Anda di halaman 1dari 41

LAPORAN PRAKTIKUM

TI-3104 PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI

MODUL 6
PERANCANGAN SISTEM PRODUKSI
PERAKITAN
Kelompok 18 :

1. William Christoper (13408018)


2. Rizki Fitria R (13408059)
3. Vimela Tri Andini (13408099)
4. Riani Dwi Puteri (13408106)
5. Reiner Vincentius (13408114)
6. Erlangga Budi P (13408143)

Asisten:
Vanny Erliana K(13407103)

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI


PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2010
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

LEMBAR PENGESAHAN

Asisten Laboratorium Sistem Produksi Institut Teknologi Bandung (LSP ITB) yang bertandatangan di bawah
ini mengesahkan Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri 1 Modul 6 : Perancangan Sistem Produksi
Perakitan Kelompok 18, yang beranggotakan :
1. William Christopher (13408018)
2. Rizky Fitria Ramadhani (13408059)
3. Vimela Tri Andini (13408099)
4. Riani Dwi Puteri (13408106)
5. Reiner Vincentius (13408114)
6. Erlangga Budi P. (13408143)
dan menyetujui untuk dikumpulkan pada :
Hari : Jumat
Tanggal : 26 November 2010
Waktu : 11.00 WIB

Bandung, 26 November 2010

Vanny Erliana K
(13407103)

Vanny Erliana K Halaman 2 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

LEMBAR ASISTENSI

Terlampir

Vanny Erliana K Halaman 3 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

DAFTAR ISI
BAB 1...............................................................................................................................................................6

PENDAHULUAN.............................................................................................................................................6

1.1 Tujuan...................................................................................................................................................6

1.1.1 Tujuan Umum..........................................................................................................................6

1.1.2 Tujuan Khusus.........................................................................................................................6

1.2 Flowchart Pengerjaan Laporan.....................................................................................................7

BAB 2...............................................................................................................................................................8

PERHITUNGAN LINE BALANCING............................................................................................................8

2.1 Data Demand..................................................................................................................................8

2.2 Data Waktu Baku Per Elemen Kerja............................................................................................9

2.3 Perhitungan Waktu Siklus............................................................................................................10

2.4 Perhitungan Jumlah Stasiun Kerja Minimal...............................................................................10

2.5 Perhitungan Metode Hegelson Birnie........................................................................................10

2.6 Perhitungan Metode Regional Approcah...................................................................................13

2.7 Perhitungan Metode Largest Candidate Rule...........................................................................15

2.8 Perhitungan Iterasi Selanjutnya..................................................................................................19

2.8.1 Iterasi 1...................................................................................................................................19

2.8.2 Iterasi 2...................................................................................................................................20

2.8.3 Iterasi 3....................................................................................................................................21

2.8.4 Iterasi 4....................................................................................................................................22

2.8.5 Iterasi 5....................................................................................................................................23

2.9 Perhitungan Hasil Simulasi 1 dan 2...........................................................................................24

Vanny Erliana K Halaman 4 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

2.9.1 Perhitungan hasil simulasi 1....................................................................................................24

2.9.2 Perhitungan Hasil Simulasi 2....................................................................................................25

BAB 3.............................................................................................................................................................27

ANALISIS.......................................................................................................................................................27

3.1 Analisis Kelebihan dan Kekurangan Metode yang Digunakan....................................................27

3.2 Analisis Penggunaan Kriteria Performansi................................................................................28

3.3 Analisis Pemilihan Rancangan Lintas Perakitan Terbaik........................................................29

3.4 Analisis Hasil Simulasi 1....................................................................................................................31

3.5 Analisis Lintas Perakitan yang Tidak Seimbang............................................................................33

3.6 Analisis Prosedur Pencatatan Waktu Stasiun Pada Saat Simulasi............................................33

3.7 Analisis Perbandingan Hasil Simulasi 2 dengan Perhitungan Teoretis......................................34

3.8 Analisis Penanggulangan Perbedaan Hasil Implementasi Rancangan Lintas Perakitan


dengan Perhitungan Teoretis..................................................................................................................36

3.9 Analisis Keterkaitan Antar Modul.....................................................................................................37

BAB 4...............................................................................................................................................................38

KESIMPULAN DAN SARAN...............................................................................................................................38

4.1 Kesimpulan......................................................................................................................................38

4.2 Saran................................................................................................................................................38

Daftar Pustaka.............................................................................................................................................39

Lampiran........................................................................................................................................................39

Vanny Erliana K Halaman 5 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Tujuan
1.1.1 Tujuan Umum
1. Memahami dan mampu merancang lintas perakitan.
2. Memahami konsep bottle neck dalam lintas perakitan.
3. Mengetahui dan mampu mengukur kapasitas produksi suatu lintas perakitan.
4. Mampu menganalisis performansi suatu lintas perakitan.

