi (operation control)
Pengendalian operasi primary side unit ini berada pada Panel Operasi No. 1
Disamping itu pada panel operasi No. 1. ini juga terdapat sakelar penghentian
darurat (emergency stop) dan alarm tanda peringatan (untuk mulai operasi atau
keadaan darurat).
3 4
5 6
7 8
Gambar 2.12 – Panel Operasi No. 1 Gambar 2.12a – Panel Operasi

dalam bentuk lain untuk jaw
crusher
2.4. Struktur dan Fungsi Rangkaian Mesin Pemecah Batu Unit Dua (Secondary Side
Unit)
Pada secondary side unit ini terjadi proses lanjutan pemecahan/peremukan batu hasil
produksi primary side unit.
Struktur secondary unit terdiri dari :
 Secondary crusher, biasanya dari jenis cone crusher yang mempunyai fungsi untuk
memecah kembali butiran batu hasil produksi primary side unit.
2 - 16
 Vibrating screen, yang menyaring atau memilah butiran batu yang disalurkan dari
primary side unit, untuk dikelompokkan menjadi material yang harus diproses lagi
pada secondary crusher dan material yang lolos saringan yang terdiri dari material
sebagai produk akhir dan material yang diproses lagi penyaringannya pada
vibrating screen di unit empat (fourth side unit).
 Belt conveyor yang menyalurkan material produk primary side unit ke vibrating
screen.
 Vibrating feeder yang mengatur penyaluran material dari stockpile-antara ke

konveyor.
Berdasarkan hasil pemecahan batu pada secondary crusher, material disalurkan ke

vibrating screen pada fourth side unit untuk dikelompokkan menjadi material yang
harus diproses di dalam tertiary crusher dan material sebagai produk akhir.
2.4.1. Vibrating Feeder

Fungsi vibrating feeder pada secondary side unit ini adalah mengatur
penyaluran material dari stockpile-antara ke konveyor penghubung.
Material yang berada pada stockpile-antara ini terdiri dari butiran seragam yaitu
hasil produk prime side unit, sehingga untuk penyaluran selanjutnya hanya
memerlukan pengaturan yang sederhana dan untuk hal tersebut dipilih vibrating
feeder yang memiliki konstruksi sederhana.
Gambar 2.13 – Vibrating Feeder
1) Konstruksi
Vibrating feeder ditempatkan di bawah stockpile-antara yang terhubung

dengan material pada stockpile melalui chute atau corong. Konstruksi ini
memudahkan dalam pengoperasiannya, namun pada pemasangan awal
perlu mendapat perhatian terutama dalam menentukan lokasi/tempat
penempatan feeder yang memungkinkan untuk dapat menyalurkan seluruh
material dari stockpile ke konveyor penghubung.
2 - 17
2) Prinsip kerja
Dengan adanya komponen penggetar (vibrator) yang dipasang pada unit

pengumpan ini maka unit pengumpan (feeder) dapat bergetar, dan dengan
getaran feeder ini akan berpengaruh terhadap material yang terhubung
dengan schute tersebut, sehingga secara berangsur-angsur akan keluar
melalui feeder dan disalurkan ke konveyor.
Kesederhanaan operasi dari vibrating feeder ini terutama disebabkan

karena material yang disalurkan telah terbentuk seragam, sehingga
dengan suatu getaran yang terus menerus, material dapat mengalir
dengan lancar.
Gambar 2.14 – Prinsip Kerja Vibrating Feeder
Sebagai gambaran, para jenis vibrating feeder dengan kapasitas kecil

untuk butiran material yang seragam dapat dilihat pada Gambar 2.14,
dimana dengan getaran yang ditimbulkan oleh vibrator, material mengalir
ke luar dari feeder dengan lancar.
Jumlah penyaluran material dapat diatur dengan mengatur putaran motor

atau amplitudo dari getaran vibrator.
2.4.2. Pendeteksi logam (metal detector)
Sebelum material tersalurkan ke konveyor, maka pada bagian awal pengaliran

material dipasang pendeteksi logam (metal detector) untuk mencegah
tersalurkannya logam (besi/baja) melalui konveyor dan masuk ke dalam cone
crusher.
2 - 18
Bila diaktifkan, aliran listrik ini akan menimbulkan medan magnet dan akan
menangkap logam yang tercampur dengan batu sehingga terjaga tidak masuk
ke dalam crusher.
Gambar 2.15 – Contoh pendeteksi logam
2.4.3. Konveyor penghubung
Konveyor penghubung yang menyalurkan material dari stockpile ke vibrating

screen, adalah jenis konveyor sabuk (belt conveyor).
Konstruksi dari prinsip operasi dari konveyor penghubung ini sama dengan
yang telah diuraikan pada butir 2.3.6.
Hanya dalam pengoperasiannya harus memperhatikan kondisi penampung
material (surge bin) pada tertiary side unit, dimana bila surge bin tersebut telah
penuh, maka penyaluran material melalui konveyor penghubung ini perlu
dihentikan sementara.
2.4.4. Cone crusher

1) Terminologi
Untuk menghindarkan kesalahan pengertian dalam penerapan beberapa

istilah pada pengoperasian cone crusher ini, perlu dijelaskan beberapa
terminologi pada cone crusher ini.
 Feed (Pengisian) : Material yang akan dipecah/diremuk dalam crusher
 Liners (Liner) : Concave dari mangkok (bowl) dan mantel, bagian

yang meremuk/memecah material, sering disebut
liner.
2 - 19
 Product Size (Ukuran butiran produk) :

Ukuran butiran material yang telah disaring setelah
dipecah/diremuk.
 Capacity (kapasitas) :
Luaran (hasil) dari sebuah crusher dalam satuan
ton per-jam (tph).
 Feed Opening/FO (Bukaan masukan) :

Jarak terbesar antara puncak dari bagian pemecah
batu yang diukur pada saat dua bagian pemecah
batu tersebut paling jauh selama satu putaran
eksentris.
Peraturan umum, ukuran maksimum ukuran

material yang dimasukkan tergantung dari tipe
crusher dan jenis batu yang akan dipecah/diremuk.
 Crushing cavity (G): Luas di dalam yang terbentuk oleh dua liners.
 Minimum setting/S (Bukaan keluaran) :

Jarak antara dasar dari bagian pemecah batu yang
diukur pada titik dimana dua bagian pemecah batu
tersebut berada pada jarak terdekat (closest)
selama putaran girotari (= closed side setting,
c.s.s.). Discharge setting ini akan mengatur ukuran
butir produk crusher.
 Minimum discharge setting :

Jarak terkecil yang diizinkan antara dasar concave
dan mantel yang diukur pada titik dimana dua
bagian pemecah batu berada pada jarak terdekat
(closest) selama perputaran girotari.
 Discharge opening : Jarak antara dasar concave dan mantel yang

diukur pada titik dimana dua bagian pemecah batu
tersebut berada pada jarak terjauh selama
perputaran girotari.
Lebar bukaan ini dapat mengeluarkan material

produk crusher dengan cepat.
2 - 20
Gambar 2.16 – Terminologi pada Cone Crusher
 Stroke (E) : Perbedaan antara open side setting (o.s.s) dan

closed side setting (c.s.s.).
 Open circuit operation :

Satu cara pengoperasian dimana ketelitian ukuran
produk yang seragam tidak menjadi dasar utama
dan mengisi satu kali sampai selesai dipecah.
 Closed circuit operation :

Satu cara pengoperasian dimana ketelitian dan
ukuran produk menjadi penting dan produk disaring
setiap dikeluarkan dan material yang belum lolos
saringan dikembalikan lagi ke crusher.
2) Struktur cone crusher
Konstruksi cone crusher, sebagaimana fungsinya untuk memecah lanjutan

material hasil primary side unit, merupakan perpaduan dari bagian pemecah
batu (crushed member) yang posisi dan pengaturan operasinya telah
menggunakan sistem pengaturan otomatis (automatic crusher control
system).
Bagian utama dari cone crusher adalah :

- Main shaft (accentric shaft)
- Counter shaft
2 - 21
- Head
- Bowl
- Mantle
- Concave (liner)
- Adjuster ring.
Bila dibandingkan dengan jaw crusher, cone crusher ini lebih mahal dan
memerlukan daya yang lebih besar, namun memberikan produk yang lebih
baik dan butiran yang seragam.
Adjuster Ring
Concave/Liner
Head
Mantle
Counter shaft
Pulley
Bowl/Top cell
Main shaft
Gambar 2.17 – Bagian utama Cone Crusher
3) Prinsip kerja (operasi) cone crusher
 Ukuran butiran hasil pemecahan pada cone crusher tergantung pada

ukuran discharge setting, dan kondisi kuausan dari concave (liner) dan
mantel
 Secara garis besar proses pemecahan batu pada cone crusher

berlangsung sebagai berikut :
2 - 22
- Posisi 1, dimana head pada posisi - Posisi 2, sejalan dengan putaran

bukaan maksimum, butiran batu girotary, posisi head berubah
dengan ukuran besar masuk ke menjadi menyempit, sehingga
dalam ruang pemecah batu batu menerima tekanan dan
(crushing cavity). pecah menjadi beberapa butir.
- Posisi 3, bagian pecahan butir - Posisi 4, head kembali berputar ke

jatuh vertikal ke arah depan head, arah bukaan yang sempit, dan
pada saat head bergerak kepada batu menerima tekanan sehingga
bukaan yang lebar. pecah dan menjadi butiran yang
lebih kecil lagi.
- Posisi 5, kembali pecahan batu - Posisi 6, dengan tekanan dari

bergerak ke arah depan dari head bukaan yang lebih sempit, maka
lebih ke ujung dari ruang pemecah batu dipecah lagi dalam butir-butir
batu. yang lebih kecil.
2 - 23
- Posisi 7, material bergerak lebih - Posisi 8, terjadi lagi penyempitan

jauh ke arah bawah pada saat bukaan dan sekarang terletak
terjadi bukaan yang lebih lebar pada zone yang paralel, membuat
pada dasar dari head. ukuran batu menjadi kecil lagi
sesuai dengan bukaan (discharge
setting), tapi belum merata.
- Posisi 9, kembali head pada posisi - Posisi 10, Sekarang semua butir
bukaan yang lebar dengan batu telah menjalani lima kali
material berada pada zone penekanan dan membuat butiran
paralel. lebih kecil lagi, dan keluar dari
ruang pemecahan batu dengan
butiran yang seragam.
Gambar 2.18 – Tahapan pemecahan batu pada Cone Crusher
Tahapan pemecahan batu tersebut memerlukan keseimbangan antara

kecepatan putar dari cone dan pergantian jarak bukaan, sehingga dapat
dihasilkan proses pemecahan yang bertahap yang mengurangi terjadinya
penyumbatan pada crusher.
Bukaan yang lebar memberi kesempatan butiran batu jatuh bebas dari
pada bukaan yang sempit, dan bila terjadi gerakan yang lambat dari head
maka butiran batu akan bergerak lebih jauh sebelum terjadi pemecahan
berikutnya.
2 - 24
Terlalu cepat putaran girasi dan terlalu pendek perubahan bukaan, akan
membatasi perpindahan material atau perpindahannya belum mencukupi,
hal ini akan membuang daya saja.
4) Pemasukan material ke dalam cone crusher
 Material yang akan dipecah dapat langsung dimasukkan ke dalam

crusher dengan menggunakan belt conveyor, screen atau feeder lainnya
atau ada alat penggerak pemasukan.
Gambar 2.19 – Pengisian cone crusher
 Kapasitas produksi yang maksimum dan keausan dari liner yang

ekonomis hanya dapat terjadi bila pemasukan material dilakukan dalam
jumlah yang tepat dan material merata sekeliling ruang pemecah batu
(crushing cavity).
Pemasukan material harus sejajar dengan batang penunjang pada

frame bagian atas.
 Semua material yang lebih kecil dari setting harus dipisahkan sebelum
proses pemasukan material. Butiran yang lebih kecil menyebabkan
penggumpalan dan overload pada ruang pemecahan batu. Semua
logam harus dihindarkan dan tidak masuk ke dalam crusher.
 Pengisian harus langsung sehingga terjadi beban yang seimbang

sekeliling lubang pengeluaran pada bagian bawah dari ruang pemecah
batu.
- Kecepatan pengisian material pada saat di atas crusher jangan
melebihi 5m/det, dengan ketinggian jatuh material sekitar 1,3 m
2 - 25
- Untuk menjaga keausan yang merata dari liner, crusher harus

diseimbangkan arah pengisiannya
- Pengisian berlebihan dari tempat pengisian harus dihindarkan, bisa
menggunakan indikator pengisian (level indicator) atau sejenisnya.
Bisa menggunakan sistem kelistrikan melalui relay cut-out yang
membolehkan motor penggerak feeder hidup apabila crusher dan
konveyor produk telah jalan .
Intermediate stockpile
Secondary crusher Joint conveyor
Tertiary crusher
Surge bin Product conveyor
Tertiary
side unit
Return conveyor Product stockpile
Joint conveyor
Secondary
side unit
Product stockpile
Gambar 2.17 – Secondary & tertiary side unit
Gambar 2.20 – Secondary & Tertiary Side Unit
2.5. Struktur dan Fungsi Rangkaian Mesin Pemecah Batu Unit Tiga
(Tertiary Side Unit)
Bila dilihat dari posisi tertiary crusher, maka sebenarnya tertiary side unit ini merupakan
kesatuan dengan secondary side unit, hanya secara proses maka tertiary side unit ini
merupakan proses terakhir dari pemecahan butiran yang memerlukan perhatian dari
operator mesin pemecah batu.
Struktur tertiary side unit adalah sebagai berikut :
2 - 26
 Konveyor balik (return conveyor) yang berfungsi untuk menyalurkan kembali

material hasil produk secondary side unit (yang tidak lolos saringan pada vibrating
screen-1) ke surge bin untuk selanjutnya diproses lagi (dipecah lagi) dalam tertiary
crusher.
 Surge bin, adalah bak/penampung yang berfungsi untuk menampung material yang
disalurkan konveyor balik, untuk diproses lagi dalan tertiary crusher.
 Vibrating feeder, yaitu peralatan pengumpan/pengisi material dari surge bin ke

dalam tertiary crusher.
 Tertiary crusher, biasanya dari jenis cone crusher atau extra-fine jaw crusher, yang
berfungsi untuk memecah kembali batu hasil produksi secondary side unit yang
tidak lolos saringan (vibrating screen-1) pada fourth side unit.
 Conveyor penghubung, yang menyalurkan produk dari tertiary crusher (yang

digabung dengan produk dari secondary side unit) ke vibrating screen-1.
1) Konveyor
Konstruksi konveyor balik (return conveyor) dan konveyor penghubung ini sama
dengan konveyor lainnya, hanya posisinya yang berbeda . Demikian juga fungsinya
sama yaitu menyalurkan/mengangkut material hasil produk crusher atau screen.
2) Surge bin
Surge bin dirancang untuk meningkatkan efisiensi mesin pemecah batu, khususnya
tertiary crusher, dimana dengan adanya surge bin, seolah-olah tertiary crusher
dapat bekerja mandiri untuk suatu tenggang waktu tertentu.
Adanya peralatan feeder (vibrating feeder) lebih menggambarkan kemandirian
tertiary crusher ini, meskipun secara sistem tetap saja masih ada ketergantungan
kepada unit lainnya.
 Prinsip kerja
Material yang tidak lolos saringan (vibrating screen-1) harus diproses lagi pada
tertiary crusher dan material ini tidak langsung dimasukan ke dalam tertiary
crusher, tapi ditampung dalam surge bin.
Dalam rentang waktu tertentu, surge bin dapat memasok material ke dalam
tertiary crusher tanpa ada ketergantungan kepada pasokan material dari
secondary side unit, dengan demikian proses produksi pada tertiary crusher
tidak berhenti.
2 - 27
3) Vibrating Feeder
Sama halnya dengan vibrating feeder pada secondary side unit, yaitu mengatur
pemasukan material ke secondary crusher, maka feeder pada tertiary side unit juga
berfungsi untuk menyalurkan material dari surge bin ke dalam tertiary crusher.
Prinsip kerjanya sama dengan vibrating feeder yang ada di secondary side unit,
dan disini pengaturan material yang masuk ke dalam tertiary crusher berdasarkan
keseimbangan operasi dengan secondary crusher dan vibrating screen-1 pada
fourth side unit.
4) Tertiary Crusher
Tertiary crusher biasanya dari jenis cone crusher, terutama untuk mesin pemecah
batu (crushing plant) yang berkapasitas besar.
Fungsi dari tertiary crusher ini adalah memecah kembali material produk secondary
side unit, dan dengan adanya tertiary crusher ini akan meningkatkan efisiensi
crushing plant, baik menyangkut kualitas maupun kuantitasnya.
Prinsip kerjanya sama dengan cone crusher pada secondary side unit hanya
berbeda dalam penyetelan discharge setting yang disesuaikan dengan produk yang
diinginkan.
Produksi tertiary crusher ini disalurkan ke konveyor penghubung dan bersama

dengan produksi secondary crusher masuk ke vibrating screen-1 untuk dilakukan
penyaringan dan pemisahan sesuai dengan gradasi yang ditentukan.
2.6. Struktur dan Fungsi Rangkaian Mesin Pemecah Batu Unit Empat (Fourth Side
Unit)
Pada fourth side unit ini, rangkaian mesin pemecah batu terdiri dari dua unit vibrating
screen dan konveyor produk, yang mempunyai fungsi menyaring dan memisah
material hasil produksi secondary dan tertiary side unit, menjadi material produk akhir
dari crushing plant.
2.6.1. Jenis vibrating screen
Beberapa jenis vibrating screen yang sering dipakai dalam penyaringan

material hasil produk crusher diantaranya adalah :
2 - 28
1) Vibrating Grizzly Screen
Frame terbuat dari plate baja

dan baja kanal; screen deck
yang terbuat dari plat baja
yang berlubang, tahan
terhadap kejutan dan abrasi.
Lebar screen 1,5 m atau
lebih.
Gambar 2.21 – Vibrating Grizzly Screen
Jenis screen ini dipakai untuk menerima material hasil proses pemecahan
pertama dari primary crusher dan memproses material berukuran kecil
(under sized aggregate), sedangkan material yang tidak lolos saringan
diteruskan ke secondary crusher.
 Kemampuan menyaring material untuk ukuran material yang

berlainan, biasanya terkait langsung dengan tipe screen dan ukuran
saringannya, misalnya :
Ukuran saringan 900 x 2400 (mm) dapat menyaring material

dengan ukuran maksimal 120 mm.

dengan ukuran maksimal 150 mm

dengan ukuran maksimal 200 mm

dengan ukuran maksimal 250 mm,
2 - 29
2) Incleaned Vibrating Screen
Pada saringan getar ini, gaya sentrifugal ditimbulkan oleh putaran sebuah
poros eksentris yang dilengkapi dengan counterweight.
Gerakan sentrifugal yang

halus dan tidak menimbulkan
tekanan berkaitan pada
rangka/body.
Jenis screen ini juga sering
disebut circular vibration
screen, dapat mengurangi
kesalahan mekanis yang
berlebihan.
Gambar 2.22 – Incleaned vibrating screen
Kapasitas penyaringan dan ukuran maksimal material yang dapat disaring

akan tergantung pada ukuran (panjang dan lebar) dari screen, misalnya :
Tabel 2.1 – Kapasitas Incleaned Vibrating Screen
Ukuran screen Ukuran maks. Kapasitas (t/h)

P x L (mm) Pengisian (mm)
900 x 1800 Maks. 80 30 - 50

900 x 2400 Maks. 80 40 - 60
1200 x 2400 Maks. 80 50 - 75
1200 x 3000 Maks. 80 75 - 100
1500 x 3000 Maks. 80 95 - 130
1500 x 4800 Maks. 80 150 - 200
1800 x 4800 Maks. 80 180 - 245
1800 x 6000 Maks. 80 225 - 305
3) Horizontal Vibrating Screen
Getaran gerak lurus bolak-balik yang kuat pada saringan ditimbulkan oleh
putaran dua bantalan poros eksentris yang berbeban tidak seimbang.
2 - 30
Jenis screen ini sangat efisien untuk menangani material dalam jumlah
yang besar dan sangat tepat untuk memilah/mengelompokkan agregat
berbutir kecil.
Gambar 2.23 – Horizontal Vibrating Screen
Jenis vibrating ini terdiri dari sebuah base, sebuah kotak yang dipasangi
deck dan penyaring. Deck penyaring ini ada yang dapat dipindah-
pindahkan dan ada yang tetap, dan dapat dibentuk dengan satu, dua atau
tiga dek.
Unit saringan ini didukung dengan delapan pegas peredam getaran,
dengan tujuan agar getaran yang diterima rangka tidak besar.
Sama halnya dengan jenis incleaned vibrating screen, kapasitas
penyaringannya sangat ditentukan oleh ukuran saringan dan butiran
material yang diisikan disaring.
Tabel 2.2 – Kapasitas Horizontal Vibrating Screen
Ukuran screen Ukuran maks. Kapasitas (t/h)

