Pemodelan dan penilaian konfigurasi baru untuk meningkatkan produksi metanol di

Industri sintesis mega-metanol

Abstrak
Dalam studi saat ini, pemanfaatan reaktor paralel bukan konfigurasi seri di mega
tanaman metanol diselidiki. Dalam reaktor konvensional (CR), dua unggun tetap paralel
didinginkan dengan air reaktor secara seri dengan reaktor berpendingin gas. Dalam studi ini,
tiga konfigurasi baru diusulkan di mana gas-cooled sejajar dengan dua reaktor air-cooled dan
umpan dibagi dalam berbagai dalam cara yang berbeda antara reaktor. Ada hampir 31%
pakan segar yang termasuk dalam pakan dan sisanya terdiri dari aliran daur ulang. Dalam
konfigurasi pertama, bernama "Equal Parallel (EP)", umpan dibagi sama antara reaktor.
Dalam konfigurasi kedua, dinamai "Gas daur ulang ke gas-cooled (RG)", total gas daur ulang
dikirim ke reaktor berpendingin gas dan gas sintesis segar dikirim ke air-reaktor dingin.
Konfigurasi terakhir, bernama "Gas daur ulang ke air-cooled (RW)", berbeda dengan RG.
Sistem ini disimulasikan untuk menemukan konfigurasi superior. Hasil simulasi
menunjukkan bahwa metanol yang dihasilkan dalam sistem RG adalah sekitar 21,7% lebih
banyak daripada konfigurasi CR, dan 7,4% dan 10,6% lebih dari konfigurasi EP dan RW,
masing-masing. Selain itu, CO2 emisi dalam sistem RG adalah 18,9% kurang dari
konfigurasi CR.
Pengantar
1.1 Metanol
Metanol adalah salah satu produk paling penting dari industri petrokimia, yang
memiliki banyak aplikasi di berbagai bidang termasuk pembuatan plastik dan produksi
bahan kimia seperti formaldehida, dimetil eter, metil tersier-butil eter (MTBE), dan
metilamin. Zat alkohol penting ini terutama dapat diproduksi dari gas alam, kayu, dan
arang. Di antara sumber-sumber yang disebutkan, gas alam adalah yang paling umum.
Diperkirakan sekitar 90% dari total metanol yang diproduksi di dunia diproduksi dari gas
alam [1]. Dalam proses ini, gas alam dikonversi menjadi gas sintesis (CO, H2) yang
digunakan untuk menghasilkan metanol.
1.2 Reaktor mega-metanol tipe ganda
Dengan kemajuan teknologi dan meningkatnya permintaan untuk metanol di pasar
global, reaktor tipe ganda dengan efisiensi tinggi dihadirkan oleh Lurgi untuk aplikasi
skala besar. Dibandingkan dengan sistem skala besar lainnya, proses Lurgi dengan
recycle / syngas rasio 3,5 mengkonsumsi lebih sedikit energi. Desain reaktor dan metode
pembuangan panas yang digunakan dalam reaktor tipe ganda adalah perbedaan utama
dengan tipe tunggal [2]. Metanol diproduksi dari syngas yang terdiri dari CO, H2 dan
sejumlah kecil CO2, dalam dua tahap oleh reaktor tipe ganda. Proses ini terdiri dari dua
reaktor berpendingin air paralel yang seri dengan reaktor berpendingin gas. Di kedua
reaktor, katalis CuO / ZnO / Al2O3 digunakan. Tabung reaktor berpendingin air dan
cangkang reaktor berpendingin gas dikemas dengan katalis yang disebutkan. Akibatnya,
konversi syngas menjadi metanol dalam reaktor tipe ganda adalah 11% untuk setiap
lintasan, yang hanya 7% dalam reaktor tipe tunggal [3,4].
Biaya investasi yang rendah dan tingkat produksi metanol yang tinggi (lebih dari 5000
ton per hari) dapat disebut sebagai keuntungan paling signifikan dari unit mega-metanol
[5]. Dalam sebuah penelitian, Mirvakili dan Rahimpour [6] meningkatkan produksi
metanol dengan menggunakan reaktor mega metanol dalam skala industri dan
 memperkenalkan berbagai strategi untuk mengatasi masalah kondensat gas dalam reaktor
industri yang didinginkan dengan gas. Kemudian, strategi terbaik dipilih. Hasil
menunjukkan peningkatan 7,9% dalam produksi metanol dan penurunan 2,6% dalam
produksi CO2 dibandingkan dengan reaktor tipe tunggal. Pembentukan kondensat gas
dalam reaktor yang didinginkan gas mengarah pada pengurangan aktivitas katalis dan
peningkatan penurunan tekanan di unggun. Mirvakili et al. [7] menyelidiki alasan
pembentukan kondensat gas dalam reaktor berpendingin gas dengan model dinamika
fluida komputasional (CFD). Dua parameter penting dari kecepatan dan distribusi
temperatur gas di sekitar shell dan tabung dipertimbangkan. Hasil penelitian
menunjukkan bahwa distribusi suhu yang tidak seragam di shell dapat dikaitkan dengan
distribusi aliran yang tidak seragam di shell dan tabung [7].
1.3 sds
Tinjauan Literatur
Seperti yang disebutkan sebelumnya, tahap utama proses produksi metanol terjadi di
reaktor metanol. Oleh karena itu, studi komprehensif telah dilakukan pada reaktor sintesis
metanol untuk meningkatkan efisiensi produksi metanol serta mengurangi efek gas rumah
kaca terhadap lingkungan [12-24]. Studi-studi ini mengungkapkan bahwa suhu, komposisi
dan laju aliran umpan memainkan peran penting dalam efisiensi reaktor. Untuk
mensimulasikan reaktor Lurgi, Yusup et al. [25] memperkenalkan model matematika dalam
kondisi tunak. Dalam studi mereka, efek dari parameter operasi seperti suhu saluran masuk
pendingin, kecepatan pendingin dan suhu saluran masuk umpan pada kinerja reaktor
dianalisis.
Hasil simulasi menunjukkan persetujuan yang baik dengan data instalasi. Farsi dan
Jahanmiri [26] juga mensimulasikan dan mengoptimalkan produksi metanol dalam reaktor
membran ganda melalui algoritma genetika. Membran Pd / Ag dan alumina-silika digunakan
untuk permeasi H2 dan penghilangan uap air. Pemanfaatan hasil membran dalam beberapa
keuntungan seperti konversi CO2 lebih banyak dan peningkatan 13,2% dalam sintesis
metanol murni dibandingkan dengan reaktor produksi metanol industri. Berbagai model
matematika telah diusulkan dengan perangkat lunak MATLAB di mana produksi metanol
dapat dinilai melalui simulasi.
Dalam hal ini, Alarifi et al. [27] menerapkan optimalisasi dinamis reaktor tipe Lurgi
dengan adanya penonaktifan katalis untuk memperoleh persentase optimal dari CO2 daur
ulang dan suhu pendingin. Kombinasi dari algoritma genetika (GA) dan pencarian pola
umum (GPS) telah digunakan dalam model matematika mereka untuk memberikan
pendekatan yang sesuai untuk optimasi dinamis. Hasil simulasi ini mengungkapkan bahwa
penggantian kondisi optimal untuk kondisi operasi yang ada menyebabkan peningkatan 2,5%
dalam produksi metanol.

