Praktikum Sistem Produksi

BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Aktifitas produksi yang terjadi pada sebuah perusahaan tidak hanya
terbatas pada hal yang berkaitan dengan menghasilkan produk, namun
kegiatan tersebut erat kaitannya dalam menjadikan sebuah perusahaan
manufaktur yang mampu bersaing dengan perusahaan lainnya baik dari segi
hasil produksi maupun dari sumber daya para pekerjanya sendiri. Kendala
yang sering timbul disetiap aktifitas produksi ialah ketidaksesuaian sistem
produksi yang digunakan sehingga menimbulkan beberapa masalah seperti
perencanaan kebutuhan bahan baku yang tidak tepat, penentuan permintaan
produk yang tidak tepat untuk masa yang akan datang, proses pembebanan
element kerja yang tidak merata pada stasiun kerja sehingga menimbulkan
terjadinya keterlambatan produksi, untuk itu diperlukan sebuah metode
sistem produksi yang mampu memperbaiki permasalahan yang timbul
disetiap produksi. Pada saat ini pendidikan tinggi dibidang teknik dan
teknologi serta manajemen mendapatkan sorotan dari berbagai pihak karena
dilihat dari peranannya yang sangat penting dalam menunjang
pembangunan peindustrian negara ini. Tidak mengherankan bila banyak
usaha diarahkan untuk mengembangkan teknologi diberbagai kehidupan
usaha manufacturing. Salah satunya melalui mata kuliah sistem produksi di
peruruan tinggi, baik negeri maupun swasta. Dengan latar belakang tersebut
praktikum Sistem Produksi dipandang sangat diperlukan untuk menunjang
kemampuan mahasiswa-mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang
sudah didapat dan untuk menambah pengetahuan mahasiswa-mahasiswi
agar pada saat memasuki dunia kerja mahasiswa-mahasiswi sudah
mengetahui apa yang harus dilakukan.
Sistem Produksi memiliki beberapa komponen penting yang saling
berinteraksi yaitu man, material, money, method, dan machine yang dikenal
sebagai 5M. Manusia merupakan salah satu komponen yang memiliki
Praktikum Sistem Produksi

peranan penting. Namun manusia memiliki keterbatasan, sehingga didalam

melakukan kesalahan (human error).
Dalam sistem produksi dipelajari berbagai macam dalam mencapai
keberhasilan perusahaan, diantaranya dalam pengendalian persediaan,
pengaturan perencanaan produksi, pengontrolan proses produksi dan lain-
lain yang sifatnya kualitatif dan kuantitatif. Dengan demikian Perusahaan
tersebut akan dapat mengendalikan produksinya, dengan proses produksi
yang sesuai rencana, yang pada akhirnya akan menekan biaya,sehingga
perusahaan memperoleh keuntungan yang optimal. Menurut pada dasarnya
industri merupakan suatu sistem loop tertutup dari mulai bahan baku atau
raw material sebagai input, kemudian melalui proses transportasi akan
diperoleh output berupa produk atau jasa dengan nilai ekonomisnya (Eddy
Herjanto,2009).
Sistem produksi yang terintegrasi dengan baik memiliki nilai efisiensi
dan produktivitas yang tinggi. Mengingat hal tersebut merupakan peran
serta teknik manajemen industri mutlak dibutuhkan dalam hal perancangan
baru atau merancang kembali suatu sistem yang diusahakan dapat
meningkatkan produksi dari sistem tersebut. Sehingga definisi sistem
tersebut adalah suatu aktifitas atau keterkaitan antara elemen-elemen yang
saling ketergantungan untuk mencapai tujuan yang sama, sedangkan
produksi adalah suatu kegiatan terus berkembang seiring dengan
perkembangan teknologi yang mengolah bahan baku atau raw material
menjadi barang setengah jadi atau barang jadi (Sukanta, 2011).
Pentingnya mempelajari praktikum sistem produksi ini adalah selain
menambah ilmu baru, praktikum sistem produksi juga mampu memberikan
sebuah pemahaman tersendiri bagi praktikan untuk mampu mengerti serta
mampu menyelesaikan dari setiap permasalahan yang dibuat kedalam studi
kasus yaitu simulasi perancangan dan perakitan mainan mobil tamiya sonic.

1.2 Rumusan Masalah

Pada praktikum sistem produksi ini, terdapat ada beberapa masalah
yang dapat dirumuskan dalam pelaksanaannya yaitu, diantaranya;
Praktikum Sistem Produksi

1. Bagaimana proses perencanaan produk dari tamiya sonic 4WD dalam

praktikum sistem produksi ?

2. Bagaimana Proses dari pembuatan perakitan tamiya sonic 4WD dalam

praktikum sistem produksi ?

3. Bagaimana perencanaan operasional dalam perakitan produk Tamiya

Sonic ?

4. Bagaimana integrasi sistem industri dalam praktikum sistem produksi ?

1.3 Maksud dan Tujuan Praktikum

Pada praktikum proses produksi ini, memiliki beberapa maksud dan
tujuan yang ingin dicapai yaitu, diantaranya;
1. Mengetahui proses perencanaan produk dari tamiya sonic 4WD dalam
praktikum sistem produksi ?
2. Mengetahui Proses dari pembuatan perakitan tamiya sonic 4WD dalam
praktikum sistem produksi ?
3. Mengetahui perencanaan operasional dalam perakitan produk Tamiya
Sonic ?
4. Mengetahui integrasi sistem industri dalam praktikum sistem produksi ?

1.4 Batasan Masalah

Pada praktikum proses produksi ini, memiliki beberapa maksud dan
tujuan yang ingin dicapai yaitu, diantaranya;
1. Praktikan harus melakukan perhitungan dan menganalisa berdasarkan
datadata yang telah diberikan.
2. Perakitan komponen telah ditentukan dalam simulasi pada mainan
Mobil Tamiya Sonic.
3. Desain produk mainan Mobil Tamiya Sonic telah ditentukan
sebelumnya dengan kesepakatan bersama pada sesi 3.
Praktikum Sistem Produksi

4. Data peramalan (forecasting) merupakan hasil penelitian, tetapi telah

menjadi data sekunder yang diberikan oleh asisten praktikum.
5. Data yang telah diberikan sebagai acuan ialah data peramalan
(forecasting) yang telah ditentukan.
6. Perbaikan terhadap sistem produksi disesuaikan dengan situasi dan
kondisi dari perusahaan sehingga yang diharapkan bisa mendapatkan
nilai yang paling ekonomis.

