Un Tratamiento Térmico consiste en calentar el acero hasta una cierta temperatura;

mantenerlo a esa temperatura durante un tiempo determinado y luego enfriarlo, a la

velocidad conveniente. El objeto de los tratamientos térmicos es cambiar las
propiedades mecánicas de los metales, principalmente de los aceros.

Definición general de los tratamientos térmicos:

Normalizado: es uno de los tratamientos más conocidos, que se usa para afinar y
homogeneizar la estructura.

Recocido: busca "ablandar" el acero para facilitar el mecanizado posterior de la pieza.

Temple: consiste en un calentamiento seguido de un enfriamiento. Con este tratamiento

se consigue aumentar la dureza y la resistencia mecánica del acero.

Revenido: es un tratamiento complementario y similar al temple, del que se diferencia

en la velocidad de enfriamiento. Mediante el revenido se consigue cierta tenacidad para
evitar posteriores deformaciones.

TEMPLE.

Es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento, generalmente rápido con

una velocidad mínima llamada "crítica".

El temple es una condición que se produce en el metal o aleación por efecto del
tratamiento mecánico o térmico impartiéndole estructuras y propiedades mecánicas
características.

Los procedimientos térmicos que aumentan la resistencia a estas aleaciones son el

tratamiento térmico en solución y el envejecimiento.

El tratamiento térmico en solución requiere que se caliente la aleación hasta una

temperatura por debajo del punto de fusión por un periodo de tiempo específico,
seguido de disminución rápida de dicha temperatura.

El envejecimiento es un tratamiento térmico a relativa baja temperatura que produce

endurecimiento adicional al material tratado en solución.

Los factores que influyen en la práctica del temple son:

El tamaño de la pieza: cuanto más espesor tenga la pieza más hay que aumentar el ciclo
de duración del proceso de calentamiento y de enfriamiento.

La composición química del acero: en general los elementos de aleación facilitan el

temple.
El tamaño del grano: influye principalmente en la velocidad crítica del temple, tiene
mayor templabilidad el de grano grueso.

El medio de enfriamiento: el más adecuado para templar un acero es aquel que consiga
una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica. Los medios más utilizados
son: aire, aceite, agua, baño de Plomo, baño de Mercurio, baño de sales fundidas y
polímeros hidrosolubles.

Los tipos de temple son los siguientes: temple total o normal, temple escalonado
martensítico o "martempering", temple escalonado bainítico o "austempering", temple
interrumpido y tratamiento subcero.

REVENIDO

Es un tratamiento complementario del temple, que generalmente sigue a éste. Al

conjunto de los dos tratamientos también se le denomina "bonificado".

El tratamiento de revenido consiste en calentar al acero después de normalizado o

templado, a una temperatura inferior al punto crítico, seguido de un enfriamiento
controlado que puede ser rápido cuando se pretenden resultados altos en tenacidad, o
lento, para reducir al máximo las tensiones térmicas que pueden generar deformaciones.

Los fines que se consiguen con este tratamiento son los siguientes:

Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un estado de mínima fragilidad.

Disminuir las tensiones internas de transformación, que se originan en el temple.

Modificar las características mecánicas, en las piezas templadas produciendo los

siguientes efectos:

Disminuir la resistencia a la rotura por tracción, el límite elástico y la dureza.

Aumentar las características de ductilidad; alargamiento estricción y las de tenacidad;

resistencia.

Los factores que influyen en el revenido son los siguientes: la temperatura de revenido
sobre las características mecánicas, el tiempo de revenido (a partir de un cierto tiempo
límite la variación es tan lenta que se hace antieconómica su prolongación, siendo
preferible un ligero aumento de temperatura de revenido), la velocidad de enfriamiento
(es prudente que el enfriamiento no se haga rápido) y las dimensiones de la pieza (la
duración de un revenido es función fundamental del tamaño de la pieza
recomendándose de 1 a 2 horas por cada 25mm de espesor o diámetro).
RECOCIDO

Con este nombre se conocen varios tratamientos cuyo objetivo principal es "ablandar" el
acero para facilitar su mecanizado posterior. También es utilizado para regenerar el
grano o eliminar las tensiones internas.

Se debe tener en cuenta que los recocidos no proporcionan generalmente las

características más adecuadas para la utilización del acero y casi siempre el material
sufre un tratamiento posterior con vistas a obtener las características óptimas del mismo.
Cuando esto sucede el recocido se llama también "tratamiento térmico preliminar" y al
tratamiento final como "tratamiento térmico de calidad".

Los tipos de recocidos son los siguientes: recocido de regeneración, recocido de

engrosamiento de grano, recocidos globulares o esferoidales (recocido globular
subcrítico, recocido regular de austenización incompleta o recocido globular oscilante),
recocido de homogenización, recocidos subcríticos (de ablandamiento o de acritud),
recocido isotérmico y recocido blanco.

NORMALIZADO

Un tratamiento térmico en el cual las aleaciones porosas se calientan hasta

aproximadamente 100F sobre el rango crítico, sosteniendo esa temperatura por el
tiempo requerido, y enfriándola a la temperatura del medio ambiente.

