NAMA : AD RIZKI TAMARA

KELAS : 3EGA
MK : Pengenalan Pabrik

PROSES PEMBUATAN PUPUK PHONSKA/NPK

 Bahan baku yang digunakan dalam industri pupuk phonska/ pupuk Nitrogen Phospor
Kalium (NPK) terbagi menjadi 2 jenis yaitu bahan baku cair dan bahan baku padat. Bahan
baku padat terdiri atas KCl, ZA, Urea, zat-zat tambahan (sesuai dengan grade pupuk NPK
yang diinginkan) seperti MgO, dan ZnSO4, serta Filler. Sedangkan bahan baku cair yang
digunakan adalah asam fosfat, asam sulfat, dan amoniak. Tahapan proses produksi phonska
digambarkan pada diagram di bawah ini.

Tahapan proses produksi pupuk Phonska akan dijelaskan berikut ini

 Pengumpanan Bahan Baku

Bahan baku padat diumpankan ke dalam Pug Mill dengan dosis tertentu. Bahan baku cair
berupa amoniak dan asam fosfat direaksikan di dalam Pipe Reactor. Pengumpanan bahan
baku ada 2 yaitu secara Conveyor dan Pneumatic. Urea, ZA, KCl, Filler, Magnesit,
dan Dolomite dapat diumpankan ke dalam Hopper kecil
menggunakan Payloader. Hopper  yang diletakkan di atas Belt Conveyor akan memindahkan
bahan-bahan tersebut ke Bucket Elevator di dekat gudang penyimpanan. Bahan baku yang
melewati Belt Conveyor pertama akan terlebih dahulu melewati Filter Magnetik untuk
mengambil benda - benda yang berupa logam yang terikut dalam bahan baku. Selanjutnya
bahan-bahan tersebut akan dipindahkan ke pabrik lewat Belt Conveyor  kedua. Dolomite dan
bahan baku butiran kecil dimasukkan ke dalam Bin dengan sistem transportasi Pneumatic.
Tiga Bin dengan kapasitas besar digunakan untuk menyimpan urea, ZA, KCl, dan Filler.
Sedangkan Bin terakhir digunakan untuk Spillage yang dapat dipakai sebagai bahan baku
cadangan. Semua penampung bahan baku dilengkapi dengan 4 buah Big Blaster (Air
Knocker) yang bekerja dengan bantuan Plant Air. Blaster ini berfungsi untuk mencegah
terbentuknya gumpalan dan akumulasi bahan baku di dalam Bin. 

 Penyiapan Slurry dan Proses Granulasi

Bahan baku padat yang telah tercampur homogen di dalam Pug Mill dialirkan ke
dalam Granulator. Pug mill terdiri atas Double Screw Inclined Conveyor yang mengontakkan
dan mencampurkan semua bahan baku dan Recycle Solid serta memungkinkan penambahan
bahan baku cair / gas seperti asam sulfat, steam, dan amoniak untuk meningkatkan
produktivitas unit granulasi. Asam Sulfat dapat ditambahkan pada bahan baku padat
melalui Distributing Pipe sedangkan steam dan amoniak diumpankan melalui Sparger di
dasar Granulator. Plant Air  digunakan untuk membantu pengadukan dan produk
keluaran Pug Mill dialirkan secara gravitasi ke dalam Drum Granulator dan mengalami
proses granulasi. Granulasi ini merupakan proses utama dalam pembuatan Phonska Granular.
Pada proses granulasi terjadi reaksi kimia dan fisis antara berbagai bahan baku dengan
senyawa P2O5 yang berasal dari asam fosfat. Asam fosfat dinetralkan dengan amoniak dan
proses netralisasi ini berlangsung di dalam reaktor yang dipasang sedemikian rupa
sehingga slurry Amonium Fosfat (mengandung sedikit sulfat) yang dihasilkan langsung
tertuang ke dalam Granulator. 

Asam fosfat yang diumpankan ke dalam reaktor pipa berasal dari

unit Scrubbing dan Steam bertekanan sedang digunakan untuk membersihkan reaktor pipa.
Untuk melengkapi proses netralisasi asam agar mencapai grade yang diinginkan atau untuk
menetralkan asam sulfat yang diumpankan ke dalam Granulator maka dipasang Ammonia
System Sparger. Jenis Sparger yang digunakan adalah Ploughshare yang dipasang di
dasar Granulator, sehingga amoniak yang terbawa ke dalam Scrubber dapat diminimalkan.
Penggunaan amoniak cair dilakukan untuk memudahkan pengontrolan temperatur
pada Granulator. Pengontrolan temperatur ini sangat penting agar produk yang diinginkan
memiliki kandungan urea yang tinggi dengan kandungan NPK yang sesuai. 

