Sudjianto, et al. / VSM sebagai Upaya Pengurangan Waste Departemen S PT A / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp.

207–212

Value Stream Mapping sebagai Upaya Pengurangan Waste

di Departemen S PT A

Novitriana Anggraini Sudjianto1, Liem Yenny Bendatu2, I Gede Agus Widyadana3

Abstract: PT A is a manufacturer company which produces cigarette. PT A wants to do

continuous improvement by keeping on reducing waste in S department. Value Stream Mapping
(VSM) is a method that has been used to identify value added activity and non value added
activity (waste) in that company.
Based on the current value stream mapping of brand Y, there are 3 types of wastes which are
inventory, transportation, and waiting. The proposed improvements will reflect in the future
value stream mapping and reduce the total lead time by 5.82 %.

Keywords: Value Stream Mapping, Waste, Lead time, Lean.

Pendahuluan Metode Penelitian

PT A merupakan sebuah perusahaan yang bergerak
di bidang industri rokok. Salah satu departemen
utama bagian produksi adalah departemen S.
Departemen ini bertugas untuk melakukan pelin-
tingan sampai pengemasan rokok. Seiring ber-
jalannya waktu, permintaan akan produk rokok PT
A selalu mengalami peningkatan. Peningkatan
permintaan sebesar 8% terjadi di tahun 2010-2011
dan peningkatan permintaan sebesar 26% terjadi di
tahun 2011-2012.
Perusahaan ingin melakukan perbaikan secara
terus-menerus dengan terus melakukan pengurang-
an waste sebagai salah satu usaha untuk memper-
baiki kinerja dalam upaya memenuhi permintaan
produk yang semakin meningkat tanpa harus me-
lakukan penambahan investasi. Aktivitas awal yang
dilakukan PT A untuk menunjang tujuannya
tersebut adalah melakukan optimalisasi proses
produksi berupa pengurangan waste di departemen
S. Salah satu cara yang digunakan PT A untuk
melakukan pengurangan waste adalah dengan
membuat Value Stream Mapping (VSM).
Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah menge-
tahui waste yang ada di departemen S PT A serta
menemukan usulan perbaikan yang dapat
mengurangi waste dan lead time yang ada di
departemen S PT A.
Fakultas Teknologi Industri, Program Studi Teknik Industri,
1,2,3
Universitas Kristen Petra. Jl. Siwalankerto 121-131, Surabaya
60236. Email: tirzanovitriana@yahoo.co.id, yenny@peter.petra.ac.id,
gede@peter.petra.ac.id .
. Admin PPIC bertugas untuk melakukan breakdown
Penelitian ini dibuat dengan menggunakan konsep
lean manufacturing dengan tools value stream
mapping.
Value stream mapping
Liker dan Meier [1] menyebutkan “value stream
mapping as a methodology for building a big picture
view of waste reduction”. Pemetaan keseluruhan
proses secara visual yang dilengkapi dengan cycle
time, uptime, inventory antar proses, perpindahan
material, dan aliran informasi akan sangat
membantu untuk menggambarkan kondisi proses
saat ini. Hal-hal yang perlu dilakukan perhitungan
dalam membuat Value Stream Mapping (VSM)
antara lain (Morgan dan Liker [2]) inventory lead
time, raw material, headcount,uptime, cycle time,
lead time, waiting time, transportation time.
Hasil dan Pembahasan
Sebelum dilakukan proses produksi, terlebih dahulu
departemen S menerima informasi dari pihak SCM
dalam bentuk Weekly Production Planning (WPP)
kepada pihak PPIC departmen S. Pihak PPIC
kemudian memberikan informasi WPP tersebut
kepada pihak produksi (Production dan Shift
Manager) dan admin PPIC. Production dan Shift
Manager akan memberikan informasi WPP setiap
minggunya kepada Production dan Maintenance
Team Leader. Production dan Maintenance Team
Leader yang melakukan pemantauan proses pro-
duksi secara langsung.
WPP menjadi Production Order (PO) untuk setiap
mesin yang digunakan. Admin PPIC juga me-