Se realiza calentando el acero a una temperatura unos 50ºC superior a la crítica y una
vez austenizado se deja enfriar al aire tranquilo. La velocidad de enfriamiento es más
lenta que en el temple y más rápida que en recocido.

Con este tratamiento se consigue afinar y homogeneizar la estructura.

Este tratamiento es típico de los aceros al carbono de construcción de 0.15% a 0.60% de

carbono.

A medida que aumenta el diámetro de la barra, el enfriamiento será más lento y por
tanto la resistencia y el límite elástico disminuirán y el alargamiento aumentará
ligeramente. Esta variación será más acusada cuanto más cerca del núcleo realicemos el
ensayo.

FASES EN UN TRATAMIENTO TÉRMICO

En todo tratamiento térmico se distinguen tres fases:

1. Calentamiento hasta la temperatura adecuada.

2. Mantenimiento a esa temperatura hasta obtener uniformidad térmica.

3. Enfriamiento a la velocidad adecuada.

De acuerdo con las variantes de estas fases se obtienen los distintos tratamientos.

Explicación de cada una de estas fases:

Fase 1. Si en esta fase se llega a la temperatura de transformación superior, toda la

estructura se convierte en austenita.

Si el calentamiento se hace a distintas velocidades, la transformación empieza y termina

tanto más tarde cuanto mayor sea la velocidad, aún para el mismo acero.

Fase 2. Esta fase tiene por objeto lograr el equilibrio entre la temperatura del centro y la
periferia y con ello la homogeneización de la estructura. Deberá ser tanto más larga
cuanto más rápido haya sido el calentamiento.

Fase 3. Es la fase decisiva en la mayoría de los tratamientos. Para lograr el constituyente

deseado hay que partir de la estructura austenítica, si queremos que haya
transformación.

Si el enfriamiento se hace a distintas velocidades, el comienzo y el final de

transformación es distinto, y las estructuras resultantes serán distintas aún para el mismo
acero.

Si esta tercera fase se hace escalonadamente, es decir, enfriando rápidamente hasta

cierta temperatura y luego se la mantiene a esa misma temperatura durante el tiempo
suficiente, se comprueba que también se logra la transformación. Se dice de estas
transformaciones que son a temperatura constante o isotérmica. Las transformaciones
isotérmicas tienen la ventaja, sobre las logradas en el enfriamiento contínuo, de que la
estructura resulta muy homogénea, mientras que en el enfriamiento contínuo pueden
resultar varios tipos de cristales.
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

A este grupo pertenecen los tratamientos de cementación, nitruración y cianuración.

La finalidad de todos ellos es la de obtener una capa exterior muy dura y resistente,
mientras el núcleo de la pieza queda con menor dureza aunque con mayor resistencia.

CEMENTACION

Es la difusión del carbono sobre la superficie. Se logra calentando el acero a unos 900º
C, en presencia de sustancias ricas en carbono y capaces de cederlo, para unirse al
hierro y formar carburo de hierro. La mayor o menor penetración, desde algunas
décimas hasta 2 ó 3 mm de este enriquecimiento, depende de la duración de la
operación de la energía de las sustancias y de la temperatura alcanzada.

NITRURACION

Es un procedimiento en el cual, por la absorción de nitrógeno, se obtiene una fina capa

de nitruros de hierro de gran dureza. Para ello se colocan las piezas en una caja
herméticamente cerrada por la que se hace circular gas amoniaco, que a 500º C cede el
nitrógeno y se combina con el hierro.
La operación es lenta, de 20 a 80 horas, y el espesor de la capa muy pequeño. No
necesita temple posterior. El acero debe ser adecuado.

CIANURACION

Es una variante de la cementación y nituración por la que las sustancias ceden nitrógeno
y carbono. Se realiza con sustancias en estado líquido y tiene la ventaja de que es muy
rápido.
Se obtienen pequeñas penetraciones y el temple se hace aprovechando el calor de la
primera fase.

INFLUENCIA DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN LAS PROPIEDADES DE

LOS ACEROS

Cuando un acero está formado por un solo constituyente, sus características son las del
constituyente.
Cuando está formado por varios, que es lo más común, entonces sus propiedades son un
promedio de las propiedades de los mismos constituyentes.
Los tratamientos cambian los constituyentes de los aceros y por consiguiente cambian
también sus propiedades mecánicas. En líneas generales se puede decir:

Del temple: que aumenta la dureza, la resistencia a la tracción, el límite elástico, y que
disminuye la resistencia y el alargamiento.
Del recocido: que aumenta el alargamiento y la resistencia y disminuye la resistencia y
la dureza; y que el revenido: disminuye la resistencia, el límite elástico y la dureza;
mientras que aumenta el alargamiento y la resistencia. Hay que cuidar mucho la
temperatura, entre los 200 y 400º C para evitar efectos contrarios en la resistencia.
 BIBLIOGRAFIA

http://www.interempresas.net/metalmecanica/Articulos/Articulo.asp?A=2506

http://www.metalia.es/fichaarticulos.asp?id=68&sub=21

http://sifunpro.tripod.com/termos.htm