1.5 Sistematika Penulisan Praktikum

Pada praktikum sistem produksi ini, terdapat beberapa sistematika
penulisan yang harus diperhatikan yaitu:
1. BAB I PENDAHULUAN
Berisi tentang dasar keperluan dilakukannya paktikum yang terdiri
dari Latar Belakang, Rumusan Masalah, Maksud dan Tujuan, Batasan
Masalah, dan Sistematika Penulisan.
2. BAB II LANDASAN TEORI
Menjelaskan tentang materi yang digunakan dalam pengolahan
data pada praktikum ini. Materi tersebut terdiri dari; Perancangan
Produk dan Proses, Peta Proses Operasi (OPC), Assembly Proccess
Chart (APC), Struktur Produk, Bill Of Material (BOM), Peramalan
(Forecasting), Master Production Schedule (MPS), Agregat Planning,
Bill of Labour Approach, Rough Cut Capacity Planning, Material
Requirement Planning (MRP), Relesed Order, Capacity Requirement
Planning (CRP), dan Line Balancing. Materi-materi tersebut akan
digunakan pada BAB III sebagai pengolahan data.
3. BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pada BAB III ini dapat disebut sebagai inti laporan karena hasil
data dapat diselesaikan di bab ini. BAB III ini terdiri dari; Desain dan
Kemasan Produk, Pengumpulan Data, dan Pengolahan Data.
4. BAB IV ANALISA
Praktikum Sistem Produksi

Berisi mengenai analisis dari perhitungan dan pengolahan data

yang telah diselesaikan pada bab sebelumnya.
5. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Pada BAB V penulis akan memberikan kesimpulan dari hasil
dilakukannya praktikum dan saran yang membangun untuk Praktikum
Sistem Produksi selanjutnya agar lebih baik.

BAB 2
LANDASAN TEORI

2.1 Perancangan Produk dan Proses

Perancangan (design) merupakan suatu kegiatan atau rekayasa rancang
bangun yang dimulai dari ide-ide inovasi desain, atau kemampuan untuk
menghasilkan karya dan cipta yang benar-benar dapat menjabarkan
permintaan pasar karena adanya penelitian dan pengembangan teknologi
(Prasetyo Wibowo, 2000). Perancangan dan pembuatan produk merupakan
bagian yang sangat besar dari semua kegiatan teknik yang ada. Kegiatan
perancangan dimulai dengan didapatkannya persepsi tentang kebutuhan
manusia, kemudian disusul oleh penciptaan konsep produk, kemudian
diakhiri dengan pembuatan dan pendistribusian produk. Keberadaan produk
di dunia ditempuh melalui tahap-tahap siklus kehidupan, yaitu:
1. Ditemukan kebutuhan produk
2. Perancangan dan pengembangan produk
3. Pembuatan dan pendistribusian produk
4. Pemanfaatan produk (pengoperasian dan perawatan produk)
5. Pemusnahan
Perancangan produk adalah sebuah proses yang berawal pada
ditemukannya kebutuhan manusia akan suatu produk sampai
diselesaikannya gambar dan dokumen hasil rancangan yang dipakai sebagai
dasar pembuatan produk. Hasil rancangan yang dibuat menjadi produk akan
menghasilkan produk yang dapat memenuhi kebutuhan manusia.
Proses perancangan sangat mempengaruhi produk sedikitnya dalam
tiga hal yng sangat penting, yaitu:
Praktikum Sistem Produksi

1. Biaya pembuatan produk

2. Kualitas Produk
3. Waktu penyelesaian produk
Menurut Palgunadi, 2008. Dalam perancangan dan pengembangan
produk diperlukan beberapa langkah guna mempermudah pelaksanaan
pembuatan produk, langkah-langkah tersebut adalah sebagai berikut :
1. Desain
Desain merupakan langkah awal perencanaan pembuatan produk
yang memilili output berupa sketsa gambar suatu produk yang akan
dibuat.
2. Manufacturing
Manufacturing merupakan bagian dalam produksi terutama untuk
menentukan langkah-langkah yang diperlukan untuk pembuatan
produk.
3. Perencanaan Bahan
Perencanaan bahan merupakan perencanaan yang berhubungan
dengan bahan-bahan produksi yang akan digunakan untuk pembuatan
produk.
4. Perencanaan Biaya
Perencanaan biaya merupakan suatu langkah meperkirakan
seberapa besar biaya yang akan dikeluarkan dalam pembuatan suatu
produk.

2.2 Peta Proses Operasi (OPC)

Teknik ini sangat berguna dalam perencanaan produksi.
Kenyataannya, petua ini adalah suatu diagram yang menggambarkan
langkah-langkah proses yang akan dialami bahan-bahan baku mengenai
urutan-urutan operasi dan pemeriksaan dari tahap awal sampai menjadi
produk jadi atau komponen, dan memuat informasi-informasi yang
diperlukan untuk menganalisis lebih lanjut seperti waktu, material, tempat,
alat, dan mesin yang digunakan (Sutalaksana, 2006).
Praktikum Sistem Produksi

