BAB I

PENGUJIAN MEKANIK

Tujuan Instruksional Umum (TIU)

Setelah mempelajari pokok bahasan tentang pengujian mekanik, mahasiswa
diharapkan mampu :
a. Memahami tujuan pengujian mekanik
b. Memahami macam-macam pengujian mekanik
c. Memahami sifat-sifat bahan teknik

Tujuan Instruksional Khusus (TIK)

Pada akhir pembahasan tentang pengujian mekanik, mahasiswa diharapkan mampu :
a. Menjelaskan sifat-sifat mekanik dari bahan teknik
b. Menjelaskan jenis-jenis pengujian mekanik
c. Menjelaskan cara-cara pengujian mekanik
d. Memilih jenis pengujian yang sesuai
e. Menjelaskan hubungan antar sifat mekanik

1.1. Pendahuluan
Pengujian mekanik merupakan hal yang sangat penting dalam menentukan
bahan yang akan digunakan dalam pembuatan suatu komponen, sebab dengan
pengujian mekanik dapat diketahui sifat-sifat mekaniknya. Dengan mengetahui
sifat mekanik dari suatu bahan, maka kita dapat menggunakan bahan dengan benar
dan efisien.
Pengujian mekanik dapat dilakukan dengan cara merusak benda uji
(Destructive Test) dan tanpa merusak benda uji (Non Destructive Test). Yang
termasuk pengujian yang dilakukan dengan cara merusak benda uji, antara lain
pengujian : tarik, kekerasan, takik (impact), tekuk, dll. Sedang yang termasuk
pengujian tanpa merusak benda uji antara lain pengujian : Inspeksi visual, penetrasi
cairan, pengujian magnetik, pengujian ultrasonik, dan pengujian radiografi.

1
 Sifat mekanik merupakan kekuatan suatu bahan dalam menerima gaya /
tegangan tanpa menimbulkan kerusakan, dimana ada beberapa sifat mekanik yang
sering diperhitungkan dalam merancang suatu konstruksi, misalnya kekuatan,
kekerasan, kekakuan, ketangguhan, kekenyalan, keuletan, dan kelelahan (fatique).
Untuk memilih jenis pengujian yang sesuai, sebaiknya pengujian dilakukan
menurut jenis pembebanan yang diterima komponen yang akan dibuat, misalnya
baut dengan pengujian tarik, poros dengan pengujian puntir dan lengkung, dsb.

1.2. Pengujian Tarik (Tensile Test)

Pada pengujian tarik, pengukuran dilakukan berdasarkan tegangan yang
diperlukan untuk menarik benda uji standart dengan penambahan tegangan yang
konstan, dimana regangan dari panjang spesifik benda uji diukur dengan
ekstensiometer. Pengujiannya dilakukan dengan cara memberikan gaya aksial pada
benda uji hingga putus, sedang data yang didapat berupa gaya tarik dan
pertambahan panjang / perpanjangan, dimana dari data tersebut selanjutnya diubah
menjadi diagram tegangan dan regangan (gambar 1.1) Dari diagram tersebut,
bagian OA menunjukkan tegangan yang terjadi berbanding lurus dengan
regangannya, sesuai dengan hukum Hooke. Dimana tegangan merupakan perkalian
dari modulus elastisitas dan regangan.

Gambar 1.1. Mesin uji tarik

2
 Titik A disebut batas proporsional, dimana sampai tegangan tertentu bahan
akan kembali pada panjang semula bila tegangannya dihilangkan. Bagian (OA) pada
diagram disebut bagian elastis, dan tegangan maksimum dimana hal tersebut
berlangsung disebut batas elastis. Diatas batas proporsional regangan yang terjadi tidak
lagi sebanding dengan tegangannya, pada beberapa bahan regangan akan terus
bertambah tanpa adanya penambahan tegangan, hal ini disebut batas lumer (yield).