207
 Sudjianto, et al. / VSM sebagai Upaya Pengurangan Waste Departemen S PT A / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 207–212

lakukan pemesanan material berdasarkan jumlah Tabel 1. Process dan output mesin
dan jenis material untuk kebutuhan setiap shift-nya Machine Process Output
berdasarkan breakdown yang telah dibuat. Material
Filter maker Filter making Filter
dipesan dari beberapa supplier, antara lain Material
Warehouse (M WH), Potong Bandroll, Printing Shop Cigarette
Maker Cigarette making
(PS), dan First Processing (FP). Pemesanan material stick
kepada M WH dilakukan setiap hari, sedangkan Cigarette in
GX 1st packing
pack
pemesanan material kepada Potong Bandroll, PS,
Cigarette in
dan FP dilakukan setiap minggu. Pemesanan C6 2nd packing
slof
material dilakukan dengan menyertakan jadwal Cigarette in
kedatangan material. Case packer 3rd packing
box
M WH, PS mengirimkan material ke departemen S
dengan menggunakan truk, Potong Bandroll
Material yang sudah menjadi produk jadi (FG)
mengirimkan material dengan menggunakan mobil
bentuk box kemudian disusun sejumlah 30 box
box dan PP mengirimkan material dengan
menggunakan conveyor linkup. Material yang di- dalam 1 pallet. Setiap pallet yang telah berisi 30 box
kirim ke depratemen S dengan menggunakan truk dipindahkan ke staging area untuk kemudian
akan dibongkar dengan menggunakan alat bantu dimuat ke dalam truk dan dikirim ke customer.
forklift untuk selanjutnya dibawa ke tempat Customer departemen S adalah Finished good
penyimpanan sementara material (staging area). Warehouse (FGW). FGW memberikan informasi
Material dari staging area akan dikirim ke setiap berupa kekurangan produk yang harus dipenuhi
mesin menggunakan handlift. Pengiriman material kepada pihak SCM. Aliran informasi untuk brand Y
dilakukan ke dekat proses filter making, cigarette berlangsung terus seperti penjelasan diatas. Current
making, 1st packing, 2nd packing, dan 3rd packing. VSM proses produksi brand Y seperti yang telah
Proses dan output dari setiap mesin ditunjukkan dijelaskan pada uraian diatas ditunjukkan pada
pada Tabel 1. Gambar 1. Total lead time proses produksi brand Y
adalah 1.797.999,99 detik dengan total lead time
value added activity 57.22 detik.
PPIC
Production schedule
(weekly) Production schedule
Weekly (weekly)

Admin PPIC Staging Area S3 Production and SCM

Shift Manager
Cigarette Paper Tipping Paper Filter Adhesive TP Inventory material Based on 10,000 stick
LT=27,671.5detik LT=3,860.54 detikLT=219,109.5 detik
LT=40,883.3 detik
Mesin GD C600 cigarette
Q=37,467,579 Q=25,359,544 Q=28,304,000 Q=200,803,212.9
stck stck
Production schedule
stick stick
Weekly
Daily
Weekly Weeky Adhesive CP Etiket (Blank) Inner Line Inner Frame
Production and
Order Order Order
LT=26,683.0 detik LT=21,754.6detik LT=56,557.5detik
LT=1,026,302.85 detik DC
Q=940,556,809.6 Q=224000009.3 Q=18,262,737.88 Q=47,479,281.77 LT= 48,817.1 detik
stck Stck stck stck Maintenance
Q=2,299,277.3 stick
Team Leader
Bandroll OPP pack Tear tape pack OPP Slof
LT=108,203.3 detikLT=51,604.5 detikLT=88,237.3 detik LT=75,331.5detik Tr. Time
Q=90,835,333.33 Q=74,074,074.07 Q=43,321,299.64 Q=63,239,875.39 Tr.Ti 82.74 detik
stck stck stck stck 886.7 me
detik
Tear tape slof
Potong LT=111,067.9detik Inventory material
PS FP Mesin case packer
Bandrol Tear Tape Slof DC
Inventory material Q=75,757,575.7 stick
56.43 detik