Peta proses operasi memiliki beberapa fungsi dan informasi-informasi

yang dapat dicatat. Fungsi dari peta proses operasi adalah sebagai berikut :
1. Dapat mengetahui kebutuhan mesin dan penganggarannya
2. Dapat memperkirakan kebutuhan baku (dengan menghitung efisiensi
pada tiap operasi/pemeriksaan)
3. Dapat menentukan tata letak pabrik
4. Dapat memperbaiki cara kerja yang sedang dipakai.
5. Dapat digunakan sebagai alat untuk latihan kerja.
Penggambaran peta proses operasi mempunyai tujuh langkah menurut
(ASME, 1947). Urutan langkahnya adalah sebagai berikut :
1. Pilih komponen utama yang akan digambarkan. Jika komponen telah
terpilih, mulailah dari sudut kanan bawah kertas, catat operasi rakitan.
Komponen yang dibeli dalam keadaan jadi, digambarkan dengan garis
pendek ke kiri. Tulis nomor, nama dan jumlah komponen tersebut.
2. Jika semua operasi rakitan dan pemeriksaan pada bagian utama telah
masuk, lanjutkan ke operasi fabrikasi, dalam urutan terbalik. Setelah
operasi pertama dicatat, sebuah garis mendatar digambarkan pada
bagian kanan atas dari peta ke kanan, untuk menuliskan bahan baku.
Uraian tentang bahan dapat dicatat langsung di atas garis ini.
3. Catatlah uraian operasi ke sebelah kanan dari tiap lambang operasi.
Misalnya potong, bubut atau periksa bahan dari kerusakan.
4. Identifikasi komponen terakhir pada operasi tersebut, gambarlah garis
mendatar jauh ke kiri kemudian belokkan ke atas. Tunjukkan dengan
lingkaran 12 mm untuk operasi atau koatak untuk inspeksi dalam
urutan terbalik ke arah atas. Pada bagian atas tunjukkan tiap komponen,
juga masukkan nomor operasi dari Lintasan Produksi.
5. Lanjutkan semua langkah di atas. Semua komponen yang dibuat,
disimpan sepanjang bagian atas kertas, biasanya dengan komponen
utama (chasis, landasan dsb) di sebelah kanan. Semua komponen yang
dibeli harus tercatat dalam peta.
Praktikum Sistem Produksi

6. Rakitan-bagian (sub assembling) dibuat dengan cara yang serupa pada

peta rakitan meskipun peta ini dipecah secara berbeda dengan informasi
tambahan dari Lintasan Produksi.
7. Periksa peta tersebut dengan dokumen barang dan lintasan produksi
untuk menjamin agar tidak ada bagian yang terlupakan.

2.3 Assembly Process Chart ( APC)

Assembly Process Chart atau disebut juga APC merupakan peta yang
menggambarkan langkah-langkah proses perakitan yang akan dialami
komponen, pemeriksaannya dari awal sampai produk jadi selesai
(Sutalaksana, 1979).
APC memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk mengetahui
analisa lebih lanjut, seperti komponen yang digunakan, lamanya waktu yang
dihabiskan, dan juga alat-alat yang dipakai.
Tujuan utama dari Assembly Process Chart (APC) adalah untuk dapat
menunjukkan keterkaitan antara komponen satu sama lain, yang
digambarkan oleh sebuah gambar terurai yang digunakan untuk mengajar
pekerja yang kurang ahli untuk mengetahui urutan pada suatu rakitan yang
rumit.
Assembly Process Chart memiliki banyak manfaat atau kegunaan,
antara lain;
a. Untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas orang mulai dari awal
masuk dalam suatu proses sampai aktivitasnya berakhir.
b. Untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami oleh bahan atau
aktivitas orang selama proses atau prosedur berlangsung.
c. Sebagai alat untuk mempermudah proses analisa.
d. Sebagai alat untuk memperbaiki tata letak dan metode kerja.
Agar bisa menggambarkan Assembly Process Chart dengan baik, ada
beberapa prinsip-prinsip pembuatan Assembly Process Chart yang perlu
diikuti sebagai berikut;
1. Pertama-tama, pada baris yang paling atas dinyatakan sebagai
kepalanya Peta Proses Operasi yang diikuti oleh identifikasi lain,
Praktikum Sistem Produksi

seperti: nama obyek, nama pembuat peta, tanggal dipetakan, cara

sekarang atau usulan,
2. Material penomoran untuk kegiatan operasi.yang akan diproses
diletakkan diatas garis horizontal yang menunjukkan bahwa material
tersebut masuk kedalam proses,
3. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal yang menunjukkan
terjadinya perubahan proses,
4. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan
sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk
sesuai dengan proses yang terjadi,
5. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara
tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan
operasi.

2.4 Struktur Produk

Struktur produk dapat didefinisikan cara komponen-komponen
bergabung ke dalam suatu produk selama proses manufakturing (Gaspersz,
2004). Atau lebih tepatnya, Struktur produk adalah suatu susunan hirarki
dari beberapa komponen pembentuk suatu produk akhir. Biasanya produk
akhir ditempatkan di level 0, selanjutnya pada level 1 adalah komponen
pembentuk berikutnya dan seterusnya. Pada umumnya produk akhir biasa
disebut induk atau parent dan komponen pembentuknya biasa disebut anak
atau child.
Struktur produk akan menunjukkan bahan baku yang dikonversi ke
dalam komponen-komponen fabrikasi kemudian komponen-komponen itu
bergabung untuk membuat sub assemblies, kemudian sub assemblies
bergabung bersama membuat assemblies dan seterusnya sampai produk
akhir.
Manfaat dari struktur produk ini sendiri adalah sebagai berikut;
1. Mengetahui berapa banyak jumlah item penyusunan suatu produk
akhir.
Praktikum Sistem Produksi

2. Membersihkan rincian komponen-komponen apa saja yang dibutuhkan

untuk menghasilkan suatu produk.
Adapun dua teknik yang dapat digunakan pada struktur produk, yaitu
sebagai berikut;
1. Explosion
Explosion adalah suatu teknik penguraian komponen struktur
produk yang ututannya dimulai dari induk atau parent sampai
komponen pada level yang paling bawah.
2. Implosion
Implosion adalah kebalikannya dari explosion, yaitu suatu teknik
penguraian komponen struktur produk yang urutannya dimulai dari
komponen paling bawah sampai induk (parent) atau level paling atas.

2.5 Bill Of Material (BOM)

Bill Of Material merupakan rangkaian struktur semua komponen yang
digunakan untuk memproduksi barang sesuai dengan Master Production
Scheduling (MPS). Bill of material adalah daftar dari bahan baku, material,
atau komponen-komponen yang dibutuhkan untuk dirakit, dicampur, atau
memproduksi produk akhir.
Bill of material dibuat sebagai bagian dari proses desain dan digunakan
oleh manufacturing engineer untuk menentukan item apa saja yang harus
dibeli atau diproduksi.
Untuk praktikum kali ini, digunakan format Bill of material dengan
tabel yang kolom-kolomnya memuat beberapa informasi mengenai,
diantaranya;
1. Part Number atau nomor part,
2. Description atau nama part dan keterangan lain yang perlu
dicantumkan,
3. Quantity for Each Assembly atau kuantitas part untuk setiap satu
produk jadi.
4. Unit of Measure atau unit ukuran part, dan
Praktikum Sistem Produksi