Gambar 1.2. Diagram tegangan dan regangan untuk baja karbon rendah

Pada diagram tegangan - regangan untuk baja karbon rendah (gambar 1.2)
terdapat 2 batas lumer, yaitu B dan C. Titik B disebut batas lumer atas, dan titik C
disebut batas lumer bawah. Setelah batas lumer dilampaui, penambahan tegangan
diperlukan untuk menambah regangannya.
Pada titik D, merupakan tegangan maksimum setelah itu tegangan menurun
bersamaan dengan bertambahnya regangan sampai titik E dimana bahan tersebut
putus. Pada saat tegangan maksimum, maka akan terjadi pengecilan penempang
setempat (necking), dimana ukuran penampangnya makin kecil yang selanjutnya
bahan akan putus (titik E).
Agar data yang diperoleh dari satu jenis luas penampang benda uji dapat
dipakai untuk luas penampang yang lain dari bahan yang sama, beban yang diberikan
dikonversi menjadi tegangan. Dimana tegangan merupakan besarnya beban / gaya yang
diberikan dibagi luas penampang benda uji. Begitu pula perpanjangan juga

3
dikonversi menjadi regangan, dimana regangan merupakan perpanjangan dibagi
dengan panjang awal, sehingga diagram tegangan regangan akan sama dengan
diagram gaya perpanjangan.
Besarnya tegangan, dan regangan dapat dihitung dengan rumus berikut ini :

Gaya  F 

Tegangan (σ ) = Luas  awal   A  (N/

0 )

Pertambahan  panjang  L

Regangan ( € ) =  x 100 0 0

Panjang  awal  l 0 
L  
Pertambahan panjang = panjang akhir- panjang awal l1 l0
Kemiringan dari slope diagram tegangan regangan dapat digunakan untuk
menunjukkan modulus elastisitas (E). Pada gambar 1.2. terlihat bahwa material
tersebut bersifat kaku atau material tersebut tahan terhadap deformasi elastis.

Gambar 1.3. Penentuan modulus elastisitas

Semakin besar modulusnya, maka semakin kaku bahan tersebut, atau

regangan elastis yang terjadi lebih kecil saat diberikan suatu tegangan tertentu.
Modulus elastisitas merupakan parameter penting dari suatu desain yang digunakan
untuk menghitung defleksi elastis suatu material.

4
 Deformasi elastis bersifat tidak permanen, yang berarti bahwa ketika beban
yang diterapkan dilepaskan, bahan akan kembali ke bentuk awalnya. Seperti yang
ditunjukkan dalam gambar 1.2, saat spesimen uji di beri beban maka diagramnya
akan bergerak sesuai sepanjang garis lurus dan setelah beban dilepaskan, maka
diagramnya akan kembali berlawanan arah dari arah naiknya dan kembali ke asal.
Bila tegangan lumer (yield) tidak terdeteksi, dapat menggunakan metode off set
yield point, yaitu dengan cara menarik garis yang sejajar dengan garis
proporsionalnya sebesar 0,2 % dari bagian regangannya (Gambar 1.4).
Untuk kebanyakan bahan logam, deformasi elastis pada saat regangan hanya
terjadi sekitar 0,005 bagian(0,5%). Saat material terdeformasi melewati titik tersebut,
tegangan tidak lagi proporsional terhadap regangan (disini hukum Hooke tidak dapat
digunakan lagi), selanjutnya terjadi perubahan permanen, atau deformasi plastis.

Gambar 1.4. Metode off set yield point

Ketangguhan adalah istilah mekanik yang digunakan dalam beberapa konteks,

secara garis besar ketangguhan adalah ukuran kemampuan suatu material untuk
menyerap energi hingga patah. Bentuk geometri dari spesimen serta cara memberi
beban menjadi faktor penentu dalam menentukan ketangguhan. Untuk kondisi
pembebanan dinamis (laju regangan tinggi) dan ketika takikan ada (terdapat
konsentrasi tegangan), ketangguhan takik ditentukan dengan uji impak. Sedang untuk

5
kondisi pembebanan statis (laju regangan rendah), ketangguhan dapat diperoleh
dari hasil pengujian tegangan-regangan tarik.

Gambar 1.5. Skema tegangan-regangan tarik untuk bahan getas dan ulet.

Hal ini ditunjukkan oleh daerah di bawah kurva tegangan-regangan sampai titik
patah. Agar material lebih tangguh, material tersebut harus memiliki sifat kuat dan
ulet, biasanya material yang ulet lebih tangguh dari pada material yang bersifat
getas seperti terlihat pada Gambar 1.5.

1.3. Pengujian Kekerasan (Hardness Test)

Kekerasan adalah kemampuan suatu bahan terhadap indentasi, penetrasi, abrasi,
atau penggoresan.

