SAINS UNTUK PEMBUATAN KERAMIK

KOMPOSISI KERAMIK UNTUK EARTHENWARE BERGLASIR DENGAN PENINGKATAN

SIFAT FISIKOKIMIA

I.A Levitskii dan V.A Biryuk

Diterjemahkan dari Steklo i Keramika, No 6 hal 13-16 Juni 1997

Makalah ini mendiskusikan formulasi dan sifat komposisi keramik untuk pembuatan barang earthenware eumah tangga
berglasir dari lempung polimineral dengan penambahan agen pelebur. Karakteristik tuang diuji dan jumlah rasional dan
rasio kandungan ditentukan. Sifat-sifat komposisi ditemukan tergantung pada komposisi bahan baku, metode pembentukan
struktur dan komposisi fase

Di republik Belarus, beberapa pabrik membuat earthenware berglasir dari lempung polimineral lokal.
Barang yang dibuat memiliki penyerapan air tidak lebih tinggi dari 16% dan stabilitas panas 5 siklus
pemanasan-pendinginan, yang sesuai dengan syarat Standar RB 841-91.

Hampir semua item, karakteristiknya bisa diterima. Dilain pihak bodi vas bunga, cachepot dan wadah
untuk penyimpanan cairan yang memenuhi persyaratan di atas memiliki sifat impermeabilitas air yang
tidak tepat, sedangkan tempat teh dan kopi, tempat merebus dan memanggang tidak tahan untuk
penggunaan yang lama karena stabilitas termal yang tidak tepat.

Selain itu, formulasi campuran sedang digunakan saat ini memiliki ekspansi basah yang signifikan.
Karena hal ini, retak berkembang dalam lapisan selama penggunaan bahkan jika bodi dan glasir
cocok satu sama lain dalam termal ekspansi.

Tujuan dari studi yang dilaporkan di sini adalah untuk meningkatkan formulasi campuran untuk
pembuatan perlengkapan rumah tangga dari tanah liat lokal dengan penambahan agen fluks komposit
,tergantung pada temuan yang dilaporkan [1-3].

Dalam campuran yang dipilih untuk penelitian, bahan tanah liat disusun dari lempung tahan api dari
endapan Gorodnoe ( Daerah Brest) dan Gorodok ( Daerah Gomel), dan lempung bertitik lebur rendah
dari endapan Gaidukovka ( Daerah Minsk), Lukoml dan Osetki ( Daerah Vitebsk). Bahah aditif adalah
agen fluks dan grog daur ulang – benda buangan yang telah dihancurkan setelah pembakaran akhir.

Analisa kimia dan beberapa sifat bahan baku utama dilaporkan sebelumnya (4).

Lempung Gorodok tergabung dalam campuran sebagai komposisi 2 ke komposisi 1 dari lapisan
pertama dan lapisan kedua atau hanya dari lapisan kedua karena lapisan pertama memiliki keadaan
sinter yang lebih rendah dengan rentang suhu (50-60oC) kemudian yang kedua (200-250oC).

Lempung Osetki bertitik lebur rendah adalah semiasam, keplastisannya menengah, ukuran butir bahan
sedang. Rentang suhu keadaan sinter 50 sampai 80oC. Kandungan mineral pentingnya adalah kaolinit
dan hidromika, dan mineral pelengkap yaitu kalsit, kapur, gutit, dan hidrogutit. Analisis kimia dari
sampel adalah sebagai berikut (% berat rata-rata di sini dan di tempat lain): SiO 2, 50,24%; A1203,
18.02%; TiO2, 0,21%; CaO, 6,16%; MgO, 3,00%; Fe203, 7,60%; Na20, 1,20%; K20, 3,72%, dan FeO,
1,68%. Hilang pijar adalah 8,17%. Lempung mengandung kuarsa bebas 26,4% dan 31,6% partikel
yang berukuran lebih kecil dari 1 m.
Demikian juga lempung Gaidukovka memiliki variasi titik lebur yang rendah dan sifat tahan apinya
adlah pada suhu 1190 sampai 1210oC. Mineral utamanya adalah kaolinit, hidromika dan
montmorillonit. Mineral tambahan yang menonjol adalah kuarsa, feldspar dan kalsit. Analisa kimianya
adalah SiO2, 55,88%; A1203, 13.80%; TiO2, 0,48%; CaO, 8,16%; MgO, 2,62%; Fe 203, 4,49%; Na20,
0,84%; K20, 3,75%, dan FeO,0,43%. Hilang pijar adalah 9,55%. Membawa 43,4% kuarsa bebas dan
31,6% lempung (dengan partikel yang berukuran lebih kecil dari 1 m).

