Lihat diskusi, statistik, dan profil penulis untuk publikasi ini di: https://www.researchgate.

net/publication/264710004

Peningkatan Kinerja Sistem Manufaktur Fleksibel: Studi Kasus

Artikel · Januari 2013

KUTIPAN BACA

0 3.501

3 penulis , termasuk:

Abid Ali Mirza Jahanzaib

Universitas Teknik dan Teknologi, Taxila Universitas Teknik dan Teknologi, Taxila

2 PUBLIKASI 1 KUTIPAN 164 PUBLIKASI 623 KUTIPAN

LIHAT PROFIL LIHAT PROFIL

Beberapa penulis publikasi ini juga mengerjakan proyek terkait berikut:

Miscellaneous Lihat proyek

Dampak Alat Komunikasi Pemasaran dalam Membangun Ekuitas Merek di Industri Percetakan Bahawalpur: Perspektif B2B Lihat proyek

Semua konten setelah halaman ini diunggah oleh Mirza Jahanzaib pada tanggal 05 November 2014.

Pengguna telah meminta peningkatan dari file yang diunduh.

 Peningkatan Kinerja Sistem Manufaktur Fleksibel: Studi Kasus

Abid Ali, Rafi Javed Qureshi & Mirza Jahanzaib

Departemen Teknik Industri Universitas Teknik dan Teknologi Taxila, Pakistan.

Abstrak- Persaingan yang luas di bidang manufaktur tidak menyisakan ruang untuk inefisiensi sistem dan telah
mengembangkan lingkungan manufaktur yang berupaya mengurangi waktu tunggu produksi, peningkatan standar kualitas,
variasi produk yang luas, dan biaya yang kompetitif. Tren menuju globalisasi mengharuskan lingkungan manufaktur ini
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat memenuhi tantangan pasar untuk bertahan dan tumbuh. Untuk mengatasi
tantangan ini, dukungan teknologi dengan otomatisasi dan fleksibilitas. Tujuan perbaikan lingkungan manufaktur adalah dasar
dari munculnya sistem manufaktur fleksibel (FMS). Dalam makalah ini disajikan studi kasus usaha kecil dan menengah (UKM)
dengan kontribusi beberapa metode peningkatan kinerja untuk sistem manufaktur fleksibel. Model analitik yang diilustrasikan
dalam literatur digunakan untuk memperkirakan ukuran kinerja seperti pemanfaatan dan tingkat produksi maksimum.
Pengembangan desain yang lebih baik untuk sistem manufaktur UKM fleksibel yang ada juga merupakan bagian dari studi ini.
Selain simulasi sistem manufaktur, berbagai parameter kinerja dibandingkan dan dievaluasi untuk FMS yang ada dan yang
ditingkatkan.

Kata kunci - Sistem Manufaktur Fleksibel, Pemanfaatan, Laju Produksi, Pengukuran Kinerja

1. Perkenalan

Persaingan ketat di lingkungan manufaktur menawarkan strain baru pada sistem manufaktur, seperti peningkatan keragaman, pengiriman tepat waktu
dengan menitikberatkan pada standar kualitas konvensional dan biaya yang kompetitif. Oleh karena itu, dalam skenario global, fokusnya adalah pada
pengembangan sistem manufaktur yang dapat memenuhi semua kondisi yang dipersyaratkan dalam batas waktu dengan biaya yang wajar. Pengenalan
sistem manufaktur fleksibel (FMS) memungkinkan industri manufaktur, untuk meningkatkan kinerja mereka, bersama dengan fleksibilitas untuk membuat
produk individual dengan volume sedang. Sistem Manufaktur fleksibel (FMS) dapat didefinisikan sebagai konfigurasi pekerjaan semi-dependen yang
dikendalikan komputer dan sistem penanganan material yang dirancang untuk secara efisien menghasilkan campuran produk yang berbeda dengan volume
rendah hingga sedang. Ini memadukan fleksibilitas tinggi dengan produktivitas tinggi dan proses kerja yang rendah. Kelezatan FMS ini diambil dari ide-ide
baik dari sistem bengkel bongkar muat saat ini dan dirancang untuk meniru fleksibilitas bengkel kerja, dengan tetap menjaga keefektifannya sendiri. Untuk
memenuhi permintaan dengan penembak jitu minimum secara bersamaan harus menjadi tujuan sistem manufaktur seperti FMS. FMS umum mampu
memproses berbagai produk dalam batch kecil dan menengah secara bersamaan. Fleksibilitas sistem manufaktur fleksibel (FMS) memungkinkannya
sebagai sistem manufaktur yang paling sesuai dalam keadaan manufaktur saat ini. Dengan tujuan menghasilkan kombinasi fleksibilitas dan produktivitas,
desain Sistem Manufaktur Fleksibel (FMS) adalah subjek investasi besar. Model Deterministik didasarkan pada simulasi kejadian diskrit, dapat digunakan
untuk merancang Sistem produksi seperti FMS. Desain dan ukuran khusus dari persyaratan perangkat keras untuk FMS memerlukan perhatian dan
perhatian di tingkat strategis. Tata letak dan desain sistem akan dirancang dengan tetap memperhatikan produksi yang ditargetkan untuk memastikan
bahwa FMS akan memenuhi permintaan yang berfluktuasi. Keputusan desain harus didasarkan pada FMS untuk membenarkan peningkatan kinerja.
Makalah ini memaparkan evaluasi sistem manufaktur fleksibel yang ada dengan tujuan untuk perbaikan kinerja sistem dengan membawa modifikasi ke
dalam sistem. Desain dan ukuran khusus dari persyaratan perangkat keras untuk FMS memerlukan perhatian dan perhatian di tingkat strategis. Tata letak
dan desain sistem akan dirancang dengan tetap memperhatikan produksi yang ditargetkan untuk memastikan bahwa FMS akan memenuhi permintaan
yang berfluktuasi. Keputusan desain harus didasarkan pada FMS untuk membenarkan peningkatan kinerja. Makalah ini memaparkan evaluasi sistem
manufaktur fleksibel yang ada dengan tujuan perbaikan kinerja sistem dengan membawa modifikasi ke dalam sistem. Desain dan ukuran khusus dari
persyaratan perangkat keras untuk FMS memerlukan perhatian dan perhatian di tingkat strategis. Tata letak dan desain sistem akan dirancang dengan
tetap memperhatikan produksi yang ditargetkan untuk memastikan bahwa FMS akan memenuhi permintaan yang berfluktuasi. Keputusan desain harus
didasarkan pada FMS untuk membenarkan peningkatan kinerja. Makalah ini memaparkan evaluasi sistem manufaktur fleksibel yang ada dengan tujuan
untuk perbaikan kinerja sistem dengan membawa modifikasi ke dalam sistem.