Gambar 1.6. Alat uji kekerasan

6
Kekerasan juga merupakan sifat mekanik dari suatu bahan yang penting
diperhatikan. Alat-alat potong, seperti: pisau, gunting, punch, dies, pahat, dsb,
harus mempunyai kekerasan yang cukup tinggi sehingga tidak mudah berubah
bentuk atau terdeformasi.
Metode pengujian kekerasan yang umum dipergunakan ada 3 macam yaitu :
Metode Brinell, Metode Vickers, dan Metode Rockwell.

1.3.1. Pengujian Kekerasan Metode Brinell

Pada pengujian Brinell digunakan bola baja yang dikeraskan sebagai
indentor, indentor ini ditusukkan ke permukaan logam yang diuji dengan gaya
tekan tertentu selama waktu tertentu pula.
Diameter indentor bola baja yang dikeraskan (atau karbida tungsten) adalah
10 mm, beban standar berkisar antara 500 kg dan 3000 kg dengan kenaikan setiap
500 kg.

Gambar 1.7 Prinsip pengujian Brinell

Selama pengujian, beban dipertahankan konstan untuk waktu tertentu

(antara 10 dan 30 detik), sehingga material yang keras akan membutuhkan lebih
besar beban yang diberikan.
Angka kekerasan Brinell, biasanya dituliskan dengan HB atau kadang
disebut BHN (Brinell Hardness Number), yang merupakan fungsi dari beban dan
diameter indentasi yang dihasilkan.
Kekerasan Brinell dihitung sebagai berikut :
P


BHN   D/2 D D 2  d 2 

7
dimana : P = Beban (kg)
D = diameter bola indentor (mm)
d = diameter tapak tekan (mm)

1.3.2. Pengujian Kekerasan Metode Vickers

Prinsip pengujian ini sama dengan pengujian metode Brinell, hanya saja di sini
digunakan indentor intan berbentuk piramid beralaskan bujur sangkar dengan sudut
puncak antara dua sisi yang berhadapan = 136°.
Besarnya angka kekerasan Vickers dapat dihitung dengan rumus :

HV  2P sin2 / 20 = 1,854

d
dimana : P = gaya tekan (kg)
d = diagonal tapak tekan rata-rata (mm)
α = sudut puncak indentor = 136 °

Gambar 1.8 Prinsip pengujian Vickers

1.3.3. Pengujian Kekerasan Metode Rockwell

Pada metode Rockwell pengukuran dapat langsung dibaca melalui jarum
penunjuk angka kekerasan pada mesin itu sendiri, cara ini tentu saja lebih cepat dan
lebih akurat.

Gambar 1.9 Prinsip pengujian Rockwell

8
 Untuk logam biasanya digunakan skala B atau C dan angka kekerasannya
dinyatakan dengan RB dan RC. Untuk skala B harus digunakan indentor berupa bola
baja berdiameter 1/16” dengan beban utama 100 kg. Kekerasan yang dapat diukur
sampai RB 100. Untuk logam yang keras digunakan Rockwell C (sampai angka
kekerasan RC 70), sedangkan untuk logam yang sangat keras digunakan Rockwell
A).

Gambar 1.10 Jenis pengujian kekerasan

1.3.3. Hubungan Antara Kekerasan dan Kekuatan

Berdasarkan dari pengalaman, dapat diketahui bahwa ada hubungan antara
kekerasan dan kekuatan suatu logam, tetapi mencari bentuk hubungan secara
teoritis bukanlah hal yang mudah. Sebenarnya ada beberapa rumusan yang
diajukan untuk itu, tetapi semuanya masih jauh dari harapan.

9
 Secara empiris juga banyak dikemukakan rumusan untuk menyatakan
hubungan antara kekerasan dan kekuatan, tetapi biasanya hanya berlaku untuk satu
jenis logam pada kondisi tertentu.
Pada umumnya kekerasan sebanding dengan kekuatan, dimana kekuatan
akan naik dengan naiknya kekerasan (tetapi keuletannya akan turun). Salah satu
contoh hubungan antara kekerasan dengan kekuatan antara lain : Untuk baja
2
paduan, UTS (MPa) = 3,45 BHN (Kg/mm )

1.4. Ketangguhan (Toughness)

Ketangguhan adalah kemampuan bahan untuk menyerap sejumlah energi
tanpa terjadi kerusakan. Salah satu cara menguji ketangguhan suatu logam adalah
menggunakan pengujian pukul takik (Impact test). Pada pengujian ini digunakan
batang uji yang tertakik (match) yang dipukul dengan sebuah bandul / pemukul.