1.1.2 Tujuan Khusus


1. Memahami dan mengetahui kegunaan precedence diagram dan waktu elemen kerja dalam
perancangan lintas perakitan.

2. Mampu menentukan cycle time maksimum dan jumlah stasiun kerja minimum.

3. Mampu memahami dan menggunakan algoritma heuristic dalam menyelesaikan masalah


lintas perakitan.

4. Mengetahui parameter‐parameter yang digunakan dalam menganalisis performansi suatu


lintas perakitan.

5. Mampu mengevaluasi aplikasi hasil perancangan lintas perakitan dengan perhitungan


teroritis.

Vanny Erliana K Halaman 6 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

1.2 Flowchart Pengerjaan Laporan

Vanny Erliana K Halaman 7 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

Start

Persiapan
Praktikum

operator menuju
tempat masing-
masing

Operator perakitan Operator waktu


merakit dongkrak mencatat waktu

Pengolahan data
simulasi 1

Pengolahan data
demand

Menghitung
masing-masing
metode

Menentukan
metode terbaik

Iterasi 1-5

Simulasi 2

Pengolahan data
simulasi 2

analisis

Stop

Vanny Erliana K Halaman 8 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

BAB 2

PERHITUNGAN LINE BALANCING

1.3 Data Demand


Dongkrak Dongkrak Dongkrak Total
Periode A B C Demand
49 7873 16216 8993 33082
50 7663 20508 8993 37164
51 7454 19762 8993 36209
52 7244 18664 8993 34901
53 7034 16550 8993 32577
54 6824 18294 8993 34111
55 6614 18710 8993 34317
56 6404 23002 8993 38399
57 6194 22257 8993 37444
58 5985 21159 8993 36137
59 5775 19045 8993 33813
60 18366 20789 8993 48148
Rata-rata demand per bulan 36359.00
   
Jam kerja total per bulan (detik) 1440000
Cycle time (detik) 39.60504964
   
Jumlah Stasiun Kerja Minimum 6

Data Demand untuk periode 49 sampai 60 didapat dari hasil perhitungan pada modul 5. Untuk tiap-tiap
produk dongkrak yang ada (A, B, dan C) dilihat plot datanya lalu dihitung berdasarkan metode
peramalan yang disesuaikan dengan plot data historis dari tiap-tiap jenis dongkrak.

 Dongkrak A memakai metode regresi single exponential smoothing with linier trend dengan α = 0.9
karena data penjualan historis dongkrak A memiliki kecendrungan untuk turun (trend turun).

 Dongkrak B memakai metode Holtz Winter dengan α = 0.2 karena data penjualan historis dongkrak B
memiliki kecendrungan berbentuk seasonal.

 Dongkrak C memakai metode single exponential smoothing dengan α = 0.2 karena data penjualan
histrosi dongkrak C memiliki kecendrungan untuk stabil.

Metode yang dipakai masing-masing merupakan metode yang terbaik berdasarkan hasil perhitungan
dari beberapa metode yang dicoba pada setiap jenis dongkrak. Pemilihan metode yang terbaik dipiilih
berdasarkan MSE (mean square error) yang terkecil.

Vanny Erliana K Halaman 9 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

 Metode yang dicoba untuk jenis dongkrak A adalah simple linear regression, moving average with
linear trend dengan M =2 sampai M =10, dan single exponential smoothing with linier trend dengan α
= 0.1 sampai 0.9.

 Metode yang dicoba untuk jenis dongkrak B adalah metode Holtz Winter dengan α = 0.1 sampai 1.

 Metode yang dicoba untuk jenis dongkrak C adalah metode single moving average dengan N =2
sampai 10, weighted moving average dengan N =2 sampai N =10, dan single exponential smoothing
dengan α = 0.1 sampai 1.

Dari total demand yang telah diramalkan, dihitung rata-rata demand per periode (per bulan) dan
didapatkan hasilnya adalah 36359 unit dongkrak per bulan.