P x L (mm) Pengisian (mm)
900 x 1800 Maks. 40 30 - 50

900 x 2400 Maks. 40 40 - 60
1200 x 2400 Maks. 40 50 - 75
1200 x 3000 Maks. 40 75 - 100
1500 x 3000 Maks. 50 95 - 130
1500 x 4200 Maks. 50 130 - 180
1800 x 4200 Maks. 60 160 - 210
1800 x 4800 Maks. 60 180 - 245
2 - 31
2.6.2. Karakteristik vibrating screen
Pemasukan material ke dalam saringan (vibrating screen) langsung dari

konveyor atau melaui corong (chute) harus dapat didistribusikan secara merata
ke permukaan saringan. Material jatuh ke atas permukaan saringan sedapat
mungkin tidak mengejut sehingga tidak merusak saringan.
Material yang masuk ke dalam saringan akan dipisah-pisahkan menurut ukuran

butirannya dengan cara meloloskannya melalui saringan atau menahannya di
atas saringan.
Pada proses penyaringan ini juga akan menentukan kapasitas produksi,

sehingga kapasitas penyaringan ini harus sudah disesuaikan dengan kapasitas
produksi mesin pemecah batu (crushing plant).
Proses penyaringan ini berlangsung secara bertahap, dimana material hasil

produk primary, secondary dan tertiary crusher yang tidak lolos saringan, harus
kembali diproses lagi pada secondary atau tertiary crusher untuk selanjutnya
produk crusher tersebut disaring lagi dalam vibrating screen menghasilkan
produk dengan butiran yang diinginkan.
Saringan tersebut dirancang dengan spesifikasi sesuai dengan ukuran batuan

yang dikehendaki, yang meliputi :
 Bentuk lubang saringan
 Ukuran lubang saringan
 Ukuran dek saringan.
1) Bentuk lubang saringan

Bentuk lubang saringan dapat dibuat bulat atau persegi empat, dan harus
sesuai dengan bentuk batuan yang dikehendaki, misalnya untuk bentuk
batuan seperti “kubus” maka disarankan bentuk lubang saringan yang
digunakan harus berbentuk “segi empat”, untuk mendapatkan ukuran
maksimum batuan yang bisa lolos saringan.
Tapi bilamana digunakan saringan dengan lubang-lubang yang berbentuk

bulat, maka ukuran maksimum batuan yang lolos saringan akan lebih kecil
dari pada ukuran batuan yang dikehendaki.
2 - 32
Gambar 2.24 – Gambar 2.24a –

Bentuk lubang saringan segi Bentuk lubang saringan bulat
empat yang dapat meloloskan tidak dapat meloloskan butiran
batuan dengan ukuran dengan ukuran maksimum
maksimum (ukuran maks. D, (ukuran maks. butiran yang
ukuran saringan D) lolos X, lebih kecil dari diameter
lubang D)
2) Ukuran lubang saringan

Ukuran lubang saringan yang dipakai pada tiap saringan tergantung pada
ukuran atau gradasi utama yang diperlukan. Besarnya lubang saringan
diukur dari tepi batang saringan ke tepi batang saringan lainnya yang
sejajar, misalnya 50 mm (2 inch), 40 mm, 25 mm, 20 mm, 10 mm, 5 mm,
tapi kadang-kadang untuk menunjukkan besar lubang saringan ini
menggunakan nomor, misalnya No. 4, No. 10, No. 20, dan seterusnya.
(a) (b)
Gambar 2.25 – Ukuran lubang saringan
2 - 33
Dari gambar dapat dilihat, ukuran lubang saringan pada Gambar (a) adalah
50 mm atau 2 inch, dan pada Gambar (b) menunjukkan bahwa setiap lebar
1 inch deck saringan terdapat 4 lubang saringan, yaitu untuk saringan
No. 4.
3) Ukuran deck saringan

Pada konstruksi saringan bergetar (vibrating screen) selalu ditunjukkan
ukuran deck saringan yang dipergunakan dan penggunaannya tersebut
akan sangat berpengaruh terhadap kapasitas dan ukuran maksimum
batuan yang dapat disaring dengan ukuran lubang saringan.
Gambar 2.26 – Ukuran deck saringan
Ukuran deck saringan (screen Size) ini biasanya dinyatakan dalam lebar
(W) x panjang (L) dengan satuan feet atau mm, misalnya :
WxL = 3’ x 8’, atau 900 x 2400 (mm)

= 3’ x 6’, atau 900 x 1800 (mm)
= 4’ x 10, atau 1200 x 3000 (mm)
= 5’ x 12, atau 1500 x 3600 (mm).
4) Kapasitas penyaringan
Kapasitas penyaringan dapat tergantung pada besar lubang saringan
(ukuran maksimum butiran batu yang dapat lolos) dan ukuran deck
saringan yang digunakan.
2 - 34
Data yang diberikan dari pabrik pembuat biasanya telah lengkap, misalnya
seperti tercantum dalam Tabel di bawah ini.
Tabel 2.3 – Kapasitas Penyaringan berdasarkan ukuran deck saringan dan

lubang saringan (t/jam), Koefisien ~ 90%
Ukuran lubang
saringan
Ukuran (mm) 3 6 10 15 20 30 40 50 75 100
Deck
Saringan (mm)
3’ x 6’ 7,8 13 18 22 26 30 35 40 49 58
3’ x 8’ 12,5 21 29 35 42 48 56 64 79 93
4’ x 8’ 16,3 27 38 46 54 63 73 85 100 122
Maka kapasitas riil dikalikan 90%, misalnya untuk ukuran saringan 3’ x 8’

dan ukuran lubang adalah 40 mm, maka kapasitasnya adalah 56 x 90% =
50,4 ton/jam.
Tapi ada juga data yang diberikan secara garis besarnya saja, misalnya
pada Tabel 2.4.
Tabel 2.43 – Kapasitas Saringan berdasarkan ukuran saringan dan

ukuran material pengisian (t/jam)
Ukuran saringan Ukuran maks. Kapasitas

(mm) pengisian (mm) ( t/jam )
900 x 1800 80 dan di bawahnya 30 - 50
1200 x 2400 80 dan di bawahnya 50 - 75
1500 x 3000 80 dan di bawahnya 95 - 130
1800 x 4800 80 dan di bawahnya 180 - 245
2.6.3. Prinsip kerja vibrating screen
Batu pecah, brongkal maupun batu kali yang masuk ke dalam primary crusher
akan dipecah menjadi batuan dengan beberapa ukuran. Selanjutnya batuan
hasil produksi primary crusher ini disaring dalam saringan bergetar (vibrating
screen), hasilnya yaitu yang tidak lolos saringan dipecah lagi dalam secondary
2 - 35
crusher, dan hasil produksi secondary crusher ini disaring dalam vibrating
screen, dan seterusnya sampai menghasilkan produksi yang diinginkan.
1) Pemasukan material ke dalam saringan

- harus diusahakan merata ke seluruh permukaan screen.
- harus diusahakan jatuhnya material tidak mengejut agar tidak
menimbulkan kerusakan pada screen.
2) Penyaringan
Penyaringan berlangsung secara bertahap (stage), dan dapat dibedakan 2
stage, 21/2 stage atau 3 dan 31/2 stage.
Gambar 2,27 – Penyaringan 21/2 stage Gambar 2,27a – Penyaringan dengan

31/2 stage
Material masuk ke dalam screen melalui chute atau langsung dari belt
conveyor, disaring dalam beberapa tahapan (stage) melalui lubang
saringan yang berbeda-beda.
Misalnya pada tahapan penyaringan

pertama, batuan dengan ukuran lebih
besar dari ukuran lubang saringan
terbesar, akan disalurkan ke bin (chute)
oversize.
Sedangkan semua batuan dengan
ukuran minimum sama dengan ukuran
lubang saringan pertama, akan lolos
Gambar 2.27b – Penyaluran hasil dan disaring pada saringan berikutnya.
penyaringan
2 - 36
Misalnya saringan pertama over size 30 mm, saringan kedua 30 – 10

mm, dan saringan ketiga adalah 10 – 5 mm.
3) Pemantauan
Material yang masuk ke dalam screen dipantau dari kelancaran aliran dan
keseragaman ukuran batuannya. Harus dihindarkan dari pengisian yang
menumpuk.
Material yang keluar dari screen juga harus dipantau untuk melihat
alirannya yang merata jatuh ke dalam belt conveyor dan ukuran butirannya.
2.6.4. Prinsip operasi vibrating screen pada unit empat
1) Vibrating screen-1
Vibrating screen-1 menerima material produk secondary side unit dan tertiary
side unit melalui konveyor penghubung.
Penyaringan pada vibrating-1 berlangsung 3 tahapan (stage) :

- Tahapan pertama, vibrating menyaring material over size untuk disalurkan
ke tertiary crusher melalui return conveyor.
- Tahapan kedua, meloloskan material dan dari saringan pertama dan
tertahan oleh saringan kedua, disalurkan ke konveyor produk untuk
ditumpuk di tempat penimbunan produk, misalnya ukuran 40 – 30 mm.
- Tahapan ketiga, meloloskan material pada saringan kedua dan disalurkan
ke vibrating screen-2 melalui konveyor penghubung, misalnya ukuran
dibawah 30 mm.
2) Vibrating screen-2
Vibrating screen-2 menerima material yang lolos dari penyaringan pada

vibrating screen-1, dan material ini semuanya disalurkan ke konveyor produk
setelah dikelompokan dalam vibrating screen-2 melalui 3 tahapan.
- Tahapan pertama, untuk gradasi yang tertahan (tidak lolos saringan paling
atas, disalurkan ke konveyor produk dan ditumpuk pada timbunan material
produk, misalnya ukuran 30 – 20.
- Tahapan kedua, meloloskan material dari saringan pertama dan tertahan
oleh saringan kedua, kemudian disalurkan ke konveyor produk dan
ditumpuk pada penimbunan material produk, misalnya ukuran 20 – 10.
2 - 37
- Tahapan ketiga, meloloskan material dari vibrating screen-2 dan

menyalurkan material ke konveyor produk dan ditumpuk di timbunan
material produk, misalnya ukuran 10 – 5.
Secara lengkap komponen rangkaian mesin pemecah batu dapat dilihat pada
Gambar 2.28 – Proses produksi pada setiap unit rangkaian mesin pemecah
batu.
Primary side unit / Primary group
Gambar 2.28 – Proses produksi pada setiap unit dari rangkaian Mesin
Pemecah Batu
2 - 38
2.7. Instrumen Panel
2.7.1. Panel Operasi dan Penyetelan

Untuk pengendalian operasi, rangkaian mesin pemecah batu ini dilengkapi dengan
instrumen kendali yang terletak pada kabin/ruang operator (1) (untuk pengendalian
primary side unit) dan kabin/ruang operator (2) (untuk pengendalian secondary, tertiary
dan fourth side unit).
Pada ruang operator (1), panel operasi terdiri dari tombol tekan untuk menghidupkan
dan mematikan komponen pada primary side unit, sakelar utama dan sakelar berhenti
darurat.
Gambar 2.29 – Panel Operasi di Ruang Operator (1)
Gambar 2.30 – Panel Operasi di Ruang Operator (2)
2 - 39
Gambar 2.31 – Panel Kendali Otomatis Penyetelan Cone Crusher
PANEL MONITOR LOKOSET
Item Descripsi Posisi Penjelasan
1 2 3 4
1. Sakelar operasi (operation 0. Unit kendali mati, tapi pemanasan pelindung unit
switch) (unit hausing) tetap bekerja. Hal ini
memungkinkan untuk merubah penyetelan
crusher dengan sakelar pada penutup kotak blok
terminal sistem pelumasan.
1. Tampilan pada unit kendali hidup, tapi unit tidak
mengubah penyetelan (setting).
Setelan crusher dapat diubah dengan sakelar
pada penutup kotak blok terminal sistem
pelumasan.
2. Semua unit fungsi kendali bekerja/hidup. Sakelar
crusher tidak dapat diubah dengan sakelar pada
penutup kotak blok terminal dari sistem
pelumasan.
2. Potensiometer untuk - Mengkalibrasi tampilan setelan (setting)
kompensasi keausan berhubungan dengan setelan aktual.
3.1. Lampu sinyal – alarm On Tekanan dalam sistem hidrolik penyetel crusher
tekanan (pressure alarm) melampaui batas tekanan alarm.
Off Tekanan dalam sistem hidrolik penyetel crusher
dibawah batas tekanan alarm.
3.2. Lampu signal – tekanan On Tersedia tiga tekanan tertinggi dalam sistem
tertinggi hidrolik penyetel crusher/selama masa
pengukuran/penyetelan
2 - 40
3.3. Tombol tekan – - Membatalkan lampu sinyal tekanan tertinggi

membatalkan lampu sinyal dengan menekan tombol ini.
tekanan tertinggi
3.4. Tampilan tekanan - Tekanan dalam sistem hidrolik penyetel crusher
(bar).
4.1. Lampu sinyal On Daya motor penggerak untuk menggerakkan
crusher melebihi batas tanda bahaya (alarm)
Off Daya motor penggerak untuk menggerakkan
crusher di bawah batas tanda bahaya (alarm).
4.2. Tampilan daya - Daya motor penggerak untuk menggerakkan
crusher
5. Lampu sinyal untuk pompa On Pompa pengatur setelan beroperasi dan setelan
(setting) menurun bila sakelar 1 pada posisi 2
Off Pompa pengatur setelan mati.
6. Lampu sinyal OK On Pengendali tidak mengubah setelan (setting).
Lampu sinyal 5 dan 7 mati.
7. Lampu sinyal untuk katup On Katup pengatur setelan terbuka dan setelan
selonoid crusher membesar bila setelan 1 pada posisi 2.
Pada kendali otomatis katup terbuka selama satu
detik dan tertutup selama satu detik, dan lampu
sinyal berkedip sesuai posisi katup
Off Katup pengatur setelan tertutup.
8. Kendali Protonic PS -
PANEL MONITOR KENDALI PROTONIC PS
Item Descripsi Posisi Penjelasan
1 2 3 4
9. VARIABEL S Setelan crusher (crusher setting) (mm)

E Daya motor penggerak untuk menggerakkan
crusher (kW)
P Tekanan dalam sistem hidrolik penyetel crusher
(bar)
W Nilai dasar penyetelan (mm), daya (kW) atau
tekanan (bar). Tergantung pada metoda
penyetelan, tampilan 21.
10. Nilai variabel - Nilai variabel yang ditampilkan 9 sesaat.
11. Tombol tekan untuk memilih - Bila ditekan sesaat untuk waktu singkat, variabel
variabel berikutnya akan ditampilkan (S  E  P  W 
S  E, dst.)
Bila ditekan untuk waktu lebih lama, variabel
sebelumnya akan ditampilkan (S  W  P  E
 S  W, dst.).
2 - 41
12. Tampilan analog - nilai -  Dalam pengaturan setelan, setelan 0 – 100

aktual mm.
 Dalam pengaturan daya, daya 0 – 200 kW
(bila daya motor di bawah 200 kW) atau 0 –
500 kW. (bila daya motor lebih dari 200 kW).
 Dalam pengaturan tekanan, tekanan 0 – 100
bar, menurut mode pengaturan yang
ditampilkan 21.
13. Tampilan analog - nilai -  Dalam pengaturan setelan, setelan 0 – 100

dasar mm.
 Dalam pengaturan daya, daya 0 – 200 kW
(bila daya motor di bawah 200 kW) atau 0 –
500 kW. (bila daya motor lebih dari 200 kW).
 Dalam pengaturan tekana, tekanan 0 – 100
bar, menurut mode pengaturan yang
ditampilkan 21.
14. Tampilan posisi ketinggian 0 Bila segmen LED pertama dari tampilan
poros utama berkedip, sinyal transducer dibawah 4 mA yang
berarti ada gangguan pada pengeluaran setelan.
0 Poros utama berada pada posisi teratas
100 Poros utama berada pada posisi rendah
15. Tombol tekan – penurunan - Penurunan angka – tampilan 10 – dari variabel
variabel pada tampilan 9. Digunakan untuk contoh
menurunkan nilai dasar W.
16. Tombol tekan – penaikan - Penaikan angka – tampilan 10 – dari variabel
variabel pada tampilan 9. Digunakan untuk contoh
menaikan nilai dasar W.
17. Tampilan tipe crusher 1 G 58/49, G 208, G 411, G 2511, G 512, G 2812,
G 814, G 2514, G 415.
2 G 108, G 258, G 811, G 3511, G 1012, G 3812,
G 1014, G 4214, G 815.
3 G 158, G 1211, G 1612, G 1814, G 1315.
4 G 2011, G 2612, G 2614, G 1815.
5 G 2211, G 2215.
18. Kunci tekan untuk memilih - Mengubah tipe crusher yang ditampilkan pada
tipe crusher tampilan 17. Kunci dalam keadaan normal
terkunci di bagian dalam pengatur dengan
sakelar S1/3.
19. Pengatur lampu - Petunjuk vertikal dari tampilan ini berhubungan
dengan lampu lokoset 3,4,5 sampai 7.
20. Tidak dipakai - -

21. Tampilan – mode kendali H Penyetelan manual
S Kendali penyetelan
E Kendali daya.
P Kendali tekanan.
2 - 42
22. Kunci tekan untuk memilih - Tekan kunci untuk mengubah mode kendali yang
mode kendali ditampilkan pada 21,
23. Kunci tekan – menurunkan - Menurunkan setelan crusher bila sakelar 1 pada
setelan posisi 2 dan mode kendali dipilih manual (21
menampilkan H).
Mulai penyetelan pompa dan pertahankan tetap

beroperasi sambil kunci ditekan.
24. Kunci tekan – menaikan - Menaikan setelan crusher bila sakelar 1 pada
setelan posisi 2 dan mode kendali dipilih manual (21
menampilkan H),
Buka katup pengatur dan pertahankan dibuka

sambil ditekan.
Bila setelan dinaikan dengan pengatur otomatis

(kendali setelan, kendali daya atau kendali
tekanan), penyetelan katup adalah dibuka dan
ditutup selama satu detik dan menunda
menaikkan setelan. Pada penyetelan otomatis,
katup dibuka selama kunci ditekan sampai
sistem otomatis dipindah.
2.7.2. Emergency Stop (Berhenti Darurat)
1) Bila keadaan darurat terjadi pada mesin ini dan memerlukan kegiatan berhenti
darurat, semua komponen dan perlengkapan pada mesin ini akan berhenti secara
simultan dengan menekan salah satu saklar berhenti darurat ini.
2) Setelah saklar ini dioperasikan, akan memakan waktu yang cukup lama sebelum
dioperasikan kembali.
3) Bila berhenti darurat dilakukan, ikuti prosedur berikut ini untuk memulai lagi
pengoperasian :
 Temukan lokasi penyebab terjadinya gangguan sehingga memerlukan
penggunaan emergency stop tersebut.
 Misalnya terdapat batu pada crusher yang menempel pada gigi dari crusher,
keluarkan batu tersebut. Bila batu menempel pada sabuk, dan sebagainya
pada ujung dari konveyor, sabuk (belt) akan rusak apabila pengoperasian
dimulai lagi, sehingga batu-batu tersebut harus dikeluarkan dari sabuk.
 Operasikan peralatan pelumasan dan setelah diperiksa sirkulasi minyak

pelumas tersebut, baru boleh mengoperasikan cone crusher.
 Operasikan primary crusher.
2 - 43
 Operasikan secondary dan tertiary crusher secara berurutan.
 Kemudian operasikan konveyor sampai (11) dari panel operasi No.4 secara
berurutan.
 Operasikan saringan (screen) No. 2 dan konveyor (4) secara berurutan
 Operasikan konveyor (5) dan (6) secara berurutan.
 Operasikan konveyor (7), pada saat bersamaan perhatikan panel operasi

No.3, karena konveyor (5) merupakan konveyor balikan (return conveyor) dari
konveyor (7).
 Selanjutnya operasikan konveyor (2) dan (3) pada panel operasi No.2
 Operasikan saringan (screen) No.1.
 Kemudian operasikan konveyor (1).
 Operasikan saringan griesel (grizzly feeder).
Bila menghentikan pengoperasian (mematikan mesinsecara darurat) lakukan

seperti petunjuk menghentikan yang dijelaskan pada butir 1).
2.7.3. Bel Tanda Bahaya (Alarm Bell)
1) Bel tanda bahaya (alarm) :
 Alarm untuk minyak pelumas pada unit pelumasan yang berbunyi sebentar
(waktu singkat)
 Alarm penunjuk gangguan motor tiap perlengkapan/ komponen.