Gambar 1.11 Prinsip uji impact

Gambar 1.12 Metode pengujian izod dan charpy

10
Ada dua cara pengujian yang dapat digunakan, yaitu metode Charpy dan Izod. Pada
metode Charpy batang uji diletakkan mendaftar, dan bandul berayun akan memukul
batang uji tepat di belakang takikan. Sedangkan pada metode Izod batang uji dijepit
pada posisi vertikal, dan bandul / pemukul diayunkan dari arah depan takikan.

1.5. Pengujian Lengkung / tekuk

Pengujian lengkung atau uji tekuk adalah pengujian yang sederhana untuk
menentukan keuletan. Pada pengujian ini benda uji ditekan sehingga membentuk
sudut beberapa derajat dan ditentukan besarnya pada saat benda uji tidak patah dan
bebas dari retakan. Hasil pengujian lengkung dinyatakan dalam derajat sudut
lengkung.

Gambar 1.13 Proses uji lengkung

1.6. Kelelahan (Fatique)

Kelelahan adalah kecenderungan bahan untuk patah bila menerima tegangan
berulang-ulang (cyclic stress) yang besarnya jauh dibawah kekuatan elastiknya.
Kerusakan karena kelelahan (fatigue failure) dapat terjadi karena merambatnya
retak/cacat perlahan atau bertahap. Retak ini dapat dimulai dari retak yang sangat
kecil dan menjalar setiap kali ujung retak itu menerima tegangan. Setiap terjadi
tegangan maka retak akan merambat, sehingga akhirnya sisa penampang tidak lagi
mampu menerima gaya yang bekerja dan akhirnya akan patah. Patah ini tampaknya
seperti tanpa tanda-tanda, oleh karena itu fatigue failure ini sering kali sangat
berbahaya.

11
 Jenis pembebanan yang mengakibatkan kelelahan secara teoritis dapat
dikelompokkan menjadi dua jenis, yaitu siklus tegangan bolak-balik (reversed
stress cycle) dan siklus tegangan berfluktuasi (fluctuating stress cycle), dimana
dalam hal ini siklus tegangan bolak-balik lebih mudah menimbulkan kelelahan.

1.7 Mulur (Creep)

Mulur merangkak adalah kecenderungan bahan untuk mengalami deformasi
plastik yang besarnya merupakan fungsi waktu. Creep sering kali harus
diperhitungkan dalam proses pemilihan bahan terutama yang bekerja pada
temperatur tinggi dan tegangan tinggi, karena kebanyakan bahan pada temperatur
tinggi akan memperlihatkan plastisitas yang tergantung pada waktu.
Ada tiga tahapan dalam peristiwa creep, yaitu primary creep yang terjadi
setelah pembebanan dimana kenaikan regangan mula-mula cepat kemudian turun.
Tahap kedua adalah steady state creep, dimana terjadi kenaikan regangan secara
konstan. Tahap ketiga adalah tertiary creep, yaitu terjadinya kenaikan regangan
secara cepat dan akhirnya patah.

1.8 Kekakuan (Stiffness)

Kekakuan adalah kemampuan bahan untuk menerima tegangan atau beban
tanpa mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk atau defleksi. Kekakuan suatu
bahan sering dinyatakan oleh modulus elastisnya, atau modulus Young.

1.9 Pengujian Tanpa Merusak (Non Destructive Test)

1.9.1 Inspeksi Visual
Inspeksi visual dilakukan untuk mengamati retak atau cacat yang ada dipermukaan
dan berukuran relatif besar, sehingga dapat diamati langsung dengan mata tanpa
menggunakan alat bantu. Pada pengelasan, inspeksi visual dapat dilakukan dengan
melihat penetrasi logam las pada sambungan, retakan yang besar yang mencapai
permukaan, peleburan yang tidak cukup, pemakaian bahan las yang tidak cukup,
porositas permukaan, dll

12
1.9.2 Metode penetrasi cairan
Penetrasi cairan digun akan untuk mendeteksi retak atau cacat yang sampai
kepermukaan tetapi ber ukuran sangat kecil, sehingga tidak nampak bila hanya
dilihat dengan inspeksi visual.

Pengujian ini dilakuka n dengan cara memberikan cairan dipermukaan benda uji,
sehingga cairan akan m eresap ke dalam retakan. Cairan yang dipergu nakan adalah
cairan dengan viskosita s rendah, sehingga mudah mengalir dan mud ah masuk ke
dalam retakan-retakan yang kecil, selanjutnya permukaan ditaburi d engan bubuk
putih sebagai absorbennya.