5. Decision atau keputusan untuk membeli atau memproduksi part

tersebut.
Dalam dunia industri Bill of material dibagi menjadi tiga jenis, yaitu:
1. Phantom Bill, merupakan jeni bill yang biasa digunakan untuk material
yang tidak untuk disimpan atau untuk material yang hanya lewat saja.
2. Modular Bill, biasa digunakan untuk material dalam menyusun produk
dengan sejumlah option yang berbeda.
3. Pseudo Bill, biasa digunakan untuk menyusun daftar kebutuhan
material yang bukan untuk disusun menjadi produk melainkan untuk
dikelompokkan berdasarkan kriteria tertentu.
Jenis bill dapat juga dibagi berdasarkan tingkatan level yang
disampaikannya, yaitu single level bill of material dan multilevel bill of
material, diantaranya;
1. Single level bill of material, format sederhana dari bill of material
disebut sebagai single level bill of material.
2. Multilevel bill of material, single bill of material tidak cukup untuk
menggambarkan produk yang memiliki sub assembly. Untuk produk
dengan sub assembly digunakan multilevel bill of material dan
multilevel tree. Multilevel tree berupa pohon dengan beberapa level
yang menggambarkan struktur produk. Produk akhir berada pada level
0 atau nol dan nomor level bertambah untuk level-level dibawahnya.
Bill of material atau disingkat BOM, penjelasannya dapat didefinisikan,
diantaranya;
1. Daftar bahan material atau komponen yang dibutuhkan untuk dirakit,
dicampur atau memproduksi produk akhir.
2. Jaringan yang menggambarkan hubungan induk komponen.
3. Input perencanaan dan pengendalian produk.

2.6 Peramalan (Forecasting)

Menurut Assauri, 2008, metode peramalan adalah cara memperkirakan
secara kuantitatif apa yang akan terjadi pada masa depan, berdasarkan pada
data yang relevan di masa lalu. Oleh karena metode peramalan didasarkan
Praktikum Sistem Produksi

atas data yang relevan pada masa lalu, maka metode peramalan ini
dipergunakan dalam peramalan yang obyektif.
Dalam perencanaan dan pengedalian produk, metode peramalan atau
forecasting khususnya tentang permintaan atau demand mempunyai peran
sebagai perencanaan juga sebagai alat pengambil keputusan di bidang
produksi dimana didalamnya terdapat aktivitas perencanan kebutuhan bahan
baku, tenaga kerja, kapasitas produksi, dan mesin produksi di masa yang
akan datang. Menurut Nasution, 2003. Teknik peramalan terbagi menjadi
dua bagian, pertama adalah peramalan subjektif dan peramalan objektif.
Metode peramalan subjektif memiliki model data kuantitatif dan metode
objektif memiliki dua model data yaitu model time series dan model kausal.
Pada penelitian ini model yang digunakan adalah model time series, dimana
time series merupakan model yang untuk memprediksi masa depan dengan
menggunakan data terdahulunya. Secara umum, metode peramalan
dibedakan menjadi 2, yaitu metode peramalan yang bersifat subjektif yaitu
peramalan yang didasarkan pada hasil-hasil diskusi, pendapat pribadi dan
intuisi. Metode peramalan lainnya yaitu metode peramalan yang bersifat
objektif, yaitu peramalan yang didasarkan pada permintaan historis dengan
mengikuti aturan matematika dan statistik.
Peramalan yang bersifat objektif dibagi lagi menjadi 2 yaitu metode
intrinsik dan metode ekstrinsik. Metode intrinsik didasarkan pada
permintaan historis tanpa memperhatikan faktor-faktor lain yang mungkin
mempengaruhi permintaan tersebut, sedangkan metode ekstrinsik
memperhatikan faktor-faktor lain yang mungkin mempengaruhi besarnya
permintaan yang akan terjadi di masa mendatang (Nasution, 2003). Metode
ekstrinsik terdiri dari beberapa model, diantaranya;
1. Moving Average
Pada dasarnya, pengertian moving average atau rata-rata bergerak
adalah metode peramalan yang menghitung rata-rata suatu nilai runtut
waktu dan kemudian digunakan untuk memperkirakan nilai pada
periode selanjutnya. moving average atau rata-rata bergerak diperoleh
melalui penjumlahan dan pencarian nilai rata-rata dari sejumlah periode
Praktikum Sistem Produksi

tertentu, kemudian menghilangkan nilai terlamanya dan menambah

nilai baru. Berikut rumus dari moving average:
MA=∑ X /Jumlah Periode
Keterangan rumus, diantaranya;
a. MA = Moving Average,
b. ∑X = Keseluruhan Penjumlahan dari semua data periode waktu
yang diperhitungkan, dan
c. JP = Jumlah Periode rata-rata bergerak.
2. Exponential Smoothing
Peramalan dengan menggunakan metode exponential smoothing,
yaitu dengan memasukkan prakiraan permintaan sekarang dengan data
permintaan nyata atau data permintaan. Berikut rumus dari exponential
smoothing:
𝐹𝑡 = 𝐹𝑡−1 + 𝛼(𝐷𝑡−1 − 𝐹𝑡−1)
Keterangan rumus, diantaranya;
a. Ft = Prakiraan Permintaan sekarang,
b. 𝐹𝑡−1 = Prakiraan Permintaan yang lalu,
c. 𝛼 = Konstanta Eksponensial, dan
d. 𝐷𝑡−1 = Permintaan Nyata.
3. Regresi Linear
Regresi linear atau regresi analisis merupakan salah satu metode
peramalan yang cocok untuk menggambarkan satu set data berupa garis
lurus. Berikut rumus dari regresi linear:
Y '=a+b ( X 1)
Keterangan rumus, diantaranya;
a. Y = Variabel Dependen,.l
b. a = Konstanta,
c. b = Koefisien Variabel X, dan
d. X = Variabel Independen.