Deskripsi Proses
1.1 Reaktor dua tahap konvensional untuk sintesis methanol
Reaktor mega metanol adalah penukar panas shell dan tabung vertikal yang memiliki
langkah berbeda sebagai berikut untuk menghasilkan metanol. Pertama, syngas segar dan
gas daur ulang dicampur bersama dan dipanaskan terlebih dahulu dalam tabung-tabung
 reaktor berpendingin gas. Kemudian, aliran gas campuran yang dipanaskan dikirim ke
tabung-tabung dari dua reaktor berpendingin air paralel. Reaksi sintesis metanol
eksotermik berlangsung pada katalis komersial CuO / ZnO / Al2O3 dalam tabung dan gas
dalam tabung yang didinginkan dengan air didinginkan oleh uap di sisi cangkang. Gas
keluar dikirim ke sisi selubung reaktor berpendingin gas yang diisi dengan katalis.
Selalu ada kekuatan pendorong kesetimbangan yang cukup pada seluruh unggun
katalis dari reaktor berpendingin gas untuk sintesis metanol sehubungan dengan aliran
arus berlawanan pendingin (di sisi tabung) dan reaktan (di sisi shell). Ini karena reduksi
temperatur kontinyu reaktan di sepanjang jalur reaksi.
Reaktor berpendingin air memiliki suhu lebih tinggi dan karenanya, katalisnya
dinonaktifkan lebih cepat dibandingkan dengan reaktor berpendingin gas. Untuk
memisahkan gas pembersih dari produk cair melalui kondensasi, suhu aliran outlet
reaktor yang didinginkan gas diturunkan menjadi 40 ° C. Sekitar 95% gas pembersih
didaur ulang ke unit sintesis metanol. Langkah-langkah ini ditunjukkan pada Gambar. 1.
Selain itu, Tabel 1-3 menyajikan data input katalis dan desain industri untuk reaktor
sintesis metanol tipe ganda konvensional.