Apabila pemutus (breaker) yang terpasang pada panel tidak berfungsi
dengan baik pada saat dan terjadi beban berlebih (overload) dan
sebagainya selama pengoperasian, dan pada saat yang sama saluran
(sirkuit) tanda bahaya (alarm) akan bekerja dan menyebabkan bel
berbunyi.
Bila pemutus (breaker) tidak berfungsi dan motor berhenti, lakukan
tindakan sebagai berikut :
- Berhentikan semua perlengkapan operasi dari sisi pengisian/supply batu

mentah/kasar mulai dari motor yang berhenti.
- Kemudian berhentikan perlengkapan operasi lain dari sisi pengeluaran
produk (discharge side) setelah diperiksa semua batu telah bersih/
dikeluarkan.
2 - 44
- Setelah dipastikan bahwa semua komponen tersebut telah dimatikan,

putuskan sambungan daya listrik, temukan penyebab dan lokasinya
penyebab terjadinya gangguan, dan ambil tindakan yang tepat.
- Apabila langkah/tindakan perbaikan telah dilakukan, keluarkan semua
batu yang menempel pada crusher dan sambungkan kembali daya
listriknya.
- Setelah penyetelan atu kali, sekring pemutus (breaker) menjadi tidak
berfungsi dan betulkan kembali.
- Setelah itu, lanjutkan pengoperasian dan ikuti petunjuk operasi seperti
diuraikan pada penjelasan sebelumnya.
2) Sumber daya untuk bel tanda bahaya (alarm bell)
Sumber daya untuk bel tanda bahaya dipasang pada panel operasi No.2 dan
saklar tersebut dipasang pada panel dengan bentuk saklar kancing (snap
switch) oleh karena itu hati-hati mengaktifkan saklar ini sementara
perlengkapan (komponen) sedang beroperasi.
2.7.4. Saklar Tersambung (interlocking switch)
 Saklar tersambung ini adalah kesatuan antara jaw crusher pada panel operasi
No.1 dan cone crusher pada panel operasi No.2. Jaw crusher tidak dapat
dioperasikan bila cone crusher belum beroperasi (hidup).
 Saklar ini dipasang pada panel operasi No.1 dengan snap switch. Dihidupkan
pada saat mesin dioperasikan.
 Apabila hanya akan mengoperasikan jaw crusher saja, matikan saklar

tersambung (interlocking switch) tersebut.
2 - 45
RANGKUMAN
1. Sebagai pengetahuan dasar untuk dapat mengoperasikan mesin pemecah batu

operator harus dapat memahami struktur dan fungsi mesin pemecah batu.
2. Prinsip pengoperasian mesin pemecah batu adalah merupakan proses produksi

dari setiap unit (side unit) rangkaian mesin pemecah batu yang memproses
pemecahan batu yang dimuali pada primary side unit, dilanjutkan di secondary
dan tertiary unit dan di fourth side unit yang menghasilkan produk akhir
pemecahan batu.
3. Terminologi pada jaw crusher dan cone crusher perlu diketahui untuk
menghindarkan kesalahan tafsir dalam pengoperasiannya.
4. Struktur dan fungsi tiap komponen dimulai dari komponen pada primary side unit
yaitu hopper, feeder, jaw crusher dan kcnveyor.
Sedangkan struktur dan fungsi pada secondary meliputi secondary crusher (cone
crusher), vibrating screen, belt conveyor dan vibrating feeder.
Pada tertiary side unit, struktur dan fungsi komponen meliputi conveyor, surge
bin, vibrating feeder dan tertiary crusher (cone crusher).
Kemudian pada fourth side unit, struktur dan fungsi komponen meliputi vibrating
screen dan konveyor produk
Selain itu untuk pengendalian mesin pemecah batu, dilakukan pada control panel
pada ruang operator (1) dan ruang operator (2).
L ATI H AN
1. Uraikan prinsip dasar pengoperasian mesin pemecah batu !.
2. Jelaskan fungsi hopper pada primary side unit !.
3. Apa perbedaan vibrating grizzly feeder dan vibrating feeder lainnya ?.
4. Pada komponen jaw crusher yang mana terjadinya proses pemecahan batu ?.
5. Sebutkan komponen utama dari belt conveyor ?.
6. Sebutkan komponen utama mesin pemecah batu yang berada pada secondary
side unit ?.
7. Sebutkan fungsi pendeteksi logam pada sistem pengisian material !.
8. Mengapa hasil pemecahan batu pada cone crusher lebih seragam bila
dibandingkan dengan hasil dari jaw crusher (primary crusher) ?.
9. Sebutkan komponen utama mesin pemecah batu yang berada pada tertiary side
unit.
10. Sebutkan komponen utama mesin pemecah batu yang berada pada fourth side
unit.
11. Mengapa saringan (vibrating screen) dalam mesin pemecah batu sangat penting
untuk suatu proses produksi pemecahan batu ?.
12. Mengapa operator harus mengetahui sistem penyetelan bukaan pada mesin
crusher (misalnya cone crusher) ?.
BAB 3
TEKNIK MENGHIDUPKAN RANGKAIAN MESIN
PEMECAH BATU
3.1. Umum
Bila dibandingkan dengan peralatan produksi lainnya atau dengan alat-alat berat, pada
mesin pemecah batu (Crushing plant), teknik menghidupkan mesin ini sangat berbeda.
Teknik menghidupkan mesin pemecah batu mempunyai karakteristik tersendiri,

mengingat banyaknya komponen mesin yang harus dihidupkan agar mesin tersebut
dapat beroperasi dengan sempurna.
Pada dasarnya teknik menghidupkan komponen mesin pemecah batu tersebut harus
melalui urutan yang benar dan harus sesuai dengan prosedur sehingga dapat
menghindari kerusakan atau terjadinya hambatan dalam pengoperasiannya.
3.2. Teknik Menghidupkan Komponen Mesin Pemecah Batu
3.2.1. Persiapan Operasi
Untuk menghidupkan komponen mesin pemecah batu harus dilakukan dalam

kondisi tanpa muatan/beban dan harus dilakukan pemanasan awal (warming-
up)
 Aktifkan saklar utama (main switch) pada panel distribusi (switch board/
distribution board) untuk mengalirkan arus listrik dalam sistem kelistrikan
mesin pemecah batu
 Indikator pada semua panel diperiksa untuk memastikan bahwa arus listrik
telah tersambung dengan benar
 Kondisi lingkungan diperiksa dari kemungkinan adanya petugas yang masih

melaksanakan tugasnya pada rangkaian mesin pemecah batu atau adanya
orang lain yang tidak berkepentingan berada di lokasi plant
 Alarm dibunyikan tiga kali sebagai peringatan bahwa akan dimulai

menghidupkan komponen rangkaian mesin pemecah batu
3-1
 Urutan menghidupkan komponen rangkaian mesin pemecah batu harus

sesuai dengan urutan yang benar untuk menghindarkan kerusakan yang
terjadi bilamana prosedur/urutannya tidak dilaksanakan dengan benar.
Dan untuk memberikan penjelasan kegiatan ini, sebagai contoh referensi

dari KYC Crushing & Screen Plant seperti Gambar 3.1 – Proses Produksi
KYC Crushing & Screening Plant.
Gambar 3.1 - Proses Produksi KYC Crushing & Screening Plant
3-2
3.2.2. Menghidupkan Rangkaian Mesin Pemecah Batu Unit Tiga
Proses akhir produksi mesin pemecah batu untuk memproduksi agregat sesuai
dengan ukuran yang telah direncanakan akan berlangsung setelah pecahan
batu hasil pemecahan crusher melalui unit tiga (terakhir) dari rangkaian mesin
pemecah batu tersebut.
Penamaan unit tiga dapat berubah sesuai dengan struktur mesin pemecah
batu, yaitu bisa menjadi unit dua atau unit empat, yang strukturnya berada pada
posisi paling akhir dari plant. Seperti pada KYC Crushing & Screening Plant
disebut sebagai unit empat (Fourth Side Unit).
Komponen pada unit ini terdiri dari :
 Saringan getar (vibrating screen–2) yang berfungsi untuk menyaring

material dari vibrating screen–1 dan menyalurkannya ke konveyor produk
 Konveyor produk (product/discharge conveyor) yang berfungsi untuk

menyalurkan material dari saringan bergetar (vibrating screen–2) ke
stockpile sebagai produk akhir mesin pemecah batu
Untuk menghidupkan komponen sesuai urutannya adalah sebagai berikut :
1) Menghidupkan konveyor produk

 Konveyor produk (8), (9), (10) dan (11) dihidupkan secara berurutan
dengan menekan tombol NP 13, NP 14, NP 15 dan NP 16 dan konveyor
balikan (return conveyor – 7) pada Panel Operasi No. 4.
 Amati arah putaran dan kondisi gerakan konveyor produk tersebut.
2) Menghidupkan saringan bergetar (vibrating screen – 2) Tipe KYLS-5x12-3D

 Tekan tombol NP 10 pada Panel Operasi No. 4
Pada saat start dan stop, untuk beberapa saat akan terjadi goyangan
yang kuat yang tidak dapat dicegah, akibat resonansi pada pegas
penunjang. Keadaan tersebut normal saja.
 Periksa adanya suara yang tidak normal dari semua bearing
 Periksa kondisi operasi dari V-belt, apakah V-belt slip atau tidak.
3) Menghidupkan konveyor penghubung (4)

Pada KYC Crushing, & Screening Plant, komponen tersebut dikelompokkan
ke dalam unit empat (Fourth Side Unit).
3-3
Menghidupkan konveyor penghubung (joint conveyor–4) untuk disiapkan

menyalurkan material dari Secondary crusher melalui konveyor penghubung
(3) atau dari vibrating screen–1 dan dari tertiary crusher melalui konveyor
penghubung (6) ke vibrating screen–2.
Untuk menghidupkan konveyor penghubung (4) tekan tombol NP 4 pada

Panel Operasi No. 4.
Keterangan Gambar :
NP 1 : Label “Danger High Voltage”

1 2 : Label “PS-512 Control
Board”
3 : Vibrating Screen - 2
2 10 : Tanda dan Tombol Start
17 : Tanda dan Tombol Stop
3 4 5 6
10 11 12 13 4 : Belt Conveyor (4)
11 : Tanda dan Tombol Start
17 18 19 20
5 : Belt Conveyor (7)

7 8 9 13 : Tanda dan Tombol Start
14 15 16 20 : Tanda dan Tombol Stop

21 22 23


Gambar 3.2 – Panel Operasi No. 4
3.2.3. Menghidupkan Rangkaian Mesin Pemecah Batu Unit Dua
Pada rangkaian mesin pemecah batu unit dua ini terjadi lanjutan pemecahan
batu yang berasal dari hasil pemecahan batu pada unit pertama. Memecah
lanjutan batu tersebut dapat dilakukan hanya dengan satu unit crusher
(secondary crusher) dan dapat juga dilakukan lagi oleh satu unit crusher
(tertiary crusher) pada tahapan (stage) berikutnya.
3-4
1) Menghidupkan/mengoperasikan pompa minyak pelumas dan pendingin

minyak pelumas pada unit pelumasan dengan menekan tombol NP 13,
pada Panel Operasi No. 2.
Pada saat pompa minyak dihidupkan, alarm akan berbunyi untuk beberapa
saat. Setelah alarm berhenti, periksa semua indikator pada sistem
pelumasan berfungsi dengan baik dan periksa aliran minyak pelumas yang
kembali ke saluran pengembalian pada unit pelumasan ini.
2) Menghidupkan konveyor penghubung (6) yang disiapkan mengalirkan
material dari tertiary crusher ke konveyor penghubung (4)
3) Menghidupkan tertiary crusher
Tertiary crusher disiapkan untuk melakukan pemecahan (peremukan)
lanjutan material yang tidak lolos vibrating screen–1 dan vibrating
screen –2.
Untuk menghidupkan crusher ini, tekan tombol NP 7, pada Panel Operasi
No. 3 (Pada KYC Crushing & Screening Plant Tertiary Crusher ini
dikelompokkan sebagai unit tiga/Tertiary Side Unit).
4) Menghidupkan konveyor balikan (5) untuk menyalurkan material yang tidak
lolos vibrating screen–1 dan vibrating screen–2
Untuk menghidupkan konveyor (5) dan (6), tekan tombol NP 9 dan NP 10
pada Panel Operasi No. 3.
Keterangan Gambar :
1 NP 1 : Label “Danger High Voltage”

2 : Label “P2-11 Control Board”
2 3 : Jaw/Cone Crusher No. 2

3 4 5 6 11 : Tanda dan Tombol Stop
7 8 9 10
4 : Jaw Crusher No.3
11 12 13 14

3-5
5) Menghidupkan konveyor penghubung (3) untuk disiapkan menyalurkan

material dari secondary crusher ke konveyor penghubung (4)
material dari vibrating screen–1 ke konveyor penghubung (4)
Untuk menghidupkan konveyor (2) dan (3), tekan tombol NP 9 dan NP 10
pada Panel Operasi No. 2
7) Menghidupkan secondary crusher yang disiapkan untuk memecah lanjutan
material yang lolos vibrating screen–1 yaitu hasil pemecahan batu pada
primary crusher.
Secondary crusher atau tertiary crusher tipe Cone (Cone crusher) hanya
dapat dihidupkan bila unit pelumasan telah beroperasi dengan baik.
Untuk menghidupkan cone crusher, tekan tombol NP 12 pada Panel

Operasi No. 2.
8) Menghidupkan saringan getar (vibrating screen–1), yang disiapkan untuk
menyaring dan memilah batu pecah hasil primary crusher menjadi tiga
kelompok, dan disalurkan ke konveyor (2), konveyor (5) dan sebagai
material masukan ke secondary crusher.
Untuk menghidupkan vibrating screen–1 ini, tekan tombol NP 11 pada
Panel Operasi No. 2.
1
21
22
2
3 4 5 6 7 8
9 10 11 12 13 14
15 16 17 18 19 20
Gambar 3.4a –
Emergency Stop
Switch Box
3-6
Keterangan Gambar :
NP 1 : Tanda Peringatan “Danger High Voltage” NP 6 : Cone Crusher

2 : Label “PGS-1000 Control Board” 12 : Tanda dan Tombol Start
9 : Tanda dan Tombol Start 7 : Oil Pump
15 : Tanda dan Tombol Stop 13 : Tanda dan Tombol Start
10 : Tanda dan Tombol Start 8 : Oil Cooler
16 : Tanda dan Tombol Stop 14 : Tanda dan Tombol Start
5 : Vibrating Screen - 1
11 : Tanda dan Tombol Start 21 : Emergency Switch
17 : Tanda dan Tombol Stop 22 : Tanda dan Tombol Stop
Untuk tipe lain dari crushing dan screen plant, misalnya yang memiliki
kelengkapan stockpile-antara (intermediate stockyard), maka pada rangkaian
mesin pemacah batu unit dua ada sedikit perbedaan dalam urutan
menghidupkan komponennya, yaitu sebagai berikut :
(Lihat Diagram 1-3 halaman 1-7, Bagan Alir Proses Produksi mesin pemecah
batu multi stage dengan penempatan intermediate stockyard).
1) Menghidupkan/mengoperasikan pompa minyak pelumas dan alat

pendingin minyak pelumas (oil cooler) pada unit pelumasan cone crusher

material dari Secondary crusher (Cone crusher)
3) Menghidupkan konveyor balik (return conveyor) (6) untuk disiapkan

menyalurkan material yang tidak lolos vibrating screen–1 ke dalam tertiary
crusher untuk dipecah kembali melalui surge bin dan feeder
4) Menghidupkan vibrating screen–1 untuk disiapkan menyaring material dari

secondary crusher, yang disalurkan ke :
- Vibrating screen–2 melalui konveyor (4) yang akan menghasilkan

produk akhir
- Konveyor produk (11) yang menyalurkan produk akhir
- Konveyor balikan (6) yaitu yang tidak lolos saringan, untuk dipecah
lanjutan pada tertiary crusher (cone crusher atau extra fine jaw
crusher).
3-7
5) Menghidupkan tertiary crusher untuk disiapkan memecah lanjutan material

yang tidak lolos vibrating screen–1 yang disalurkan melalui konveyor balik
(6).
6) Menghidupkan secondary crusher untuk disiapkan memecah lanjutan

material hasil produk primary crusher yang sementara ditumpuk pada
stockpile-antara (intermediate stockyard).
7) Menghidupkan grizzly vibrating screen untuk disiapkan menyaring material

dari stockpile-antara, untuk disalurkan ke secondary crusher dan ke
konveyor produk (7).
8) Menghidupkan konveyor penghubung (3) yang disiapkan untuk menyalur-

kan material dari stockpile-antara (intermediate stockyard) ke secondary
crusher.
3.2.4. Menghidupkan Rangkaian Mesin Pemecah Batu Unit Satu
Rangkaian mesin pemecah batu unit satu merupakan komponen pemecah batu
yang memproses pemecahan batu awal/pertama dan biasanya digunakan jenis
Jaw Crusher sebagai pemecah batu, dan dilengkapi komponen dan peralatan
pendukung lainnya.
1) Menghidupkan konveyor penghubung (1) yang disiapkan untuk menyalur-

kan material dari jaw crusher ke vibrating screen–1
Untuk menghidupkan konveyor penghubung (1) ini, tekan tombol NP 6
pada Panel Operasi No. 1
2) Menghidupkan primary crusher (jaw crusher) yang disiapkan untuk

memecah/meremuk batu yang dimasukan dari luar melalui hopper dan
feeder
Untuk menghidupkan jaw crusher ini, tekan tombol No. 5 pada Panel
Operasi No. 1
Jaw crusher ini tidak dapat dihidupkan, bila cone crusher pada secondary
side unit (secondary crusher) belum hidup, karena disambungkan secara
inter-lock.
3-8
1
11
9
12
10
2
3 4 13
5 6
7 8
Gambar 3.5a – Gambar 3.5b –

Emergency Stop Grizzly Feeder
Switch Box Control Box
Keterangan Gambar :
NP 1 : Tanda Peringatan “Danger High Voltage” NP 9 : Emergency Switch

2 : Label “PGS-5 Control Board” 10 : Tanda dan Tombol Stop
3 : Jaw Crusher (Primary crusher) 11 : Grizzly Feeder

5 : Tanda dan Tombol Start 12 : Tanda dan Tombol Start
7 : Tanda dan Tombol Stop 13 : Tanda dan Tombol Stop

Untuk tipe lain dari crushing & screen plant serta yang dilengkapi dengan
proses penimbunan hasil primary crusher pada stockpile-antara (intermediate
stockyard) dan penimbunan material yang tidak terpakai (waste) yaitu material
selain batu, maka ada sedikit berbeda dalam urutan menghidupkan
komponennya sesuai dengan struktur yang ada yaitu sebagai berikut :
(Lihat Diagram 1.3, Bagan Alir Proses Produksi Mesin Pemecah Batu Multi
Stage, dengan penempatan intermediate Stockyard).
3-9
1) Menghidupkan konveyor stockpile-antara (1) untuk disiapkan menyalurkan

material hasil primary crusher ke stockpile-antara.
2) Menghidupkan konveyor produk (2b) yang disiapkan menyalurkan produk

base coarse hasil penyaringan pada screen coarse aggregate ke stockpile
3) Menghidupkan screen coarse aggregate untuk disiapkan menyaring lagi

material hasil penyaringan grizzly feeder untuk disalurkan ke konveyor
produk (2b) dan ke konveyor stockpile-antara (1)
4) Menghidupkan konveyor waste (2a) untuk disiapkan menyalurkan material

selain batu atau yang tidak diproses sebagai hasil penyaringan grizzly
feeder dan disalurkan ke screen coarse aggregate (Vibrating Screen).
5) Menghidupkan primary crusher (jaw crusher) untuk disiapkan memecah

batu yang disuplay dari sumbernya melalui hopper dan feeder.
Dengan melaksanakan urutan yang benar menghidupkan rangkaian mesin

pemecah batu, maka seluruh komponen dalam kondisi hidup dan selanjutnya
dilakukan pemanasan (warming-up) dan diikuti dengan pekerjaan pemeriksaan
terhadap kondisi operasi dan kondisi fisik komponen tersebut.
3.3. Pemeliharaan/Pemeriksaan Setelah Mesin Dihidupkan
Selama waktu pemanasan mesin pemecah batu, dilakukan pemeriksaan terhadap

semua komponen operasi untuk memastikan dalam kondisi baik, tidak ada kelainan
yang akan mengganggu kelancaran pengoperasian mesin pemecah batu.
3.3.1. Memeriksa Semua Indikator (Instrument)
 Indikator pada monitor yang berada di ruang operator diperiksa untuk

memastikan kondisi operasi dari semua komponen dalam keadaan baik
 Bila terjadi kelainan atau adanya indikator yang tidak bekerja/rusak, segera
laporkan untuk mendapatkan perbaikan sebelum melakukan pengoperasian
rangkaian mesin pemecah batu.
3.3.2. Memeriksa Kondisi Operasi dan Fisik Belt Conveyor
 Perhatikan jalannya sabuk (belt) dari setiap konveyor sabuk (belt conveyor),
harus dalam kondisi gerakan lurus dan tidak ada kelainan
3 - 10
 Perhatikan kondisi fisiknya, apakah tidak ada kerusakan atau adanya

material yang melekat pada sabuk (belt)
 Perhatikan apakah kondisi dari semua idler (roller) dalam keadaan berputar
dengan baik.
3.3.3. Memeriksa Kondisi Crusher
 Perhatikan gerakan operasi dari jaw crusher (primary crusher), cone crusher
(secondary crusher) dan cone crusher atau fine jaw crusher (tertiary
crusher), untuk memastikan dalam keadaan baik dan siap operasi
 Kondisi bearing diperiksa dari kemungkinan terjadinya panas yang

berlebihan (melebihi temperatur yang diizinkan), atau dari adanya baut yang
longgar
 Periksa sistem pelumasan cone crusher, apakah telah beroperasi dengan

baik.
3.3.4. Memeriksa Kondisi Vibrating Screen
 Perhatikan gerakan operasi dari vibrating screen, untuk memastikan dalam

