V.

PERSEDIAAN BESI ( Safety stok )

Persediaan besi atau sering juga disebut persediaan penyangga adalah merupakan
persediaan yang selalu harus ada dalam perusahaan. Tujuan persediaan ini untuk menjaga
kemungkinan terjadinya kekurangan bahan baik yang disebabkan oleh pemakaian senyatanya
lebih besar dari yang direncanakan. atau keterlambatan datangnya bahan. Dengan terpeliharanya
persediaan besi kontinyuitas proses produksi atau pelayanan dapat terjamin.
Kekurangan bahan yang diakibatkan pemakaian senyatanya lebih besar dari yang direncanakan,
bila keadaan tersebut diatas digambarkan dalam bentuk diagram akan nanpak sebagai berikut

Persediaan
Pemakaian senyatanya

G
Pemakaian Normal

Pesanan tiba

K R

0 E C D B Waktu

Kekurangan

H bahan

Keterangan :

OA = Jumlah Persediaan

OB = Waktu Pemakaian
 R = Reorder Point

CB = Lead Time

Pemakaian bahan normal ditunjukkan oleh grafik AB artinya persediaan bahan sebesar OA akan
habis terpakai selama waktu OB. Pada saat persediaan tinggal RC = OK dilakukan pemesanan
kembali dan bahan akan habis terpakai selama waktu CB = Lead Time. Pesanan tiba pada titik B.
Bila keadaan ini berlaku seperti tersebut diatas maka persediaan besi tidak perlu ada. Tetapi
kalau hubungan antara pemakaian dan waktu tidak normal seperti terlihat pada garis lengkung
AR maka persediaan sebesar OA akan habis dalam waktu OD. Sehingga dalam waktu DB terjadi
kekurangan bahan sebesar BH dengan asumsi kedatangan bahan tetap pada titik B. hal ini juga
dapat dibuktikan dengan penjelasan berikut : Bila pemakaian secara normal maka dalam waktu
OE bahan yang terpakai sebesar AG. Sedangkan dalam pemakaian senyatanya ( yang tak normal
) dalam waktu OE bahan yang terpakai AF. Ternyata AF < AF. Ini berarti jumlah persediaan
yang sama akan lebih cepat habis untuk pemakaian senyatanya, bila dibandingkan dengan
pemakaian normal.

Seperti telah diuraiakan diatas kekurangan bahan dapat terjadi kalau terlambat datangnya
bahan. Bila keadaan ini digambarkan dalam bentuk diagram akan nanpak sebagai berikut,

Pemakaian normal

A Pesanan seharusnya tiba

R pesanan baru tiba

0 C B D Kekurangan

bahan
 H

Keterangan :

Persediaan OA akan habis dalam jangka waktu OB. Pada tingkat persediaan sebesar OE
= OR dilakukan pemesanan pada titik R ( Reorder Point ). Persediaan sebesar RC akan habis
dalam waktu CB namun pesanan tidak dating pada titik B tetapi dating pada titik D. dalam
keadaan ini akan terjadi kekurangan bahan sebesar DH selama waktu BD

Untuk menentukan besarnya persediaan besi ( Safety Stok ) yang optimal maka dipergunakan
pendekatan Level Of Service Approach. Dimana dalam pendekatan ini besar kecilnya
persediaan besi dipengaruhi oleh kemampuan melayani kontinyuitas proses dari kekurangan
bahan. Semakin besar persediaan semakin besar pula kemampuannya. Besarnya persediaan besi
yang diinginkan didasarkan atas keterlambatan datangnya bahan dari pengalaman – pengalaman
masa lalu. Caranya dengan mengalikan waktu keterlambatan yang diinginkan dengan
pemakaian persatuan waktu keterlambatan. Pemilihan waktu keterlambatan yang
dipergunakan tergantung dari kemampuan safety stock yang diinginkan. Makin tinggi
kemampuan pelayanan safety stock yang dikehendaki maka pemilihan waktu keterlambatan
semakin panjang.

Contoh : waktu keterlambatan yang 10 hari, pemakaian bahan perhari 125 Kg maka jumlah
safety stock nya adalah 10 hari x 125 Kg =1.250 Kg

VI. PENENTUAN REORDER POINT ( TITIK PEMESANAN KEMBALI )

Reorder point (ROP) perlu ditetapkan, karena ROP merupakan langkah persiapan
penyediaan bahan yang diperlukan. Persiapan ini diperlukan karena umumnya untuk
mendapatkan bahan diperlukan waktu baik yang berkaitan dengan masalah administrasi maupun
yang berkaitan dengan waktu pengiriman. ROP merupakan suatu titik waktu pada saat mana
pesanan kembali harus dilakukan, dengan tujuan agar datangnya bahan bertepatan dengan waktu
yang diperlukan. Ketepatan di dalam menentukan ROP merupakan salah satu langkah di dalam
mengatasi kelebihan atau kekurangan bahan.
 Volume

Q1 R R R

0 T1 T2 Waktu ( T )

Keterangan :

Pada gambar diatas bahan akan diharapkan dating pada titik T2 sedangkan untuk mendapatkan
atau mendatangkan bahan pada T2 diperlukan waktu ( Lead Time ) T1 – T2. Agar bahan tersebut
datang tepat pada waktu yang diharapkan ( T 2 ) maka perlu diadakan persiapan pemesanan
kembali ( ROP ) pada titik R. atau pada saat persediaan digudang sudah sebesar Q 1 maka
pemesanan harus dilakukan kembali.