1.2 Konfigurasi paralel yang sama (Equal Parallel)

Ada dua seri reaktor dalam konfigurasi CR dengan kombinasi gas sintetis segar dan
uap daur ulang sebagai umpannya. Dalam konfigurasi EP, umpan dibagi rata antara
reaktor yang didinginkan dengan gas dan yang didinginkan dengan air. Mirip dengan
konfigurasi sebelumnya, langkah pertama adalah menggabungkan syngas baru dengan
daur ulang uap. Setelah itu, aliran yang disebutkan dikirim ke tabung reaktor yang
didinginkan gas untuk dipanaskan.
Selanjutnya, aliran reaktor berpendingin gas dibagi secara merata menjadi dua aliran
yang dikirim ke tabung reaktor berpendingin air dan cangkang reaktor berpendingin gas
secara bersamaan. Akhirnya, output dari kedua reaktor digabung dan setelah penurunan
suhu, metanol dan air dipisahkan sebagai cairan dari gas pembersih. Langkah-langkah
tersebut ditunjukkan secara skematis pada Gambar. 2.

1.3 Konfigurasi "gas daur ulang ke reaktor berpendingin gas (RG)"

Model ini dinamai "RG" atau "Gas daur ulang ke gas yang didinginkan" karena
seluruh gas yang didaur ulang dipanaskan melalui penukar panas dan ketika suhu
meningkat menjadi 510 K, itu diarahkan ke sisi shell dari reaktor yang didinginkan
dengan gas. Di sisi lain, gas sintesis segar dikirim ke tabung reaktor berpendingin gas.
Gas sintesis yang diarahkan dialirkan berlawanan arah dengan gas yang bereaksi. Syngas
pada 510 K, dikirim ke tabung reaktor berpendingin air.
Akhirnya, gas keluaran dari kedua reaktor dicampur dan dikirim ke unit berikutnya.
Poin lain yang layak disebutkan adalah tentang uap super panas bertekanan tinggi yang
dihasilkan di sisi selubung reaktor berpendingin air yang dapat digunakan untuk
memanaskan gas daur ulang dalam RG. Pemanfaatan uap yang dihasilkan dalam reaktor
berpendingin air dilakukan dalam pekerjaan kami sebelumnya [8]. Jalur yang dijelaskan
ditunjukkan pada Gambar. 3