2. Tinjauan Pustaka

Konsep menyediakan variasi produk dengan proses manufaktur yang fleksibel dalam jumlah banyak dengan biaya serendah mungkin
yang dikeluarkan pada akhir 1980-an. Manufaktur fleksibel, setelah puluhan tahun

www.theinternationaljournal.org> RJSITM: Volume: 02, Nomor: 06, April-2013 Halaman 7

penelitian, tampaknya menjadi alternatif pesaing lain dan terfragmentasi. Persaingan di sektor manufaktur dalam
sepuluh tahun ke depan akan difokuskan pada fleksibilitas dan respons cepat terhadap perubahan pasar. Raksasa
manufaktur telah menemukan bahwa produksi dalam jumlah besar untuk pasar massal bukan lagi cara untuk
bertahan dalam bisnis (Fulkerson, Bill 1997). Sistem manufaktur yang fleksibel mencakup berbagai macam sistem
produksi otomatis, pada dasarnya terdiri dari mesin CNC, sistem penanganan material, dan mekanisme kontrol
(Sidhartha, Cem 2004). Fleksibilitas manufaktur adalah kemampuan untuk menghasilkan sistem yang beradaptasi
dengan lingkungan yang tidak pasti dan dapat menjadi perhatian persaingan (Correa 1994, Fine CH 1985), tetapi
fleksibilitas keuntungan memiliki biaya yang terkait dengannya (Sethi AK, Sethi SP 1990) dan harus diperkirakan
(Pellegrino R , 2010).

1984, Fontes D 2008).

Dua faktor utama yang menjadi pendorong perlunya fleksibilitas manufaktur diidentifikasi sebagai

• Ketidakpastian lingkungan dan

• Variabilitas produk dan proses (Correa 1994).

Dalam kasus pertama, fleksibilitas menghadapi situasi yang tidak terduga baik dari dalam sistem maupun dari luar
sistem sedangkan dalam kasus kedua, fleksibilitas diharapkan menawarkan berbagai produk untuk menjaga proses
produksi. Perubahan dalam sistem manufaktur dianggap ketidaknyamanan seperti kegagalan mesin, variabilitas
waktu kerja dan tidak tersedianya bahan baku (Buzacott 1989) Fleksibilitas mesin dan fleksibilitas rutin adalah
kategori manufaktur fleksibel yang lebih spesifik (Peter Kostal, Karol Velisek 2011). Fleksibilitas mesin berhubungan
dalam pembuatan produk yang berbeda dengan mesin tertentu dan fleksibilitas rutin menangani pelaksanaan
operasi yang sama oleh berbagai mesin. Studi ini akan tetap berpegang pada kategori fleksibilitas manufaktur ini.

1998). Fleksibilitas yang ditawarkan oleh FMS memiliki batasan antara lain pengembangannya berdasarkan jumlah informasi yang tetap dan tidak
adanya proses pembelajaran (Schonberger 1986). Dengan demikian, untuk mengatasi permintaan yang sangat tidak pasti dan pembuatan berbagai
macam produk, diperlukan sistem yang lebih responsif sehingga dari sini terjadi pergeseran dari manufaktur yang fleksibel ke manufaktur yang gesit.