Adhesive bandrol Kraf paper

FGW
Tr.Time

LT=62,475.7 detikLT=23,157.0 detik

Tr.time Q=52,447,552.45 Q=1,944,000 stck
LT=22,269.0 detik LT=95,221.6 detik
Q=18,694,550.06 Q=78,947,368.42
Mesin GD X2
stck
321 detik stck stck
Tr.time Tr.time
M WH 253 detik 409 detik OPP Slof Shipping Case
Label Shipping case
Case Tape
Tr Time LT=41,562.2detik LT=14,413.29 detik
LT=354,959.1detik LT=6,854.7 detik 2208.17 detik
Q= 442,600,000 Q=5683181.814
LT=265,827.0 detik
Inventory material Inner Frame Q=26,479,750.7 stick Q=22,435,128.21 stick
Unloading S3 Q= 220,394,736.8
Menunggu stck stck LT=31,260.9 dtk Tr.time
Inventory material Link Up
stck
mesin maker Tr. Time
Staging Area S4 mesin filter maker
886.7
Q= 21,926,796
detik stck
Case Tape
470 detik

C/T=24.51 detik Tear tape pack

LT=53,682.38 detik Loading S3
Unloading S4 LT=235,299.4 detik
Adhesive CP Q=88,068,181.82 stick (manual)
Plug wrap Op = 1 orang Q=125,514,403.3 stick
LT=104,458.4 detik Acetato LT=30,378.6 detik Etiket (Blank) Menunggu
Tr. Time
Q=21,511,207.5 stick LT=17,273.6 dtk Q= 34,236,268 stick LT=21,511.5 detik Label
106.14 Tr time C/T = 29.5 detik
Q=12,237,956,28 Q =12,551,085 stick Bandroll LT=91,178.6 detik 50.40 detik Op = 1 orang
Tr. Time
detik
C/T = 21.04 detik stck LT=6,429.3 detik Q=92,966,753.2 stick
31.43 detik
Op = 1 orang Acetato Filter rod Filter Q=3,782,667 stick
at staging area S4 LT=7,459.5 detik
4 e

LT=199,762.3 detik
tik
.8 m

Tr Plug wrap Inner Line

282.1 Time LT=15,529.9 dtk LT=60,045.00 detik Kraf Paper
de
99 Tr ti

Q=41,137,226.3 stick Q=6,836,267 stick Tr. Time

8 de Q=4,176,000 stick LT=17,915.6 detik Tr. Time LT=23,956.95 detik
tik Q=12,793,745 Adhesive TP Cigarette OPP pack 119.14 detik FG at Stagging Area
Tr. time Q = 11,433,395 stick st 160.66 Q=36,669,213.1 stick
Filter Making LT=12,445.4detik Making 1 packing LT=27,626.6 detik 2nd packing 3rd packing Tr. Time
stck 95.79 detik detik Tr.time Paletizing LT=15,208 detik
Triacetin (Filter Maker) Link Up Q=10,883,534 stick (Maker) (GX) Q=19,800,897 stick (C6) (Case Packer) 39.57 detik
4,913.57 detik (manual) Q=3,360,000
LT=221,325.2detik 2,84 detik
Hotmeal Tr. stick
Q=1,657,370.52 stick QA QA
LT=75,863.4 dtk Time C/T =10.96 detik
C/T =10.82 detik 74.29 Filter rod at Ressy C/T = 11.89 detik C/T = 11.89 detik C/T = 11.66 detik C/T =4.24 detik
Q= 56,486,903 Uptime- 78.4% Uptime = 73.4% Uptime = 70.7%
LT=2,121.5 detik Cigarette Paper Pack in Tray Uptime = 70.7% Op= 2 orang (For 2 LU) Op= 2 orang (For 2 LU)
stck Op = 2 orang detik Op=8 orang (for 8 LU) Op= 8 orang (For 8 LU) LT=122.3 detik
Hot meal LT=14,184.7 detik Op =8 orang (For 8 LU)
Q= 1,337,851.2 stick Cigarette in tray
LT=145,904.5.6detik Q=11,140,277 stick Q=81,860.28 stck
Q=240,369,800 stick Triacetin LT=3,248.1 dtk
LT=33,319.3 dtk Q=2,085,514 stck
Q=24,614,256.72
stck Tipping Paper
LT=14,485.7 detik
Q= 10,850,140 stick
Core Product 10.82 detik 10.96 detik 11.89 detik 11.89 detik 11.66 detik
dan Material Flow 21.04 31.43 221,325.20 282.18 75,863.41 99.84 60,045.00 1,145.00 24.51 56.43 1,026,302.80 2,208.17 30,378.60 3,248.10 31,260.90 122.30 235,299.40 91,178.60 39.57 4.24 119.14 15,208.0 50.40 1,247.00 29.50
detik detik detik detik detik detik detik detik detik detik detik detik detik detik detik detik detik detik detik detik detik 0 detik detik detik detik