G ambar 1.14 Pengujian penetrasi cairan

Metode penetrasi cairan yang lain menggunakan cairan yang memanc arkan cahaya
bila dikenai sinar ultra violet. Retakan-retakan yang berisi cairan akan berwarna
terang, bercahaya dan ta mpak jelas.

1.9.3 Pengujian Magnetik

Beberapa metode yang sering dilakukan antara lain : Metode Yoke, m etode kontak
Prod, metode kumparan, dan metode kontak langsung.

Gambar 1.15 Karakteristik magnet

13
Retakan pada permukaan atau lubang-lubang di dalam suatu magnet, dapat
menyebabkan munculnya garis-garis gaya di permukaan. Efek ini akan lebih
tampak bila retakan atau lubang yang terdapat berarah tegak lurus dengan arah
garis gaya pada bahan (Gambar 1.16). Prinsip tersebut digunakan pada metode
yoke dan kontak Proud.

Gambar 1.16 Garis-garis gaya di permukaan

Gambar 1.17 menunjukkan dua metode yang dapat di pergunakan untuk

magnetisasi bahan. Pada gambar (a), komponen diletakkan dalam kumparan atau
koil kawat, misal solenoid

Gambar 1.17 Metode kumparan dan kontak langsung

kemudian dialirkan arus pada kumparan atau koil tersebut, prinsip ini digunakan
pada metode kumparan, sedang metoda kontak langsung (Gambar b) adalah
memberikan arus listrik langsung diujung komponen. Pada metode kumparan, garis
gaya berarah sejajar dengan sumbu solenoid yang juga merupakan sumbu bahan.

14
Cara ini terutama dipergunakan bila retakan berarah tegak lurus dengan arah sumbu
bahan. Sedangkan pada metode kontak langsung, garis gaya berarah tegak lurus
dengan arah sumbu komponen dan sangat baik jika digunakan untuk retakan yang
diketahui berarah sejajar dengan arah sumbu bahan.
Pengujian magnetik dapat digunakan untuk mendeteksi retakan pada permukaan
atau lubang yang berada 10 mm dibawah permukaan.

1.9.4 Pengujian Ultrasonik

Pada prinsipnya bila suatu benda dikenai gelombang ultrasonik, maka sebagian
besar gelombang ultrasonik akan dipantulkan kembali jika mengenai batas
permukaan logam dan udara. Frekuensi yang dipergunakan untuk pengujian
ultrasonik, antara 0,5 hingga 1,5 MHz.

Gambar 1.18 Prinsip pengujian ultrasonik

Oleh karena itu, jika gelombang ultrasonik dikenakan pada balok logam, apa bila
balok tidak terdapat retakan atau lubang di dalamnya, maka gelombang pantulan
akan datang dari permukaan balok logam bagian belakang. Akan tetapi jika
terdapat retakan, maka pantulan datang dari tempat retak tersebut yang berfungsi
sebagai permukaan bagian belakang (Gambar 1.17). Dengan mengukur waktu yang
dibutuhkan antara gelombang datang dan gelombang pantul, ada atau tidaknya dan
letak retakan di dalam logam dapat ditentukan. Gelombang ultrasonik dihasilkan
dengan memberikan sinyal-sinyal elektrik pada kristal piezo-elektrik, kristal-kristal
quart dan bariumtitanat adalah kristal-kristal yang dapat dipergunakan.

15
Antara kristal yang dipergunakan dengan komponen yang diteliti tidak boleh
terdapat udara, sebab jika ada maka sebagian besar energi akan dipantulkan pada
permukaan batas antara logam-udara. Hal tersebut dapat dihindarkan dengan
memberikan lapisan minyak antara kristal dan permukaan logam. Setelah pulsa
dipancarkan, terdapat periode waktu dimana tidak ada pancaran pulsa dari kristal.
Pada saat tersebut, kristal dapat dipergunakan untuk menerima pula-pulsa pantulan
dan merubahnya menjadi sinyal listrik yang dapat dideteksi.