1.4 Konfigurasi "gas daur ulang ke reaktor berpendingin air (RW)"

 Model ini dinamai "RW" atau "Gas daur ulang ke air yang didinginkan" karena dalam
model ini, seluruh gas daur ulang dipanaskan melalui penukar panas dan ketika suhu
meningkat menjadi 510 K, itu diarahkan ke tabung air yang didinginkan. reaktor. Di
bagian lain dari konfigurasi ini, syngas segar diarahkan ke tabung reaktor berpendingin
gas. Setelah suhu syngas mencapai 528 K, ia dikirim ke sisi shell dari reaktor
berpendingin gas. Persis seperti proses yang dijelaskan lainnya, aliran dari kedua reaktor
dicampur bersama dan dikirim ke unit berikutnya untuk pengurangan dan pemurnian
suhu. Mirip dengan konfigurasi RG, uap yang dihasilkan dalam cangkang reaktor yang
didinginkan air dapat diterapkan untuk memanaskan gas daur ulang. Skema konfigurasi
ini ditunjukkan pada Gambar. 4.
Pembahasan
Laju aliran molar metanol dalam tabung tunggal reaktor berpendingin air dan tabung
tunggal setara reaktor berpendingin gas untuk semua konfigurasi yang dijelaskan ditunjukkan
masing-masing pada Gambar 5 (a) dan (b). Laju aliran molar metanol kecil karena simulasi
dilakukan untuk tabung tunggal dalam air yang didinginkan dan reaktor yang didinginkan
dengan gas. Dalam konfigurasi CR, reaktor yang didinginkan dengan air dan gas didinginkan
secara seri dan memiliki laju aliran yang sama. Oleh karena itu, kedua reaktor memiliki laju
aliran metanol maksimum dibandingkan dengan reaktor konfigurasi lainnya. Ini berarti
bahwa, seperti dapat dilihat pada Gambar. 5 (a) dan (b), tabung tunggal reaktor dalam sistem
CR memiliki laju aliran metanol maksimum dibandingkan dengan tabung reaktor lain.
Namun, dalam konfigurasi paralel yang diusulkan, laju aliran molar maksimum
dianggap tabung hipotetis dalam reaktor pendingin gas konfigurasi RG. Dalam konfigurasi
ini, gas daur ulang dikirim ke reaktor berpendingin gas dan semua gas sintesis segar dikirim
ke reaktor berpendingin air.
Jadi, umpan reaktor berpendingin air dalam konfigurasi RG adalah gas sintesis segar, yang
menghasilkan jumlah metanol maksimum. Seperti yang digambarkan pada Gambar. 5 (a),
reaktor air yang didinginkan dari konfigurasi RW menghasilkan laju aliran molar metanol
minimum karena fakta bahwa semua gas daur ulang dikirim ke reaktor berpendingin air.
Dalam konfigurasi EP, laju aliran umpan total dibagi menjadi dua bagian yang sama.
Satu bagian dikirim ke reaktor berpendingin air dan yang lain diarahkan ke reaktor
berpendingin gas. Oleh karena itu, jumlah laju aliran molar metanol dalam reaktor
berpendingin air sistem EP adalah nilai antara laju aliran molar metanol dari konfigurasi RG
dan RW. Seperti dapat dilihat pada Gambar. 5 (b), produksi metanol dalam reaktor
berpendingin gas hampir sama untuk semua konfigurasi paralel. Meskipun diharapkan bahwa
produksi metanol dalam reaktor berpendingin gas dari sistem RW lebih tinggi daripada
konfigurasi RG yang timbul dari kandungan umpannya yang benar-benar gas sintesis segar.
Namun hasil menunjukkan bahwa hampir sama di kedua reaktor. Ini dapat dikaitkan dengan
laju umpan yang rendah dari reaktor berpendingin gas dalam konfigurasi RW dibandingkan
dengan sistem RG
Gambar 5 (c) menunjukkan efek perubahan fraksi pakan segar pada laju aliran molar
total metanol. Angka tersebut menandakan bahwa dalam konfigurasi RW, tidak ada umpan
segar yang masuk ke reaktor berpendingin air. Padahal, umpannya adalah gas daur ulang.
Total gas sintesis segar dikirim ke reaktor berpendingin gas. Sedangkan, dalam sistem RG
semua umpan segar dikirim ke reaktor berpendingin air dan semua gas daur ulang dikirim ke
reaktor berpendingin gas. Laju aliran gas dalam reaktor berpendingin gas dari sistem RG jauh
lebih tinggi daripada konfigurasi RW. Namun demikian, metanol yang diproduksi di kedua
sistem hampir sama dianggap bahwa umpan reaktor berpendingin gas dalam sistem RG
adalah gas daur ulang. Meskipun laju aliran gas reaktor berpendingin air dalam konfigurasi
RG kurang dari sistem RW, sistem RG memiliki metanol yang dihasilkan maksimum di
antara reaktor berpendingin air dalam konfigurasi paralel. Ini karena itu gas sintesis segar
dimasukkan ke dalam reaktor berpendingin air dalam konfigurasi RG. Akhirnya, menarik
untuk dicatat bahwa sistem EP memiliki produksi metanol minimum.
Fraksi molar metanol dalam reaktor berpendingin air dan gas didinginkan dari semua
konfigurasi ditunjukkan pada Gambar. 5 (d). Seperti ditunjukkan pada Gambar. 5 (d), fraksi
molar metanol dalam reaktor yang didinginkan air dari konfigurasi paralel RG dan EP lebih
tinggi dari CR. Namun, fraksi molar outlet metanol di semua konfigurasi paralel (RG, RW,
dan EP) lebih tinggi dari CR. Fraksi molar metanol maksimum dalam reaktor yang