1.4 Data Waktu Baku Per Elemen Kerja

Vanny Erliana K Halaman 10 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

Elemen Kerja Waktu Elemen


A 0.00
B 2.23
C 30.09
D 1.22
E 30.14
F 2.67
G 21.14
H 1.90
I 20.83
J 2.42
K 15.85
L 22.55
M 3.06
N 2.76
O 24.20
P 24.20
Q 24.20
R 5.54
Total 234.99

Vanny Erliana K Halaman 11 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

1.5 Perhitungan Waktu Siklus

Waktu kerja yang tersedia = diasumsikan 1 bulan = 25 hari kerja, 1 hari kerja = 8 jam x 2 shift
= 25 x 8 x 2 x 3600 (dalam detik)
= 1.440.000 detik

Demand = rata-rata total demand agregat dari dongkrak A, B, dan C


(dari periode 49 sampai 60)
= 36.359 unit

= 39.60504964 detik

1.6 Perhitungan Jumlah Stasiun Kerja Minimal

Total waktu elemen kerja = total waktu elemen dari elemen A sampai R

= 234.99 detik

Cycle time = didapatkan dari perhitungan waktu siklus (poin 2.3)

= 39.60504964 detik

1.7 Perhitungan Metode Hegelson Birnie

URUTAN ELEMEN KERJA BERDASARKAN


BOBOT POSISI TERBESAR
Elemen Bobot Waktu
Kerja Posisi Elemen
a 188.45 0.00
b 185.40 2.23
c 183.17 30.09
f 168.26 2.67

Vanny Erliana K Halaman 12 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

g 165.59 21.14
d 153.07 1.22
e 151.85 30.14
h 144.45 1.90
i 142.55 20.83
j 121.72 2.42
k 119.30 15.85
l 103.45 22.55
m 83.95 3.06
n 80.90 2.76
o 78.14 24.20
p 53.94 24.20
q 29.74 24.20
r 5.54 5.54

Elemen kerja dihitung bobotnya masing-masing. Bobot adalah jumlah waktu elemen dari rantai terpanjang
dimulai dari elemen tersebut hingga elemen terakhir.

Kemudian bobot posisi diurutkan mulai dari yang terbesar hingga terkecil.

Elemen- elemen kerja yang telah terurut berdasarkan bobot posisinya dimasukkan kedalam stasiun kerja
dengan syarat tidak boleh melebihi cycle time dan tidak boleh melanggar aturan pengurutan elemen
pengerjaan pada precedence diagram.

Stasiun Elemen Kerja Waktu Elemen Wi Ws-Wi (Ws-Wi)^2


a 0.00
b 2.23
1
c 30.09      
f 2.67 34.99 4.11 16.914212
g 21.14      
2
d 1.22 22.36 16.74 280.23594
e 30.14      
3
h 1.90 32.03 7.07 49.951111
i 20.83
4 j 2.42      
k 15.85 39.10 0.00 0
l 22.55
5 m 3.06      
n 2.76 28.36 10.74 115.34674
6 o 24.20 24.20 14.90 222.08033
7 p 24.20 24.20 14.90 222.08033
q 24.20      
8
r 5.54 29.74 9.36 87.620084
Ws 39.10        

Ws didapat dari maksimum Wi. Kriteria performansi dihitung dengan rumus berikut:

Vanny Erliana K Halaman 13 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

Kriteria performansi:

Waktu menganggur 77.83


Keseimbangan waktu
senggang 0.248788655
Efisiensi stasiun kerja 1 89%
Efisiensi stasiun kerja 2 57%
Efisiensi stasiun kerja 3 82%
Efisiensi stasiun kerja 4 100.00%
Efisiensi stasiun kerja 5 72.53%
Efisiensi stasiun kerja 6 61.89%
Efisiensi stasiun kerja 7 61.89%
Efisiensi stasiun kerja 8 76.06%
Efisiensi lintasan 75.12%
Smoothness index 31.5313932

Vanny Erliana K Halaman 14 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

1.8 Perhitungan Metode Regional Approcah


Metode regional approach digunakan untuk membuat lintasan perakitan berdasarkan region(daerah)
yang ada pada precedence diagram. Daerah pertama adalah daerah yang tidak memiliki pendahulu
(predecessor), kemudian daerah 2 mempunyai predecessor elemen kerja pada daerah 1, begitu seterusnya.
Dibawah ini adalah gambar precedence diagram yang dibagi-bagi ke dalam region dan tabel elemen kerja
yang sudah ditempatkan berdasarkan region (daerahnya).