Agen pelebur terdiri dari beberapa kombinasi bahan konsentrat nefelin sienit, cullet gelas wadah, kerak
langit-langit dan talk. Kerak tergranulasi dan memiliki modulus kebasaan (rasio CaO + MgO terhadap
SiO2 + A1203) kurang lebih 0,5. Titik lunak kerak adalah 1050 hingga 1100oC, sehingga dapat
digunakan baik sebagai pelebur ataupun grog.

Komposisi keramik yang dipelajari adalah terusun dari campuran lempung dengan titik lebur tinggi dan
rendah yang terhitung, di antaranya , untuk total 60% sampai 80%. Formulasi pelebur divariasi
sehingga jumlah total dalam komposisi akan menjadi 30%. Komposisi yang dirumuskan memiliki
proporsi komponen alkali tanah yang menonjol karena agen pelebur membawa lebih banyak (CaO +
MgO) dibandingkan R2O (K2O + Na2O). Untuk pertimbangan ekonomi, proporsi agen pelebur yang
lain, konsentrat nefelin dan talk dibatasi masing-masing 15 dan 10%.

Gambar 1 Kemampuan alir setelah pengadukan selama 30 menit dan faktor penebalan diplot terhadap elektrolit total (1)
Komposisi NM (2) Komposisi SM dan (3) Komposisi VM

Komposisi yang digiling basah hingga kehalusannya menjamin bahwa 1,2 sampai 2% bahan
yangmasih tertinggal dalam saringan No 0063 K mesh. Karena hampir semua barang earthenware
berglasir dibuat dengan cara cetak tuang, adalah hal yangpenting untuk menguji sifat tuang dari
komposisi.

Ditemukan bahwa sifat slip terutama dipengruhi oleh komposisi mineral dari kandungan lempungnya.
Karena semua formulasi membawa berbagai proporsi dari montmorilonit maka slip akan memiliki sifat
thixotropi yang berbeda.

Dalam hal kandungan montmorilonit, slip dikelompokkan ke dalam 3 kelompok : NM atau kandungan
mineralnya rendah (2-4%), SM dengan jumlah montmorilonit sedang (5-8%) dan VM atau tinggi
kandungan mineralnya (10-20%).

Sifat koloid dan kimia lempung diberikan pada Tabel 1. Lempung lokal yang dipilih membawa garam
larut dalam air dalam jumlah yang signifikan dan hal ini menurunkan sifat tuang dari slip. Dalam hal
kandungan humus, sifat penebalan yang terbaik ditemukan pada lempung-lenpung Gaidukovka, Osetki
dan Lukomi yang bertitik lebur rendah. Jumlah yang terserap menjadi dasar kenaikan dengan
penurunan pada ukuran butir dan kandungan pasir dalam lempung. Proporsi total garam larut-dalam air
dan humus pada slip NM adalah 2,4 hingga 3,1% dan masing-masing 0,48 hingga 0,52%. Pada slip
SM, dalam gambar secara berurutan 3,2 hingga 4,6% dan 0,55 hingga0,64%. Slip VM memiliki 3,7
sampai 4,4% garam larut dalam air dan humus 0,61 hingga 0,67%.

Tabel 1

Bahan pH Kandungan Basis terabsorb, mg ek per 100 gr zat Basis Larutan air, mg ek per 100 g zat tulang kering
Humus % tulang-kering
Ca2+ Mg2+ K+ Na2+ Ca2+ Mg2+ K+ Na2+ OH- Cl- SO42-
Lempung (endapan)
Gorodnoe 8.7 0.67 8.70 6.50 1.30 4.20 0.50 0.20 0.10 0..12 0.82 2.09 2.15
Gorodok (lap pertama) 5.1 0.59 5.10 6.21 0.67 1.62 0.30 0.21 0.11 0.21 0.53 1.66 2.62
Gorodok (lap kedua) 6.2 0.76 6.50 5.70 1.30 1.30 0.30 0.20 0.10 0.30 0.61 1.70 1.92
Lukomi 7.1 1.33 6.90 7.20 1.60 1.60 0.20 0.10 0.20 0.22 0.14 0.62 1.48
Osetki 6.3 1.55 6.70 6.20 1.40 1.40 0.30 0.06 0.02 0.10 0.50 1.52 1.04
Gaidukova 6.8 1.21 6.82 3.41 0.83 0.83 0.20 0.10 0.10 0.32 0.11 0.24 1.06
Kerak Lengkungan 9.9 - 0.10 0.02 - - 0.07 - - 0.01 0.03 - -