10.82 detik 10.96 detik 11.89 detik 11.89 detik 11.66 detik
Core Product 99.84 2,121.5 2.84 3,248.10 95.79 122.30 160.66 4,913.57 39.57 4.24 119.14 15,208.00 50.40 1,247.0 29.50
Flow detik detik detik detik detik detik detik detik detik detik detik detik detik 0 detik detik

74.29 60,045.00 88.5 Link-up

detik detik detik

Material Flow 21.04 31.43 221,325.20 282.18 75,863.41 1,145.00 24.51 56.43 1,026,302.80 2208.17 30,378.60 31,260.90 235,299.40 91,178.60 Truk
detik
detik detik detik detik detik detik detik detik detik detik detik
886.70 detik
detik detik menunggu
886.70 detik proses
82.74 detik
loading

Waktu Lead time Waktu Waktu Waktu

Lead time transportas Lead time transport
transporta material transport Truk
material i dari inventory asi dari
si dari triacetin asi dari menung
hotmeal proses filter rod unloadin Lead time Waktu
unloading sebagai staging gu untuk Waktu
sebagai filter doss di g area material transport
area ke lead time area S4 dibongk Lead time Waktu Waktu transportasi
lead time making ke staging ke adhesive asi
staging Inventory ke proses ar material transportasi transportasi dari staging
inventory staging area S4 staging cigarette material Lead time
area terbesar filter adhesive Lead time dari proses dari proses area ke
terbesar di area S4 area S3 paper dari Lead time material tear
di staging making cigarette material 3rd packing palletizing loading area
dekat sebagai staging material tear tape pack
area paper inner ke ke staging
proses filter lead time area tape pack sebagai lead
sebagai frame palletizing area S3
making inventory SKM 3 sebagai lead time
lead time sebagai
terbesar di ke dekat time inventory inventory
inventory lead time
staging proses terbesar di terbesar di
terbesar di inventory
area S3 cigarette dekat proses dekat proses
dekat terbesar di
making 2nd packing rd
3 packing
proses dekat
cigarette proses 1st
making packing VA 57.22 sec
NVA 1,797,942.77 sec
Leadtime 1,797,999.99 sec
Gambar 1. Current value stream mapping brand Y
terkecil) dan aktivitas proses produksi brand Y
Identifikasi Waste beradasarkan current value stream mapping
ditunjukkan pada Tabel 2.
Current value stream mapping yang telah dibuat
kemudian diurutkan lead time masing-masing
aktivitasnya. Urutan lead time (terbesar –

208
 Sudjianto, et al. / VSM sebagai Upaya Pengurangan Waste Departemen S PT A / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 207–212

Tabel 2. Urutan lead time proses produksi brand Y terbesar sampai terkecil
Lead time
No Aktivitas Proses Kategori
Current (detik)
12 Inventory di staging area S3 NVAUN 1.026.302,80
Inventory material tear tape pack di dekat mesin
20 NVAUN 235.299,40
C6
3 Inventory triacetin di staging area S4 NVAUN 221.325,20
22 Inventory label di dekat mesin case packer NVAUN 91.178,60
Inventory material hotmeal di dekat mesin filter
5 NVAUN 75.863,41
maker
17 Inventory inner frame di dekat mesin GX NVAUN 31.260,90
Inventory adhesive cigarette paper di dekat mesin
14 NVAUN 30.378,60
maker
8 Inventory filter rod doss di staging area NVAUN 18.226,80
27 Inventory FG di staging area NVAUN 17.560,00
16 Inventory cigarette in tray NVAUN 3.248,10
Transportasi material dari staging area S3 ke
13 NVAN 2.208,17
dekat mesin maker
29 Waiting (truk menunggu untuk loading) NVAUN 1.247,00
9 Waiting (truk menunggu untuk unloading) NVAUN 1.145,00
Transportasi material dari staging area S4 ke
4 NVAN 282,18
dekat mesin filter maker
19 Inventory cigarette in pack NVAUN 122,30
26 Transpotasi FG dari palletizing ke staging area S3 NVAN 119,14
Transportasi filter rod doss dari mesin filter maker
7 NVAN 99,80
ke staging area S4
Transportasi dari unloading area ke staging area
11 NVAN 56,43
S3
28 Transportasi dari staging area S3 ke loading area NVAN 50,40
24 Transportasi dari case packer ke palletizing NVAN 45,52
2 Transportasi unloading area ke staging area S4 NVAN 31,43
30 Proses loading FG ke Truk NVAN 29,50
10 Unloading di S3 NVAN 24,51
1 Unloading di S4 NVAN 21,04
18 Cycle time proses 1st packing (GX) VA 11,89
21 Cycle time proses 2nd packing (C6) VA 11,89
23 Cycle time proses 3rd packing (case packer) VA 11,66
15 Cycle time proses cigarette making VA 10,96
6 Cycle time proses filter making VA 10,82
25 Cycle time proses palletizing NVAN 4,24