Setelah membagi elemen kerja ke dalam region-region, tambahkan waktu elemen-elemen tetapi tidak

melebihi waktu siklus. Contoh:

Elemen kerja A,B,F,M, dan C. Total waktu elemen ini adalah: 0.00 +2.23 + 2.67 + 3.06 + 30.09 = 38.04 detik.
Total waktu ini masih dibawah waktu siklus. Jika ditambah lagi dengan waktu elemen G maka total waktunya
adalah 59.18 detik, yang mana waktu ini melebihi waktu siklus. Maka dari itu elemen A,B,F,M,dan C
diletakkan di dalam stasiun satu dengan 38.04 detik sebagai waktu stasiun sebenarnya. dan elemen G
termasuk kedalam elemen kerja di stasiun 2, begitu seterusnya. Berikut tabel elemen kerja yang telah dibagi
ke dalam stasiun.

Cycle time 39.60504964


Stasiun Elemen Kerja Waktu Elemen Wi Ws-Wi (Ws-Wi)^2
a 0.00
Wi = Waktu sebenarnya pada
b 2.23 stasiun
1 f 2.67
m 3.06
Ws= Waktu maksimum stasiun-
c 30.09 38.04 1.06 1.1261894
g 21.14 stasiun.
2 d 1.22
h 1.90 24.26 14.84 220.24437
3 e 30.14 30.14 8.96 80.323897
i 20.83
4 j 2.42
k 15.85 39.10 0.00 0
l 22.55
5
n 2.76 25.31 13.80 190.33167
6 o 24.20 24.20 14.90 222.08033
7 p 24.20 24.20 14.90 222.08033
q 24.20
8
r 5.54 29.74 9.36 87.620084
Ws 39.10

Vanny Erliana K Halaman 15 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

Waktu terbesar stasiun kerja ada pada stasiun 4 sebesar 39.10 detik. Dari data diatas kita dapat
menghitung:

1. Waktu menganggur
Rumus waktu menganggur:

Dimana:
n = Jumlah stasiun
Ws = waktu terbesar stasiun kerja
Wi = waktu stasiun sebenarnya pada tiap stasiun kerja

Waktu terbesar stasiun kerja = 39.10 detik


n = 8 stasiun
maka,
Waktu menganggur = ( 8*39.10 ) – (38.04+24.26+30.14+39.10+25.31+24.20+24.20+29.74)
= 77.80 detik

2. Keseimbangan waktu senggang


Rumus keseimbangan waktu senggang:

Perhitungan keseimbangan waktu senggang:


Keseimbangan waktu senggang =
(((8*39.10) -(38.04+24.26+30.14+39.10+25.31+24.20+24.20+29.74))/(8*39.10))*100%
= 0.284721288

3. Maksimum efisiensi
Rumus maksimum efisiensi:

Contoh perhitungan efisiensi stasiun kerja 2:


Efisiensi stasiun kerja 2 = (24.26/39.10)*100%
= 62%
Perhitungan efisiensi lintasan:
Efisiensi lintasan =(38.04+24.26+30.14+39.10+25.31+24.20+24.20+29.74)/(8*39.10)*100%
= 75.13%

4. Smoothness Index
Rumus smoothness index :

Vanny Erliana K Halaman 16 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

Perhitungan smoothness index pada metode smoothness index:


SI =
((65.74867577+60.66179668+80.41264864+190.3316657+222.0803336+222.0803336+87.6200835
1))1/2
= 31.99067677

Waktu menganggur 77.80


Keseimbangan waktu senggang 0.248721228
Efisiensi stasiun kerja 1 97%
Efisiensi stasiun kerja 2 62%
Efisiensi stasiun kerja 3 77%
Efisiensi stasiun kerja 4 100.00%
Efisiensi stasiun kerja 5 64.73%
Efisiensi stasiun kerja 6 61.89%
Efisiensi stasiun kerja 7 61.89%
Efisiensi stasiun kerja 8 76.06%
Efisiensi lintasan 75.13%
Smoothness index 31.99067677

1.9 Perhitungan Metode Largest Candidate Rule


a. Gambar precedence diagram.