Gambar 1.19 Ultrasonic flaw detector

Sinyal-sinyal listrik yang mengalir ke dalam kristal dan yang timbul dalam kristal
dihubungkan ke osiloskop sinar katoda dan akan terlihat gambar pada layarnya.
Pengukuran selisih waktu antara pulsa datang dan pulsa yang dipantulkan dapat
dipergunakan untuk menentukan lokasi retakan.
Deteksi retakan secara ultrasonik dapat dipergunakan untuk kebanyakan material.
Baja dengan tebal 15 m dapat diselidiki dengan menggunakan metode ini.

1.9.5 Pengujian Radiografi

Bila radiasi sinar x atau sinar gamma dilewatkan pada suatu bahan, jumlah radiasi yang
diserap tergantung pada tebal dan kepadatan bahan yang bersangkutan. Makin tebal
dan padat suatu bahan, maka makin banyak radiasi yang diserap. Jadi jika pada logam
terdapat kepadatan yang berbeda-beda, misal terdapatnya terak dalam logam,

16
maka akan terjadi perbedaan absorbsi. Pada dasarnya, radiografi terdiri dari sumber
radiasi sinar x atau gamma pada salah satu sisi komponen benda uji, dan sebuah
film fotografi pada sisi yang lain (gambar 1.20).
Bila film dicuci (developed), kepadatan dan tebal yang berbeda dari
komponen yang sedang diuji akan menghasilkan warna-warna hitam yang berbeda
pada film tersebut. Cacat terkecil yang dapat dideteksi dengan metode ini adalah
berorde 2% dari tebal yang bersangkutan.
Tebal bagian yang dapat diperiksa, tergantung pada besarnya energi radiasi yang
dipergunakan. Untuk sinar x, besarnya energi ditentukan oleh besarnya tegangan
yang dipergunakan pada tabung sinar x.
Pada radiasi sinar gamma, sumber radiasi berupa batang bahan radio aktif. Tidak
seperti tabung sinar x, bahan radioaktif tidak dapat dihentikan (Switched off),
dengan demikian akan dipancarkan radiasi yang terus menerus, walaupun sedang
tidak dipergunakan untuk pengujian. Iridium 192 dan kobalt 60 adalah dua bahan
sumber radioaktif yang sering dipergunakan.

Gambar 1.20 Prinsip dasar radiography

Tidak seperti tabung sinar x, sumber radioaktif tidak menghasilkan keluaran (output)
yang konstan, kekuatan sumbernya. akan turun berdasarkan waktu. Usia pemakaian
Iridium 192 adalah sekitar 40 hari, sedangkan kobalt 60 adalah sekitar 5,3 tahun. Akan
tetapi sumber radioaktif memiliki keuntungan dari pada tabung sinar x, yakni

17
tidak membutuhkan sumber tegangan dan sangat kompak, hingga dapat
dioperasikan pada ruangan-ruangan yang terbatas.

1.10 Contoh Soal

1. Sebutkan tujuan kita melakukan pengujian mekanik
2. Sebutkan pengujian mekanik yang termasuk dalam kelompok pengujian yang
dilakukan dengan cara merusak benda uji (Destructive Test)
Jawaban :
1. Pengujian mekanik dilakukan untuk mengetahui sifat mekanik dari suatu bahan,
sehingga kita dapat menggunakan bahan dengan benar dan efisien.
2. Yang termasuk pengujian yang dilakukan dengan cara merusak benda uji
(Destructive Test), antara lain pengujian : tarik, kekerasan, takik (impact), tekuk
atau lengkung, dll.

1.11 Rangkuman
Pengujian mekanik dapat dilakukan dengan cara, yaitu pengujian dengan
merusak benda uji (Destructive Test) dan pengujian tanpa merusak benda uji (Non
Destructive Test). Yang termasuk pengujian yang dilakukan dengan cara merusak
benda uji, antara lain pengujian : tarik, kekerasan, takik (impact), tekuk, dll. Sedang
yang termasuk pengujian tanpa merusak benda uji antara lain pengujian : Inspeksi
visual, penetrasi cairan, pengujian magnetik, pengujian ultrasonik, dan pengujian
radiografi.

1.12 Latihan
Dari hasil uji tarik didapatkan data sbb :
Diameter awal : 10 (mm),
Panjang ukur awal : 50 (mm),
Diameter akhir : 8 (mm), dan
Panjang ukur akhir : 62 (mm)
Gaya maksimum : 35 kN
Gaya saat yield : 30 kN

18
Hitunglah :
1. Tegangan maksimum
2. Tegangan yield
3. Regangan maksimum

19