3. Kasus SME

Perusahaan pelajar terletak di wilayah ibu kota Pakistan. Ini adalah produsen terkemuka perangkat kontrol listrik
peralatan CNG dari lima belas tahun terakhir. Peralatan rumah tangga dan industri termasuk dalam daftar luas Tesla
Technologies. Elemen listrik, termostat listrik, perangkat pengaman pemanas, selang, geyser gas, kompresor gas alam
terkompresi hidrolik dan dispenser LPG adalah beberapa produk dari perusahaan pelajar. Produk perusahaan tersebar
di pasar tiga puluh kota di Pakistan dan dari delapan tahun terakhir perusahaan telah memasuki pasar global dan
memperluas ekspornya dengan cepat.

Produk yang diekspor dari perusahaan tersebut disertifikasi oleh British Electro-Technical Approvals Board dan British Gas.
Berbagai sertifikasi ISO juga merupakan bagian dari kredensial perusahaan Case (Tesla Technologies). Elemen Elektrik yang
selanjutnya disebut “EE” adalah salah satu produk perusahaan yang proses manufaktur dan perakitannya difokuskan dalam studi
ini.

Proses pembuatan elemen listrik dimulai dari pemotongan tabung. Tabung dipotong dalam berbagai panjang sesuai permintaan oleh
pelanggan. Mesin semi otomatis digunakan untuk memotong tabung berlubang. Banyak tabung yang dipotong dipindahkan ke mesin bubut
penutup kepala di mana satu sisi tabung berlubang ditutup. Itu

www.theinternationaljournal.org> RJSITM: Volume: 02, Nomor: 06, April-2013 Halaman 8

tabung dengan head tertutup kemudian dipindahkan ke stasiun berikutnya dimana pengelasan gas dilakukan pada head tertutup untuk
menghindari kebocoran. Tabung yang dilas dikumpulkan dan diuji satu per satu dengan bantuan udara tekan dan reservoir air untuk
menguji kebocoran. Tabung-tabung ini dipindahkan ke stasiun pengisian Mgo (Magnesium oksida).

Secara paralel dengan stasiun pemotongan tabung, stasiun pembuatan pegas bekerja. Pegas dibuat dengan menggunakan mesin CNC. Pin penahan
pegas dimasukkan di kedua sisi pegas dan kemudian dilas dengan mesin las spot. Seluruh mata air dipindahkan ke SPBU Mgo dimana mata air
dimasukkan ke dalam tabung. Setelah memasukkan pegas ke dalam tabung satu per satu, Mgo diisi dengan tabung. Tabung berisi mgo dikirim ke stasiun
pengujian di mana bobot dan kontinuitas setiap elemen diuji. Elemen dengan bobot kurang dari standar diisi ulang dengan Mgo secara manual. Setelah
pengujian ini elemen dipindahkan ke mesin pereduksi dimana diameter elemen dikurangi secara bertahap. Elemen yang dikurangi sekarang dikirim ke
marking station, dimana elemen-elemen tersebut ditandai untuk proses anil yang akan datang. Elemen yang ditandai dianil pada suhu yang sangat tinggi
selama beberapa detik, setelah anil elemen dikirim ke mesin pembengkok di mana mereka dibengkokkan sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Elemen
setelah pembengkokan dikirim ke pengering untuk dikeringkan. Elemen-elemen setelah proses pengeringan dikirim ke stasiun perakitan pangkalan.
Elemen-elemen tersebut dipasang dengan alas dan tabung dimana termostat akan dimasukkan juga dipasang dengan alas. Mulai sekarang, elemen
setengah jadi, dikirim ke stasiun mematri di mana setiap elemen dibrazing satu per satu. Brazing tersebut diikuti dengan uji tekanan penting untuk pengujian
kebocoran. Elemen yang gagal dibrazing lagi dan elemen yang lulus tes dipindahkan ke stasiun pengisian epoksi di mana epoksi diisi di setiap elemen
individu. Elemen yang diisi epoksi dikirim ke uji jalur mikro pertama di mana parameter listrik diperiksa secara menyeluruh. Elemen-elemen tersebut
sekarang dipindahkan untuk pemasangan dudukan kawat. Di stasiun ini dudukan kabel dipasang ke elemen utama. Pembersihan dilakukan di stasiun dan
elemen dikirim ke stasiun berikutnya di mana termostat dimasukkan ke dalam satu tabung elemen. Setelah penyisipan termostat, elemen dikirim ke uji garis
mikro terakhir di mana elemen diuji secara rinci. Elemen yang gagal ditempatkan untuk dikeringkan dan diperiksa ulang setelah penundaan. Elemen yang
lolos dikirim ke stasiun pengemasan di mana mereka dikemas dan disimpan di toko barang jadi. Harus disebutkan bahwa setiap jenis produk mengikuti
urutan pemrosesan yang sama. Di stasiun ini dudukan kabel dipasang ke elemen utama. Pembersihan dilakukan di stasiun dan elemen dikirim ke stasiun
berikutnya di mana termostat dimasukkan ke dalam satu tabung elemen. Setelah penyisipan termostat, elemen dikirim ke uji garis mikro terakhir di mana
elemen diuji secara rinci. Elemen yang gagal ditempatkan untuk dikeringkan dan diperiksa ulang setelah penundaan. Elemen yang lolos dikirim ke stasiun
pengemasan di mana mereka dikemas dan disimpan di toko barang jadi. Harus disebutkan bahwa setiap jenis produk mengikuti urutan pemrosesan yang
sama. Di stasiun ini dudukan kabel dipasang ke elemen utama. Pembersihan dilakukan di stasiun dan elemen dikirim ke stasiun berikutnya di mana
termostat dimasukkan ke dalam satu tabung elemen. Setelah penyisipan termostat, elemen dikirim ke uji garis mikro terakhir di mana elemen diuji secara
rinci. Elemen yang gagal ditempatkan untuk dikeringkan dan diperiksa ulang setelah penundaan. Elemen yang lolos dikirim ke stasiun pengemasan di mana
mereka dikemas dan disimpan di toko barang jadi. Harus disebutkan bahwa setiap jenis produk mengikuti urutan pemrosesan yang sama. Elemen yang gagal ditempatkan