Tabel 2 menunjukkan VA dan NVA baik yang
necessary maupun unnecessary dengan lead time
yang besar yang teridentifikasi sebagai waste
inventory, transportation, dan waiting.
Inventory Waste
Inventory waste yang teridentifikasi ada diS3, di
dekat mesin C6, di staging area S4, dekat mesin
case packer, dekat mesin filter maker, dekat
mesin GX, dekat mesin maker, filter rod doss dan
FG di staging area. Inventory waste yang
teridentifikasi dan dapat diberikan usulan
perbaikan adalah yang berada di staging area S3,
di dekat mesin C6, di dekat mesin filter maker,
dan di dekat mesin GX.
Inventory material adhesive cigarette paper di
staging area S3 menjadi waste karena lead time
material ini paling besar dibandingkan dengan
material lain yang ada di staging area. Material di
staging area dipersiapkan untuk kebutuhan 1
shift yang kurang lebih ± 28.800 detik. Akan
tetapi karena satuan pemesanan adhesive
cigarette paper yang 1.000 kg menyebabkan
material ini memiliki lead time lebih dari 1 shift.
Usulan perbaikan untuk material adhesive
cigarette paper ini dilakukan dengan meng-
gunakan perhitungan periodic review sebagai
berikut:
Rata-rata kebutuhan material adhesive cigarette
paper per 8 jam= 34,82 kg
Standar deviasi material adhesive cigarette paper
setiap 8 jam = 2,46 kg
Service level material adhesive cigarette paper =
1,65
Maksimum inventory saat dilakukan review =
34,81 + (2,46*1,65) = 38,88 kg
Hasil perhitungan menunjukkan perlu dilaku-
kannya pemecahan pemesanan menjadi peme-
sanan 30 kg. Jika pemesanan material adhesive
cigarette paper dapat diperkecil menjadi 30 kg,