didinginkan dengan air telah dipertimbangkan untuk sistem RG dan fraksi molar metanol
maksimum dalam reaktor yang didinginkan gas dianggap sebagai konfigurasi RW. Hasil ini
diharapkan karena umpan reaktor berpendingin air dalam sistem RG dan umpan reaktor
berpendingin gas dalam konfigurasi RW adalah gas sintesis segar. Namun, laju aliran molar
umpan berbeda untuk sistem RG dan RW. Umpan reaktor berpendingin gas dalam sistem CR
adalah gas keluaran reaktor berpendingin air, dengan demikian diagram fraksi molar metanol
air yang didinginkan dan reaktor yang didinginkan gas dihubungkan.
Gbr. 5 (a) - (d) tidak menentukan konfigurasi terbaik; karena mereka diplot untuk
tabung tunggal dalam pendingin air dan tabung setara dalam reaktor pendingin gas. Oleh
karena itu, untuk menilai semua konfigurasi, hasil tabung tunggal di setiap reaktor dikalikan
dengan jumlah tabung di reaktor itu. Reaktor berpendingin air sebenarnya adalah dua reaktor
paralel dengan total 5.955 tabung dan reaktor berpendingin gas memiliki 3026 tabung,
dianggap 3026 tabung dengan shell setara di sekitarnya dalam simulasi. Gambar 5 (e)
menggambarkan laju aliran molar metanol dalam skala reaktor untuk semua konfigurasi. Laju
aliran molar metanol maksimum dianggap sistem RG dan minimum dianggap CR. Oleh
karena itu, dapat disimpulkan bahwa konfigurasi paralel lebih baik daripada sistem seri
konvensional.
Kesimpulan
Dalam konfigurasi sintesis mega-metanol konvensional, cangkang unggun tetap dan
reaktor tabung dihubungkan secara seri. Pakan tersebut merupakan campuran gas sintesis
segar dan aliran daur ulang, setelah dipanaskan terlebih dahulu dalam tabung yang
didinginkan gas, dikirim ke tabung reaktor yang didinginkan dengan air dan sintesis metanol
eksotermik berlangsung di unggun katalitik. Gas yang bereaksi dikirim ke sisi shell
berpendingin gas dan tidak memiliki kecenderungan untuk bereaksi pada awal reaktor yang
didinginkan dengan gas. Karenanya konversi karbon oksida rendah dalam gas-cooled, namun
mengubah umpan reaktor dapat meningkatkan efisiensi gas-cooled dan menghasilkan lebih
banyak metanol.
Dalam studi ini, konfigurasi paralel alternatif diusulkan di mana gas umpan dibagi
menjadi dua bagian dan setiap bagian dikirim ke berbagai jenis reaktor, gas didinginkan dan
air didinginkan, sebagai umpan mereka. Dengan demikian, umpan reaktor dalam konfigurasi
paralel menyimpang dari kesetimbangan dan menyebabkan peningkatan kecenderungan
reaksi di awal reaktor. Titik positif lain dari reaktor paralel adalah laju aliran massa yang
lebih rendah melalui unggun dikemas katalitik dibandingkan dengan sistem CR.
Tiga konfigurasi paralel berbeda dalam umpan reaktor. Konfigurasi ini telah
disimulasikan untuk membandingkan dan memilih konfigurasi superior. Jumlah metanol
maksimum dan minimum diproduksi masing-masing dalam konfigurasi RG dan CR. Laju
aliran molar metanol dalam sistem RG adalah 12 kali lebih besar dari konfigurasi CR. Selain
itu, sistem RG adalah konfigurasi ramah lingkungan karena emisi CO2 minimum. Faktanya,
laju aliran molar CO2 dalam aliran pembersihan konfigurasi RG adalah 0,8 kali laju aliran
molar CO2 dalam aliran pembersihan sistem CR.
 Penjelasan Jurnal Pendukung :
1. Judul : Investigation and recovery of purge gas streams to enhance synthesis gas production
in a mega methanol complex
Abstrak : Saat ini, metanol telah menjadi sangat penting sebagai bahan bakar alternatif dan
produk yang dapat dianggap sebagai pemanfaatan CO2 dalam proses baru; Namun demikian,
tidak ada pekerjaan yang memadai untuk membersihkan aliran gas di kompleks metanol
konvensional saat ini. Penelitian ini bertujuan untuk menentukan gas buangan utama di salah
satu pabrik metanol terbesar di dunia, yang terletak di Zona Energi Ekonomi Khusus Pars
Iran. Perhitungan dalam karya ini menunjukkan bahwa setiap jam, gas pembersih 50106 Sm3
termasuk gas yang tidak bereaksi (60% hidrogen, 17% CO dan CO2, dan 23% N2 dan CH4)
dibakar di kompleks. Desain proses baru telah diusulkan untuk pemulihan gas pembersih
yang tersedia di pabrik metanol itu. Auto-Thermal Reformer (ATR) kompleks telah
dimodelkan secara rinci dan berbagai kasus dianggap untuk menganalisis efek dari strategi
baru ini. Hasilnya menunjukkan peningkatan penting dalam kualitas dan kuantitas gas sintesis
yang dihasilkan dengan menyuntikkan aliran yang dapat dipulihkan ke ATR. Dengan cara ini,
emisi 26,7 ton karbon dioksida per jam ke atmosfer dicegah dan dikonversi menjadi metanol
yang berharga. Proses ini dapat menghasilkan laba tahunan mulai dari 20 hingga 40 juta dolar
AS per tahun dengan Tingkat Pengembalian (ROR) antara 29 dan 56%.
Jelasan terkait :