2.7 Master Production Schedule (MPS)

Praktikum Sistem Produksi

Master Production Schedule atau MPS merupakan proses untuk

membuat Master Production Schedule atau MPS, Jadwal Induk Produksi)
yang berkaitan dengan aktivitas seperti menyusun dan memperbaharui
jadwal induk produksi, memproses transaksi, mencatat efektifitas dari
jadwal induk produksi dan memberikan laporan evaluasi jadwal induk
produksi (Gaspersz, 2005). MPS berkaitan dengan aktivitas yang memiliki
fungsi, yaitu diantaranya;
1. Memberikan input utama kepada sistem perencanaan material dan
kapasitas.
2. Menjadwalkan pesanan produksi atau purchased order untuk item
MPS.
3. Memberikan landasan tentang kebutuhan sumber daya dan kapasitas.
4. Memberikan dasar tentang pembuatan janji pengiriman produk kepada
pelanggan.
Proses penjadwalan produksi induk membutuhkan lima input utama
yaitu diantaranya;
1. Data permintaan total atau sales forecast and orders.
2. Status inventory atau on-hand inventory, allocated stock, firm planned
orders.
3. Rencana produksi agregat.
4. Data perencanaan atau lot-sizing, shrinkage factor, safety stock, lead
time.
5. Informasi dari RCCP atau Rough Cut Capacity Planning.
Teknik Penyusunan MPS :
Menurut (Gasperz, 2005) dalam penyusunan MPS, terlebih dahulu
harus diketahui informasi-informasi sebagai berikut diantaranya;
1. Lead time, yaitu waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi atau
dalam pembelian suatu item.
2. On-hand, merupakan posisi inventory awal yang tersedia dalam stok.
3. Lot size, merupakan jumlah item yang biasa dipesan.
Praktikum Sistem Produksi

4. Safety stock, merupakan item yang sengaja dibuat untuk dijadikan stok
sebagai langkah antisipasi terhadap perubahan yang terjadi pada
peramalan atau forecast.
5. Demand time fence, merupakan periode mendatang dari MPS dimana
perubahan-perubahan yang terjadi pada MPS tidak diizinkan.
6. Planning time fence, merupakan periode mendatang dari MPS, dimana
perubahan yang terjadi pada MPS dievaluasi untuk mencegah
ketidaksesuaian dalam jadwal produksi.
7. Time periods for display, yaitu banyaknya periode waktu yang
ditampilkan dalam format MPS, bisa dalam satuan hari, minggu atau
bulan.
8. Sales plan atau forecasting, yaitu peramalan tentang permintaan yang
akan terjadi di masa mendatang.
9. Actual orders, merupakan permintaan yang diterima dan bersifat pasti.
10. Projected available balance atau PAB, proyeksi on hand inventory dari
waktu ke waktu selama masa perencanaan.
11. Available to promise, merupakan data yang berkaitan dengan banyak
produk yang dijadwalkan untuk diproduksi sehingga bisa dipastikan
dapat terpenuhi atau tidaknya permintaan pelanggan.
12. Production schedule, merupakan jadwal produksi yang berkaitan
dengan kuantitas dari item yang akan diproduksi.
2.8 Agregat Planning
Menurut Sukendar, Kristomi (2008 : 107) Perencanaan agregat
berarti menggabungkan sumber daya-sumber daya yang sesuai ke dalam
istilah-istilah yang lebih umum dan menyeluruh. Dengan adanya
peramalan permintaan, serta kapasitas fasilitas, persediaan jumlah tenaga
kerja dan input produksi yang saling berkaitan, maka perencana harus
memilih tingkat output untuk fasilitas selama tiga sampai delapan
belas bulan ke depan. Perencanaan ini diantaranya bisa diterapkan untuk
perusahaan manufaktur, rumah sakit, serta pernerbit buku.
Perencanaan agregat biasa digunakan oleh seseorang untuk
menentukan keputusan yang akan di ambil dalam meningkatkan kapasitas
Praktikum Sistem Produksi

dan memenuhi permintaan yang diperoleh dari hasil peramalan dengan

cara menyesuaikan jumlah produksi, tenaga kerja, persediaan, tingkat
subkontrak, pekerjaan lembur, atau faktor lain yang dapat dikendalikan,
hal ini dilakukan dengan tujuan untuk meminimalkan biaya produksi
perusahaan.
Menurut Heizer dan Render (2009) tujuan perencanaan agregat adalah
untuk memenuhi permintaan atas perkiraan masa depan dan meminimalkan
biaya selama periode perencanaan. Namun, banyak hal yang perlu
diperhatikan mungkin jauh lebih penting daripada biaya yang rendah.
Strategi ini mungkin untuk kelancaran tingkat kerja, menurunkan tingkat
persediaan, dan untuk memenuhi permintaan pelanggan dengan tingkat
layanan yang lebih baik. Sedangkan menurut Schroeder (2003) tujuan dari
perencanaan agregat adalah untuk membuat tingkat output secara
keseluruhan untuk kebutuhan permintaan di masa depan yang berfluktuasi.
Perencanaan agregat dihubungkan dengan keputusan bisnis lainnya seperti
keuangan, pemasaran, dan sumber daya manusia.
Menurut Heizer dan Render (2009:149) input dari perencanaan agregat
terdiri dari 4 hal utama, yaitu sumber daya, peramalan permintaan,
kebijakan perusahaan, dan biaya. Berikut penjelasan dari masing-masing hal
tersebut:

a. Sumber daya, terdiri dari sumber daya manusia dan fasilitas yang
dimiliki perusahaan.
b. Peramalan permintaan yang diperoleh dari data historis permintaan
masa lalu, yang digunakan untuk memprediksi jumlah permintaan di
masa depan.
c. Kebijakan perusahaan, di dalamnya misalnya adalah subkontrak
dengan perusahaan lain. Kebijakan mengenai tingkat persediaan,
pemesanan kembali, dan melakukan lembur.
d. Biaya, yang termasuk dalam biaya adalah penyimpanan
persediaan, biaya pemesanan, biaya yang muncul bila melakukan
Praktikum Sistem Produksi