B C D E

J K L N O P Q R

A F G H I

b. Identifikasi elemen kerja pendahulu (predecessor) dari masing-masing elemen kerja.


c. Mengurutkan elemen-elemen kerja mulai dari elemen kerja dengan predecessor yang paling sedikit
hingga elemen kerja dengan predecessor paling banyak.
Elemen Jumlah
Predecessor Waktu Elemen
Kerja Predecessor

a - 0 0.00

m a 1 3.06

f a 1 2.67

b a 1 2.23

Vanny Erliana K Halaman 17 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

c a,b 2 30.09

g a,f 2 21.14

h a,f,g 3 1.90

d a,b,c 3 1.22

e a,b,c,d 4 30.14

i a,f,g,h 4 20.83

j a,b,c,d,e,f,g,h,i 9 2.42

k a,b,c,d,e,f,g,h,i,j 10 15.85

l a,b,c,d,e,f,g,h,i,j,k 11 22.55

n a,b,c,d,e,f,g,h,i,j,k,l,m 13 2.76

o a,b,c,d,e,f,g,h,i,j,k,l,m,n 14 24.20

p a,b,c,d,e,f,g,h,i,j,k,l,m,n,o 15 24.20

q a,b,c,d,e,f,g,h,i,j,k,l,m,n,o,p 16 24.20

r a,b,c,d,e,f,g,h,i,j,k,l,m,n,o,p,q 17 5.54

Untuk elemen-elemen kerja dengan jumlah predecessor yang sama, elemen-elemen kerja tersebut
diurutkan mulai dari waktu kerja terbesar hingga yang terkecil. Contohnya terdapat pada elemen
kerja c dan g yang memiliki predecessor yang sama, yaitu 2 predecessor. Elemen kerja c diurutkan
terlebih dahulu karena memiliki waktu elemen kerja yang lebih besar dibandingkan dengan elemen
kerja g.
d. Memilih dan memilah elemen-elemen kerja untuk ditempatkan pada stasiun-stasiun kerja mulai dari
waktu proses terbesar, dengan memperhatikan precedence constraint dan cycle time. Syaratnya
adalah waktu stasiun lebih kecil atau sama dengan waktu siklus.
Waktu siklus (cycle time) = 39.60504964 detik.

Vanny Erliana K Halaman 18 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

Elemen Waktu (Ws-


Stasiun Kerja Elemen Wi Ws-Wi Wi)^2

a 0.00

m 3.06

1 f 2.67

b 2.23

c 30.09 38.04 1.06 1.1261894

g 21.14

2 h 1.90

d 1.22 24.26 14.84 220.24437

3 e 30.14 30.14 8.96 80.323897

i 20.83

4 j 2.42

k 15.85 39.10 0.00 0

l 22.55
5
n 2.76 25.31 13.80 190.33167

6 o 24.20 24.20 14.90 222.08033

7 p 24.20 24.20 14.90 222.08033

q 24.20

r 5.54 29.74 9.36 87.620084

Waktu stasiun maksimum (Ws) = 39.10 detik.


Elemen-elemen kerja ditempatkan dan dibagi menjadi 8 stasiun kerja.
memenuhi syarat, karena jumlah minimal stasiun kerja adalah 6 stasiun, dan waktu
total tiap stasiun (Wi) tidak melebihi waktu siklus.

e. Perhitungan kriteria performansi

Vanny Erliana K Halaman 19 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

Waktu menganggur 77.83

Keseimbangan waktu
senggang 0.248787949

Efisiensi stasiun kerja 1 97%

Efisiensi stasiun kerja 2 62%

Efisiensi stasiun kerja 3 77%

Efisiensi stasiun kerja 4 100.00%

Efisiensi stasiun kerja 5 64.72%

Efisiensi stasiun kerja 6 61.89%

Efisiensi stasiun kerja 7 61.89%

Efisiensi stasiun kerja 8 76.06%

Efisiensi lintasan 75.12%

Smoothness index 31.99698229

Waktu menganggur didapat dari total dari selisih waktu antara waktu stasiun maksimum (Ws) dengan waktu
stasiun i (Wi).

Waktu menganggur = Σ (Ws-Wi)

= 77.83 detik

Keseimbangan waktu senggang didapat dari waktu menganggur, dibagi dengan n banyaknya stasiun dikali
waktu stasiun maksimum (Ws).

Keseimbangan waktu senggang =

= 0. 248787949

Efisiensi tiap stasiun kerja merupakan rasio antara waktu stasiun i (Wi) dengan waktu stasiun maksimum
(Ws).