kondisi baik dan siap operasi
 Perhatikan baut dan mur pengencang saringan kawat dari kemungkinan ada
yang longgar
 Perhatikan putaran motor penggerak, apakah telah benar arah putarannya.
3.3.5. Memeriksa Kondisi Operasi V-belt
 Semua V-belt diperiksa kondisi operasinya, untuk memastikan tidak terjadi

kondisi yang tidak normal, misalnya terdapat satu atau beberapa V-belt
yang gerakannya tidak normal karena kurang kencang, slip atau rusak.
3 - 11
RANGKUMAN
1. Cara menghidupkan mesin pemecah batu mempunyai karakteristik tersendiri,

dimana untuk menghidupkan rangkaian mesin pemecah batu tersebut harus
sesuai dengan urutannya untuk menghindarkan kerusakan atau kegagalan
operasi.
2. Sebelum menghidupkan komponen mesin pemecah batu diperlukan persiapan

terutama yang menyangkut keselamatan kerja bagi tenaga kerja dan juga bagi
mesin.
3. Urutan menghidupkan rangkaian mesin pemecah batu ini dimulai dari rangkaian
mesin pemecah batu paling hilir yang akan menyalurkan material produksi, yaitu
pada rangkaian mesin pemecah batu unit tiga atau unit empat.
Selanjutnya diikuti dengan menghidupkan rangkaian mesin pemecah batu unit

dua atau unit dua dan unit tiga, kemudian rangkaian yang terakhir menghidupkan
rangkaian mesin pemecah batu unit satu.
4. Sebelum melakukan pengoperasian, setelah mesin dihidupkan memerlukan

waktu untuk pemanasan (warming-up) bagi setiap komponen yang bergerak.
Selama warming-up, dilakukan pemeriksaan terhadap semua komponen utama

yang bergerak untuk memastikan dalam keadaan baik, siap untuk dioperasikan.
L ATI H AN
Berikan jawaban singkat dari pertanyaan di bawah ini :
1. Menghidupkan rangkaian mesin pemecah batu harus melalui urutan yang benar
dan sesuai dengan prosedur.
Jelaskan mengapa hal tersebut harus dilakukan.
2. Apakah diizinkan menghidupkan komponen mesin pemecah batu dalam kondisi

bermuatan ?. Jelaskan !.
3. Untuk menghindarkan kecelakaan kerja, apa yang harus anda lakukan bila akan
mulai menghidupkan rangkaian mesin pemecah batu.
4. Konveyor produk dihidupkan pada tahapan pertama dan diikuti dengan

menghidupkan vibrating screen.
Jelaskan mengapa urutan ini harus dilaksanakan.
5. Pada urutan menghidupkan cone crusher, maka terlebih dahulu harus

menghidupkan pompa minyak pelumas untuk pelumasan cone crusher.
Jelaskan hal tersebut harus dilakukan.
6. Untuk menghidupkan primary crusher (jaw crusher), maka harus dijaga agar
feeder tidak dihidupkan terlebih dahulu, yang berarti bahwa feeder hanya boleh
dihidupkan/dioperasikan bila jaw crusher telah hidup dan cukup waktu untuk
pemanasan. Jelaskan.
7. Salah satu komponen yang harus diperiksa setelah mesin hidup adalah V-belt.
Mengapa hal ini harus dilakukan ?.
BAB 4
TEKNIK PENGOPERASIAN PENGUMPAN (FEEDER)
4.1. Umum
Produksi mesin pemecah batu (crushing & screening plant) sangat tergantung dengan
pengisian material ke dalam primary crusher, karena pengisian yang benar akan
menentukan efisiensi dan kelancaran dari proses pemecahan batu dalam rangkaian
mesin pemecah batu.
Beberapa tipe pengumpan yang biasa dipakai dalam mesin pemecah batu pada
dasarnya memiliki fungsi yang sama yaitu untuk mengatur pemasukan/suplay material,
baik menyangkut jumlah maupun ukurannya, sehingga konstruksinya
disesuaikan/dipilih yang tepat agar dapat dihasilkan suatu keseimbangan yang baik
antara pemasukan material dengan produksi yang akan dicapai.
Tipe pengumpan (feeder) yang dikenal diantaranya adalah pengumpan tipe plat
(reciprocating plate feeder), pengumpan tipe getar (vibrating feeder), dan pengumpan
getar tipe grizel (grizzly vibrating feeder) yang memiliki karakteristik masing-masing dan
bertujuan untuk meningkatkan efisiensi mesin pemecah batu (crushing plant).
4.2. Hubungan Antara Hopper dan Feeder
 Hopper atau penampung berfungsi menampung material yang disuplai dari

sumbernya untuk selanjutnya disalurkan/diisikan ke dalam primary crusher (jaw
crusher) dengan menggunakan alat pengumpan (feeder) agar dapat diatur
pengisiannya sesuai dengan kebutuhan produksi. Jumlah material dalam crusher
ini sangat tergantung kepada alat lain (loader/dump truck), sehingga memerlukan
koordinasi yang baik dalam pelaksanaannya.
Dalam hal ini perlu dilakukan pemantauan, apakah batu di dalam hopper telah
mencukupi jumlahnya dan memiliki ukuran yang sesuai dengan kapasitas jaw
crusher.
Feeder atau pengumpan yang berada di bawah hopper mengatur pemasukan
material ke dalam primary crusher.
 Gerakan mekanis feeder dapat diatur dari dalam ruang operator, dan akan terkait
dengan pengaturan jumlah material yang dapat tersalurkan ke dalam crusher.
Seorang operator akan dapat menentukan kapan jumlah harus ditambah atau
4-1
dikurangi dengan memperhatikan kinerja dari rangkaian komponen mesin pemecah

batu.
4.3. Grizzly Vibrating Feeder
Salah satu tipe pengumpan (feeder) yang banyak digunakan terutama untuk mesin
pemecah batu dengan kapasitas yang besar adalah tipe grizzly vibrating feeder yang
memiliki beberapa kelebihan bila dibandingkan dengan tipe lainnya.
a. Prinsip kerja
Getaran ditimbulkan oleh putaran poros eksentris yang digerakkan oleh motor
induksi, sedangkan jumlah pengisian dapat diatur dengan mengatur langkah dan
gerak bolak-balik batang (grizzly).
Gerakan pembersihan memberikan efisiensi yang tinggi dimana batang grizzly

selalu dalam keadaan bersih dari lumpur.
Hanya material yang ukuran over-size (lebih besar dari celah batang grizzly) yang
dapat disalurkan ke dalam primary crusher untuk mengurangi beban dan sekali gus
meningkatkan efisiensi jaw crusher.
b. Pengoperasian
 Untuk menghidupkan grizzly feeder, tekan tombol NP 12 pada panel operasi

yang terpisah dari Panel Operasi No. 1
 Grizzly feeder yang terletak di bawah hopper mengatur pengisian batu dengan
jumlah yang tepat, dan pada saat yang sama juga menyaring batu secara
kasar, dan meloloskan batu yang tidak perlu dipecah lagi dengan crusher untuk
ditampung/disalurkan oleh konveyor penghubung (1) (lihat Diagram 1.2), dan
secara teratur menyalurkan batu yang berukuran besar masuk ke dalam jaw
crusher.
 Pengisian material ke dalam crusher diatur secara bertahap, mulai dengan

jumlah yang sedikit, kemudian ditingkatkan sampai kapasitas maksimal.
 Operator dapat menghentikan pengisian (menyetop feeder) bila kondisi

secondary crusher menerima suply melebihi kapasitas (over load) atau bila
terjadi gangguan pada komponen produksi.
4-2
 Grizzly feeder hanya boleh dioperasikan bila primary crusher (jaw crusher) telah
cukup waktu dioperasikan tanpa beban (warming-up) dan diyakini tidak terdapat
masalah dalam pengoperasian jaw crusher tersebut.
 Kecepatan feeder untuk mengisikan material ke dalam crusher dapat diatur

sesuai dengan ukuran material yang tersedia pada hopper untuk
mengoptimalkan produksi jaw crusher.
 Harus dijaga agar jumlah material di dalam ruang pemecahan batu dapat
konstan pada kondisi penuh sesuai kapasitas jaw crusher
 Harus dijaga agar material (batu) yang berukuran lebih besar dari kapasitas
ruang pemecahan batu tidak masuk ke dalam hopper dan tidak masuk ke
dalam crusher.
Jaw crusher
Grizzly
Gambar 4.1 – Grizzly Vibrating Feeder
4-3
RANGKUMAN
1. Terdapat beberapa jenis feeder yang bisa dipakai pada mesin pemecah batu
yang berfungsi untuk mengatur supply/pengisian material ke dalam jaw crusher.
2. Pemasukan material ke dalam jaw crusher, pertama kali harus ditampung dalam
hopper, dan dengan mengoperasikan feeder maka batu yang tertampung dalam
hopper secara bertahap dimasukan ke dalam jaw crusher.
3. Salah satu tipe feeder yang banyak dipakai adalah grizzly vibrating feeder, yang
mempunyai fungsi selain mengatur pemasukan material ke dalam jaw crusher,
juga juga menyaring material yang tidak memerlukan proses pemecahan di dalam
jaw crusher.
L ATI H AN
1. Sebutkan fungsi pengumpan (feeder) pada rangkaian mesin pemecah batu unit
satu (primary side unit).
2. Uraikan dengan singkat tapi jelas, hubungan hopper dan feeder.
3. Apa keuntungan menggunakan grizzly vibrating feeder bila dibandingkan dengan

vibrating feeder biasa ?.
BAB 5
TEKNIK PENGOPERASIAN PRIMARY CRUSHER (JAW CRUSHER)
5.1. Umum
Untuk mengoperasikan jaw crusher ini hanya dapat dilakukan dalam kondisi mekanik
dan sistem keamanan yang baik, dan kegiatan pemeriksaan ini harus dilakukan
sebelum menghidupkan rangkaian mesin pemecah batu.
Jaw crusher merupakan komponen mesin pemecah batu yang berfungsi memecah
batu pada proses awal, yaitu memecah/meremuk batu di dalam ruang pemecahan batu
(cavity) antara jaw tetap (fixed jaw), jaw bergerak (moving jaw) dan cheek, maka
operator harus dapat memastikan apakah kondisi gerakan memecah batu tersebut
telah baik dan dipastikan tidak ada hambatan.
5.2. Pengaturan Pemasukan (Feeding) Material
 Material dimasukkan ke dalam jaw crusher secara bertahap sampai mencapai

pengisian maksimal, dengan memperhatikan kondisi material dan kondisi operasi
jaw crusher tersebut.
 Batu/material yang over-size yaitu yang melebihi kapasitas ruang pemecah batu
(cavity), akan menurunkan produksi dan menyerap daya yang tidak diperlukan
dalam crusher sehingga akan menurunkan efisiensinya, yaitu antara lain akan
memerlukan daya untuk gerakan dalam memposisikan material tersebut.
Untuk hal itu diperlukan perhatian khusus dalam penanganan ukuran batu
(material) yang diisikan ke dalam crusher tersebut. Misalnya bila dilihat bahwa
material yang tersedia dalam hopper dalam ukuran standar, maka operator dapat
meningkatkan jumlah pengisian hingga mencapai kapasitas penuh dan kondisi ini
dapat meningkatkan efisiensi, tanpa ada kehilangan waktu pengaturan posisi batu
di dalam ruang pemecah batu.
Biasanya dengan adanya perlengkapan vibrating grizzly feeder, akan dapat

mengatur komposisi ukuran batu/material yang akan dimasukkan ke dalam crusher
dalam batas ukuran yang (standar) diperkenankan.
Tapi bila masih terjadi hambatan, kemungkinan hal tersebut terjadi karena
disebabkan antara lain :
5-1
- Berkurangnya pasokan (pengisian) material dari feeder, sehingga perlu

dilakukan pengaturan kembali jumlah pengisian.
- Proses pemecahan batu terhambat karena terdapat material yang over-size

masuk ke dalam ruang pemecah batu
Bila masih mampu dipecah, ada kemungkinan proses masih dapat
berlanjutkan dengan waktu yang agak lama yang diperlukan untuk
memposisikan material tersebut sehingga dapat dipecah oleh crusher.
Tapi bila kondisinya tidak mungkin lagi dipecah, maka batu tersebut harus
segera dikeluarkan, yang berarti harus menghentikan primary crusher tersebut.
- Terdapat material besi/logam yang tidak dapat dipecah dan menyumbat

tempat keluaran material, sehingga harus segera dikeluarkan dari crusher
yang berarti harus menghentikan primary crusher tersebut.
 Dalam proses peme-

cahan ini harus betul-
betul dijaga supaya
pengisian ke dalam
pemecah itu teratur
dan jangan sampai
sering kosong. Karena
bilamana pengisian
kurang teratur dan
sering kosong bisa
menghasilkan batu
pecah yang gepeng.
Gambar 5-1. Proses Pemecahan Batu pada

Jaw Crusher
Di sisi lain akan terjadi batu dihasilkan menjadi remuk (hancur), yang
menimbulkan ukuran tidak sesuai dengan yang diinginkan. Tetapi apabila
pemecahan ini dimuati secara teratur dan selalu penuh, maka butir-butir
batuan akan dipecah dengan tekanan berulang-ulang dari geraham (jaw)
maupun dari batu dengan batu lainnya yang berada di seluruh bagian
pemecah batu, dengan demikian pemecahan batu dapat menghasilkan bentuk
seperti kubus sesuai yang dikehendaki dalam pekerjaan konstruksi, juga akan
menghasilkan dan menjaga kapasitas produksi yang cukup tinggi.
5-2
5.3. Pemantauan Proses Produksi
 Memantau kelancaran dan arah turunnya batu pada landing stone untuk
memastikan bahwa batu hasil produksi jaw crusher dapat tersalurkan dengan baik
ke dalam conveyor stockpile-antara.
Harus dihindarkan terjadinya penumpukan atau melimpahnya produksi batu pecah

pada penampung material (landing stone) pada konveyor penghubung.
 Memantau kondisi dan ukuran batu hasil produk jaw crusher untuk memastikan
adanya kesinambungan alirannya pada konveyor.
Hal ini berhubungan dengan kelancaran proses produksi di dalam jaw crusher.
 Memantau kondisi batu yang masuk dalam chute dan disalurkan ke konveyor untuk
memastikan tidak ada kerusakan pada chute.
5.4. Mengatasi Gangguan Pengisian Material Yang Over-Sized dan Logam
 Material over-size sangat sulit untuk dipecah dalam crusher, dan bahkan akan
menghentikan operasi.
Dalam kondisi ini segera matikan crusher dan segera dilakukan tindakan
perbaikannya.
Tindakan untuk mengatasi tersumbatnya crusher tersebut antara lain :
- Berhentikan (Stop) feeder dan crusher secepat mungkin
- Keluarkan material.batu dengan menggunakan alat angkat
- Batu besar yang dapat dipecah dalam ruangan pemecah batu (cavity) dengan
menggunakan pemecah hidrolik (hydraulic breaker).
 Bila ada material/besi atau sejenisnya yang masuk dan tertinggal di dalam crusher,
berhentikan feeder dan crusher sesegera mungkin. Kosongkan ruang pemecah
batu dan keluarkan material besi tersebut.
Berbahaya !
Mengangkat keluar atau memutar batu di dalam ruang pemecah batu hanya boleh
di lakukan bila crusher berhenti (mati). Jangan sekali-kali membersihkan material
penyumbat ruang pemecah batu pada saat crusher beroperasi. Harus hati-hati bila
membersihkan ruang pemecah batu ini.
5-3
Jangan menaiki crusher, pada saat crusher ini beroperasi dan jangan menyentuh
komponen yang berputar/begerak.
Perhatian !
Matikan crusher sesegera mungkin dan lakukan tindakan yang diperlukan bila
suatu gangguan muncul. Perbaiki setiap gangguan sebelum menghidupkan kembali
crusher.
5.5 Bila Terjadi Kemacetan Saat Pengoperasian
 Kegagalan/kemacetan pada crusher harus diatasi sesegera mungkin untuk

menghindarkan waktu idle dan terjadinya kecelakaan patal.
 Jauhkan semua personil dari areal kerja
 Laporkan kepada manager atau wakilnya tentang situasi kemacetan pada crusher
tersebut.
Perhatian !
Setiap pemeriksaan ruang pemecah batu (crushing cavity) harus dilaksanakan mulai
dari bagian bawah cusher, bukan dari atas. Besi/metal yang menyumbat harus
dikeluarkan dari ruangan pemecah batu (crushing cavity) karena dapat menyebabkan
kerusakan berat dan mesin dalam keadaan berhenti (mati).
 Temukan penyebab kemacetan crusher. Bila setelah pemeriksaan yang teliti,

diketahui bahwa tidak ada penyebab kelistrikan atau mekanikal yang menyebabkan
crusher macet, hal ini menandakan bahwa kemacetan crusher disebabkan oleh
material/besi yang ada diruang pemecah batu dan hal ini dapat menimbulkan
bahaya.
 Apabila crusher macet karena kurang daya pemecahnya, dimana terjadi gerakan
mekanisnya melawan besi, dapat dikurangi secara bertahap dengan menjaga jaw
bergerak kearah posisi membuka. Setelah itu start crusher. Bila crusher tidak juga
mau start, ulangi cara tersebut di atas.
Bila jaw berada pada posisi membuka penuh, jangan distart lagi. Pada kondisi ini
batu dan besi penyumbat ruangan pemecah batu harus dikeluarkan secara manual.
5-4
5.6 Alat Pengaman – Toggle Plate
Untuk menghadapi kondisi pengisian material berukuran besar (oversize) atau benda
yang tidak dapat dipecah (diremukan) dan karena lebih besar dari ukuran setting,
misalnya karena ada kemasukan teeth dari bucket, crusher ini dilengkapi dengan
toggle plate yang berfungsi sebagai alat pengaman.
Gambar 5.2 - Toggle Plate sebagai Alat Pengaman
 Toggle plate ini adalah plat baja yang dipasang pada dudukan toggle diantara
frame crusher dan pitman. Bila terjadi overloading, toggle plate akan melengkung
secara elastis dan mencegah kerusakan komponen lain yang lebih mahal.
 Periksa kondisi dudukan toggle dan karet pelindung setiap minggu sesuai dengan
kegiatan pemeliharaan berkala. Bagian tersebut harus bersih dari debu dan
kotoran, bila debu telah masuk kedalam permukaan dudukan, bersihkan dengan
menggunakan aliran air, dan bila tidak ditemukan air gunakan udara bertekanan
untuk membersihkannya.
 Sangat penting untuk diperhatikan bahwa debu tidak boleh masuk ke bagian
tersebut dan mengotori permukaan dudukan.
5-5
RANGKUMAN
1. Salah satu proses yang mempengaruhi kinerja primary crusher adalah proses
pengisian material ke dalam jaw crusher, sehingga untuk proses pengisian ini perlu
perhatian dari operator, disamping proses yang terjadi pada crushernya sendiri.
2. Untuk menjaga kelancaran proses produksi mesin pemecah batu ini, diperlukan
pemantauan yang dilakukan secara terus-menerus terhadap kelancaran aliran
produk dari jaw crusher.
3. Gangguan atau hambatan operasi dapat saja terjadi, antara lain karena adanya
batu yang over-size masuk ke dalam ruang pemecah batu dalam jaw crusher.
Untuk hal tersebut sebaiknya operator dapat menentukan langkah-langkah untuk
mengatasinya.
Dalam hal ini juga berlaku prosedur bila kemacetan crusher terjadi dalam waktu
cukup lama yang mengganggu proses produksi.
4. Pada jaw crusher ini dilengkapi dengan peralatan pengaman (toggle plate) yang
berfungsi untuk mengamankan komponen jaw crusher bila terjadi hambatan
operasi.
L ATI H AN
1. Bagaimana prosedur pemasukan material ke dalam (crusher) sejak pemasukan

pertama ?.
2. Mengapa material dengan ukuran over-size akan menghambat produksi ?.
3. Sebutkan beberapa penyebab terjadinya hambatan produksi pada jaw crusher
4. Apa yang akan terjadi seandainya pengisian kurang teratur dan sering kosong ?.
5. Mengapa pemantauan proses produksi harus dilakukan secara teratur ?.
6. Sebutkan tindakan yang perlu dilakukan bila jaw crusher mengalami

penyumbatan ?.
7. Langkah apa saja yang perlu dilakukan bila akan membersihkan material
penyumbat ruang pemecah batu ?.
8. Sebutkan fungsi toggle plate !