Unit sintesis metanol

Unit ini didasarkan pada konfigurasi metanol sintesis Lurgi yang mencakup dua jenis
reaktor: reaktor berpendingin gas dan dua pendingin air, diisi dengan katalis CuO / ZnO /
Al2O3 (Lihat Gambar 4). Efisiensi produksi metanol sangat dipengaruhi oleh komposisi
pakan. Komposisi syngas optimal ditandai oleh Nomor Stoikiometrik (SN) yang
didefinisikan sebagai:

Angka ini mewakili keseimbangan mol stoikiometrik untuk produksi metanol dengan
adanya karbon dioksida. Di pabrik ini, sejumlah hidrogen dari unit Adsorpsi Ayunan Tekanan
(PSA) harus ditambahkan ke outlet unit reformasi untuk mencapai angka stoikiometrik yang
sesuai. Selain memiliki nilai SN yang sesuai, rasio konsentrasi CO to CO2 diharapkan tinggi.
Perbandingan inlet dan outlet unit sintesis metanol menunjukkan bahwa konversi karbon
monoksida adalah 75% yang jauh lebih banyak daripada konversi karbon dioksida yang sama
dengan 21%.
Setelah melewati beberapa penukar panas, produk reaktor metanol memasuki flash drum (D-
2002) untuk memisahkan fase gas dari fase cair, metanol mentah (lihat Gambar 5). Fasa gas
terutama didaur ulang ke reaktor sintesis metanol sebagai make up gas. Dan residu, yang
disebut gas dibersihkan, dikeluarkan dari proses sintesis untuk mengontrol keseimbangan
massa dalam unit. Aliran dibersihkan dibagi menjadi empat aliran (lihat Gambar. 5); satu
digunakan dalam proses hidrodesulfurisasi (Stream 2013), yang lain dialokasikan untuk unit
PSA untuk pemulihan hidrogen (Stream 2014), dan dua aliran lainnya adalah sebagai berikut.
2. Judul : Enhancement of synthesis gas and methanol production by flare gas recovery
utilizing a membrane based separation process