Efisiensi stasiun kerja i =

Vanny Erliana K Halaman 20 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

Contoh perhitungan untuk stasiun kerja 1 :

Efisiensi stasiun kerja 1 =

= 97%

Efisiensi lintasan merupakan rata-rata efisiensi tiap stasiun kerja. Perhitungannya adalah total waktu stasiun
i, dibagi dengan n banyaknya stasiun dikali waktu stasiun maksimum (Ws).

Efisiensi lintasan =

= 75.12%

Smoothness index (SI) didapat dari akar kuadrat dari (Ws-Wi)^2.

SI =

= 31.99698229

1.10 Perhitungan Iterasi Selanjutnya


Setelah mendapatkan metode terbaik, elemen-elemen kerja diacak sedemikian rupa memperhatikan
batasan Cycle Time serta urutan pengerjaan pada precedence diagram. Pengacakan elemen kerja
dilakukan sebanyak 5 kali.

Ws didapat dari Wi maksimum . Setelah didapat jumlah waktu dalam satu stasiun(Wi), pengerjaan
berikutnya sama dengan iterasi nol hingga mendapatkan nilai –nilai kriteria performansi. Nilai-nilai kriteria
performansi ini dibandingkan baik dari iterasi 0 hingga iterasi 5 dan didapatkan hasil terbaik dilihat dari
nilai performansinya.

1.10.1 Iterasi 1
Cycle time 39.60504964
Stasiun Elemen Kerja Waktu Elemen Wi Ws-Wi (Ws-Wi)^2
A 0.00
B 2.23      
1
C 30.09
M 3.06 35.38 3.02 9.1092761
F 2.67
     
2 G 21.14
D 1.22 25.03 13.37 178.86101
3 E 30.14 30.14 8.26 68.291512
4 H 1.90      

Vanny Erliana K Halaman 21 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

I 20.83
J 2.42 25.15 13.24 175.4256
K 15.85      
5
L 22.55 38.40 0.00 0
N 2.76      
6
O 24.20 26.96 11.44 130.95541
7 P 24.20 24.20 14.20 201.60927
Q 24.20      
8
R 5.54 29.74 8.66 74.94569
Ws 38.40

Dengan kriteria performansi

Waktu menganggur 72.20


Keseimbangan waktu
senggang 23.50%
Efisiensi stasiun kerja 1 92%
Efisiensi stasiun kerja 2 65%
Efisiensi stasiun kerja 3 78%
Efisiensi stasiun kerja 4 66%
Efisiensi stasiun kerja 5 100%
Efisiensi stasiun kerja 6 70%
Efisiensi stasiun kerja 7 63%
Efisiensi stasiun kerja 8 77%
Efisiensi lintasan 76.50%
Smoothness index 28.96891027

1.10.2 Iterasi 2

Cycle time 39.60504964


Stasiun Elemen Kerja Waktu Elemen Wi Ws-Wi (Ws-Wi)^2
A 0.00
B 2.23
     
1 F 2.67
G 21.14
M 3.06 29.09 10.01 100.16518
C 30.09      
2
D 1.22 31.31 7.79 60.661797
E 30.14      
3
H 1.90 32.03 7.07 49.951111
4 I 20.83      
Vanny Erliana K Halaman 22 dari 39i
13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

J 2.42
K 15.85 39.10 0.00 0
L 22.55      
5
N 2.76 25.31 13.80 190.33167
6 O 24.20 24.20 14.90 222.08033
7 P 24.20 24.20 14.90 222.08033
Q 24.20      
8
R 5.54 29.74 9.36 87.620084
Ws 39.10

Dengan kriteria performansi

Waktu menganggur 77.83


Keseimbangan waktu senggang 24.88%
Efisiensi stasiun kerja 1 74%
Efisiensi stasiun kerja 2 80%
Efisiensi stasiun kerja 3 82%
Efisiensi stasiun kerja 4 100%
Efisiensi stasiun kerja 5 65%
Efisiensi stasiun kerja 6 62%
Efisiensi stasiun kerja 7 62%
Efisiensi stasiun kerja 8 76%
Efisiensi lintasan 75.12%
Smoothness index 30.54325632

1.10.3 Iterasi 3
Cycle time 39.60504964
Stasiun Elemen Kerja Waktu Elemen Wi Ws-Wi (Ws-Wi)^2
A 0.00
B 2.23      
1
C 30.09
F 2.67 34.99 4.11 16.914212
G 21.14
     