BAB 6
TEKNIK PENGOPERASIAN SECONDARY CRUSHER
6.1. Umum
Material hasil produk primary crusher disalurkan ke secondary crusher untuk di pecah
pada tahapan (stage) selanjutnya, sehingga dapat dicapai hasil produk yang
ditentukan.
Pada tahapan pemecahan batu di secondary crusher ini, material yang masuk ke
crusher dapat berasal langsung dari primary crusher atau dapat pula berasal dari
stockpile-antara (intermediate stockpile), tergantung pada type/jenis crusher plant.
Disediakannya stockpile-antara yaitu sebagai timbunan sementara hasil produk primary

crusher, ditujukan untuk meningkatkan efisiensi mesin pemecah batu (crushing plant),
yaitu dengan menghilangkan ketergantungan antara primary crusher dan secondary
crusher, sehingga proses produksi dapat berjalan lancar, walaupun misalnya primary
crusher mengalami hambatan operasi dalam waktu yang pendek, tidak perlu
menghentikan proses produksi secara keseluruhan.
6.2. Persiapan Sebelum Operasi

6.2.1. Pelumasan
Untuk memberikan pelumasan bantalan crusher (crusher bearing) yang baik,
sebelum crusher dihidupkan temperatur minyak pelumas paling rendah adalah
16 C pada saluran keluar pelumas crusher.
Temperatur minyak pelumas selama pengoperasian minimum 30 C
Perhatian !
Crusher tidak boleh dioperasikan lebih dari 15 detik bila tidak ada minyak
pelumas yang mengalir pada saluran keluar pelumasan di dalam tangki minyak
pelumas, karena dapat menyebabkan kerusakan berat.
Dalam keadaan normal, minyak pelumas mengalir melalui saluran keluar,

menunjukkan jumlah yang mencukupi.
Aliran yang tidak mencukupi dapat disebabkan beberapa kondisi :
 Jumlah minyak kurang dalam sistem pelumasan
 Pompa minyak tidak bekerja baik pada saat mulai hidup (start)
 Ada penyumbatan pada saluran hisap atau tekan
 Setelan relief valve tidak benar
6-1
6.2.2. Sistem Hidrolik
Motor penggerak pompa hidrolik harus sudah bekerja sebelum menghidupkan

crusher. Periksa sekali lagi lampu pilot pada panel untuk meyakinkan berada
pada posisi ON dan tekanan sirkuit hidrolik dalam keadaan normal.
6.2.3. Crusher
Crusher harus mengalami pemanasan sekurangnya 5 menit.
6.3. Pengoperasian
6.3.1. Sistem pengisian langsung dari primary crusher

Pada sistem pengisian langsung ini pengaturannya tergantung dari :
- Hasil produk primary crusher
- Kecepatan konveyor penghubung
- Kapasitas vibrating screen
Jadi masih besar ketergantungan kepada produksi primary crusher.
Feed
Feed
Hopper
Primary
Grizzly Vibrating
Unit
Feeder
Jaw
Crusher
Return BC
Main BC
40 (25) mm
20 (13) mm
5 mm
Cone Crusher or Vibrating

Extra-fine Jaw Screen
Crusher
Secondary Unit
Secondary BCs
No.1 No.2 No.3

Optional Grizzly
40-20 mm Under size BC
20-5 mm Grizzly Under
(25-13 (13-5 5–0 mm size
mm) mm)
Product Stockfiles
Gambar 6.1 - Sistem pengisian secondary crusher

langsung dari primary crusher
6-2
6.3.2. Sistem pengisian melalui stockpile-antara (intermediate stockpile)
Pada sistem ini pengisian material ke dalam secondary crusher melalui

stockpile-antara (intermediate stockpile) sehingga beroperasinya secondary
crusher ini tidak sepenuhnya tergantung dari primary crusher.
Pembahasan selanjutnya berdasarkan sistem pengoperasian yang lengkap
dengan kelengkapan stockpile-antara.
(Gambar 6.2. Sistem Pengisian Secondary Crusher melalui intermediate stock
yard).
6.3.3. Mengoperasikan feeder stockpile-antara
Pengisian material ke dalam secondary crusher (cone crusher) diatur dengan

feeder yang berfungsi untuk menyalurkan material dari stockpile-antara
(intermediate stock yard) ke secondary crusher melalui konveyor pengumpan
(3).
1) Pertama sekali, vibrating feeder, dihidupkan dan mulai menyalurkan
material dari stockpile-antara.
Penyaluran material diatur secara bertahap ke dalam cone crusher sampai
jumlah maksimal dari kemampuan produksi cone crusher.
2) Pengaturan pengisian tersebut disesuaikan dengan kondisi operasi dan
kapasitas produksi cone crusher, vibrating screen-1 dan kondisi operasi
konveyor pengumpan (feed conveyor) (3), sehingga dicapai efisiensi yang
tinggi dari cone crusher tersebut.
3) Sebelum material tersebut dialirkan ke konveyor pengumpan, maka
pendeteksi logam (metal detektor) difungsikan untuk mencegah masuknya
material logam ke dalam cone crusher.
4) Kelancaran aliran material pada konveyor pengumpan dipantau untuk
memastikan bahwa pengisian material dari feeder dan gerakan konveyor
pengumpan dalam kondisi baik, tidak ada gangguan operasinya.
5) Secara teratur jumlah dan ukuran material yang disalurkan pada konveyor
pengumpan tersebut dipantau untuk menghindarkan gangguan pada proses
pemecahan di dalam cone crusher.
6-3
Feed
Feed Hopper
Grizzly Vibrating
Feeder
Jaw Crusher
Vibrating
Screen
Intermediate
Stockyard
Vibrating Feeders

Vibrating (3)
Feeder
Grizzly Vibrating
Cone Screen
Crusher
Cone Crusher or Extra- (5)

fine Jaw Crusher
(6)
(4)
Vibrating
Screen (2)
(11) (10) (9) (8) (7)

40-30 mm 30-20 mm 20-10 mm 10-5 mm 5 – 0 mm
Product Stockfiles
Gambar 6.2 - Sistem pengisian secondary crusher

melalui intermediate stockyard
6-4
6.3.4. Mengoperasikan cone crusher (secondary crusher)
Material dari stockpile-antara tersebut, sebelum masuk ke secondary crusher,

disalurkan dulu ke dalam grizzly vibrating screen untuk memisahkan material
menjadi tiga kelompok yaitu yang langsung disalurkan ke konveyor produk (7)
dan yang tidak lolos saringan untuk di pecah dalam secondary crusher dan
yang lolos saringan langsung masuk ke vibrating screen-1.
1) Material yang masuk pada grizzly vibrating screen dipantau kondisi dan
kelancaran alirannya yang masuk ke dalam cone crusher
2) Aliran material yang keluar dari grizzly vibrating screen ini dipantau
kelancaran alirannya yang masuk ke konveyor produk (7) dan yang
langsung ke vibrating screen-1 melalui konveyor (5)
3) Material hasil produksi cone crusher di pantau kelancarannya yang masuk
ke vibrating screen-1 untuk memastikan tidak ada gangguan operasi pada
cone crusher (secondary crusher) dan pada konveyor penghubung (5).
Pada vibrating screen-1 material dipisahkan menjadi tiga kelompok yaitu

material yang lolos saringan dan langsung disalurkan ke vibrating screen-2
melalui konveyor (4) dan kelompok yang tidak lolos saringan yang terdiri dari
material dengan keluaran sesuai dengan ukuran produk akhir disalurkan ke
konveyor produk (11) dan material yang belum memenuhi ukuran disalurkan ke
tertiary crusher (cone crusher, atau extra fine jaw crusher) melalui konveyor
balik (6) dan di tampung sementara pada surge bin.
6.3.5. Mengoperasikan tertiary crusher

Tertiary crusher (cone crusher atau extra fine jaw crusher) adalah crusher
terakhir yang memproses pemecahan batu dari tipe multistage crusher ini,
dimana pada rangkaiannya dilengkapi dengan surge bin dan vibrating feeder.
1) Aliran material dari vibrating screen-1 dipantau kelancarannya untuk

memastikan tidak ada hambatan pada vibrating screen-1 dan konveyor
balik (6)
2) Vibrating feeder pada tempat keluaran surge bin dihidupkan untuk mengatur
pemasukan material ke dalam tertiary crusher. Penyaluran material diatur
sedemikian rupa agar dicapai keseimbangan antara kapasitas produksi
tertiary crusher, daya tampung surge bin dan kelancaran penyaluran
material pada konveyor balik sehingga dapat dicapai efisiensi yang tinggi
dari proses pemecahan batu pada tertiary crusher.
6-5
3) Material produk tertiary crusher yang disalurkan kembali ke vibrating screen

di pantau kelancarannya untuk memastikan tidak ada hambatan pada
konveyor penghubung dan vibrating screen-1.
6.3.6. Pengoperasian cone crusher secara umum

1) Bila kriteria gradasi pengisian/pemasukan :
 Memiliki kurang dari 10% material yang lebih kecil dari setelan bukaan
terkecil (closed side setting – css)
 Harus memiliki gradasi yang seragam
Maka akan menghemat daya untuk produksi, akan menghasilkan produksi

yang lebih baik, akan menghasilkan partikel yang baik dan akan menjaga
keausan dari liner.
Pengisian dengan gradasi yang seragam
Bukaan terkecil (closed side setting, c.s.s = ¾ inch), max. 10% lolos
Gambar 6.3 – Gradasi pengisian yang seragam
2) Distribusi pengisian
Harus diusahakan distribusi secara merata sekeliling lingkaran dari cavity.
Gambar 6.4 – Pengisian yang merata
6-6
3) Kapasitas ruang cavity

Beroperasi pada kondisi cavity yang penuh selalu direkomendasikan, tetapi
tidak selalu dapat dimungkinkan tergantung desain liner, rasio reduksi,
batasan daya, dan lainnya. Standar cavity dari crusher sebagian besar
sering tidak cocok dengan pengisian.
6.3.7. Membersihkan ruang pemecah batu

Pada saat terjadi crusher berhenti karena beban (muatan), jangan coba untuk
men-start lagi crusher sampai semua ruang pemecah batu (cavity) dibersihkan.
Percobaan untuk menghidupkan crusher pada saat ruang pemecah batu
(cavity) masih penuh dengan material, dapat mengakibatkan kerusakan berat
pada crusher atau motor penggerak.
1) Beberapa sebab berhentinya crusher adalah :

- Motor penggerak crusher atau engine berhenti karena daya penggerak
yang tidak kuat atau kurang bahan bakar
- Terlalu banyak pemasukan material (feeding) ke dalam crusher yang
menyebabkan crusher macet
- Konveyor penghubung berhenti yang mengakibatkan material yang
keluar tertahan dan menyumbat crusher
- Ada logam yang masuk dan tertahan di dalam ruang pemecah batu.
2) Untuk membersihkan crusher dari material yang terjepit antara liner dan
mantel, atau logam yang tertahan, lakukan tindakan sebagai berikut :
 Sumber tenaga (listrik) pada posisi ON, lampu petunjuk putih akan
menyala
 Putar saklar selektor pada posisi ADJUST
 Tekan tombol CLEAR dan tahan sampai penyumbat atau ruang cavity
menekan silinder sampai langkah penuh.
 Pada keadaan biasa langkah tersebut akan mengeluarkan material dan
membersihkan ruang cavity. Tekanan hidrolik menurun, lampu petunjuk
merah akan menyala
 Bila cavity dari crusher tidak juga bersih, masukan balok pengaman
(safety blocks) yang telah disediakan, diantara ruang penyetel dan
frame utama untuk menahan ring penyetel dan bowl, yaitu pada saat
posisi dinaikkan, untuk menjaga terjadinya kekurangan tekanan yang
mendadak dari saluran hidrolik, pompa atau silinder.
6-7
CLOSE
SETTING
PUSH
BUTTON
Gambar 6.5 - Control Panel
ganti
Gambar 6.6 – Pemasangan balok pengaman (Safety blocks)
6-8
Peringatan :
Balok pengaman harus dipasang dengan benar diantara ring penyetel dan
frame utama, sebelum kegiatan membersihkan crusher secara manual
dilaksanakan. Pengamanan ini diperlukan untuk untuk melindungi tangan
atau tongkat atau peralatan yang dipakai untuk mengeluarkan material, jika
terjadi kesalahan pada sistem hidrolik.
Jangan meletakkan tangan atau kaki diantara ring penyetel dan frame
utama. Selalu letakan balok pengaman bila akan mengeluarkan material
atau besi/logam dari dalam crusher.
 Tekan tombol PRESSURIZE, ring penyetel dan bowl langsung hidup

untuk menurunkan sampai balok pengaman. Jauhkan peralatan dan
orang dari ring penyetel sampai menumpang dengan tepat di atas balok
pengaman.
 Keluarkan semua material dan logam yang terlalu besar dan tidak bisa
keluar melalui lubang pengeluaran crusher
 Bila ruang cavity, telah bersih sepenuhnya dari material, tekan tombol
CLEAR dan tahan sampai silinder hidrolik pada langkah penuh. Kondisi
ini akan menaikkan ring penyetel dan bowl dan melepaskan balok
pengaman.
Lepaskan balok pengaman, sambil tetap menahan posisi tombol
CLEAR, sampai semua balok pengaman dilepaskan, dan semua
peralatan dan orang tetap menjauh dari ring penyetel.
Turunkan ring penyetel sampai kedudukannya pada frame utama
dengan melepas tombol CLEAR dan menekan tombol PRESSURIZE.
Periksa kedudukan ring penyetel telah duduk dengan tepat seluruh
permukaannya pada frame. Bila belum, maka lakukan gerakan
menaikkan dan menurunkan kembali ring penyetel sampai
kedudukannya rata.
Pada posisi ring penyetel tidak rata dan silinder dalam kondisi
bertekanan tinggi, maka akan merusak silinder hidrolik.
 Teruskan menekan tombol PRESSURIZE sekitar 30 detik sampai lampu
merah petunjuk tekanan rendah mati. Hal ini menunjukkan bahwa sirkuit
hidrolik telah mencapai tekanan maksimum.
 Putar saklar selektor ke posisi RUN.
6-9
RANGKUMAN
1. Sistem pelumasan cone crusher sangat penting sehingga pada pengoperasian cone
crusher ini, yang pertama harus dapat beroperasi dengan baik adalah sistem
pelumasan ini, baru dilanjutkan dengan pengoperasian selanjutnya dari cone crusher.
Sedangkan bila sistem pelumasan tidak baik, maka cone crusher tidak boleh
dihidupkan apalagi dioperasikan.
2. Untuk pengamanan cone crusher, salah satu cara adalah dengan memasang dan
mem-fungsikan metal detector sebelum material masuk ke dalam cone crusher.
3. Kelancaran aliran material yang masuk ke cone crusher dan keluar (produk) cone
crusher dipantau secara terus-menerus untuk mendeteksi adanya kelainan atau
hambatan yang terjadi pada crusher, konveyor penghubung, maupun dari proses
produksi pada primary crusher.
4. Sedangkan tertiary crusher menjadi sangat penting, terutama untuk menghasilkan

butiran batu (aggregate) yang tidak lolos dari saringan sebagai dampak dari kurang
sempurnanya produksi dari secondary crusher.
Kelancaran produksi dan suplay material selalu dipantau untuk memastikan tidak ada
gangguan operasi.
L ATI H AN
1. Mengapa bila sistem pelumasan tidak bekerja baik, cone crusher tidak boleh
dihidupkan ?.
2. Sebutkan beberapa penyebab ketidak normalan aliran minyak pelumas dalam sistem
pelumasan cone crusher.
3. Bagaimana proses pemasukan/pengisian material ke dalam cone crusher, sampai

crusher ini mencapai kapasitas maksimal ?.
4. Pemantauan kelancaran aliran pada konveyor pengumpan harus selalu dipantau.

Jelaskan dan bagaimana hubungannya dengan produksi cone crusher ?.
5. Aliran material yang akan masuk ke cone crusher diamankan dari kemungkinan
adanya atau tercampurnya dengan logam. Jelaskan proses pengamanan tersebut.
6. Proses pemecahan batu selanjutnya adalah pada tertiary crusher. Bagaimana langkah
pemantau produksi pada tertiary crusher ini ?.
BAB 7
TEKNIK PENGOPERASIAN SARINGAN (VIBRATING SCREEN)
7.1. Umum
Material hasil produk unit crusher pada akhirnya sebelum disalurkan menjadi produk
akhir, harus melalui saringan (screen) terlebih dahulu, yang menyaring dan
memisahkan material menjadi beberapa ukuran sesuai dengan ukuran yang telah
ditentukan. Saringan ini harus memiliki kemampuan menyaring dan memisah material
tersebut dengan baik dan akurat.
Pada umumnya jenis saringan yang digunakan adalah saringan getar (vibrating screen)
yang konstruksinya disesuaikan dengan fungsi atau penempatannya, dan karena
peranannya cukup dominan dalam proses produksi mesin pemecah batu, maka
penyebutan nama crushing plant sering digandengkan dengan screen, sehingga sering
disebut crushing and screening plant.
7.2. Proses Penyaringan Tiap Tahapan (Stage)
Pada gambar 7.1- Posisi saringan pada setiap tahapan proses produksi mesin, dapat
dilihat bahwa pada setiap tahapan (stage) telah dilengkapi dengan saringan (screen)
yang berfungsi menyaring dan memisahkan material untuk disalurkan kepada
komponen lain, agar proses produksi pemecahan batu pada setiap tahapan tersebut
dapat berlangsung secara efisien.
 Penyaringan pada rangkaian pemecah batu unit satu berlangsung pada grizzly
vibrating feeder dan vibrating screen, untuk :
 Memisahkan material yang tidak terpakai (waste) dan material bukan batu.
 Memisahkan dan menyaring material yang akan dipecah pada primary crusher
dan material yang tidak perlu dipecah dalam primary crusher dan disalurkan ke
konveyor base coarse sebagai produk base coarse aggregate.
 Penyaringan pada rangkaian mesin pemecah batu unit dua dan unit tiga untuk
memisah dan menyaring material hasil produksi primary crusher menjadi 3
kelompok untuk :
 Disalurkan ke vibrating screen-1, untuk diproses lebih lanjut penyaringannya.
 Disalurkan ke konveyor produk sebagai produk akhir
7-1
 Disalurkan ke secondary crusher untuk diproses lebih lanjut pemecahannya/

peremukannya.
 Penyaringan pada rangkaian mesin pemecah batu unit empat yang terdiri dari dua
tingkat penyaringan, yaitu :
 Pada tingkat penyaringan pertama untuk memisahkan material hasil produksi

secondary dan tertiary crusher menjadi tiga kelompok untuk disalurkan ke
konveyor produk ke vibrating screen tahap berikutnya dan kembali ke tertiary
crusher untuk diproses pemecahannya kembali.
 Pada tingkat penyaringan kedua adalah untuk menyaring material hasil
penyaringan tingkat pertama menjadi produk akhir yang disalurkan ke konveyor
produk.
Dengan demikian penyaringan material hasil produksi unit crusher terjadi pada
setiap tahapan proses produksi sedangkan yang terakhir adalah unit screen pada
rangkaian mesin pemecah batu unit empat dengan dua tingkat penyaringan, yang
akan menghasilkan produk akhir dengan ukuran agregat yang telah ditentukan.
7.3. Tahapan Penyaringan Pada Vibrating Screen (Fourth Side Unit)
7.3.1. Vibrating Screen-1

Vibrating screen-1 adalah unit saringan (screen) yang disediakan untuk
menyaring material hasil produk secondary dan tertiary crusher dan merupakan
penyaringan tingkat pertama dari unit saringan tersebut.
Pada unit saringan ini material hasil produk secondary crusher dan tertiary
crusher disaring menjadi 3 kelompok :
 Kelompok pertama dengan ukuran butir agregat yang tidak lolos

saringan, disalurkan kembali ke tertiary crusher melalui konveyor balik,
untuk diproses lanjutan (dipecah lagi)
 Kelompok kedua yang lolos saringan dan disalurkan ke konveyor produk
sebagai produk akhir dengan ukuran butir agregat yang paling besar
(misalnya 40 – 30).
 Kelompok ketiga yang lolos saringan tapi belum merupakan produk
akhir, disalurkan ke vibrating screen-2.
7-2
7.3.2. Vibrating Screen-2

Vibrating screen-2 merupakan saringan tahap berikutnya atau tahap akhir,
dimana pada saringan ini material yang lolos dari vibrating screen-1, disaring
dan dipisahkan menjadi produk akhir dan disalurkan melalui konveyor produk.
Pengelompokan ukuran agregat tergantung dari konstruksi saringan yang telah
dirakit dan distel sesuai dengan ukuran agregat yang diinginkan, dan biasanya
terdiri dari 3 ukuran agregat.
Dengan demikian, menurut contoh seperti Diagram 1.3, maka produk akhir
agregat adalah 5 ukuran yang terdiri dari ukuran 0–5, 5–10, 10–20, 20–30 dan
30–40, dan ditambah lagi produk dari primary side unit yaitu base coarse
aggregate.
Feed
A = Primary Side Unit
B = Secondary Side Unit Hopper
Grizzly Vibrating
C = Tertiary Side Unit
Feeder
D = Fourth Side Unit
(A)
Jaw Crusher
Vibrating
Screen
Intermediate
Stockyard
(C) Vibrating Feeders

Vibrating
Feeder
(B)
Cone
Crusher Grizzly Vibrating
Screen
Cone Crusher or Extra-

(5)
fine Jaw Crusher
(6) (D)
(4)
Vibrating
Screen (2)
(11) (10) (9) (8) (7)
Product Stockfiles
Gambar 7.1 - Posisi saringan pada setiap tahapan proses

produksi mesin pemecah batu multi-stage
7-3
7.4. Teknik Pengoperasian

1) Sebelum memasukan material ke dalam screen, harus ditunggu beberapa waktu
agar getaran yang terjadi pada screen berjalan normal. Periksa sekali lagi dari
kemungkinan masih adanya material selain batu (tanah liat, potongan kayu atau
besi, dan sebagainya) yang tetinggal pada kawat saringan. Bila masih ada harus
dibersihkan terlebih dahulu sebelum mengoperasikan screen (sebaiknya hal ini
dilaksanakan sebelum menghidupkan screen).
2) Kondisi material pada vibrating screen-1 dipantau kelancaran alirannya :