Perbandingan elektrolit adalah 3:2:1 yang merupakan campuran dari gelas terlarut, soda terkalsinasi
dan reagen alkali-karbon. Seperti terlihat dari gambar 1, jumlah yang lebih besar elektrolit diperlukan
untuk pembawa slip menaikkan proporsi montmorilonit, garam air-terlarut dan humus. Untuk slip NM
adalah 0,25% (pada keadaan kering), 0,30% untuk slip SM, dan 0,33% untuk slip VM. Kandungan air
diperlukan untuk ketebalan yang dikendaki yaitu 32 hingga 35% untuk slip NM, 35 hingga 37% untuk
slip SM dan 37 hingga 40% untuk slip VM.

Sifat tuang yang terburuk dalam slip yang mengandung lebih dari 10% kerak lengkungan karena bahan
tersebut membawa garam air-terlarut dibandingkan dengan pelebur yang lain.

Penyusutan udara sampel adalah dari 4,0 sampai 7,3% dan terutama tergantung jumlah kandungan
lempung dalam komposisi. Untuk komposisi VM dengan lempung 30 sampai 48% dan rasio lempung
terhadap kuarsa bebas dimanapun dari 1,8 hingga 2,2, penyusutan uadara maksimum pada 6,2 hingga
7,3%. Untuk komposisi NM dengan 22 hingga 30% partikel lempung dan rasio lempung terhadap
kuarsa bebas antara 1,0 dan 1,5, penyusutan minimum adalah 4,0 hingga 4,8%.

Kekuatan mekanis massa cetak pada kondisi kering-uadara ditentukanoleh factor-faktor di atas adalah
0,51 hingga 0,78 MPa.

Termogram komposisi menyarankan kedekatan efek ternmal yang terjadi di dalamnya. Pada rentang
suhu 50 hingga 210oC, efek endotermis tercatat dengan suhu maksimum 120 hingga 150oC, disertai
dengan penghilangan air terserap oleh mineral lempung dan air antar molekul oleh montmorilonit.
Disertai dengan kehilangan berat di suatu tempat yaitu 3,4 sampai 4,2%. Efek endotermis kedua
dengan suhu maksimum 540 hingga 560oC tercatat pada rentang suhu 500 hingga 620 oC, dimana
kehilangan beratnya adalah 0,9 sampai 1,3%. Disertai dengan penghancuran lattice kaolinit dengan
transisi kuarsa dari satu modifikasi ke modifikasi yang lain.
Gambar 2 Penyerapan air (garis penuh) dan densitas (garis putus-putus) diplot terhadap suhu pembakaran untuk formulasi
optimal dari komposisi (1) NM, (2) SM dan (3) VM

Unsur karbonat dari lempung terdekomposisi pada rentang suhu 730 hingga 880 oC. Dalam termogram,
terlihat efek endotermis dengan suhu maksimu pada suhu 750 hingga 850 oC dan hilang berat sebasar
0,6 hingga 1,1%. Efek endotermis dengan suhu maksimum 770 hingga 790 oC juga dapat menyertai
dengan fakta bahwa unsure air yang dihilangkan dari montmorilonit (aluminium montmorilonit) (5).
Kurva DTA juga menunjukkan efek eksotermis pada suhu 940 hingga 980 oC, disertai dengan
pembentukan fase kristal baru, yang paling sering anortit.

Sa,pel dibakar dalam rentang suhu 950 hingga 1100 oC dan ditahan pada suhu maksimum selama 1 jam.
Total durasi perlakuan panas, termasuk pendinginan adalah 10 jam yang sama seperti dipraktekkan
secara komersial.

Ditemukan penyerapan air minimal yaitu 3,0 sampai 9,8%. Pada sampel dibakar 1000 hingga 1050 oC.
Turun secara sangat substansial ketika sampel sampel dibakar pada suhu 1020 hingga 1100 oC.
Distabilkan ketika pembakaran telah dilakukan pada rentang suhu 1020 hingga 1100 oC, tanpa tanda
pengembangan atau penyusutan padasampel. Hal ini adalah indikasi bahwa rentang suhu sinteringtelah
dipilih dengan tepat.