Kasus SME memproduksi empat jenis elemen listrik. UKM adalah siklus pertumbuhan yang berkelanjutan dan sering kali melakukan
ekspansi. Saat ini UKM menghadapi masalah permintaan yang tidak terpenuhi karena ketidakseimbangan sumber daya dan
pemanfaatan yang sangat kurang. Analisis sistem yang ada mengarah pada berbagai strategi perbaikan. Proses produksi dan waktu
pemrosesan beserta bauran produk disajikan pada Tabel 1.

Tabel 1 Campuran bagian dan waktu pemrosesan yang sesuai Workstation

No Sr Campuran Bagian
EE1 EE2 EE3 EE4
0.6 0.2 0.1 0.1
Waktu (detik)

1 Stasiun Pemotongan 7.79 7 8 7.88

2 Stasiun Penutupan Tube 14.10 13 13 13
3 Stasiun Pengelasan 6.00 6 6.1 5.99
4 Stasiun Pengujian Kebocoran 8.33 8.33 8 8.66
5 Stasiun Pembuatan Musim Semi 27.45 25 28 16.5
6 Pompa bensin 11.67 10 12 11
7 Stasiun Pengujian Berat 5.63 5.63 4.77 6
8 Stasiun Pengujian Kontinuitas 4.90 4.90 4.5 4.5
9 Mengurangi Stasiun 5.84 4 6 5
10 Marking Station 6.12 6.12 6 6.14

www.theinternationaljournal.org> RJSITM: Volume: 02, Nomor: 06, April-2013 Halaman 9

 11 Stasiun Annealing 5.67 5.67 5.5 4.5
12 Stasiun Bending 6.55 5 6 5
13 Stasiun Demoisturizing 6.12 6.12 6.12 6.12
14 Stasiun Pengujian Kontinuitas2 5.00 5.00 5.00 5.00
15 Fitting Station 9.37 9.37 9.37 9.37
16 Brazing Station 41.08 41.08 41.08 41.08
17 Stasiun Pengujian Tekanan 22.22 22.22 22.22 22.22
18 Stasiun Pengisian Epoxy 9.89 9.89 9.89 9.89
19 Stasiun Pengujian Microiline 32.00 32.00 32.00 32.00
20 Stasiun Lampiran Pemegang 43.31 43.31 42 41
21 Stasiun Pembersihan 11.07 10 11 10
22 Stasiun Perakitan Termostat 11.13 9 12 11
23 Stasiun MFT 27.23 25 28 29
24 Stasiun Pengepakan 47.32 45 49 46

3.1 Analisis Kinerja Pemodelan Sistem Manufaktur Sistem

yang Ada

Berbagai model didemonstrasikan dalam literatur untuk menyelidiki sistem manufaktur. Model fisik, model simulasi dan model
analitik paling banyak digunakan untuk studi dan pengembangan sistem manufaktur. Sistem manufaktur adalah pengaturan
yang sangat besar sehingga tidak dapat dimodelkan dan dicoba secara fisik. Jadi, model fisik tidak cocok untuk investigasi dan
peningkatan sistem manufaktur. Pemodelan simulasi sebagian digunakan dalam penelitian ini. Studi simulasi melibatkan
ketidakpastian dan membutuhkan verifikasi statistik pada akhirnya. Model analitik menawarkan hasil yang paling pasti dan
digunakan dalam studi ini sebagai sumber utama analisis dan perbaikan sistem. Untuk melakukan pemodelan sistem
manufaktur, berbagai asumsi perlu ditetapkan.

• Studi tersebut bersifat deterministik

• Hanya parameter statis yang dievaluasi

• Sistem memiliki kemacetan bawaan

• Frekuensi operasi adalah satu (kesatuan)

Kajian dilakukan pada level proses yaitu level operasional. Berbagai parameter operasional yang diselidiki
disajikan pada baris berikut.