2 D 1.22
H 1.90 24.26 14.84 220.2419
E 30.14      
3
M 3.06 33.19 5.91 34.942235
I 20.83
     
4 J 2.42
K 15.85 39.10 0.00 0
L 22.55      
5
N 2.76 25.31 13.80 190.33167
6 O 24.20 24.20 14.90 222.08033

Vanny Erliana K Halaman 23 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

7 P 24.20 24.20 14.90 222.08033


Q 24.20      
8
R 5.54 29.74 9.36 87.620084
Ws 39.10        

Dengan kriteria performansi

Waktu menganggur 77.83


Keseimbangan waktu
senggang 24.88%
Efisiensi stasiun kerja 1 89%
Efisiensi stasiun kerja 2 62%
Efisiensi stasiun kerja 3 85%
Efisiensi stasiun kerja 4 100%
Efisiensi stasiun kerja 5 65%
Efisiensi stasiun kerja 6 62%
Efisiensi stasiun kerja 7 62%
Efisiensi stasiun kerja 8 76%
Efisiensi lintasan 75.12%
Smoothness index 31.53110786

1.10.4 Iterasi 4

Cycle time 39.60504964        


Stasiun Elemen Kerja Waktu Elemen Wi Ws-Wi (Ws-Wi)^2
A 0.00
B 2.23
F 2.67      
1
G 21.14
H 1.90
M 3.06 30.99 8.11 65.748676
C 30.09      
2
D 1.22 31.31 7.79 60.661797
3 E 30.14 30.14 8.97 80.412649
I 20.83
     
4 J 2.42
K 15.85 39.10 0.00 0
L 22.55      
5
N 2.76 25.31 13.80 190.33167
6 O 24.20 24.20 14.90 222.08033

Vanny Erliana K Halaman 24 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

7 P 24.20 24.20 14.90 222.08033


Q 24.20      
8
R 5.54 29.74 9.36 87.620084
Ws 39.10        

Dengan kriteria performansi

Waktu menganggur 77.83


Keseimbangan waktu
senggang 24.88%
Efisiensi stasiun kerja 1 79%
Efisiensi stasiun kerja 2 80%
Efisiensi stasiun kerja 3 77%
Efisiensi stasiun kerja 4 100%
Efisiensi stasiun kerja 5 65%
Efisiensi stasiun kerja 6 62%
Efisiensi stasiun kerja 7 62%
Efisiensi stasiun kerja 8 76%
Efisiensi lintasan 75.12%
Smoothness index 30.47844382

1.10.5 Iterasi 5
Cycle time 39.60504964        
Stasiun Elemen Kerja Waktu Elemen Wi Ws-Wi (Ws-Wi)^2
A 0.00
B 2.23
     
1 C 30.09
D 1.22
M 3.06 36.60 2.50 6.257585
F 2.67
     
2 G 21.14
H 1.90 25.71 13.40 179.4423
3 E 30.14 30.14 8.97 80.412649
I 20.83
     
4 J 2.42
K 15.85 39.10 0.00 0
L 22.55      
5
N 2.76 25.31 13.80 190.33167
6 O 24.20 24.20 14.90 222.08033

Vanny Erliana K Halaman 25 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

7 P 24.20 24.20 14.90 222.08033


Q 24.20      
8
R 5.54 29.74 9.36 87.620084
Ws 39.10        

Dengan kriteria performansi

Waktu menganggur 77.83


Keseimbangan waktu
senggang 24.88%
Efisiensi stasiun kerja 1 94%
Efisiensi stasiun kerja 2 66%
Efisiensi stasiun kerja 3 77%
Efisiensi stasiun kerja 4 100%
Efisiensi stasiun kerja 5 65%
Efisiensi stasiun kerja 6 62%
Efisiensi stasiun kerja 7 62%
Efisiensi stasiun kerja 8 76%
Efisiensi lintasan 75.12%
Smoothness index 31.4360454

1.11 Perhitungan Hasil Simulasi 1 dan 2

1.11.1 Perhitungan hasil simulasi 1

Cycle time 39.60504964    


Stasiun Wi Ws-Wi (Ws-Wi)^2
1 50.52 7.48 56.010256
2 29.63 28.37 805.08388
3 58.00 0.00 0
4 27.81 30.19 911.4361
5 51.80 6.20 38.44
Ws 58.00    