 Yang masuk ke konveyor balik untuk diproses lanjutan pada tertiary crusher.
 Yang masuk ke konveyor penghubung untuk disalurkan ke vibrating screen-2.
 Yang masuk ke konveyor produk untuk disalurkan ke tempat penimbunan
produk (product stockpile).
Hal ini dilakukan untuk memantau kemungkinan terjadinya hambatan atau
kerusakan pada vibrating screen-1, atau konveyor, atau secondary dan tertiary
crusher yang mensuplay material ke vibrating screen-1.
3) Kondisi material pada vibrating screen-2 yang masuk ke konveyor produk dipantau
kelancaran alirannya untuk memastikan tidak terjadi gangguan pada vibrating
screen-2 dan konveyor produk.
4) Kondisi hasil produk untuk masing-masing ukuran dipantau kesesuaian ukuran dan
jumlahnya pada setiap stockpile produk, untuk memastikan bahwa kondisi saringan
pada vibrating screen-2 dalam kondisi baik.
5) Kondisi material pada konveyor produk akhir dipantau kelancaran alirannya untuk
memastikan tidak ada gangguan pada vibrating screen-2 dan konveyor produk
akhir.
Gambar 7.2 – Vibrating Screen pada Fourth Side Unit
7-4
RANGKUMAN
1. Saringan (screen) merupakan salah satu komponen yang penting yang berfungsi
menyaring dan memisahkan material ke dalam kelompok agregat yang mempunyai
ukuran-ukuran sesuai dengan yang ditentukan sebelumnya.
2. Pada setiap rangkaian unit pemecah batu telah dilengkapi dengan saringan, sehingga
proses produksi pemecahan batu lebih efektif dan efisien.
3. Dengan adanya penyaringan secara bertahap maka aliran material dari hasil produk
crusher atau hasil penyaringan tahap sebelumnya akan terarah kepada komponen
yang memproses lebih lanjut secara tepat
4. Pada pengoperasiannya memerlukan pemantauan secara terus-menerus terhadap

kelancaran aliran dan kondisi produk akhir yang menyangkut kualitas dan jumlahnya.
LATIHAN
1. Sebutkan fungsi saringan (screen) secara umum.
2. Uraikan proses penyaringan material pada vibrating screen yang terdapat pada
rangkaian mesin pemecah batu unit satu (primary side unit).
rangkaian mesin pemecah batu unit dua dan tiga.
rangkaian mesin pemecah batu unit empat.
5. Pengaturan pemasukan material harus menunggu getaran pada vibrating screen

menjadi normal terlebih dahulu, mengapa ?.
6. Hal yang penting pada penyaringan material ini adalah pemantauan kelancaran aliran
material hasil penyaringan, juga kualitasnya. Jelaskan secara singkat.
BAB 8
TEKNIK PENGOPERASIAN RANGKAIAN MESIN PEMECAH BATU
(CRUSHING PLANT)
8.1. Umum
Pengoperasian mesin pemecah batu (crushing plant) merupakan pengoperasian dari
suatu rangkaian operasi masing-masing unit/bagian dari mesin tersebut yang
beroperasi secara individu dan dengan suatu pengaturan dapat dihasilkan kesesuaian
operasinya, sehingga dicapai suatu sistem operasi yang optimal.
Diawali dari produksi yang dihasilkan dari primary crusher pada rangkaian mesin
pemecah batu unit satu (primary side unit), yang menghasilkan batu yang dipecah
(crushed aggregate) dan dilanjutkan proses pemecahannya/peremukannya pada
secondary crusher dan tertiary crusher pada rangkaian mesin pemecah batu unit dua
(secondary dan tertiary side unit).
Batu Hasil pemecahan unit crusher tersebut disalurkan ke saringan (vibrating screen)
untuk menghasilkan batu pecah hasil pemecahan (crushed aggregate).
8.2. Pemecahan Batu Tahap Awal

Sesaat setelah feeder dibuka dan material batu masuk ke dalam primary crusher (jaw
crusher) maka suatu proses produksi dari batu-pecah (crushed aggregate) hasil dari
pemecahan dan penyaringan (crushing dan screening) dan suatu mesin pemecah batu
telah dimulai dan proses ini akan terus berlangsung sampai operator menghentikan
operasinya atau berhenti karena ada gangguan.
Pada rangkaian mesin pemecah batu yang terdiri dari dua tahapan (stage) proses
pemecahan batu (sebagai contoh dari Nakayama Crushing & Screening Plants, SNP
Series), dimana mesin ini dirancang untuk produksi agregat dengan ukuran butir di
bawah 40 mm pada unit satu (primary unit) :
8.2.1. Pemasukan Material
Pemasukan material dari hopper ke dalam jaw crusher diatur dengan feeder
(Grizzly Vibrating Feeder), yang berfungsi selain mengatur pemasukan material
ke dalam crusher, juga menyaring dan memisahkan material ke dalam tiga
kelompok :
8-1
 Material yang tidak lolos saringan dan memenuhi syarat untuk dipecah
dalam jaw crusher, langsung dimasukkan ke dalam crusher
 Material yang lolos saringan dan tidak memerlukan lagi proses pemecahan
dalam jaw crusher di alirkan ke :
 Konveyor penghubung (main belt conveyor) untuk disalurkan dan
disaring dalam vibrating screen
 Konveyor under-size (Under-size Belt Conveyor) sebagai produk akhir
(Under-size product, sebagai produk tambahan/optional).
8.2.2. Penyaluran Material hasil Produk Jaw Crusher
 Material yang masuk ke jaw crusher adalah material yang terseleksi

ukurannya melalui grizzly vibrating feeder, sehingga proses
pemecahannya/peremukannya dapat berjalan efektif.
 Material hasil produk jaw crusher ini disalurkan ke konveyor penghubung

(Main Belt Conveyor) untuk dimasukan ke vibrating screen yang berada
pada unit dua mesin pemecah batu (secondary unit).
 Material produk primary crusher ini langsung disalurkan ke secondary

crusher melalui vibrating screen, sehingga dalam hal ini diperlukan
keserasian kapasitas/ukuran dari ketiga komponen tersebut, yaitu primary
crusher, secondary crusher, vibrating screen dan juga belt conveyor.
8.2.3. Keseimbangan produksi antar unit
 Primary unit memproduksi batu-pecah (agregat) yang masih belum

sempurna, sehingga masih memerlukan proses lanjutan pada secondary
unit
Untuk keseimbangan produksi maka harus dirancang suatu kombinasi yang
serasi antara kapasitas produksi primary crusher dan secondary crusher.
 Pada primary unit sendiri, terdiri dari beberapa komponen yang juga
dirancang untuk keseimbangan produksi, misalnya antara hopper, feeder
dan jaw crusher. Demikian juga antara jaw crusher dengan conveyor belt
yang menyalurkan produk ke secondary unit.
Sedangkan pada secondary unit perlu ada keseimbangan produksi antara
vibrating screen dengan primary crusher dan dengan secondary crusher,
8-2
disamping itu juga harus dipilih belt conveyor yang tepat kapasitas
angkutnya.
Feed
Feed Hopper
Primary Unit
Grizzly Vibrating
Feeder
Jaw
Crusher
Return BC
Main BC
40 (25) mm
20 (13) mm
5 mm
Cone Crusher Vibrating

or Extra-fine Screen
Jaw Crusher
Secondary Unit
Secondary BCs
No.1 No.2 No.3

Optional Grizzly
Under size BC
40-20 mm 20-5 mm Grizzly
(25-13 mm) (13-5 mm) 5–0 mm Under size
Product Stockfiles
Gambar 8.1 – Proses produksi Mesin Pemecah Batu 2-Stage
8-3
Sebagai contoh dari Nakayama Crushing Plant and Screening untuk mesin pemecah
batu yang dirancang dengan 2 tahapan pemecahan (2-stage set-up), merupakan
komponen mesin pemecah batu dalam posisi yang seimbang untuk beroperasi dengan
baik.
Maka berdasarkan kapasitas produksi total mesin pemecah batu, Nakayama Crushing
Plant menempatkan komponennya sebagai berikut (kapasitas produksi berdasarkan
model Mesin Pemecah Batu) :
Mesin Pemecah batu SNP-50M-3 SNP-70M-3A SNP-100M-3 SNP-200M-3
Primary Unit PTK-3M PGK-4M PGK-5M PGK-7M
1) Feed Hopper - - - -
2) ● Vibrating feeder VF-602 - - -
with Fixed Bar - - - -
Grizzly
 Grizzly Vibrating - GVF-718 GVF-220 GVF-220
Feeder
3) Primary Crusher Jaw crusher Jaw crusher Jaw crusher Jaw crusher
SK-2011 SK-2415 NCF-3005 RS-4230
Secondary Unit PVH-1FM-3 PVH-3FM-3 PVH-1FM-3 PVH-3FM-3
1) Vibrating Screen NSR-383 NSR-483 NSR-5103 NSR-6163

2) Secondary Crusher Jaw crusher Jaw crusher Cone crusher Cone crusher
HF-246 HF-406 NCP-3005 NCP-5110
Belt Conveyor
1) Main Belt Conveyor 450 mm x 10M 500 mm x 12M 600 mm x 18M 750 mm x 24M
2) Return BC 400 mm x 7M 400 mm x 10M 450 mm x 12M 600 mm x 17M
3) No. 1 Stockpiling BC 300 mm x 7M 450 mm x 10M 500 mm x 10M 500 mm x 15M
Total Power Required 64,5 kW 90,9 kW 119,8 kW 267,05 kW
Tabel 8.1 - Komposisi Komponen Mesin Pemecah Batu (Primary Unit dan
Secondary Unit)
8-4
 Dari gambar komposisi komponen mesin pemecah batu, dapat dilihat bahwa
dimensi konveyor utama (Main BC) lebih besar bila dibandingkan dengan konveyor
lainnya, karena pertimbangan kapasitas angkut dan waktu pengaturan suplay ke
secondary unit.
 Material yang diangkut berukuran tidak seragam dan masih banyak berukuran
besar.
 Mengatur waktu penyaluran untuk menyesuaikan kapasitas produksi primary
crusher dan secondary crusher.
8.3. Pemecahan Batu Tahap Kedua

Proses pemecahan batu tahap kedua berlangsung pada secondary unit dari mesin
pemecah batu.
Pada secondary unit ini material (batu) hasil produk primary unit diproses melalui
tahapan :
8.3.1. Penyaringan material produk primary unit

1) Saringan getar (vibrating screen) dipasang/disetel dengan tiga tingkat
penyaringan, yaitu saringan pertama dengan ukuran lubang saringan 40
mm atau 25 mm, saringan kedua dengan ukuran lubang saringan 20 mm.
atau 13 mm. dan saringan ketiga dengan ukuran lubang saringan 5 mm.
2) Hasil penyaringan vibrating screen tersebut akan terbagi menjadi dua
kelompok, yaitu kelompok material yang harus dipecah lanjutan pada
secondary crusher dan kelompok material yang sudah dapat disalurkan
sebagai produk akhir.
 Kelompok material yang harus masuk ke secondary crusher
 Material ini adalah material yang tidak lolos saringan pertama pada
vibrating screen, dimana material ini mempunyai ukuran lebih besar
dari 40 mm atau 25 mm (tergantung ukuran saringan kawat yang
dipasang).
 Kelompok material sebagai produk akhir

Material yang dikelompokkan sebagai produk akhir ini terdiri dari dua
ukuran, yaitu :
 Material yang lolos saringan pertama dengan ukuran maksimal 40
mm dan tidak lolos saringan kedua dengan ukuran minimal 20 mm,
sehingga produknya dikelompokkan kepada produk akhir/agregat
dengan ukuran 40 – 20 mm. atau 25 – 13 mm. Material tersebut
8-5
disalurkan dari vibrating screen ke konveyor produk (No. 1 -

Stockpiling Belt Conveyor) untuk ditumpuk di tempat penimbunan
produk akhir.
 Material yang lolos saringan kedua dengan ukuran maksimal 20

mm. dan tidak lolos saringan ketiga dengan ukuran minimal 5 mm.,
sehingga produk akhirnya dikelompokan kepada produk akhir/
agregat dengan ukuran 20 – 5 mm. atau 13 – 5 mm. Material
tersebut disalurkan dari vibrating screen ke konveyor produk (No. 2 -
produk akhir.
 Material yang lolos dari saringan ketiga dengan ukuran maksimal 5

mm., dan material ini dikelompokan kepada produk akhir dengan
ukuran 5 – 0 mm., dan disalurkan ke konveyor produk (No. 3 -
produk akhir.
8.3.2. Pemecahan batu pada secondary crusher
1) Material yang tidak lolos saringan pertama, yaitu material yang berukuran
lebih besar dari 40 mm. langsung dimasukan ke dalam secondary crusher.
Pada secondary crusher ini dapat ditempatkan jaw crusher (extra fine jaw
crusher) atau cone crusher.
Penempatan ini biasanya tergantung pada kapasitas mesin pemecah batu,
misalnya untuk kapasitas di bawah 80 ton/jam menggunakan extra-fine jaw
crusher, sedangkan untuk kapasitas mesin pemecah batu yang lebih besar
dari 90 ton/jam pada umumnya menggunakan cone crusher sebagai
secondary crusher.
2) Material produk secondary crusher ini disalurkan ke konveyor balik (Return

Belt Conveyor) untuk selanjutnya dimasukan ke konveyor penghubung
(Main Belt Conveyor) dan bersama-sama dengan material hasil produk
primary unit disalurkan ke vibrating screen.
3) Proses selanjutnya pada vibrating screen, proses penyaringannya sama

dengan proses penyaringan butir 8.3.1.
8-6
8.4. Produksi Mesin Pemecah Batu
Sebagai bahan perbandingan dalam menghitung produksi mesin pemecah batu yaitu
berdasarkan data kapasitas/produksi dari masing-masing crusher pada primary unit
dan secondary unit (dari contoh tersebut di atas).
8.4.1. Produksi primary crusher
Vibrating Screen Ukuran Kapasitas (t/ h)

Jaw
Model bukaan Penyetelan Closed Side (CSS), mm
Crusher Model Ukuran max
50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160
1
PGK- 4 M SK- 2415 GVF - 2415 700 X 1800 16 /2 " 30 37 46 54 64 74 - - - - - -
1
PGK- 5 M NCF - 3018 GVF - 820 800 X 2000 12 /2 " - - 60 70 80 90 100 110 - - - -
PGK- 6 M SK- 3642 GVF - 1030 1000 X 3000 17 " - - - 88 100 112 123 134 146 157 168 -
PGK- 7 M RS- 4230 GVF - 1230 1200 X 3000 21 " - - - - - 141 155 170 187 202 218 23
8.4.2. Produksi secondary crusher
Vibrating Screen Ukuran Kapasitas (t/ h)

Cone
Model Bukaan Penyetelan Closed Side (CSS), mm
Crusher Model Size, Wx L Max
10 15 20 25 30 35 40 45 50
PVN - 1 M- 3 NCP - 3005 NSR - 5103 5' X 10' 4" - 47 54 61 70 - - - -
PVN - 2 M- 3 NCP - 4008 NSR - 5143 5' X 14' 61/2" - - 81 92 105 118 130 - -
PVN - 3 M- 3 NCP - 5110 NSR - 6163 6' X 16' 8" - - 150 165 185 200 220 237 60
8.4.3. Estimasi/perhitungan perkiraan produksi plant
Kapasitas (t/h)
Model Plant Secondary Plant (max)
Primary Crusher
Crusher (diperkirakan)
PGK - 4 M PVH - 3 FM - 3
SNP - 70 M - 3 A 65
74 65
PGK - 5 M PVN - 1 M - 3
SNP - 100 M - 3 70
110 70
PGK - 7 M PVN - 3 M -3
SNP - 200 M - 3 200
233 260
Perhitungan yang lebih akurat biasanya akan diberikan oleh pabrik pembuat
mesin untuk memberikan dukungan pada perencanaan produksi yang harus
dibuat dalam memperhitungkan suatu produksi crushing plat sebagai unit
8-7
pendukung pekerjaan konstruksi lainnya atau sebagai unit produksi sendiri yang
melayani pesanan dari pihak lain.
8.4.4. Produksi mesin pemecah batu multi stage
Pada pengoperasian kapasitas menengah dan besar, komposisi tiga tahapan

(three stage) dipandang lebih efisien dan dapat lebih baik dan lebih banyak
memproduksi material/agregat. Mesin pemecah batu multi stage ini dirancang
untuk memproduksi empat atau lima jenis ukuran/ gradasi agregat. Mesin
seperti ini dilengkapi dengan intermediate stockyard dan surge bin, sehingga
ketergantungan unit satu dengan lainnya dapat dikurangi dan menjadikan
efisien pengoperasian dan produktivitasnya lebih tinggi.
Tabel 8.2 - Produksi Mesin Pemecah Batu Multi-Stage 1)
Crusher Plant I Plant II Plant III Plant IV
Primary SK - 3624 RS - 4230 RS - 4636 RS - 5042

Secondary NCP - 4008 NCP - 4008 NCP - 5110 NCP - 6012
Tertiary HF - 406 FNC - 40 FNC - 40 FNC - 50 x 2
Kapasitas
Ukuran Produk
Pengisian Produksi Pengisian Produksi Pengisian Produksi Pengisian Produksi
40 - 20 mm
20 - 10 mm
160 T/ H 200 T/ H 250 T/ H 340 T/ H
10 - 5 mm
5 - 0 mm
28 - 22 mm
22 - 10 mm
10 - 5 mm 230 T/ H 130 T/ H 250 T/ H 160 T/ H 370 T/ H 200 T/ H 540 T/ H 330 T/ H
5 - 0 mm
C/ Run
25 - 13 mm
13 - 5 mm
100 T/ H 130 T/ H 180 T/ H 300 T/ H
5 - 2,5 mm
2,5 - 0 mm
1) Sumber : Nakayama (Crushing & Screening Plant)
Misalnya yang diberikan contoh dari produksi akhir 160 t/h dapat diuraikan
dalam butir agregat dengan distribusi sebagai berikut :
40 – 20 mm. ± 29 t/jam
20 – 10 mm. ± 31 t/jam
10 – 5 mm. ± 50 t/jam
5 – 0 mm. ± 50 t/jam
8-8
Dimana kondisi ini dapat di-set/distel setiap saat diperlukan untuk suatu
produksi agregat yang diinginkan, baik pada crusher maupun pada vibrating
screen.
8.5. Pengukuran Produk
Pada pelaksanaan pengoperasian mesin pemecah batu, hasil produk akhir dapat
diukur dengan beberapa cara yang secara garis besar dapat dibedakan menjadi dua
metoda, yaitu pengukuran langsung pada stockpile produk dan pengukuran pada
proses pengangkutannya yaitu pada konveyor produk.
8.5.1. Pengukuran langsung pada stockpile produk
Metoda pengukuran ini menggambarkan hasil akhir dari tiap gradasi agregat
yang berada pada stockpile produk.
Pengukuran ini biasa dilakukan pada tiap akhir pengoperasian mesin pemecah
batu, dan pengukurannya dilakukan dengan menggabungkan volume (atau
berat) material yang telah terangkut dengan alat angkut (dump truck) dan telah
tercatat/terukur ditambah dengan volume agregat yang masih tersisa di
stockpile.
a. Volume/berat material yang telah diangkut dengan alat angkut.