3.2 Parameter Operasional

Beban Kerja Stasiun dalam Konfigurasi yang Ada

Untuk memperkirakan ukuran kinerja sistem yang berbeda, beban kerja pada setiap workstation harus dihitung. Beban kerja di setiap
stasiun secara tepat didefinisikan sebagai waktu rata-rata yang dihabiskan di stasiun mana pun oleh produk atau item. Lebih lanjut,
beban kerja akan membantu menentukan stasiun bottleneck sistem.

Persamaan 1
Dalam persamaan di atas
= Beban kerja rata-rata untuk stasiun = Waktu (Menit)
pemrosesan untuk operasi dalam proses rencana di stasiun (Menit)
= Frekuensi operasi dalam operasi = Campuran berpisah di stasiun

bagian untuk bagian j

Perkiraan beban kerja rata-rata untuk workstation berbeda dari sistem yang ada disajikan pada tabel 2

www.theinternationaljournal.org> RJSITM: Volume: 02, Nomor: 06, April-2013 Halaman 10

 Tabel 2 Estimasi beban kerja
No Sr Stasiun kerja Beban Kerja Rata-rata (Detik) Beban Kerja Rata-rata (Min)
1 Stasiun Pemotongan 7.79 0.130
2 Stasiun Penutupan Tube 14.10 0.235
3 Stasiun Pengelasan 6.00 0.100
4 Stasiun Pengujian Kebocoran 8.33 0.139
5 Stasiun Pembuatan Musim Semi 27.45 0.457
6 Pompa bensin 11.67 0.194
7 Stasiun Pengujian Berat 5.63 0,094
8 Stasiun Pengujian Kontinuitas 4.90 0,082
9 Mengurangi Stasiun 5.84 0,097
10 Marking Station 6.12 0.102
11 Stasiun Annealing 5.67 0,094
12 Stasiun Bending 6.55 0.109
13 Stasiun Demoisturising 6.12 0.102
14 Stasiun Pengujian Kontinuitas2 5.00 0,083
15 Fitting Station 9.37 0.156
16 Brazing Station 41.08 0.685
17 Stasiun Pengujian Tekanan 22.22 0,370
18 Stasiun Pengisian Epoxy 9.89 0,165
19 Stasiun Pengujian Microline 32.00 0,533
20 Stasiun Lampiran Pemegang 43.31 0.722
21 Stasiun Pembersihan 11.07 0.185
22 Stasiun Perakitan Termostat 11.13 0.186
23 Stasiun MFT 27.23 0,454
24 Stasiun Pengemasan 47.32 0.789

Estimasi Hambatan dari Sistem yang Ada

Stasiun bottleneck sistem yang diteliti dapat ditemukan dengan memperkirakan rasio berikut.

Persamaan 2

Workstation yang memiliki rasio beban kerja terhadap jumlah server terbesar adalah stasiun bottleneck. Stasiun pengujian
microline disimpulkan sebagai stasiun bottleneck. Rasio beban kerja ke server semua workstation dirangkum pada tabel 3.

Tabel 3 Estimasi bottleneck

No Sr Stasiun kerja Jumlah Stasiun Hambatan Server (mnt)

1 Stasiun Pemotongan Tube 1 0.130

2 Stasiun Penutupan Tube 1 0.235
3 Stasiun Pengelasan 1 0.100
4 Stasiun Pengujian Kebocoran 1 0.139
5 Stasiun Pembuatan Musim Semi 1 0.457
6 Pompa bensin 1 0.194
7 Stasiun Pengujian Berat 1 0,094
8 Stasiun Pengujian Kontinuitas 1 0,082
9 Mengurangi Stasiun 1 0,097
10 Marking Station 1 0.102
11 Stasiun Annealing 1 0,094

www.theinternationaljournal.org> RJSITM: Volume: 02, Nomor: 06, April-2013 Halaman 11

 12 Stasiun Bending 1 0.109
13 Stasiun Demoisturizing 1 0.102
14 Stasiun Pengujian Kontinuitas2 1 0,083
15 Fitting Station 3 0,052
16 Brazing Station 2 0,342
17 Stasiun Pengujian Tekanan 2 0.185
18 Stasiun Pengisian Epoxy 1 0,165
19 Stasiun Pengujian Microiline 1 0,533
20 Stasiun Lampiran Pemegang 3 0.241
21 Stasiun Pembersihan 1 0.185
22 Stasiun Perakitan Termostat 1 0.186
23 Stasiun MFT 1 0,454
24 Stasiun Pengemasan 3 0.263

3.4 Ukuran Kinerja

Laju Produksi Sistem yang Ada

Laju produksi maksimum dikendalikan oleh stasiun yang disimpulkan sebagai stasiun bottleneck. Untuk mendapatkan
tingkat produksi maksimum dari bagian-bagian, rasio jumlah stasiun bottleneck dengan beban kerja stasiun bottleneck
harus dihitung. Rasio ini akan menentukan tingkat produksi maksimum dari sistem yang ada.