209
 Sudjianto, et al. / VSM sebagai Upaya Pengurangan Waste Departemen S PT A / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 207–212
maka pemesanan terkecil adalah 1 pallet, dimana
1 pallet berisi 9 drum adhesive berisi 30 kg.
Dengan melakukan pemesanan 1 pallet, lead time
adhesive cigarette paper akan menjadi 166.261,06
detik (1,92 hari).
Inventory tear tape pack di area dekat mesin
packer menjadi material dengan lead time
terbesar dikarenakan 1 roll material tear tape
pack baru akan habis setelah 32,68 jam dan
karena penambahan material yang tidak mem-
perhatikan batas maksimum inventory ketika
material ditambahkan. Usulan perbaikan yang
diberikan untuk inventory waste ini adalah mem-
berikan material supply jadwal pengiriman
material sesuai dengan safety stock dan batas
maksimum inventory yang ditentukan perusaha-
an. Jika usulan ini dijalankan, maksimum lead
time untuk material tear tape pack di dekat mesin
adalah 1 roll* 32,68 jam + (32,68-24) jam * 60 =
148.899,4 detik.
Inventory material hotmeal untuk inventory di
dekat mesin filter maker tergolong NVAUN
karena jumlah penambahan material ini langsung
25 kg (1 karung). Usulan perbaikan yang
diberikan untuk waste ini adalah melakukan
penambahan material hotmeal ke setiap mesin
sesuai dengan kebutuhan ± 4 jam, yaitu 4 kg,
sehingga 1 karung material hotmeal dapat
ditambahkan ke beberapa mesin tidak hanya 1
mesin. Lead time maksimum yang 4 kg material
hotmeal akan habis dalam waktu (4 kg * 64,18)=
15.403,73 detik.
Besarnya inventory material inner frame di dekat
mesin GX dikarenakan pengisian material ini ke
dekat mesin selalu dengan jumlah melebihi
maksimum kapasitas yang ada di trolley. Usulan
perbaikan yang diberikan adalah memberikan
sanksi berupa pengurangan point penilaian
kepada material supply yang melakukan penam-
bahan material lebih dari kapasitas maksimum
trolley. Kapasitas maksimum di trolley untuk
material inner frame adalah 7 roll. Jika material
supply melakukan penambahan material dengan
sesuai kapasitas maksimum di trolley, maka lead
time tertinggi yang akan dimiliki oleh material
inner frame di dekat mesin GX adalah 7 roll *
54,84 menit = 23.032,8 detik (6,4 jam).
Usulan Perbaikan untuk inventory material
adhesive cigarette paper di staging area S3 tidak
disetujui karena perusahaan menganggap
pemecahan pemesanan material ini menjadi 30 kg
membuat biaya pembelian semakin mahal, selain
karena biaya pembelian yang mahal, inventory
adhesive cigarette paper juga tidak membutuhkan
banyak tempat. Usulan perbaikan untuk
inventory material hotmeal di dekat mesin filter
maker tidak disetujui karena perusahaan telah
memberikan kapasitas maksimum untuk
material hotmeal sebesar 30 kg karena material
ini tidak membutuhkan tempat yang banyak.
Penambahan material hotmeal akan menyebab-
210
kan operator membutuhkan waktu yang lebih
lama. Hal ini dikarenakan panambahan material
hotmeal yang semula hanya memiliki frekuensi 1
kali/hari harus berubah menjadi 6 kali/hari.
Dampak lain yang terjadi jika usulan tentang
material hotmeal dilakukan adalah operator
(material supply) perlu mebutuhkan waktu yang
cukup lama untuk melakukan splitting material
dikarenakan prosedur scan yang diwajibkan
perusahaan untuk melakukan penambahan
material.
Inventory material triacetin di staging area S4
tidak diberikan usulan perbaikan karena satuan
pemesanan terkecil adalah 880 kg. Inventory label
di dekat mesin case packer dan inventory
material adhesive cigarette paper di dekat mesin
maker tidak diberikan usulan karena material
label tidak memakan tempat yang besar di dekat
mesin, selain itu kapasitas maksimum yang
disediakan perusahaan di dekat mesin untuk
material label adalah 18.000 lembar dan material
adhesive cigarette paper di dekat mesin 11 kg.
Transportation Waste
Transporation waste yang teridentifikasi dan
diberikan usulan perbaikan adalah pengiriman
material ke dekat mesin maker dan pengiriman
material ke dekat setiap mesin.
Pengiriman material ke dekat mesin maker
menjadi transportation waste karena pengirim
adhesive harus 3 kali kembali ke staging area
adhesive tipping paper untuk melakukan refill
adhesive ke trolley pengisian adhesive karena
kapasitas trolley pengisian adhesive yang sedikit.
Usulan perbaikan yang diberikan adalah peng-
gantian trolley pengisian adhesive yang kapa-
sitasnya sedikit (30 kg) dengan trolley pengisian
adhesive dengan kapasitas yang lebih besar (70
kg), sehingga pengirim adhesive tidak 3 kali
kembali ke staging area untuk melakukan refill
pada trolley tetapi hanya 2 kali. Trolley hanya
diganti dengan kapasitas yang mencapai 70 kg
saja dikarenakan penggantian trolley ini
memanfaatkan barang yang telah ada di area S3,
sehingga tidak perlu mengeluarkan biaya yang
lebih.
Pengiriman material ke dekat setiap mesin
merupakan transportation waste karena bagian
material supply harus melihat ke mesin-mesin
material apa yang harus ditambahkan baru
material supply akan kembali ke staging area
untuk mengambil material yang akan ditam-