Biasanya alat angkut yang biasa dipakai adalah dump truck yang dibantu
dengan alat pemuat loader
Kapasitas dump truck maupun kapasitas bucket loader telah diketahui,
sehingga material yang terangkut ini dapat dihitung berdasar kapasitas alat
angkut tersebut.
Perhitungan dapat dilakukan pada lokasi pemuatan atau pada lokasi

penimbangan (jembatan timbang) yang dapat mendeteksi volume/berat
material yang diangkut dump truck dengan akurat.
b. Volume/berat material yang masih tersisa di stockpile

Bila ternyata masih terdapat sisa material pada stockpile produk, maka
harus diperhitungkan sebagai produk mesin pemecah batu pada periode
operasi tersebut.
Perhitingan sederhana dari volume/berat material adalah sebagai berikut :
8-9
 Biasanya bentuk stockpile menyerupai kerucut, karena jatuhnya material

dari belt conveyor dengan ketinggian dan kecepatan yang tetap, hanya
perlu ada faktor koreksi yang besarnya tergantung pada kondisi/bentuk
kerucut yang terjadi pada setiap stockpile
 Perhitungan dimulai dengan mengukur diameter rata-rata dari dasar

kerucut stockpile, kemudian diukur tingginya (tinggi kerucut stockpile)
 Rumus perhitungannya :
Volume = luas dasar x 1/3 tinggi
 2
= ( D x 1/3 H ) m3
4
H Faktor koreksi :
`Tergantung dari bentuk lereng kerucut
yang terjadi, dapat diperhitungkan faktor
koreksi antara 0,8 – 0,95 untuk agregat
D kasar dan 0,9 – 1.00 untuk agregat
halus.
Contoh :
Agregat produk dengan ukuran 40 – 20 mm, diameter rata-rata dasar

stockpile (D) = 5 meter dan tinggi (H) = 3 meter, maka
 2
Volumenya = 0,9 ( 5 x 1/3 x 3) m3 faktor koreksi = 0,9
4
= 17,7 m3 atau 17,7 x 1,6 = 28,26 ton
(berat material = 1,6 ton/m3)
 Total pengukuran produksi =
Total volume/berat yang telah terangkut dump truck + total volume/berat

material yang tersisa di stockpile.
8.5.2. Pengukuran pada belt conveyor
Pengukuran produksi mesin pemecah batu dengan menggunakan metoda

produksi pengangkutan pada belt conveyor yang dapat dilakukan dengan dua
cara yaitu :
8 - 10
 Menggunakan alat pencatat produksi yang dipasang pada lokasi yang

ditentukan yang akan mencatat/merekam produk yang telah diangkut oleh
belt conveyor yang bersangkutan
 Menggunakan perhitungan secara manual, yaitu dengan memperhatikan

luas penampang rata-rata material yang terangkut dalam belt conveyor
dihubungkan dengan kecepatan angkut
1) Menggunakan production meter atau alat pencatat produksi otomatis, yang

akan memberikan informasi tentang jumlah rata-rata material yang diangkut
belt conveyor.
Gambar 8.2 – Alat Pencatat Produksi (tipikal)
Alat pencatat jumlah material yang diangkut belt conveyor ini dalam satuan
ton/jam dengan toleransi ketelitian 0,5% seperti diperlihatkan paga Gambar
8.2.
2) Menggunakan perhitungan yang dapat dilakukan secara manual dengan
memperhatikan luas penampang rata-rata material yang terangkut dalam
conveyor dan kecepatan angkut/kecepatan belt.
Gambar 8.3 – Perhitungan Luas Penampang Material
8 - 11
 Luas penampang material yang terangkut dipengaruhi oleh :

- lebar belt
- kedalaman dari penempatan material yang dipengaruhi oleh sudut
penempatan idler (roller).
- sudut penempatan material.
Pada gambar di atas idler pembawa (carrier idler) disetel pada sudut 200
di atas garis horizontal dan sudut penempatan material () adalah 200
dan 300, dimana sudut penempatan material ini selalu berubah-ubah
sehingga mempengaruhi luas penampang material.
Untuk membatasi tertumpahnya material, penempatan material

dianggap sudah melebihi (0,05 W + 1) inch dari kedua sisi belt, dimana
W adalah lebar dari belt (inch). Dengan demikian dianggap bahwa
material akan membentuk busur dari sebuah lingkaran.
Tabel 8.1 berikut ini memberikan angka-angka luas penampang material

untuk beberapa sudut penempatan material untuk idler pembawa
dengan sudut 200.
Tabel 8.3 – Luas Penampang Material
Luas
Total luas penampang
Lebar 0.05 W penampang Luas penampang (sq ft) untuk
(sq ft) untuk sudut
belt +1 di bawah sudut penempatan material
penempatan material
permukaan ( = derajat)
( = derajat)
rata
(in) (in) (sq ft) 10 20 30 10 20 30
16 1.8 0.072 0.029 0.059 0.090 0.101 0.131 0.162
18 1.9 0.096 0.038 0.078 0.118 0.134 0.174 0.214
20 2.0 0.122 0.048 0.098 0.150 0.170 0.220 0.272
24 2.2 0.185 0.072 0.146 0.225 0.257 0.331 0.410
30 2.5 0.303 0.118 0.238 0.365 0.421 0.541 0.668
36 2.8 0.450 0.174 0.351 0.540 0.624 0.801 0.990
42 3.1 0.627 0.241 0.488 0.749 0.868 1.115 1.376
48 3.4 0.833 0.321 0.649 0.992 1.154 1.482 1.825
54 3.7 1.066 0.408 0.826 1.246 1.476 1.894 2.332
60 40 1.333 0.510 1.027 1.575 1.843 2.360 2.906
8 - 12
Contoh : Kapasitas angkut dari belt berukuran 42 inch, kecepatan angkut =

100 feet per menit (fpm) mengangkut material dengan berat 100 lb/cu
ft (110 lb per feet kubik) dan dengan sudut peletakan material 200,
dapat didukung dengan menggunakan rumus :
60 x A x v x 
Q= = ton/jam, dimana :
2000
A = luas penampang material (sq fr atau m2)
F = kecepatan sabuk (pfm atau m/menit)
∂ = berat material (lb/cu fr atau t/m3)
Konversi : 1 ton = 2000 lbs
1 jam = 60 menit.
Dari tabel dapat ditentukan luas penampang material yang diangkut
yaitu untuk sudut penempatan 200 adalah 1,115 (sq ft), jadi :
60 x A x v x 
Q= = 334,5 ton/jam
2000
Kapasitas atau jumlah material yang terangkut ini merupakan
perhitungan rata-rata dari beberapa sudut perletakan material yang
terjadi selama pengangkutan yang telah diamati secara cermat.
8.6. Pengendalian Operasi
Pada pengoperasian mesin pemecah batu biasanya dikendalikan oleh dua orang
operator yang memiliki tingkat kompetensi yang sama, dalam arti mampu
mengoperasikan unit-unit mesin pemecah batu dengan baik, sesuai dengan prosedur.
Dan sebagai pemegang kendali utama adalah operator yang berada pada posisi
primary side unit, yang memberikan komando dan mengkoordinasikan operasi mesin
pemecah batu, dengan dibantu operator yang berada pada secondary side unit.
8.6.1. Pengendalian operasi pada primary side unit
Pada dasarnya pengendalian operasi primary side unit yang berada pada ruang
operator hanya menyangkut pengendalian terhadap pemasukan/pengisian
material dari hopper ke crusher, yaitu dengan mengendalikan operasinya feeder
(vibrating grizzly feeder) dan pengendalian emergency stop bila terjadi kondisi
operasi yang membahayakan. Kendali operasi lainnya hanya merupakan
tombol tekan yang dihubungkan dengan beroperasinya atau berhentinya
komponen pada primary side unit.
8 - 13
8.6.2. Pengendalian operasi pada secondary dan tertiary unit
Secondary dan tertiary unit ini menggunakan cone crusher sebagai secondary
crusher dan tertiary crusher.
Sistem kendali untuk cone crusher ini telah dilengkapi dengan sistem kendali
otomatis (automatic crusher control system), yang salah satunya terpasang
pada crusher produk Nordberg-Locomo, (Locoset S).
Kendali otomatis ini mengatur penyetelan dan peringatan (alarms) di dalam

lokoset dan telah diprogram untuk menyetel gyrotary (cone) crusher.
Hal 20 / gbr 4-1
Gambar 8.4 - Panel kendali locoset Gambar 8.4a - Tampilan

dari kendali No. 8
1) Perubahan tipe crusher
Walaupun secara praktisnya operator jarang mengalami pekerjaan untuk

mengubah tipe crusher, namun perlu diketahui bahwa perubahan tipe
crusher ini akan berpengaruh terhadap sistem lainnya, karena tiap tipe liner
akan memiliki sudut/kemiringan yang berbeda, sehingga perubahan
terhadap gerakan naik-turun poros utama (Main shaft) untuk menentukan
besarnya penyetelan bukaan, sangat tergantung pada tipe dari crusher
tersebut.
2) Penyetelan untuk penyesuaian keausan
Selama dioperasikan kemungkinan terjadi perubahan setting (discharge

setting) karena adanya keausan dari mantel dan liner. Penyetelan ini dapat
8 - 14
dilakukan berkali-kali sampai batas dimana hasil pengukuran dengan lead

picu menunjukkan penyimpangan 10% dari angka yang ditampilkan pada
locoset.
 Penyetelan jarak minimum

(c.s.s) pada gyrotary crusher
(cone crusher) ini dapat
dilakukan dengan dua cara
Hal 3-1/ gbr 3.11
tergantung pada tipe crusher.
 Cara pertama yaitu dengan

mengubah posisi bowl yaitu
dengan menggunakan ring
penyetel, sehingga bowl dapat
naik-turun untuk mengatur jarak
setelan (setting) dan poros
utama diam.
Gambar 8.5 - Setting (s)
 Cara yang kedua adalah dengan menaik-turunkan poros utama untuk

mengubah jarak penyetelan (setting) dan dalam hal ini bowl tetap diam.
Cara kedua yang dilengkapi dengan pengaturan otomatis lokoset yang
akan diuraikan disini.
 Penyetelan setting di sini (Pada Nordberg-Locomo Gyrotary Crusher)
diatur dengan secara hidrolik yang prinsipnya adalah sebagai berikut :
Gambar 8.6 - Pengaturan setting secara manual
8 - 15
Apabila saklar diputar ke posisi mengecil (decreases), pompa pengatur

hidup, dan minyak hidrolik mengalir ke dalam silinder pengatur, dan
poros utama naik dan setting akan mengecil. Sebaliknya bila saklar
diputar ke posisi membuka (increase), katup selonoid terbuka dan
setting akan melebar. Pegas akan membawa saklar kembali ke posisi
tengah dan pompa akan berhenti serta katup akan tertutup.
 Pada penyetelan secara otomatis harus mengikuti prosedur sebagai

berikut :
(1) Start crusher dan biarkan hidup tanpa muatan dengan “Setting”
yang akan dipakai untuk selanjutnya
(2) Putar sakelar 1 pada panel pengatur ke posisi 1. Hal ini untuk
menjaga pengatur (controller) dari perubahan posisi ketinggian
poros utama selama dilakukan penyetelan.
(3) Lakukan pengukuran “Setting” dengan menggunakan mal pengukur

dari timah (lead piece) pada beberapa tempat
Besarnya pengukuran rata-

rata dipakai sebagai dasar
penetapan “Setting”
Hal 5.5 Gbr 5.61
Gambar 8.7 - Mengukur “Crusher Setting”
(4) Pilih pengatur setting S yang tampil pada display 9 dengan

menekan tombol 11.
(5) Buka pengunci dari potensiometer kompensasi keausan 2.
8 - 16
(6) Putar potensiometer sampai penampilan S dari pengatur sesuai

dengan besarnya angka yang telah diukur (rata-rata besarnya
pengukuran).
(7) Kunci lagi potensiometer.
(8) Putar sakelar 1 ke posisi 2.
Gambar 8.8 - Penyetelan konpensasi keausan
Pada pelaksanaannya operator mesin pemecah batu harus melakukan

koordinasi dengan pelaksana/pengawas lapangan bila terjadi perubahan
“Setting” dan memerlukan penyetelan kembali.
Hal ini dilakukan untuk menjaga agar kualitas produk tidak sepenuhnya
(mutlak) tanggung jawab operator, harus merupakan tanggung jawab
kendali mutu yang didukung secara operasional oleh operator.
8 - 17
8.7 Pengetahuan Material
Material dalam pekerjaan pemecah batu (crushing) yang perlu diketahui oleh operator
mesin pemecah batu adalah batuan yang akan dipecah dalam crusher dan batu pecah
hasil pemecahan dalam crusher yang disebut agregat.
8.7.1 Klasifikasi batuan

Batuan dibagi menjadi 3 jenis umum berdasarkan proses pembentukannya,
yaitu ; batuan beku, batuan sedimentasi dan batuan metamorpik.
a) Batuan beku
Batuan beku berasal dari magma yang mendingin dan memadat. Pada
dasarnya ada 2 jenis batuan beku, yaitu :
 Batuan beku dalam
 Batuan beku luar
Batuan beku dalam terbentuk dari magma yang terjebak dalam patahan
kulit bumi dan kemudian mendingin dan membentuk suatu struktur kristal.
Oleh sebab itu batuan jenis ini banyak dijumpai dalam bentuk dan
penampakan kristalin. Contoh dari batuan ini adalah granit, diorite dan
gabro. Proses pergeseran kulit bumi dan erosi menyebabkan terangkutnya
atau keluarnya batuan beku dalam ini ke permukaan sehingga batuan ini
bisa ditambang dan digunakan.
Batuan beku luar terbentuk dari magma yang keluar ke permukaan bumi
selama aktivitas erupsi vulkanis dan aktivitas geologi lainnya. Karena
berada di daerah terbuka, maka magma ini cepat mendingin dan
membentuk struktur penampakan batuan seperti kaca, contohnya kaolit,
andesit, obsidian, batu apung dan basal.
b) Batuan sedimen
Batuan ini terbentuk dari endapan sedimen (partikel halus) dalam air.
Batuan sedimen ini dapat berupa butiran atau fragmen mineral (contohnya
pasir ataupun pasir kelempungan), bekas jasad binatang (contohnya batuan
kapur), bekas tanaman (contohnya batu bara). Batuan sedimen dapat juga
terbentuk dari produk akhir dari jenis material ini.
Ada 2 istilah yang dipakai pada batuan sedimen, yaitu batuan silika dan
karbonat. Batuan sedimen silika adalah batuan sedimen yang banyak
mengandung kalsium karbonat disebut batuan sedimentasi karbonat.
8 - 18
Berdasarkan cara terbentuknya batuan sedimen dapat dibagi 3, yaitu :
 Batuan sedimen yang terbentuk secara mekanik, seperti konglomerat,

breksi, batu pasir, batu lempung. Batuan ini termasuk batuan sedimen
silika.
 Batuan sedimen yang terbentuk secara kimiawi, seperti batu gamping
garam dan gipsum.
 Batuan sedimen yang terbentuk secara organis, seperti batu bara, batu
gamping dan opal.
c) Batuan metamorpik atau malihan

Batuan metamorpik atau dikenal juga dengan nama batuan malihan berasal
dari batuan sedimen atau batuan beku yang telah mengalami perubahan
karena tekanan dan panas yang intensif di dalam bumi atau akibat reaksi
kimia yang kuat. Karena kompleksnya proses pembentukan formasi batuan
ini, maka agak sulit untuk menentukan bentuk asli dari batuannya.
Beberapa jenis dari batuan metamorpik memiliki suatu sifat yang berbeda
dengan susunan mineral yang berbentuk lapisan atau bidang. Membelah
batuan jenis ini sepanjang arah bidang belahnya adalah lebih mudah dari
pada membelahnya dalam arah lainnya. Batuan metamorpik yang memiliki
jenis struktur seperti ini disebut batuan berlapis (berfoliasi). Contoh dari
batuan berfoliasi adalah skis dan flit (terbentuk dari material batuan beku)
dan shale (terbentuk dari material batuan sedimentasi).
Tidak semua batuan metamorpik memiliki sifat foliasi. Batuan marmer

(terbentuk dari batuan kapur) dan batuan kwarsit (terbentuk dari batu pasir)
adalah jenis umum dari batuan metamorpik tanpa foliasi. Batuan seperti ini
disebut juga batuan metamorpik yang masif.
8.7.2 Agregat
Agregat atau batu, atau granular material adalah material berbutir yang keras
dan kompak.
Istilah agregat mencakup antara lain batu bulat, batu pecah, abu batu dan pasir.
Agregat mempunyai peranan penting dalam pekerjaan konstruksi, khususnya
pada perkerasan jalan dan pekerjaan beton. Daya dukung perkerasan jalan dan
kualitas beton sangat ditentukan oleh karakteristik agregat yang digunakan.
8 - 19
1) Jenis agregat
Batuan atau agregat untuk pekerjaan konstruksi umumnya diklasifikasikan
berdasarkan sumbernya, misalnya agregat alam, agregat hasil pemrosesan,
agregat buatan atau agregat artifisial.
a) Agregat alam (natural aggregates)

Agregat alam adalah agregat yang digunakan dalam bentuk
alamiahnya dengan sedikit atau tanpa pemrosesan sama sekali.
Agregat ini terbentuk dari proses erosi alamiah atau proses pemisahan
akibat angin, air, pergeseran es, dan reaksi kimia.
Aliran gletser dapat menghasilkan agregat dalam bentuk bongkahan
bulat dan batu kerikil, sedangkan aliran air dapat menghasilkan batuan
yang bulat licin.
Dua jenis agregat alam yang digunakan untuk konstruksi jalan adalah
pasir dan kerikil.
Kerikil biasanya didefinisikan sebagai agregat yang berukuran lebih
besar dari 6,35 mm. Pasir didefinisikan sebagai partikel yang lebih
kecil dari 6,25 mm, tapi lebih besar dari 0,075 mm. Sedangkan partikel
yang lebih kecil dari 0,075 mm disebut sebagai mineral pengisi (filler)
pada proses pencampuran aspal dalam mesin pemcampuran aspal.
b) Agregat yang diproses (dalam mesin pemecah batu)

Agregat yang diproses adalah batuan yang telah dipecah dalam mesin
pemecah batu dan disaring sebelum digunakan. (crushing & screening)
Ada tiga alasan pemecahan batuan/agregat yaitu :
● Untuk merubah tekstur permukaan partikel dari licin ke kasar.
● Untuk merubah bentuk partikel dari bulat ke angular.
● Untuk meningkatkan distribusi dan rentang ukuran partikel.
Penyaringan terhadap agregat yang telah dipecahkan akan

menghasilkan partikel agregat dengan rentang gradasi tertentu.
Gradasi agregat yang dihasilkan adalah faktor yang penting untuk
menjamin homogenitas dan kualitas produksi campuran beraspal atau
beton.
Batu pecah (baik yang disaring atau tidak) disebut agregat pecah dan
memberikan kualitas yang baik dalam penggunaannya pada pekerjaan
konstruksi.
8 - 20
c) Agregat buatan
Agregat ini didapat dari proses kimia atau fisika dari beberapa material
sehingga menghasilkan suatu material baru yang sifatnya menyerupai
agregat.
Jenis agregat ini merupakan hasil sampingan dari proses industri dan
dari proses material yang sengaja diproses agar dapat digunakan
sebagai agregat atau sebagai mineral pengisi (filler).
Pembuatan agregat secara langsung adalah sesuatu yang relatif baru.

Agregat ini dibuat dengan membakar tanah liat atau material lainnya
dan produk akhir yang dihasilkan biasanya agak ringan dan tidak
memiliki daya tahan terhadap keausan yang tinggi.
2) Sifat fisik agregat

a. Ukuran butir
Ukuran agregat dalam suatu pekerjaan konstruksi (campuran beraspal
atau beton) terdistribusi dari yang berukuran besar sampai yang
berukuran kecil. Semakin besar ukuran maksimum agregat yang
dipakai semakin banyak variasi ukurannya dalam campuran tersebut.
Ada dua istilah yang biasa digunakan berhubungan dengan ukuran
butir agregat, yaitu :
● Ukuran maksimum, yang didefinisikan sebagai ukuran saringan

terkecil yang meloloskan 100% agregat.
● Ukuran maksimum nominal, yang didefinisikan sebagai saringan

terbesar yang masih menahan maksimum dari 10% agregat.
Contoh :
Hasil analisa saringan menunjukkan bahwa 100% lolos saringan 25
mm. Agregat paling kasar tertahan pada saringan 19 mm. Dalam hal
ini ukuran maksimum agregat adalah 25 mm dan ukuran maksimum
nominal adalah 19 mm.
Istilah yang biasa digunakan sehubungan dengan ukuran agregat

adalah :
- Agregat kasar : Agregat yang tertahan saringan No. 8 (2,36
mm)
8 - 21
- Agregat halus : Agregat yang lolos saringan no. 8 (2,36

mm)
- Mineral pengisi (filler) : Fraksi dari agregat halus yang lolos
saringan no. 200 (0,075 mm) minimum 75%
terhadap berat total agregat
- Mineral abu : Fraksi dari agregat halus yang 100% lolos
saringan no. 200 (0,075 mm).
b. Gradasi
Distribusi dari variasi ukuran butir agregat ini disebut gradasi agregat.
Gradasi agregat mempengaruhi besarnya rongga dalam campuran dan
menentukan workabilitas (sifat mudah dikerjakan) dan stabilitas
campuran.
Gradasi agregat ditentukan oleh analisa saringan, dimana contoh

agregat harus melalui satu set saringan. Ukuran saringan menyatakan
ukuran bukaan jaringan kawat dan nomor saringan menyatakan
banyaknya bukaan jaringan kawat per inchi pesegi dari saringan
tersebut.
Gradasi agregat dapat dibedakan atas :
1) Gradasi seragam (uniform graded)
Gradasi seragam adalah gradasi agregat dengan ukuran butir yang

hampir sama. Gradasi seragam ini disebut juga gradasi terbuka
(open graded) karena hanya mengandung sedikit agregat halus
sehingga terdapat banyak rongga/ ruang kosong antar agregat.
2) Gradasi rapat (dense graded)
Gradasi rapat adalah gradasi agregat dimana terdapat butiran dari

agregat kasar sampai halus, sehingga sering juga disebut gradasi
menerus, atau gradasi baik (well graded).
3) Gradasi senjang (gap graded)
Gradasi senjang adalah gradasi agregat dimana ukuran agregat

yang ada tidak lengkap atau ada fraksi agregat yang tidak ada atau
jumlahnya sedikit sekali.
8 - 22
c. Kebersihan Agregat
Agregat yang kotor akan memberikan pengaruh yang buruk pada