 Pengeringan, Pemilahan, dan Penggilingan Produk

Produk keluaran Granulator dimasukkan ke dalam Dryer untuk mengurangi kadar air
hingga mencapai 1,5 % sesuai dengan spesifikasi produk NPK yang
diinginkan. Dryer berbentuk Rotary Drum dan Dryer ini akan mengeringkan padatan
keluaran granulator hingga kadar airnya mencapai 1 - 1,5 % menggunakan udara pengering
dengan arah Co - Current. Combustion Chamber menggunakan bahan bakar gas sebagai
media pemanas. Terdapat 3 buah Fan yang menyuplai udara ke dalam Dryer. Combustion
Fan yang menyediakan udara dengan kuantitas stoikiometri untuk pembakaran, Quench Air
Fan yang digunakan untuk mendinginkan daerah Furnace dan terakhir Air Fan yang
digunakan untuk mengatur kondisi udara yang dibutuhkan untuk mencapai temperatur di
dalam Dryer  yang diinginkan. Drum Dryer juga dilengkapi dengan Grizzly (pemisah
bongkahan) untuk menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat aliran
keluaran Dryer menuju Elevator. Apabila gumpalan sampai keluar, Grizzly akan mengangkat
dan membuangnya ke dalam Hopper lalu diumpankan ke dalam Lump Crusher. Gumpalan
yang telah hancur akan bergabung dengan keluaran Dryer pada Conveyor. Belt
Conveyor tersebut dilengkapi dengan pemisah magnetik untuk memisahkan material besi
yang terbawa dalam produk yang dapat merusak Screen atau Crusher. Timbangan dapat
dipasang untuk memeriksa jumlah produk di dalam proses granulasi / Loop Recycle.

Udara yang keluar dari Dryer mengandung sejumlah amoniak yang lepas dari produk,
debu, dan air yang teruapkan dari produk saat dikeringkan. Udara akan dimasukkan ke
dalam Cyclone untuk memisahkan sebagian besar partikel yang terbawa gas. Cyclone  ini
dilengkapi dengan rantai pembersih dan Small Vibrator (elektrik) untuk mencegah
penumpukan di dinding Cyclone. Setiap Cyclone juga dilengkapi dengan
sebuah Hopper  dan Valve berjenis Discharge Flap  untuk mengeluarkan debu dan
digabungkan dengan Recycle Product pada Recycle Belt Conveyor. Setelah proses pemisahan
partikulat, gas dihisap ke dalam Dryer Scrubber. Dryer Exhaust Fan dipasang pada aliran
keluaran Scrubber dan dilengkapi dengan Inlet Damper untuk mengatur jumlah udara.
Produk kering diumpankan ke Exit Dryer Conveyor. Dari situ produk diumpankan ke Exit
Dryer Elevator yang akan membawa produk ke penyaring melalui Screen
Feeder. Diantara Exit Dryer Elevator dan Screen Feeder  terdapat Recycle By Pass
Diverter yang dioperasikan secara manual. Diverter ini dapat digunakan apabila sebagian
atau seluruh unit akan dikosongkan dalam waktu yang singkat. Produk akan jatuh ke dalam
sebuah penampung berkapasitas kecil.

Produk dapat diumpankan kembali ke dalam proses melalui suatu Pay Loader,

melalui Spillage Recovery System yang dilengkapi dengan Hopper  kecil dan Belt
Conveyor atau dapat dikirim kembali ke gudang penyimpanan bahan baku untuk proses
selanjutnya. Screen feeder pertama berguna untuk mengoptimalkan distribusi produk yang
akan melewati Screen. Screen bertipe Double Deck digunakan karena memiliki efisiensi yang
tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan dan pembersihannya. Terdapat dua penyaring,
satu beroperasi sedangkan yang lain sebagai cadangan, dilengkapi dengan Motor
Vibrator dan Self Cleaning System. Produk dengan ukuran yang sesuai (on size) dari
penyaring diumpankan langsung ke Small Recycle Regulator Bin. Produk oversize yang telah
dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam Pulverizer yang terdiri atas Double Opposed
Rotor Chain Mill atau Tripple Rotor Mill yang dapat digunakan untuk beban besar
dengan Rubber Line Casing. Terdapat Diverter untuk mengganti jalur penyaring
dan Crusher secara bergantian jika akan dilakukan perbaikan atau terjadi masalah dalam
pengoperasiannya.

Produk undersize jatuh secara gravitasi ke dalam Recycle Belt Conveyor sedangkan

produk onsize diumpankan ke Recycle Regulator Bin yang terletak di atas Recycle Regulator
Belt Conveyor. Keluaran Recycle Conveyor dimasukkan ke dalam Granulator Elevator yang
menampung semua aliran recycle bersama-sama dengan bahan baku padat yang akan
diumpankan ke dalam Pug Mill. Granulator dilengkapi dengan Flexing Rubber Panels untuk
menghindari penumpukan produk. Granulator juga dilengkapi dengan Lump Kicker agar
tidak ada gumpalan yang tersisa di dalam drum yang dapat mengganggu aliran padatan dan
menjaga agar gumpalan tersebut tidak terbawa ke dalam Dryer. Lump Kicker  akan
mengeluarkan gumpalan ke dalam Grizzly yang akan membuat gumpalan tersebut terpisah -
pisah akibat aksi perputaran. Produk kering kemudian diumpankan ke Double Deck
Screen yang akan memilah - milah produk menjadi produk on size, oversize, dan undersize.
Produk oversize akan dimasukkan ke dalam Crusher kemudian dikembalikan ke dalam Pug
Mill bersama-sama dengan produk undersize, debu dari Cyclone, dan sebagian produk jadi.
Produk on size  akan mengalami perlakuan produk akhir.

 Perlakuan Produk Akhir

Produk onsize memiliki temperatur tinggi sehingga perlu didinginkan di
dalam Fluidized Bed Cooler. Produk dingin kemudian dilapisi oleh Coating Oil dan Coating
Powder di dalam Coating Drum. Produk ini perlu dilapisi karena sifatnya yang higroskopis.
Produk yang telah dilapisi akan masuk ke unit bagging dan siap dipasarkan.