Persamaan 3

Dengan penerapan rumus diatas maka laju produksi maksimum untuk sistem eksisting adalah 112,5 Pc. / jam. 1125 Buah / hari (10 Jam
sehari). Tingkat produksi individu dari setiap stasiun manufaktur dapat diperkirakan dengan menerapkan persamaan 4.

Persamaan 4

Pemanfaatan Setiap Workstation

Jumlah waktu workstation tertentu bekerja dan tidak dalam kondisi idle didefinisikan sebagai penggunaan rata-rata. Pemanfaatan
masing-masing workstation dapat dihitung dengan menggunakan persamaan 5. bottleneck station selalu 100% utilisasi.

Persamaan 5

Tabel 4 menyajikan pemanfaatan setiap workstation dari sistem manufaktur yang ada.

Tabel 4 Pemanfaatan rata-rata setiap workstation

Sr. Stasiun kerja Leher Botol Pemanfaatan (%)
Tidak. ( )

1 Stasiun Pemotongan Tube 1 24.341

2 Stasiun Penutupan Tube 1 44.055
3 Stasiun Pengelasan 1 18.750
4 Stasiun Pengujian Kebocoran 1 26.026
5 Stasiun Pembuatan Musim Semi 1 85.775
6 Pompa bensin 1 36.456
7 Stasiun Pengujian Berat 1 17.589

www.theinternationaljournal.org> RJSITM: Volume: 02, Nomor: 06, April-2013 Halaman 12

 8 Pengujian Kontinuitas 1 15.313
Stasiun
9 Mengurangi Stasiun 1 18.250
10 Marking Station 1 19.127
11 Stasiun Annealing 1 17.705
12 Stasiun Bending 1 20.465
13 Stasiun Demoisturizing 1 19.127
14 Pengujian Kontinuitas 1 15.625
Station2
15 Fitting Station 3 9.760
16 Brazing Station 2 64.190
17 Pengujian Tekanan 2 34.719
Stasiun
18 Stasiun Pengisian Epoxy 1 30.893
19 Pengujian Microiline 1 100.000
Stasiun
20 Lampiran Pemegang 3 45.115
Stasiun
21 Stasiun Pembersihan 1 34.607
22 Majelis Termostat 1 34.793
Stasiun
23 Stasiun MFT 1 85.107
24 Stasiun Pengemasan 3 49.295

Pemanfaatan Keseluruhan Sistem Manufaktur yang Ada

Persamaan 6

Dengan menggunakan persamaan 6 pemanfaatan sistem secara keseluruhan dapat dihitung. Pemanfaatan sistem yang ada adalah 36%.

3.5 Usulan Sistem Manufaktur Fleksibel

Mengukur Sistem
Sistem manufaktur yang diselidiki setelah analisis berbagai parameter kinerja ternyata sangat efisien. Sistem tidak dapat menanggapi
permintaan yang berfluktuasi karena ketidakseimbangan yang melekat. Sumber daya didistribusikan secara tidak efisien dengan
alokasi beban kerja yang tidak tepat. Server ditambahkan dalam pengaturan manufaktur yang diusulkan untuk menyeimbangkan
beban kerja dan untuk menghilangkan kemacetan. Dalam proses penyeimbangan sistem, total sebelas server ditambahkan untuk
memodifikasi sistem manufaktur. Seiring dengan stasiun penanda tambahan dihapus karena digabungkan dengan stasiun anil.

Laju Produksi Sistem Manufaktur yang Diusulkan

Laju produksi maksimum dikendalikan oleh stasiun yang disimpulkan sebagai stasiun bottleneck. SPBU Mgo adalah stasiun
bottleneck untuk sistem manufaktur yang diusulkan. Untuk mendapatkan tingkat produksi maksimum dari bagian-bagian,
rasio jumlah stasiun bottleneck dengan beban kerja stasiun bottleneck harus dihitung. Rasio ini akan menentukan laju
produksi maksimum dari sistem yang ada yang dapat dihitung dengan persamaan 3. 3169 Buah / Hari adalah hasil dari
sistem yang ada.

Pemanfaatan Setiap Workstation Sistem Manufaktur yang Diusulkan

Jumlah waktu workstation tertentu bekerja dan tidak dalam kondisi idle didefinisikan sebagai penggunaan rata-rata. Pemanfaatan
masing-masing workstation dapat dihitung dengan menggunakan persamaan 5. bottleneck

www.theinternationaljournal.org> RJSITM: Volume: 02, Nomor: 06, April-2013 Halaman 13

stasiun selalu menggunakan 100%. Persamaan 5 digunakan untuk menghitung pemanfaatan setiap workstation. Tabel 5 menyajikan beban
kerja dan pemanfaatan masing-masing workstation. Pemanfaatan keseluruhan dari sistem yang diusulkan ditingkatkan dari 36% menjadi 76%.
Perlu dicatat bahwa pemanfaatan lebih lanjut juga dapat ditingkatkan, tetapi ada kendala serius. Stasiun pengisian mgo (kemacetan baru)
adalah pengaturan yang sangat besar sehingga penambahan stasiun itu hanya dapat dilakukan jika seluruh fasilitas manufaktur akan
direstrukturisasi atau setidaknya proses yang sedang berlangsung dihentikan.