subkontrak, dan biaya lembur serta biaya bila terdapat perubahan

persediaan.
Sedangkan output atau hasil yang diinginkan dari perencanaan agregat
adalah:
a. Meminimalkan besarnya biaya total yang harus dikeluarkan atas
perencanaan yang dibuat.
b. Proyeksi atas tingkat persediaan, yang termasuk didalamnya adalah
persediaan, output, pekerja, subkontrak, dan pemesanan kembali.
c. Memaksimalkan tingkat pelayanan konsumen.
d. Meminimalisir perubahan pada tingkat angkatan kerja dan tingkat
produksi.
e. Memaksimalkan penggunaan atas unit-unit produksi dan perlengkapan
produksi.
2.9 BoLA (Bill Of Labour Approach)
Metode pendekatan Bill of Labour merupakan metoda yang melalui
proses pembuatan dua matrik, yaitu diantaranya:
1. Matrik yang mengkorelasikan antara jenis produk ata P1, P2 dengan
stasiun kerja atau Work Center, WC, lihat tabel 6 atau tabel Bill of
Labor.
2. Matrik data MPS yang mengkorelasikan antara periode waktu atau hari,
minggu, bulan dan seterusnya dengan jenis produk atau P1 dan P2. Lihat
tabel 7 atau tabel MPS.
Dalam metode pendekatan Bill of Labour ini akan menggabungkan
antara matrik pertama atau BoLA dengan matrik kedua atau MPS menjadi
yang mengkorelasikan antara work center dengan waktu atau bulan, lihat
tabel 8 atau tabel RCCP. Data-data yang diperlukan dalam tabel-tabel
dibawah ini, diantaranya;
1. Jumlah jenis produk, yaitu P1 dan P2,
2. Jumlah periode, yaitu M1 dan M2, dan
3. Jumlah stasiun kerja, yaitu WC1 dan WC2.
Tabel 2.1 Bill of Labor
Praktikum Sistem Produksi

Sumber: (Sukanta, 2011)

2.10 Rough Cut Capacity Planning

Menurut Gasperz (2009), Rough Cut Capacity Planning (RCCP) dapat
didefinisikan sebagai proses konversi dari Rencana Produksi dan atau MPS
ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber – sumber daya
kritis, seperti : tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang,
kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan.
RCCP menentukan kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan
MPS, menguji kelayakan atau melakukan validasi terhadap MPS dan
memberikan umpan balik kepada perencana atau penyusun MPS untuk
mengambil tindakan perbaikan apabila ditemukan adanya ketidaksesuaian
antara penjadwalan produksi induk dan kapasitas yang tersedia.
Pada dasarnya terdapat empat langkah yang diperlukan untuk
melakukan RCCP yaitu:

1. Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS.

2. Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu (lead
times).
3. Menentukan Bill of Resources.
4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan
RCCP.

2.11 Material Requirement Planning (MRP)

Praktikum Sistem Produksi

Untuk menjamin kelancaran produksi, ketepatan waktu penerimaan

bahan baku dan bahan pendukung lainnya oleh pihak produksi merupakan
faktor yang sangat penting. Tanpa perencanaan yang matang serta
pengendalian yang ketat, resiko ketepatan waktu dalam pemasokan dan
penerimaan material (bahan baku dan bahan pendukungnya) akan menjadi
semakin tinggi yang mengakibatkan produksi tidak mampu untuk
menghasilkan jumlah unit produk yang dibutuhkan oleh
Pelanggan/konsumen. Oleh karena itu, diperlukan suatu teknik ataupun
sistem yang berfungsi untuk merencanakan jadwal keperluan material yang
dibutuhkan. Teknik ataupun sistem tersebut biasanya disebut Material
Requirement Plan atau disingkat dengan MRP. Dalam Bahasa Indonesia
MRP atau Material Requirement Planning ini sering diterjemahkan menjadi
Perencanaan Kebutuhan Material.
Menurut Stevenson (2005), Material Requirement Planning (MRP)
adalah suatu sistem informasi berbasis komputer yang menterjemahkan
Jadwal Produksi Induk (Master Production Schedule) untuk barang Jadi
(produk akhir) menjadi beberapa tahapan kebutuhan sub-assy, komponen
dan bahan baku. Dengan demikian dapat kita katakan bahwa MRP adalah
suatu rencana produksi untuk sejumlah produk jadi dengan menggunakan
tenggang waktu sehingga dapat ditentukan kapan dan berapa banyak
dipesan untuk masing-masing komponen suatu produk yang akan dibuat.
Heizer dan Render (2010), MRP adalah model permintaan terkait yang
menggunakan daftar kebutuhan bahan, persediaan, penerimaan yang
diperkirakan dan jadwal produksi induk, yang dipakai untuk menentukan
kebutuhan material yang akan digunakan.
Berikut ini adalah beberapa tujuan penerapan MRP (Material
Requirement Planning) pada suatu perusahaan manufaktur.
1. Mengurangi jumlah persediaan : MRP dapat menentukan jumlah
komponen/bahan baku yang dibutuhkan dan kapan komponen/bahan
baku tersebut dibutuhkan untuk suatu Jadwal Produksi Induk (Master
Produksi Schedule). Dengan demikian, perusahaan manufaktur yang
bersangkutan hanya perlu membeli material (komponen/bahan baku)
Praktikum Sistem Produksi

tersebut pada saat dibutuhkan saja sehingga dapat menghindari

kelebihan persedian material.
2. Mengurangi waktu tenggang (lead time) produksi dan pengiriman ke
pelanggan : MRP mengidentifikasikan jumlah dan waktu material yang
dibutuhkan sehingga pihak purchasing (pembelian) dapat melakukan
tindakan yang tepat untuk memenuhi batas waktu yang ditetapkan.
Dengan demikian MRP dapat membantu untuk menghindari
keterlambatan produksi yang dikarenakan oleh material.
3. Komitmen pengiriman yang realistis kepada pelanggan : Dengan
menggunakan MRP, Pihak Produksi dapat memberikan informasi yang
cepat terhadap kemungkinan waktu pengirimannya.
4. Meningkatkan Efisiensi Operasi : Dengan adanya MRP, setiap unit
kerja dapat terkordinasi dengan baik sehingga dapat meningkatkan
efisiensi operasional setiap unit kerja pada perusahaan yang
menerapkan MRP tersebut.

2.12 Relesed Order

Released Order atau Merilis Pemesanan merupakan suatu aktivitas
pesanan apa yang akan kita keluarkan ke masyarakat umum, pesanan-
pesanan tersebut dirilis dengan aturan yang ada agar pesananpesanan
tersebut terstruktur dalam hal pemesanannya.