Untuk komposisi yang dibakar pada suhu 1000oC, penyerapan airnya 6,1 hingga 10,2% dan turun pada
suatu tempat dari 3,6 hingga 5,3% pada suhu 1050oC (gambar 2).

Komposisi optimum formulasi mengandung 40 hingga 55% semen tahan api, 20 hingga 25% lempung
dengan titik lebur rendah, 30% agen pelebur dan 5 hingga 7% grog (di atas 100%). Agen pelebur
optimal ditemukan menjadi 1:1:1 campuran dari konsentrat nefelin, cullet dan talk (kelompok 1),
sebuah komposisi 3:2:1 dari konsentrat nefelin, kerak dan talk (kelompok II) dan sebuah komposisi
3:2:1 dari campuran cullet, kerak dan talk (kelompok III).

Ketika agen pelebur didatangkan dari formulasi optimal, sampel terdistorsi kekurangan rentang suhu
reduksi kondisi sinter atau ketidaktepatan sintering.

Menurut kalkulasi analisa kimia, hal tersebut akan optimal jika penyerapan air yang dibawa paling
sedikit 18% Al2O3 dan total agen pelebur (R2O + RO + Fe2O3). Rasio RO : R2O untuk hal tersebut
adalah dari 0,6 – 1,8 dan Al2O3 : SiO2 adalah antara 0,25 dan 0,28. Rasio lempung terhadap kuarsa
bebas antara 1,0 dan 2,0.
Susut total komposisi pada suhu pembakaran optimal adalah 5,6 hingga 13,7% dan komposisi optimal
5,1 hingga 10,2% (gambar 3).

Koefisien muai panas linier (TCLE) merupakan sifat yang penting pada suatu komposisi keramik,
terbentang dari 5,71 x 10-6 hingga 6,83 x 10-3 oC-1 dan terutama diatur oleh komposisi fase bodi. Seperti
disampakan sebelumnya penambahan bahan yang mengandung magnesium kepada bahan yang
mengandung alkali menyebabkan pembentukan sebuah fase gelas aluminium-magnesium yang jika ada
mengurangi TCLE. Hal ini yangkami amati pada penambahan konsentrat nefelin dan kerak. Pada suhu
pembakaran 1050oC, semua TCLE yang dipelajari meningkat sedikit yaitu 7,3 x 10-6 hingga 7,9 x 10-6
o -1
C .

Ekaspansi basah dari 0,04 sampai 0,20% untuk sampel yang dibakar pada suhu 1050oC dan 0,04
sampai 0,06% untuk sampel yang disiapkan dari komposisi formulasi optimal. Bergantung kepada
proporsi fase-fase seperti- anortit dan mullit dan pada derajat penyimpangan bagian amorf bodi
keramik (6).

Studi yang dihasilkan pada pemrosesan pencampuran meningkatkan sifat-sifat fisik dan penggunaan.

Sifat-sifat Pencampuran Optimal dan Sampel Yang Dipersiapkan dari Bahan tersebut

Slip
Kandungan kelembaban relatif 32-40
Kemampuan alir, setelah diproses
selama 30 detik 8-10
selama 30 menit 12-18
Faktor penebalan 1,5-2,2
pH 8,0-9,3
Penyusutan sampel,%
kering 4,9-7,3
bakar 1,6-5,0
jumlah 5,6-13,9
Koefisien Muai panas linier (TCLE),10-6 oC-1 57,1-68,3
Sampel dibakar pada suhu 1050oC
Kuat tekan total, MPa 22-25
Penyerapan air, % 3,6-5,3
Porositas terbuka 7,2-10,3
Densitas kg/m3 1930-2050
Stabilitas panas lebih dari 30 siklus pemanasan-pendinginan
Ekspansi basah,% 0,04-0,06

Berdasarkan pengujian pengujian difraktometris, fase kristal utama formulasi campuran optimal adalah
anortit, Ca(Al2Si2O8) (gambar 4). Fase ini dibentuk pada suhu kurang lebih 950oC. Kandungan
maksimal anortityang diamati pada suhu 1050oC, tetapi menurun sedikit pada suhu yang lebih tinggi.
Kandungan maksimal anortit ditemukan dalam pencampuran bahan tambahan kerak kubah. Hal ini
tampak menghalangi sintering dari pencampuran pada kelompok yang berkaitan karena proporsi yang
baik aluminium dan kuarsa perlu untuk leburan untuk dibentuk secara aktif terserap.