Tabel 5 Pemanfaatan sistem yang diusulkan

SI Stasiun kerja Jumlah Server Pekerjaan Rata-rata Pemanfaatan (%)
.Tidak (Sistem yang diajukan) beban (Min)

1 Pemotongan Tube 1 0.13 66.768

Stasiun
2 Penutupan Tabung 2 0.23 60.423
Stasiun
3 Stasiun Pengelasan 1 0.10 51.432
4 Pengujian Kebocoran 1 0.14 71.390
Stasiun
5 Pembuatan Musim Semi 3 0.46 78.429
Stasiun
6 Pompa bensin 1 0.19 100.000
7 Pengujian Berat 1 0,09 48.248
Stasiun
8 Pengujian Kontinuitas 1 0,08 42.003
Stasiun
9 Mengurangi Stasiun 1 0.10 50.060
10 Stasiun Annealing 1 0,09 48.566
11 Stasiun Bending 1 0.11 56.136
12 Demoisturisasi 1 0.10 52.468
Stasiun
13 Pengujian Kontinuitas 1 0,08 42.860
Station2
14 Fitting Station 3 0.16 26.773
15 Brazing Station 4 0.68 88.038
16 Pengujian Tekanan 2 0.37 95.235
Stasiun
17 Pengisian Epoksi 1 0.16 84.741
Stasiun
18 Pengujian Microiline 3 0,53 91.435
Stasiun
19 Pemegang 4 0.72 92.814
Lampiran
Stasiun
20 Stasiun Pembersihan 1 0.18 94.928
21 Termostat 1 0.19 95.440
Stasiun Perakitan
22 Stasiun MFT 3 0.45 77.817
23 Stasiun Pengemasan 5 0.79 81.131

www.theinternationaljournal.org> RJSITM: Volume: 02, Nomor: 06, April-2013 Halaman 14

 Gambar 1 SIMIO membangun Usulan Model Snapshot

4. Hasil dan Pembahasan

Studi dilakukan untuk mengetahui celah dari sistem manufaktur fleksibel dengan menggunakan model analitik. Sistem manufaktur
UKM mahasiswa ditemukan kurang dimanfaatkan dengan tingkat produksi 1072 pc / hari (10 jam sehari). Kecuali beberapa stasiun,
semua stasiun kerja lainnya digunakan sekitar atau kurang dari 50%. Dengan menyelidiki kekurangan FM, restrukturisasi dan
perancangan ulang sistem dilakukan dengan menambahkan sedikit sumber daya ke sistem. Peningkatan yang sangat kecil pada
server menambahkan jumlah yang sangat besar dalam bentuk pemanfaatan sumber daya. Perbandingan jumlah server yang
meningkat disajikan pada gambar 2.

Gambar 2 Server FMS yang Diusulkan Vs yang Ada

www.theinternationaljournal.org> RJSITM: Volume: 02, Nomor: 06, April-2013 Halaman 15

Gambar 3 menyajikan pemanfaatan FMS yang diusulkan terhadap pemanfaatan sumber daya FMS yang ada. Lebih dari separuh stasiun
sekarang digunakan di atas 50% pemanfaatan yang sebelumnya di bawah 50% pemanfaatan. Microline station adalah stasiun bottleneck
dalam konfigurasi yang ada dan menghentikan laju produksi pada 107 pc / jam. Dengan mendesain ulang dan meningkatkan sistem,
stasiun bottleneck baru adalah stasiun pengisian mgo. Laju produksi FMS yang diusulkan adalah 3169 pc / hari 316 pc / jam. Tabel 6
memberikan detailnya.

Gambar 3 Usulan Penggunaan FMS Yang Sudah Ada

Tabel 6 Parameter Kinerja Ringkasan FMS (Diusulkan

Sr Tidak Vs Yang Ada) FMS yang ada FMS yang diusulkan
1 Jumlah Server 32 43
2 Pemanfaatan Keseluruhan 36% 76%
3 Laju Produksi / jam 107 pc 316 pc