bahkan dikarenakan bagian material supply tidak
memiliki jadwal pengiriman material ke mesin.
Usulan perbaikan yang diberikan adalah mem-
berikan jadwal pengiriman untuk pengiriman
material ke mesin. Jadwal pengiriman material
dibuat dengan mempertimbangkan lead time
yang dibutuhkan material supply untuk mengi-
rimkan material ke semua mesin serta waktu
 Sudjianto, et al. / VSM sebagai Upaya Pengurangan Waste Departemen S PT A / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 207–212
habisnya setiap mesin sebagai safety stock atau
minimum inventory.
Waiting Waste
Waiting waste yang teridentifikasi dan dapat
diberikan usulan pada proses produksi brand Y
adalah waiting Inventory finished good di staging
area S3 dan filter rod doss di staging area S4, truk
waiting untuk proses loading-unloading, dan
cigarette menunggu untuk proses packing.
Inventory finished good di staging area S3 dan
filter rod doss di staging area S4 menjadi salah
satu waiting waste yang teridentifikasi di current
VSM karena lead time inventory ini yang cukup
tinggi. Lead time yang cukup tinggi pada
inventory ini bukan dikarenakan jumlah in-
ventorynya yang banyak melainkan karena alur
pengambilan inventory ini yang tidak FIFO. Alur
pengambilan inventory yang terjadi saat ini
ditunjukkan pada Gambar 2.
Gambar 2. Kondisi awal alur pengambilan FG
dan filter rod doss
Tanda panah kuning merupakan alur filter rod
dan finished good diletakkan. Tanda panah hijau
merupakan alur filter rod dan finished good
diambil atau dikeluarkan untuk dikirim. Posisi
pertama kali yang diisi adalah posisi 1 kemudian
2 dan seterusnya secara berurutan, sedangkan
posisi pengeluaran atau pengambilan dimulai dari
posisi 12 kemudian 11 dan seterusnya sampai
posisi 1.
Usulan perbaikan yang diberikan adalah
memberikan sebuah standar alur pengambilan
baru yang harus FIFO dengan memberikan alur
peletakan barang yang baru. Gambar 3
merupakan gambar yang menunjukkan usulan
alur pengambilan finished good dan filter rod doss.
Gambar 3. Usulan alur pengambilan finished
good dan filter rod doss
Tanda panah kuning merupakan alur filter rod
dan finished good diletakkan. Tanda panah hijau
211
merupakan alur filter rod dan finished good
diambil atau dikeluarkan untuk dikirim. Posisi
pertama kali yang diisi adalah posisi 1 kemudian
2 dan seterusnya secara berurutan, sedangkan
posisi pengeluaran atau pengambilan dimulai dari
posisi 1 kemudian 2 dan seterusnya sampai posisi
12. Perubahan yang terjadi adalah perubahan
alur peletakan filter rod doss dan FG ke staging
area.
Truk yang menunggu untuk proses unloading dan
loading disebabkan karena 3 hal. Pertama karena
tidak ditepatinya jadwal kedatangan truk sup-
plier, kedua belum adanya jadwal kedatangan
truk departemen S untuk memuat barang, dan
ketiga adalah tidak adanya material supply di
area bongkar-muat. Usulan perbaikan yang
diberikan untuk waste ini adalah diberikan jadwal
untuk truk harus datang dan memuat barang
yang telah disesuaikan dengan jadwal keda-
tangan truk supplier, untuk menghidari truk
datang disaat yang bersamaan. Pembuatan
jadwal kedatangan truk dibuat berdasarkan ke-
mampuan produksi mesin serta jadwal lain yang
telah ada sebelumnya, sehingga jadwal ke-
datangan truk S disesuaikan dengan jadwal yang
sudah ada.
Cigarette yang menunggu untuk proses packing
merupakan waiting waste karena cigarette
menunggu mesin GX yang sedang berhenti
karena sensor di hopper membaca tidak adanya
cigarette. Sensor membaca tidak adanya cigarette
dikarenakan adanya rokok melintang yang di-
sebabkan kurangnya terpecahnya perhatian prod-
tech ke bagian mesin yang lain. Penyebab lain
dikarenakan tray yang kurang penuh karena
sensor di mesin HCF tidak dilakukan pengecekan
secara rutin serta karena helper yang tidak
merapikan cigarette di tray saat melakukan pe-
mindahan tray. Sensor yang tidak dilakukan
pengecekan secara rutin dapat menyebabkan
sensor kurang sensitive dalam melakukan pem-
bacaan, sehingga terjadi fluktuasi kepenuhan
tray. Usulan perbaikan yang diberikan untuk
waiting waste ini adalah memberikan prodtech job
description yang lebih jelas tentang perhatian
prodtech terhadap link-up dan menambahkan list
pada kegiatan electric detector untuk melakukan
pengecekan pada sensor HCF. Kegiatan electric
detector merupakan kegiatan rutin yang di-
lakukan setiap minggu oleh bagian eletrik untuk
melakukan pengecekan pada setiap sensor yang
ada di setiap mesin di departemen S. Serta mem-
briefing helper untuk merapikan cigarette di tray
saat helper memindahkan cigarette tray dari
mesin HCF ke mesin Magomat.
Future value stream mapping dibuat berdasarkan
usulan perbaikan yang disetujui perusahaan.
Hasil dari future value stream mapping menun-
jukkan adanya penurunan lead time pada proses
produksi brand Y sebesar 104.954,77 detik atau
5,82 % dari kondisi awal. Pengurangan lead time
 Sudjianto, et al. / VSM sebagai Upaya Pengurangan Waste Departemen S PT A / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 207–212