2.13 Capacity Requirement Planning (CRP)

CRP adalah proses untuk menentukan beban kerja tiap-tiap pusat
kegiatan yang didasarkan pada jadwal produksi. Menurut Fogarty dkk
(1991) Capacity Requirement Planning (CRP) merupakan suatu perincian
penentuan kapasitas yang diperlukan oleh MRP oleh pemesanan sekarang
dalam proses verifikasi yang mendasari dalam membuat suatu akhir
penerimaan terhadap pengendali jadwal produksi (MPS).
Tujuan utama dari CRP adalah menunjukkan perbandingan antara
beban yang ditetapkan pada pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang
Praktikum Sistem Produksi

ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu.
(Garpezs, 1998).
Input Capacity Requirement Planning (CRP):
1. Schedule of planned factory order releases
Merupakan salah satu output dari MRP. CRP memiliki dua sumber
utama dari load data, yaitu: (1) Scheduled receipts yang berisi data
order due date, order quantity, operations completed, operations
remaining, dan (2) planned order releases yang berisi data planned
order releases date, planned order receipt date, planned order
quantity. Sumber-sumber lain seperti: product rework, quality recalls,
engineering prototypes, excess scrap, dan lain-lain, harus
diterjemahkan ke dalam satu dari dua jenis pesanan yang digunakan
oleh CRP tersebut.
2. Work order status
Informasi status ini diberikan untuk semua open orders yang ada
dengan operasi yang masih harus diselesaikan, work center yang
terlibat dan perkiraan waktu.
3. Routing data
Memberikan jalur yang direncanakan untuk factory melalui proses
produksi dengan perkiraan waktu operasi. Setiap part, assembly, dan
produk yang dibuat memiliki suatu routing yang unik, terdiri dari satu
atau lebih operasi. Informasi yang diperlukan untuk CRP adalah:
operations number, operation, planned work center, possible alternate
work center, standard set-up time, standard run time per unit, tooling
needed at each work center, dan lain-lain. Routing memberikan
petunjuk pada proses CRP sebagaimana layaknya BOM memberikan
petunjuk pada proses MRP.
4. Work center data
Data ini berkaitan dengan setiap production work center, termasuk
sumber-sumber daya, Standar-standar utilisasi dan efisiensi, serta
kapasitas. Elemen-elemem data pusat kerja adalah: identifikasi dan
deskripsi, banyaknya mesin atau stasiun kerja, banyaknya hari kerja per
Praktikum Sistem Produksi

periode, banyaknya shifts yang dijadwalkan per hari kerja, banyaknya

jam kerja per shift, faktor utilisasi & efisiensi.
Output Capacity Requirement Planning (CRP):
1. Laporan beban pusat kerja (Work center load report)
Laporan ini menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban.
Apabila dalam laporan ini tampak ketidakseimbangan antara kapasitas
dan beban, proses CRP secara keseluruhan mungkin perlu diulang.
Work center load profile sering ditampilkan dalam bentuk grafik batang
yang sangat bermanfaat untuk melihat hubungan antara beban yang
diproyeksikan dan kapasitas yang tersedia, sekaligus mengidentifikasi
apakah terjadi kelebihan atau kekurangan kapasitas. CRP biasanya
menghasilkan Workt center load profile untuk setiap pusat kerja yang
diidentifikasi dalam pabrik. Perbandingan antara beban dan kapasitas
dapat juga ditampilkan dalam format kolom.
2. Perbaikan Schedule of planned factory order releases
Perbaikan jadwal ini menggambar bahwa output dari MRP
disesuaikan terhadap Specific release dates untuk factory orders
berdasarkan perhitungan keterbatasan kapasitas. Perbaikan schedule of
planned factory order releases merupakan output tidak langsung
(indirect output) dari proses CRP sebab mereka adalah hasil dari
human judgements yang berdasarakan pada analisis dari output laporan
beban pusat kerja (Work center load reports). Salah satu pilihan
penyesuaian yang mungkin, di samping perubahan kapasitas, adalah
mengubah planned start dates yang dibuat melalui rencana MRP. Hal
ini mempunyai pengaruh terhadap pergeseran beban di antara periode
waktu untuk mencapai keseimbangan yang lebih baik.

2.14 Line Balancing

Menurut Gaspersz (2004), line balancing merupakan penyeimbangan
penugasan elemen elemen tugas dari suatu assembly line ke work station
untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan total
idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu. Dalam
Praktikum Sistem Produksi

penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang

dispesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus
dipertimbangkan.
Lalu menurut Nasution (2008), line balancing merupakan sekelompok
orang atau mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit
suatu produk yang diberikan kepada masing-masing sumber daya secara
seimbang dalam setiap lintasan produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja
yang tinggi di setiap stasiun kerja.
Sedangkan menurut Baroto (2002), line balancing adalah suatu
penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling
berkaitan dalam satu lintasan atau lini produksi.
Tujuan akhir penyeimbangan lintas perakitan (Line Balancing) untuk
memaksimalkan kecepatan di tiap stasiun kerja sehingga dicapai efesiensi
kerja yang tinggi di tiap stasiun kerja.

Gambar 2.1 Contoh Lintas Perakitan disuatu Sistem Manufaktur

Sumber: Sukanta (2003)

Tujuan diatas dapat tercapai apabila tercapainya dibawah ini,

diantaranya;
1. Lintas perakitan bersifat seimbang, setiap stasiun mendapatkan kerja
yang sama nilainya yang diukur dengan waktu.
2. Stasiun-stasiun kerja berjumlah minimum.
3. Jumlah waktu menganggur disetiap stasiun kerja minimum.
Berikut beberapa penjelasan yang tersusun dari aturan Line balancing,
diantaranya;
1. Efesiensi Lintasan atau EL, diantaranya;
Praktikum Sistem Produksi

∑ WTi
i
EL= ×100 %
( k ) ( ws )
Wti = waktu stasiun ke i = 1,...,k
K = jumlah stasiun kerja
WS = waktu siklus
2. Indeks kerataan atau Smoothness Index, SI, diantaranya;
Suatu indeks yang menunjukan kelancaran dari suatu lintas
perakitan.
K
SI = √∑ I =1
(WTmax−WTi)2

WTmaks = waktu stasiun maksimum

Pembatas dalam penyeimbangan lintas perakitan adalah yang
diiantaranya;
a. Hubungan “ precedence ”.
b. Jumlah SK tidak boleh lebih besar dari jumlah elemen kerja.
c. WSi ≤ WS , dan 𝑊𝑆𝑖 ≥ Ti, dengan Ti = waktu elemen kerja ke-i.
Secara umum terdapat 2 metoda besar, yaitu yang dimana
diantaranya;
a. Metoda Analitik. Metoda ini merupakan metoda yang
menghasilkan solusi optimal, seperti pemograman linier , dan
Branch and Baund.
b. Metoda Heuristik. Metoda ini merupakan metoda yang dapat
menghasilkan solusi yang baik tetapi tidak dijamin bahwa solusi
yang dihasilkan tersebut optimal. Berapa metoda heuristik akan
dijelaskan disini, yaitu Metoda Kilbridge and Wester dan Metoda
Helgeson and Birnie.
c. Metoda Helgeson and Birnie atau Ranked Position Weight atau
RPW. Metoda Heuristik yang paling awal adalah metode bobot
posisi. Metode ini disusun oleh W.B. Helgeson dan D.P. Birnie.
Metode bobot posisi dapat diselesaikan dengan prosedur di bawah
ini, diantaranya;
1) Membuat diagram precedence .
Praktikum Sistem Produksi

2) Hitung Positional Weight atau RPW untuk setiap elemen kerja.