Abstrak : Mengusulkan strategi baru untuk meminimalkan pembakaran gas saat ini sangat
penting. Strategi semacam itu dapat menghilangkan kelemahan pembakaran gas
pembersih dan bahkan mengarah pada efisiensi proses yang lebih tinggi. Dengan
demikian, unit pemulihan berdasarkan pemisahan membran diusulkan dalam kontribusi
saat ini. Unit pemisahan ini bertujuan untuk menghilangkan hidrogen, karbon oksida, dan
metana dari gas pembersih. Selanjutnya, aliran yang dipulihkan dikirim ke unit hulu
sebagai umpan pelengkap. Dalam hal ini, aliran yang mengandung metana dikirim ke
steam reformer, sedangkan aliran kaya hidrogen dan karbon dioksida disuntikkan ke
dalam reaktor sintesis metanol. Strategi yang berbeda disarankan dan yang terbaik dipilih
dalam hal peningkatan kapasitas produksi gas sintesis dan metanol. Untuk melaksanakan
evaluasi, model matematika yang terdiri dari keseimbangan massa dan panas diterapkan.
Selanjutnya, metodologi permukaan respons digunakan untuk menentukan kondisi operasi
yang optimal. Akibatnya, lebih dari 300 ton / tahun emisi karbon dioksida terhambat
dengan menerapkan konfigurasi yang diusulkan. Selain itu, lebih dari 4,6% peningkatan
kapasitas produksi metanol dan sekitar 1% penurunan jumlah stoikiometri produk adalah
kemajuan sistem yang bekerja di bawah kondisi optimal.

Jelasan Terkait :
Deskripsi Proses : Pabrik metanol komersial
Konfigurasi konvensional pabrik metanol di Zagros Petrochemical Complex dengan
kapasitas produksi metanol 5.000 ton / hari meliputi langkah-langkah berikut:
• Unit produksi gas sintesis
• Unit sintesis metanol
• Unit distilasi
• Bersihkan gas.
Pabrik secara skematis disajikan pada Gambar. 1. Unit produksi gas sintesis
mencakup tiga reformis (mis. Pra-reformer, reformer uap, dan reformator autotermal) untuk
mengubah gas alam menjadi gas sintesis. Dalam unit ini, umpan gas alam desulfurisasi
primer dibagi menjadi dua aliran, 42% di antaranya disuntikkan ke dalam reaktor pra-
reformasi. Dalam rektor ini, pemecahan gas bumi dilakukan, yang penting untuk mencegah
pembentukan kokas di reformis lebih lanjut. Di satu sisi, hidrokarbon yang lebih berat retak
di pra-reformer, yang mengarah pada kebutuhan steam yang lebih rendah pada steam
reformer [32, 61]. Produk reformer uap dicampur dengan umpan gas alam segar dan
kemudian disuntikkan ke reformer autotermal. Penjelasan terperinci dari unit produksi gas
sintesis disajikan dalam karya Agahzamin et al. [32].
Dalam pemrosesan lebih lanjut, unit sintesis metanol, yang dirancang berdasarkan
lisensi Lurgi, mencakup tiga reaktor selongsong dan tabung. Gas sintesis disuntikkan ke
reaktor sintesis metanol, yang diisi dengan partikel katalis Cu / ZnO / Al2O3. Unit ini terdiri
dari dua reaktor berpendingin air paralel dan yang didinginkan gas berikutnya bekerja dalam
rangkaian. Bahkan, unit sintesis metanol bekerja sesuai dengan konfigurasi tipe ganda.
Rincian lebih lanjut tentang konfigurasi tipe ganda dan unit sintesis metanol dapat ditemukan
di tempat lain [32,62-64].
Produk unit sintesis metanol, yang sebagian besar terdiri dari metanol, air, dan gas
sintesis yang tidak bereaksi, dikirim ke unit destilasi di mana, campuran gas ringan yang
mengandung hidrogen, metana, karbon oksida, dan nitrogen dihilangkan dari air cair dan
metanol . Bagian utama (yaitu sekitar 95%) dari aliran gas yang dipisahkan didaur ulang dan
digunakan kembali sebagai umpan reaktor sintesis metanol, dan sisanya dibersihkan. Aliran
pembersih dibagi menjadi empat sub-aliran, yang pertama sebagian besar terdiri dari
hidrogen. Aliran ini dibakar dalam suar. Yang kedua didaur ulang ke unit pretreatment, di
mana ia dicampur dengan gas alam segar. Aliran ketiga ditransfer ke unit pemisahan gas
(mis. Proses PSA) untuk memulihkan hidrogen. Bagian aliran purge yang tersisa, yang
merupakan bagian dengan nilai kalor tinggi, digunakan sebagai bahan bakar untuk
menyediakan panas yang diperlukan untuk pembangkit uap di utilitas rektor yang diperbarui.
Karakteristik aliran dan reaktor di pabrik metanol Zagros Petrochemical Complex disajikan
pada Tabel 1.