kualitas campuran, seperti berkurangnya ikatan antara aspal atau
semen dengan agregat yang disebabkan karena banyaknya kandungan
lempung pada agregat tersebut.
Kebersihan agregat dapat diuji di laboratorium dengan analisa saringan

basah, yaitu menimbang agregat sebelum dan sesudah dicuci lalu
membandingkannya, sehingga akan memberikan persentase agregat
yang lebih halus dari 0,075 mm (saringan no. 200).
Pengujian setara pasir (Sand Equivalent Test) adalah suatu metode

lainnya yang biasa digunakan untuk mengetahui proporsi relatif dari
material langsung yang terdapat dalam agregat yang lolos saringan
4,75 mm (no. 4).
Di lapangan, kebersihan agregat sering ditentukan secara visual.
d. Kekerasan
Semua agregat yang digunakan harus kuat, mampu menahan abrasi

dan degradasi selama proses produksi dan operasionalnya di
lapangan.
Misalnya agregat yang akan digunakan sebagai lapis permukaan

perkerasan harus lebih kecil (lebih tahan) dari pada agregat yang
digunakan untuk lapis bawahnya, karena lapisan permukaan
perkerasan akan menerima dan menahan tekanan dan benturan akibat
beban lalu lintas paling besar. Untuk itu, kekuatan agregat terhadap
beban merupakan suatu persyaratan yang mutlak harus dipenuhi oleh
agregat yang akan digunakan sebagai bahan jalan.
Uji kekuatan agregat di laboratorium untuk mengetahui kekuatan relatif

agregat biasanya dilakukan dengan uji abrasi dengan mesin Los
Angeles (Los Angeles Abration Test), uji beban kejut (Impact Test) dan
uji ketahanan terhadap pecah (Crushing Test).
8 - 23
e. Bentuk butir agregat
Bentuk partikel agregat yang bersudut memberikan ikatan antar

agregat (aggregates inter locking) yang baik yang dapat menahan
perpindahan agregat yang mungkin terjadi.
Agregat yang bersudut tajam, berbentuk kubikal dan agregat yang

memiliki lebih dari satu bidang pecah akan menghasilkan ikatan antar
agregat yang paling baik.
Misalnya untuk campuran beton, agregat kasar yang mengandung

butir-butir yang pipih hanya dapat dipakai apabila jumlahnya tidak
melebihi 2% dari berat agregat seluruhnya.
Dan dalam campuran beraspal, penggunaan agregat yang bersudut

saja atau bulat saja tidak akan menghasilkan campuran beraspal yang
baik, tapi kombinasi penggunaan kedua bentuk partikel agregat ini
sangat dibutuhkan untuk menjamin kekuatan pada struktur perkerasan
dan workabilitas yang baik dari campuran tersebut.
f. Tekstur permukaan agregat
Tekstur permukaan agregat terutama pada konstruksi jalan selain

memberikan sifat ketahanan terhadap gelincir (skid resistance) pada
permukaan perkerasan, juga merupakan faktor lainnya yang
menentukan kekuatan, workabilitas dan durabilitas campuran beraspal.
Permukaan agregat yang kasar akan memberikan kekuatan pada

campuran beraspal karena kekerasan permukaan agregat dapat
menahan agregat tersebut dari pergeseran atau perpindahan.
Lapisan aspal dan semen lebih mudah merekat pada permukaan yang
kasar, sehingga akan menghasilkan ikatan yang baik antara aspal atau
semen dan agregat dan pada akhirnya akan menghasilkan campuran
yang kuat.
g. Daya serap agregat

Keporusan agregat menentukan banyaknya zat cair yang dapat diserap
agregat. Kemampuan agregat untuk menyerap air dan aspal atau
semen adalah suatu informasi yang penting yang harus diketahui
dalam pembuatan suatu campuran.
8 - 24
RANGKUMAN
1. Teknik pengoperasian rangkaian mesin pemecah batu merupakan perpaduan dari

teknik pengoperasian primary side unit, secondary side unit, tertiary side unit dan fourth
side unit.
2. Proses pemecahan batu diawali pada primary side unit yaitu pada jaw crusher yang
memasukan material ke dalam crusher ini diatur oleh grizzly vibrating feeder. Hasil
produk primary side unit ini disalurkan ke secondary side unit melalui conveyor,
vibrating screen dan masuk ke secondary crusher.
3. Untuk keseimbangan proses produksi, maka setiap komponen dalam setiap unit, dan
komponen antar unit harus memiliki kapasitas yang seimbang, sehingga tidak terjadi
hambatan (waktu tunggu, dsb.) dalam proses produksinya.
4. Pada proses pemecahan batu tahap kedua, diawali dengan penyaringan produk
primary side unit untuk menyaring dan memilah material, dan selanjutnya material
disalurkan ke secondary crusher dan sebagian menjadi produk akhir.
Hasil produk secondary crusher ini setelah melalui saringan terbagi lagi menjadi
material produk akhir dan material yang harus dipecah kembali di secondary crusher.
5. Berdasarkan pengetahuan tentang produksi dapat ditetapkan/diperkirakan produksi

mesin pemecah batu dari spesifikasi yang tersedia dan rekomendasi pabrik
pembuatnya.
6. Alat kendali operasi pada secondary side unit ini telah banyak yang menggunakan
sistem kendali otomatis dan operator secara garis besar harus mengetahui cara
penggunaan sistem kendali ini.
7. Pengetahuan material terutama batu yang akan diproses dalam mesin pemecah batu
dan material (agregat) sebagai hasil produk mesin pemecah batu, terutama jenis dan
sifat fisiknya secara garis besarnya perlu diketahui oleh operator.
L ATI H AN
1. Uraikan fungsi grizzly vibrating feeder pada primary side unit.
...........................................................................................................................................
............................................................................................................................. ..............
2. Mengapa setiap komponen dalam tiap unit rangkaian mesin pemecah batu harus
mempunyai kapasitas yang seimbang ?.
............................................................................................................................. ..............
3. Bagaimana kaitanya kapasitas produksi pada unit satu dengan kapasitas produksi unit
dua ?
............................................................................................................................. ..............
4. Uraikan hasil penyaringan material pada tahap penyaringan material hasil produk
primary side unit ?
............................................................................................................................. ..............
...........................................................................................................................................
5. Sebutkan cara/metode penyetelan jarak minimum bukaan (closed side setting).
...........................................................................................................................................
............................................................................................................................. ..............
6. Sebutkan jenis batuan alam yang dikenal dalam pekerjaan konstruksi
............................................................................................................................. ..............
..................................................................................................... ......................................
7. Sebutkan jenis agregat yang anda ketahui.
............................................................................................................................. ..............
...........................................................................................................................................
BAB 9
PEMELIHARAAN SELAMA DAN SETELAH OPERASI
9.1. Umum
Pada dasarnya selama mesin pemecah batu dioperasikan, harus ada perhatian
terhadap kondisi operasinya, terutama yang menyangkut terjadinya kelainan selama
pengoperasian, karena hal ini akan berpengaruh pada kelancaran operasi bila kondisi
mesin baik.
Demikian pula bila mesin ini selesai dioperasikan, maka perlu ada tindakan
pemeliharaan yang dimulai dengan teknik mematikan mesin dengan benar sesuai
urutannya, serta tindakan lainya dalam rangka pemeliharaan kondisi setelah
dioperasikan.
9.2. Pemeliharaan Selama Mesin Dioperasikan
9.2.1. Pemeriksaan panel instrument

 Semua instrumen dan indikator yang ada di ruang operasi dipantau untuk
memastikan tidak ada gangguan atau kelainan selama mesin dioperasikan.
 Periksa saklar berhenti darurat (emergency switch) yang terpasang pada
setiap panel dalam kondisi normal.
9.2.2. Pemeriksaan gerakan konveyor

 Kondisi kekencangan/ ketegangan setiap sabuk (belt) dari belt conveyor
dipantau dari kondisi yang tidak normal (terlalu kendor atau terlalu
kencang/tegang).
 Kondisi jalannya/gerakan setiap sabuk dipantau dari kondisi gerakan yang
tidak normal (berkelok-kelok atau tidak rata).
 Kondisi material yang berada di atas setiap belt dipantau dari kemungkinan
muatan berlebih atau adanya kesenjangan muatan.
 Periksa kemungkinan adanya tumpahan minyak pelumas yang jatuh ke atas
belt, atau adanya tumpukan/ gumpalan material yang terus menempel pada
belt.
9.2.3. Pemeriksaan crusher

1) Pemeriksaan jaw crusher
 Periksa apakah V–belt dari motor penggerak tidak ada yang slip.
9-1
 Periksa apakah terdengar suara yang tidak normal dari gerakan jaw
crusher.
 Periksa apakah panas yang terjadi pada bearing masih memenuhi
persyaratan operasi, misalnya bila bearing masih dapat diraba dengan
tangan tanpa kepanasan, temperatur bearing sekitar 65° C, berarti
bearing normal.
 Periksa apakah terdapat kelainan suara pada bearing.
 Periksa kemungkinan adanya baut yang longgar atau lepas.
2) Pemeriksaan cone crusher
 Periksa apakah sistem pelumasan beroperasi dengan baik (tekanan,
temperatur dan alirannya).
 Periksa apakah ada terdengar suara yang tidak normal.
 Periksa apakah pengisian material merata.
9.2.4. Pemeriksaan vibrating screen
 Periksa kemungkinan adanya baut yang longgar atau lepas.

 Periksa kemungkinan adanya V–belt yang slip atau putus.
 Periksa apakah pengisian material merata, lancar/ tidak tersendat dan
jatuhnya normal. Harus dihindarkan adanya penumpukan atau beban yang
berlebihan akibat material yang masuk ke dalam vibrating screen.
 Periksa kondisi (suara dan temperatur) bearing dari kemungkinan adanya
kelainan.
 Periksa kemungkinan adanya material yang keluar dari screen.
Gambar 9.1 - Kondisi Material dalam Screen
9-2
9.3. Pemeliharaan Setelah Mesin Selesai Dioperasikan
9.3.1. Mematikan mesin pemecah batu sesuai prosedur (urutan yang benar)
Bila pengoperasian mesin pemecah batu (crushing plant) telah memasuki
periode untuk dihentikan, maka untuk mematikan mesin harus diikuti prosedur
yang benar untuk menghindarkan terjadinya kesalahan yang berakibat kepada
kerusakan mesin.
Sebagai salah satu contoh dari crushing & screening plant KYC seperti Diagram
8.1, urutan mematikan mesin adalah sebagai berikut :
 Matikan grizzly feeder dan hentikan pemasukan batu/material ke dalam
crusher.
 Setelah semua batu/material di dalam jaw crusher dikeluarkan, matikan jaw
crusher.
 Setelah semua batu di dalam chute dan konveyor (1) dikeluarkan/
disalurkan, matikan konveyor (1).
 Setelah semua batu dalam saringan (vibrating screen – 1) dikeluarkan,
matikan saringan No. 1.
 Kemudian, setelah semua material/ batu di dalam secondary crusher (cone
crusher) dikeluarkan, matikan cone crusher.
 Setelah semua batu pada konveyor (2) dan (3) dikeluarkan, matikan
konveyor (2) dan (3).
 Kemudian setelah batu dari konveyor (5) telah dikeluarkan/ disalurkan,
matikan konveyor (5).
Konveyor (7) adalah konveyor balikan (return conveyor) ke konveyor (5).
Oleh karena itu hal ini akan memakan sedikit waktu mengeluarkan semua
batu dari konveyor (5). Agar diperhatikan.
 Tertiary crusher (cone crusher) dimatikan setelah material/batu di dalamnya
habis dikeluarkan.
 Setelah berhenti sempurna semua cone crusher ini, matikan pompa dan
pendingin minyak pelumas secara berurutan.
 Setelah material/batu pada konveyor (6) telah habis disalurkan, matikan
konveyor (6) tersebut.
 Setelah semua batu dari konveyor (4) telah dikeluarkan, matikan konveyor
(4) dan juga konveyor (7).
 Matikan saringan (screen) No. 2 setelah semua batu yang terdapat di
dalamnya dikeluarkan.
9-3
 Setelah batu pada konveyor (8) sampai (11) telah dikeluarkan, matikan
konveyor (8) sampai dengan (11) secara berurutan.
Sekarang urutan mematikan mesin telah selesai.

Pada saat menghentikan pengoperasian, harus diberikan perhatian lebih, untuk
menghindarkan tiap komponen mendapat beban yang berlebihan. Untuk
mematikan mesin pemecah batu tipe lainnya, pada dasarnya sama, yaitu
kebalikan dari prosedur (urutan) menghidupkan mesin pemecah batu.
Diagram 9.1 – Bagan Alir Proses produksi mesin pemecah batu (KYC
Crushing & Screen Plant)
9-4
9.3.2. Melakukan pemeriksaan setelah mesin dimatikan

1) Jaw crusher
 Periksa dan bersihkan di sekitar bearing.
Kondisi temperatur bearing dalam keadaan normal. Kondisi pelumasan
tidak ada grease/pelumas yang bocor.
 Periksa kondisi V–belt, tidak ada yang rusak dan putus.
 Periksa sekali lagi, tidak ada batu yang tertinggal di dalam crusher.
2) Grizzly feeder
 Periksa batang grizzly tidak ada yang rusak/retak.
 Periksa baut-baut pengikat, tidak ada yang longgar/lepas.
 Dudukan pegas diperiksa, dalam kondisi baik.
3) Cone crusher
 Periksa kondisi crusher dari kemungkinan masih adanya material yang
tertinggal.
 Periksa kondisi sistem pelumasan crusher dari kemungkinan adanya
kebocoran atau kerusakan pipa (hose), dan sebagainya.
 Periksa baut pengikat dari kemungkinan longgar atau lepas.
4) Belt conveyor
 Periksa kondisi belt (sabuk) dari kemungkinan masih adanya material
yang tertinggal.
 Periksa kondisi belt (sabuk) dari kemungkinan adanya bagian yang
rusak/ sobek.
 Periksa puli penggerak dan puli lainnya dari kemungkinan banyaknya
debu yang menempel yang dapat mengakibatkan overloading.
Bersihkan dengan baik.
5) Vibrating screen
 Periksa kondisi V–belt dari kemungkinan rusak atau longgar.
 Periksa baut pengikat screen dari kemungkinan longgar atau lepas.
 Periksa kondisi ayakan (screen mat) dari kemungkinan rusak atau
tersumbat dengan material.
9-5
9.4. Panel Operasi
Setelah semua selesai diperiksa dan dalam kondisi terkendali, yaitu semua
kekurangan/kelainan telah dicatat untuk dilaporkan dan diperbaiki, maka semua aliran
listrik ke peralatan dimatikan dan saklar induk diputus (dimatikan).
Bersihkan ruang operator dari material yang mudah terbakar yang berdekatan dengan
sumber api (switch box, dan lain-lain).
9-6
RANGKUMAN
1. Selama mesin dioperasikan memerlukan pemeliharaan terutama bila terjadi suatu

perubahan kondisi menjadi tidak normal, demikian pula setelah selesai operasi
perlu adanya tindakan pemeliharaan untuk memeriksa kelainan/kerusakan dan
untuk membersihkan komponen tertentu yang memerlukan kebersihan.
2. Pemeliharaan selama pengoperasian pada garis besarnya merupakan legiatan

pemantauan dan pada komponen tertentu memerlukan pemeriksaan misalnya
temperatur dan suara dari bearing.
Pemeriksaan meliputi kondisi instrumen panel, gerakan operasi dari belt

conveyor, mesin crusher dan vibrating screen.
3. Kegiatan mematikan mesin harus sesuai dengan urutannya dan sesuai prosedur,
misalnya harus mengeluarkan material terlebih dahulu baru dimatikan
komponennya.
4. Pemeliharaan setelah mesin dimatikan meliputi pemeriksaan kondisi jaw crusher,

grizzly feeder, cone crusher, belt conveyor dan vibrating screen.
L ATI H AN
1. Mengapa operator harus melakukan pemeliharaan selama mesin dioperasikan,

padahal sebelumnya telah dilakukan pemeliharaan harian ?.
2. Apa yang anda lakukan bila melakukan pemantauan instrumen panel ?
3. bagaimana caranya memeriksa kondisi bearing selama pengoperasian mesin

pemecah batu ?.
4. Apa saja yang perlu dilakukan untuk mengetahui bahwa belt conveyor beroperasi
dengan baik ?.
5. Apa yang anda lakukan untuk mengetahui mesin crusher beroperasi dengan
baik ?.
6. Mengapa mematikan mesin pemecah batu harus sesuai dengan urutannya dan
sesuai prosedur ?.
7. Sebutkan langkah-langkah pemeliharaan setelah mesin dimatikan.

2006 03 Pengoperasian PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

2006 03 Pengoperasian PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

CPO-03 : PENGOPERASIAN MESIN PEMECAH

DEPARTEMEN PEKERJAAN UMUM

 UU. No. 13 Tahun 2003, tentang : Ketenagakerjaan, mengamanatkan (Pasal 10 Ayat

Mengacu pada amanat undang-undang tersebut di atas, diimplementasikan kedalam konsep

Jakarta, Nopember 2006

Ir. Djoko Subarkah, Dipl. HE.

Jakarta, November 2006

JUDUL PELATIHAN : PELATIHAN OPERATOR MESIN PEMECAH BATU

Seri / Judul Modul = CPO – 02 : Pengoperasian Mesin Pemecah Batu

TUJUAN PEMBELAJARAN KHUSUS

KATA PENGANTAR ..................................................................................................... i

BAB 1 - PENDAHULUAN ........................................................................................... 1-1

BAB 2 - STRUKTUR DAN FUNGSI MESIN PEMECAH BATU....................................2-1

BAB 3 - TEKNIK MENGHIDUPKAN RANGKAIAN MESIN PEMECAH BATU ............. 3-1

BAB 4 – TEKNIK PENGOPERASIAN PENGUMPAN (FEEDER).................................4-1

BAB 5 – TEKNIK PENGOPERASIAN PRIMARY CRUSHER (JAW CRUSHER) ......... 5-1

BAB 6 – TEKNIK PENGOPERASIAN SECONDARY CRUSHER ................................ 6-1

BAB 7 – TEKNIK PENGOPERASIAN SARINGAN (VIBRATING SCREEN)................. 7-1

BAB 8 – TEKNIK PENGOPERASIAN RANGKAIAN MESIN PEMECAH BATU

8.6 Pengendalian Operasi ........................................................................... 8-13

BAB 9 – PEMELIHARAAN SELAMA DAN SETEAH OPERASI ..................................9-1

3. Untuk mendukung tercapainya tujuan pelatihan tersebut, berdasarkan rumusan

Sebagai Representasi Unit

1 CPO-01 UUJK, K3 dan Pengendalian 1. Menerapkan UUJK, K3 dan

2 CPO-02 Pemeliharaan Harian Mesin 2. Melaksanakan Pemeliharaan

3 CPO-03 Pengoperasian Mesin 3. Menghidupkan Rangkaian

4 CPO-04 Laporan Operasi dan K3 5. Membuat Laporan Operasi dan

2. Deskripsi Materi ini terutama membahas teknik

4. Waktu 1 jam pela-

KEGIATAN INSTRUKTUR KEGIATAN PESERTA PENDUKUNG

 Menjelaskan tujuan pembelajaran  Mengikuti penjelasan OHT 1

Lingkup teknik pengoperasian,

3. Ceramah: Struktur dan fungsi

- primary crusher OHT2-6, OHT2-7,

4. Ceramah: Teknik menghidupkan

Teknik menghidupkan komponen

 Menjelskan teknik menghidup-  Mengikuti penjelasan OHT3-1, OHT3-2,

 Mendiskusikan setiap pokok

5. Ceramah: Teknik pengoperasian

Pengoperasian feeder pada

6. Ceramah: Teknik pengoperasian

7. Ceramah: Teknik pengoperasian

 Menjelaskan pengoperasian  Mencatat hal-hal yang OHT6-2

8. Ceramah: Teknik pengoperasian

Proses penyaringan tiap tahapan,

9. Ceramah: Teknik pengoperasian

 Menjelaskan pemecahan batu  Mengajukan pertanyaan OHT8-6, OHT8-7

10. Ceramah: Pemeliharaan selama

Pemeliharaan selama dan setelah

11. Praktek: Mengoperasikan mesin

 Memberi instuksi kepada peserta

Waktu: 16 jam pelajaran.

4. Nordberg – Locomo, C-Series Jaw Crusher, Finlandia, 1994.

5. Nordberg – Locomo, G 2812/2812 Gyrotary Crusher, Finlandia, 1994.

8. Rochmanhadi, Ir., Alat-Alat Berat dan Penggunaannya, Badan Penerbit Pekerjaan

Pengoperasian setiap komponen tersebut berlangsung secara harmonis dimulai dari

1.2. Lingkup Teknik Pengoperasian

Teknik pengoperasian mesin pemecah batu merupakan perpaduan dari rangkaian

Pengoperasian mesin pemecah batu dimulai dengan pemahaman pengoperasian

Pengetahuan dan keterampilan untuk menghidupkan dan mematikan mesin pemecah

1.3. Proses Produksi Mesin Pemecah Batu

Gambar 1.1 - Proses produksi mesin pemecah batu Sakai SWG.50C

1.3.2. Proses Produksi