RPW untuk suatu elemen berhubungan dengan waktu
terpanjang dari total dari awal operasi sampai dengan akhir
operasi.
3) Urutkan elemen kerja berdasarkan position weight . Elemen
dengan RPW terbesar ditempatkan pada akhir operasi.
4) Tugaskan elemen kerja kedalam stasiun kerja. Elemen yang
memiliki RPW dan peringkat tertinggi ditugaskan terlebih
dahulu.
5) Apabila setelah satu elemen kerja ditugaskan kedalam stasiun
kerja masih terdapat sisa waktu, tugaskan elemen kerja yang
memiliki peringkat tertinggi berikutnya, dengan
memperhatikan pembatas precedence dan WT > WS.
6) Ulangi langkah 4 dan 5 hingga semua elemen telah ditugaskan
pada staiun kerja.
d. Metode Kilbridge dan Wester atau Region Approach
Metode ini dikembangkan oleh Bedword untuk mengatasi
kekurangan pada metode bobot posisi. Metode ini belum bisa
menghsilkan solusi optimal, tetapi sudah cukup baik dan mendekati
optimal. Pada prinsipnya metode ini berusaha membebankan
terlebih dahulu pada operasi yang memiliki tanggung jawab
keterdahuluan yang besar. Bedword menyebutkan bahwa kegagalan
metode bobot posisi adalah mendahuluakan operasi dengan waktu
terbesar dari pada operasi dengan waktu yang lebih kecil, tetapi
diikuti oleh banyak operasi lainnya. Langkah-langkah metode
wilayah atau region approach ini adalah sebagai berikut,
diantaranya;
1) Part yang dirakit adalah part yang melalui suatu rangkaian SK.
2) Elemen kerja atau EK adalah sebagian total pekerjaan pada
proses perakitan.
3) Stasiun kerja atau SK adalah suatu lokasi perakitan tempat
elemen kerja dilakukan.
Praktikum Sistem Produksi

4) Waktu siklus atau WS adalah waktu maksimum untuk

menyelesaikan pekerjaan pada setiap SK.
5) Waktu menganggur SK atau WG adalah perbedaan antara
waktu siklus atau WS dan waktu stasiun atau WT atau WG =
WS – WT.
Praktikum Sistem Produksi

DAFTAR PUSTAKA

Andrie P, A., & Alfandianto, A. (2107). Analisis Elemen Gerakan Aktif dan
Tidak Aktif Dengan Pendekatan 5S dan Micromotion Study. Saintek, 69-
75.
Intani, A. E. (2017). DESIGN FOR MANUFACTURING (DFM) UNTUK
MEMINIMASI BIAYA PRODUKSI DAN KUALITAS (STUDI KASUS
PALLET BOX FABRICATION SECTION PT SAPTAINDRA SEJATI) .
Operations Excelent, 124-139.
Kristanto, A., & Saputra, D. A. (2011). PERANCANGAN MEJA DAN KURSI
KERJA YANG ERGONOMIS PADA STASIUN KERJA
PEMOTONGAN SEBAGAI UPAYA PENINGKATAN
PRODUKTIVITAS. Jurnal Ilmiah Teknik Industri, 78-87.
Marbun, M., Sihotang, H. T., & Marbun, N. V. (2016). PERANCANGAN
SISTEM PERENCANAAN JUMLAH PRODUKSI ROTI
MENGGUNAKAN METODE FUZZY MAMDANI. Jurnal Mantik
Penusa, 48-54.
Mateus, E., Palandeng, I. D., & Pondaag, J. J. (2018). IMPLEMENTASI SISTEM
PRODUKSI PENGOLAHAN TEPUNG KELAPA (STUDI KASUS
PADA: PT.GEILOLO COCO INDUSTRY DI HALMAHERA UTARA).
Jurnal EMBA, 1928 – 1937.
Panudju, A. T., Panulisan, B. S., & Fajriati, E. (2018). ANALISIS PENERAPAN
KONSEP PENYEIMBANGAN LINI (LINE BALANCING) DENGAN
METODE RANKED POSITION WEIGHT (RPW) PADA SISTEM
PRODUKSI PENYAMAKAN KULIT DI PT. TONG HONG TANNERY
INDONESIA SERANG BANTEN . JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM
INDUSTRI , 70-80.
Paramitadevi, Y. V., Nofriana, R., & Yulisa, A. (2017). Penerapan Produksi
Bersih Dalam Upaya Penurunan Timbulan Limbah Cair Di Pabrik Gula
Tebu. Jurnal Presipitasi : Media Komunikasi dan Pengembangan Teknik
Lingkungan, 54-61.
Sembiring, B. E., Nuzulisya, F., & Cahyadi, R. (2020). Perbaikan Waktu Kerja
Pada Bagian Produksi Tamiya Dengan Menggunakan Peta Tangan Kanan
Dan Tangan Kiri. Bulletin of Applied Industrial Engineering Theory, 12-
15.
Setyawan, D., Soegiharto, S., & Agus, J. (2012). Perbaikan Sistem Produksi
Dengan Metode Line Balancing Pada Perusahaan Pembuat Mesin
Pertanian PT Agrindo Gresik. Jurnal Ilmiah Mahasiswa Universitas
Surabaya, 1-15.
Praktikum Sistem Produksi

Widyarto, A. (2012). PERAN SUPPLY CHAIN MANAGEMENT DALAM

SISTEM PRODUKSI DAN OPERASI PERUSAHAAN. Jurnal
Manajemen dan Bisnis, 91-98.