Formulasi dengan kandungan Fe2O3 lebih dari 4% mengandung - Fe2O3. Kuantitas maksimum
dibentuk pada suhu 950oC dan dengan cepat turun dengan naiknya suhu.
Gambar 3 Penyusutan sampel yang diplot terhadap suhu pembakaran untuk formulasi optimal dari campuran (1) VM-I (2)
VM-II (3) SM-I dan (4) VM-III

Semua formulasi yang dipelajari mengandung fase seperti-mullit, keberadaannya diamati pada suhu
1000oC. Kuantitas secara perlahan-lahan meningkat dengan meningkatnya suhu pada perlukan panas.
Komposisi NM sedikit mengandung mullit dibanding komposisi VM. Secara karakteristik, mullit
memiliki struktur butiran halus yang tak sempurna dengan ukuran kristal tidak lebih besar dari 0,03
himgga 0,05 mm.

Keberadaan lain yang menonjol mempunyai bentuk isometris. Hal yang lebih membedakan dari segi
kristalografi diamati pada kristal yang menyerupai kecenderungan prismatis. Hal tersebut dapat
menunjukkan fase anortit. Kristal semacam ini memiliki panjang 0,6 sampai 1,7 mm dan 0,4 hingga 0,9
mm melintang.

Pada pencampuran dengan kuantitas anortit yang meningkat, kristal lebih teratur dalam bentuk dan
memiliki panjang yang meningkat 1,25 sampai 1,28 mm,

Bulat, biasanya butitrannya nonisometris 0,10 sampai 0,15 mm, ciri khas kuarsa, dihamburkan secara
merata melalui matriks.

Sampel juga dicatat memiliki jumlah pori-pori yang signifikan berbeda dalam bentuk dan ukuran.
Ukuran yang menonjol 1,0 mm ukuran minimum 0,2 mm dan ukuran maksimumnya 3,0 mm.

Dalam kesimpulannya studi kami menegaskan kemungkinan membuat earthenware berglasir dengan
peningkatan sifat fisik dan penggunaannya (permeabilitas air, densitas dan stabilitas panas), jika
lempung dari berbagai komposisi mineral dengan tepat digabungkan dan sebuah agen pelebur komposit
digunakan. Keperluan yang lebih jauh untuk mempertahankan kuantitas total tertentu Al2O3 dan
oksida-oksida jenis RO, R2O dan Fe2O3 dan rasionya.

Mencampur formulasi di atas melewati uji dukungan komersial di Assosiasi Pusat Penelitian dan
Produksi (Minsk). Sebuah uji coba komposisi produk yang telah diproduksi.
 Gambar 4 Intensitas puncak difraksi fase kristal diplot terhadap suhu pembakaran contoh a) VM-III b) VS-I sebuah anortit
(d=0,320 nm), a-F) hematit (d=0,269 nm), Qu) kuarsa (d=0,334 nm) M) mullit (d=0,221 nm).

REFERENSI

1. I. V. Shalamova and T. N. Sohayshkina, "Ceramic mixes for consumer goods, Tr. Inst. NIIstroikeramika, 51 - 60 (1989).

2. V. M. Loginov, N. S. Yugai, N. A. Titova, and A. S. Vlasov, "Ways and means to improve the quality of Gzhel glazed
earthenware," Steklo Keram.,No. 6, 18 - 19 (1985).

3. E. S. Butyleva and L. A. Isakova, "Glazed earthenware from Feodosia clay," Tr. Inst. NIIstroikeramika, No. 53, 33 - 39
(1983).

4. I. A. Levitskii, S. A. Gailevich, and E. M. Dyatlova, "Floor tile from polymineral clays mined in the Republic of
Belarus," StekIo Keram., No. 11, 1 5 - 2 0 (1996).

5. V. P. Ivanova, B. K. Kasatov, T. M. K.rasavina, and E. L. Rozinova, Thermal Analysis o f Minerals and Rock [in
Russian], Nedra, Leninmad (1974).

6. V. Lach, "Microstructural changes during the firing of wall tile and sanitary ware," Ceram. Int., No. 4, 28 - 37 (1978).