5. Kesimpulan

Kajian ini dilakukan untuk menganalisis sistem yang ada dan meningkatkan kinerja sistem dengan konfigurasi ulang sistem manufaktur fleksibel. Berbagai
teknik seperti pemodelan analitik dan pemodelan simulasi digunakan untuk mencapai tujuan. Pertama, berbagai parameter kinerja dan operasional
diestimasi kemudian FMS baru telah diusulkan dengan jumlah server yang optimal. Temuan mengeksplorasi bahwa stasiun jalur mikro digunakan pada
100%. Hasil ini menunjukkan bahwa stasiun pengujian microline merupakan stasiun bottleneck. Karena stasiun ini sangat penting untuk memproses semua
subtipe, diusulkan agar bottleneck dipindahkan dari stasiun ini ke stasiun lain yang kurang penting dalam FMS yang diusulkan. Pemanfaatan ditemukan
masalah inti lain dalam sistem mahasiswa. Disimpulkan bahwa sumber daya sistem sangat kurang dimanfaatkan. 11 server telah ditambahkan ke dalam
konfigurasi yang diusulkan dengan penambahan sekitar 36% persen. Pemanfaatan meningkat dari 35% menjadi 76% yaitu sekitar 110% peningkatan
pemanfaatan dilakukan hanya dengan peningkatan 36% dalam jumlah server. Sebagai hasil dari modifikasi dan ukuran FMS, throughput sistem meningkat
dari 107 pc per jam menjadi 316 pc per jam. Untuk studi selanjutnya di UKM tata letak dan sistem penanganan material juga dapat diteliti dengan harapan
peningkatan lebih lanjut dalam kinerja sistem. Sebagai hasil dari modifikasi dan ukuran FMS, throughput sistem meningkat dari 107 pc per jam menjadi 316
pc per jam. Untuk studi selanjutnya di UKM tata letak dan sistem penanganan material juga dapat diteliti dengan harapan peningkatan lebih lanjut dalam
kinerja sistem. Sebagai hasil dari modifikasi dan ukuran FMS, throughput sistem meningkat dari 107 pc per jam menjadi 316 pc per jam. Untuk studi
selanjutnya di UKM tata letak dan sistem penanganan material juga dapat diteliti dengan harapan peningkatan lebih lanjut dalam kinerja sistem.

www.theinternationaljournal.org> RJSITM: Volume: 02, Nomor: 06, April-2013 Halaman 16

 Referensi
Fulkerson, Bill (1997) "Respon terhadap Perubahan Dinamis di Pasar" Jurnal Keputusan
Sistem Pendukung.
Sidhartha R. Dasa, Cem Canelb 2004 “Algoritme untuk menjadwalkan batch bagian dalam multisel
sistem manufaktur yang fleksibel ”.
Correa HL. 1994 "Menghubungkan fleksibilitas, ketidakpastian dan variabilitas dalam sistem manufaktur". Avebury. Fine CH,
Hax 1985 “A. Strategi manufaktur: metodologi dan ilustrasi. Antarmuka ”.
Sethi AK, Sethi SP. 1990 "Fleksibilitas di bidang manufaktur: survei". Jurnal Internasional
Sistem Manufaktur yang Fleksibel.
Pellegrino R. 2010 “Mengevaluasi fleksibilitas perluasan dari sistem manufaktur fleksibel di
lingkungan yang tidak pasti ”. Jurnal Internasional Manajemen Teknik dan Ekonomi. Browne J, Dubois D,
Rathmill K, Sethi SP, Stecke KE 1984. “Klasifikasi manufaktur fleksibel
sistem ”. Majalah FMS.
Fontes D. Memperbaiki 2008 versus sistem produksi fleksibel: analisis opsi nyata. Jurnal Eropa
Riset Operasional.
Correa HL. 1994 "Menghubungkan fleksibilitas, ketidakpastian dan variabilitas dalam sistem manufaktur". Avebury. Fine CH,
Hax 1985 “A. Strategi manufaktur: metodologi dan ilustrasi. Antarmuka ”.
Sethi AK, Sethi SP. 1990 "Fleksibilitas di bidang manufaktur: survei". Jurnal Internasional
Sistem Manufaktur yang Fleksibel.
Pellegrino R. 2010 “Mengevaluasi fleksibilitas perluasan dari sistem manufaktur fleksibel di
lingkungan yang tidak pasti ”. Jurnal Internasional Manajemen Teknik dan Ekonomi. Browne J, Dubois D,
Rathmill K, Sethi SP, Stecke KE 1984. “Klasifikasi manufaktur fleksibel
sistem ”. Majalah FMS.
Fontes D. Memperbaiki 2008 versus sistem produksi fleksibel: analisis opsi nyata. Jurnal Eropa
Riset Operasional.
De Toni & S. Tonchia1998: "Fleksibilitas Manufaktur: Tinjauan Pustaka" Jurnal Internasional
Riset Produksi.
Slack, N., dan Correa, H 1992 "Fleksibilitas dorong dan tarik". Jurnal Operasi Internasional
dan Manajemen Produksi.
Gupta, D., dan Buzacott, JA, 1989, “Kerangka untuk Memahami Fleksibilitas Manufaktur
Sistem ”Jurnal Sistem Manufaktur 89-97.
Peter Kostal, Karol Velisek 2011 “Sistem Manufaktur Fleksibel”.
Schonberger, RJWorld 1986 "Manufaktur Kelas Prinsip-prinsip Kesederhanaan yang Diterapkan"

www.theinternationaljournal.org> RJSITM: Volume: 02, Nomor: 06, April-2013 Halaman 17

Viieew
V. wppuubblliicca.dll
attiiodin ssttaattss