dari current value stream mapping akan sesuai
dengan target yang ada pada future value stream
mapping, apabila usulan perbaikan dijalankan
dengan baik. Penurunan lead time sebesar 5,82 %
dikarenakan adanya penurunan waktu pada
beberapa aktivitas seperti waiting (truk menung-
gu untuk unloading), transportasi material dari
staging area ke dekat mesin maker, inventory
inner frame di dekat mesin GX, inventory material
tear tape pack di dekat mesin C6, dan waiting
(truk menunggu untuk loading). Rekapitulasi
penurunan waktu antara current dan future value
stream mapping pada proses produksi brand Y
Tabel 3.

Tabel 3. Rekapitulasi penurunan waktu antara current dan future value stream mapping pada proses
produksi brand Y
Penuruna
Lead time Lead time n lead Penurunan Lead
Aktivitas Proses
Current (detik) future (detik) time time (%)
(detik)
Inventory filter rod doss di staging
60.045,00 56.800,00 3.245,00 5,40
area
Waiting (truk menunggu untuk
1.145,00 1.145.00 100,00
unloading)
Transportasi material dari staging
2.208,17 1.874,02 334,15 15,13
area ke dekat mesin maker
Inventory inner frame di dekat mesin
31.260,90 23.032,80 8.228,10 26,32
GX
Inventory material tear tape pack di
235.299,40 148.899,40 86.400,00 36,72
dekat mesin C6
Inventory FG di staging area 17.560,00 13.552,50 4.007,50 22,82
Waiting (truk menunggu untuk
1.247,00 1.247,00 100,00
loading)
Total lead time 1.797.999,99 1.693.393,24 104.954,77 5,82

Penerapan jadwal kedatangan truk yang ditepati
oleh setiap pihak akan dapat menghilangkan
aktivitas waiting, sehingga aktivitas waiting tidak
terjadi. Akibat dari tidak terjadinya aktivitas
waiting dapat menurunkan lead time pada
aktivitas ini sebesar 100 %.
Simpulan
maksimum trolley berupa pengurangan point
penilaian, melakukan penggantian trolley
pengiriman dengan kapasitas yang lebih besar,
mengubah alur pengambilan FG dan filter rod
doss menjadi FIFO. Future value stream mapping
dibuat berdasarkan usulan perbaikan yang di-
setujui perusahaan. Penurunan lead time dari
current ke future VSM sebesar 5,82 %.

Waste yang teridentifikasi berdasarkan peng- Daftar Pustaka

gambaran current VSM pada proses produksi
brand Y antara lain inventory, transportation, dan
waiting waste. Usulan perbaikan yang disetujui
perusahaan antara lain memberikan jadwal
kedatangan truk serta memberikan masukan
kepada team leader material supply agar
melakukan pengawasan terhadap bawahannya
dengan lebih ketat, memberikan material supply
jadwal pengiriman material sesuai dengan safety
stock dan kapasitas maksimum inventory yang
ditentukan perusahaan, memberikan sanksi
kepada material supply yang melakukan
penambahan material lebih dari kapasitas
1. Liker, J.K. & Meier, David (2006). The Toyota
Way Fieldbook: A Practical Guide For
Implementing Toyota’s 4Ps. United Stated Of
America: McGraw-Hill Companies, Inc.
2. Morgan, James M. & Liker, Jeffrey K. (2006).
The Toyota Product Development System:
integrating people, process, and technology.
New York: Productivity PressHolmes, C. C.,
and Mallick, B. K,, Generalized Nonlinear
Modeling with Multivariate Free-Knot,
Journal of the American Statistical Association,
98(462), 2003, pp. 352-365.

212