Beberapa faktor yang perlu diketahui atau dipertimbangkan di dalam penentuan ROP adalah :

1. Jumlah bahan baku minimal yang harus ada di dalam gudang ( safety stock ) yang
dipersiapkan untuk menjaga ketidak pastian

2. Waktu tunggu ( Lead Time ) yaitu waktu yang diperlukan untuk mendatangkan bahan
yaitu mulai persiapan pemesanan sampai bahan itu diterima di gudang perusahaan.

3. Jumlah bahan baku yang diperlukan untuk proses produksi selama masa waktu
tunggu.
Titik pemesanan kembali ( ROP ) akan dapat dihitung dengan jalan menjumlahkan persediaan
minimal yang harus ada diperusahaan dengan kebutuhan bahan baku untuk pelaksanaaan
proses produksi dalam masa waktu tunggu ( Lead Time )

VII. MENENTUKAN JUMLAH PERSEDIAAN MAKSIMUM ( MAXIMUM

INVENTORY )

Batas persediaan maksimum kadang - kadang tidak didasarkan pertimbangan efesiensi

dan efektivitas dari kegiatan perusahaan. Pertimbangan secara ekonomis terhadap jumlah
persediaan maksimum yang harus pertahankan perlu diperhatikan sehingga dapat diciptakan
persediaan yang optimal. Jumlah persediaan maksimum adalah jumlah dari unit yang dipesan
sebagai standar order / EOQ ditambah dengan jumlah unit yang disiapkan sebagai unit
untuk penyelamatan ( safety stock )

Untuk lebih jelasnya perhatikan gambar dibawah ini

Persediaan

I Persediaan maksimum

G Reorder Point

B Persediaan Minimum

A E F Waktu
Ketarangan;

A -- B = Persediaan Minimum (safety stoc)

B -- D = Pembelian Ekomomis (EOQ )

A -- D = Persediaan Maksimum

A -- C = Jumlah Persediaan pada saat melakukan pesanan

E -- F = Lead Time

E -- G = Reorder Point ( ROP )

Contoh

Untuk contoh selengkapnya kita akan pergunakan contoh tugas yang sdh dikumpulkan

Di ketahui

R = 16.000 unit pertahun

P = Rp. 10.000 perkali pesan

U = Rp. 800,- per unit

K = 10%

Ditambah kan

Satu tahun sama dengan 300 hari kerja

Lead time atau waktu tunggu 3 hari

Rata rata waktu keterlambatan 2 hari

Dari atas diatas dapat ditentukan

1. EOQ = 2.000 unit
2. Frekwensi pemesanan 8 X artinya dalam satu tahun perusahaan sebaiknya melakukan
pembeliah bahan baku 8kali atau 38 hari sekali ( 300/8 = 37,5) dibulatkan menjadi 38 hari
3. Safety stok
SS = waktu keterlambatan x penggunaan perhari
Waktu keterlambatan 2 hari
Penggunaan perhari = 16.000/300 = 54
Jadi SS = 2 x 54
= 108 unit
4. Reorder Point ( ROP )
RPO = Safety stok + penggunaan selama lead time
ROP = 108 + (3 x 54)
= 108 + 162
= 270 unit artinya bila persediaan digudang bila sudah berjumlah 270 maka perusahaan
Akan melakukan pemesanan kembali
5. Persediaan Maksimum
= EOQ + SS
= 2.000 + 108
= 2.108 unit artinya persediaan bahan baku maksimum yang ada digudang tidak boleh
lebih dr 2.108 unit bahan baku
Bila Digambar sebara grafik nanpak sebahai berikut

Persediaan

I Persediaan maksimum

G Reorder Point

B Persediaan Minimum

A E F Waktu
Ketarangan;

A -- B = Persediaan Minimum (safety stoc) 108 unit

B -- D = Pembelian Ekomomis (EOQ ) 2.000 unit

A -- D = Persediaan Maksimum 2.108 unit

A -- C = Jumlah Persediaan pada saat melakukan pesanan 270 unit

E -- F = Lead Time 3 hari

E -- G = Reorder Point ( ROP ) hari ke 35 yaitu 38 – 3

CATATAN :

Kalo bias dicoba dibuat dengan skala yangbenar baik untuk hari garis mendatarnya dan jumlah
bahan baku untuk garis tegak lurus dan ganbar itu seharusnya dibuat sesuai dengan frekwensi
pemesanan selama 1 tahun, karena bentik gambar sama yang berulang maka cukup dibuat dua gambar
seperti diatas