Waktu menganggur 72.25


Keseimbangan waktu
24.91%
senggang
Efisiensi stasiun kerja 1 87%

Vanny Erliana K Halaman 26 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

Efisiensi stasiun kerja 2 51%


Efisiensi stasiun kerja 3 100%
Efisiensi stasiun kerja 4 48%
Efisiensi stasiun kerja 5 89%
Efisiensi lintasan 75.09%
Smoothness index 42.55549591

Cycle time 39.6 didapat dari perhitungan sebelumnya (jam kerja total per bulan (dalam detik) dibagi
dengan rata-rata demand per bulan, dan didapatkan hasilnya 39.6 detik). Kemudian untuk Wi (waktu
satu stasiun) dihitung dengan menggunakan stop watch (jam henti) yang dioperasikan oleh penghitung
waktu. Wi itu sendiri merupakan waktu kerja – waktu idle (waktu operator tidak menghasilkan nilai
tambah ke benda kerja, seperti saat operator menjatuhkan alat).

Ws adalah waktu paling besar dari Wi yang ada pada setiap stasiun kerja. Kemudian dihitung waktu
menganggur untuk setiap stasiun (Ws-Wi).

Untuk waktu menganggur (72.25 detik) didapatkan dengan cara menjumlahkan waktu menganggur pada
setiap stasiun kerja yang ada.

Untuk keseimbangan waktu senggang (24.91 %) didapatkan dengan cara menghitung total waktu
menganggur (72.25) dibagi dengan jumlah stasiun kerja (5) x Ws (58 detik).

Untuk efisiensi tiap stasiun, didapatkan dengan cara Wi (waktu stasiun ke-i) dibagi dengan Ws (waktu
paling besar dari setiap Wi yang ada).

Efisiensi lintasan didapatkan dengan cara merata-ratakan efisiensi tiap stasiun kerja yang ada.

Adapun Smoothing Index diperoleh dengan cara mengakar-kuadratkan hasil penjumlahan dari (Ws-Wi) 2.

1.11.2 Perhitungan Hasil Simulasi 2


Pengolahan data simulasi 2 menggunakan rumus dan cara yang sama dengan simulasi 1, sehingga
didapatkan hasil sebagai berikut:

DATA TEORETIS SIMULASI 2


Cycle
time 38.74439462    
Ws- (Ws-
Stasiun Wi Wi Wi)^2
1 34.99 3.41 11.6281
2 24.26 14.14 199.9396
3 30.14 8.26 68.2276
4 26.31 12.09 146.1681
5 38.40 0.00 0
6 26.96 11.44 130.8736
7 24.20 14.20 201.64
8 29.74 8.66 74.9956
Ws 38.40    
Vanny Erliana K Halaman 27 dari 39i
13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

DATA AKTUAL SIMULASI 2


Cycle
time 38.74439462    
Ws- (Ws-
Stasiun Wi Wi Wi)^2
1 22.65 16.99 288.49023
2 28.98 10.66 113.53968
3 29.13 10.50 110.31301
4 34.69 4.94 24.433249
5 39.63 0.00 0
6 24.24 15.39 236.88288
7 26.59 13.04 170.11985
8 21.00 18.63 347.18869
Ws 39.63    

Kriteria performansi:

Waktu menganggur 72.20


Keseimbangan waktu
senggang 23.50%
Efisiensi stasiun kerja 1 0%
Efisiensi stasiun kerja 2 78%
Efisiensi stasiun kerja 3 0%
Efisiensi stasiun kerja 4 0%
Efisiensi stasiun kerja 5 0%
Efisiensi stasiun kerja 6 70%
Efisiensi stasiun kerja 7 63%
Efisiensi stasiun kerja 8 77%
Efisiensi lintasan 76.50%
Smoothness index 28.86992553

Vanny Erliana K Halaman 28 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

BAB 3

ANALISIS

3.1 Analisis Kelebihan dan Kekurangan Metode yang Digunakan


 Metode Helgeson-Birnie atau Ranked Positional Weight
Metode ini menggunakan konsep bobot posisi setiap elemen kerja. Bobot posisi setiap elemen kerja
ditentukan dari total waktu elemen kerja yang dihitung mulai dari elemen tersebut sampai elemen
terakhir. Kemudian, elemen-elemen kerja diurutkan mulai dari elemen yang memiliki bobot posisi
terbesar hingga terkecil. Setelah itu, elemen-elemen kerja ditempatkan ke dalam stasiun kerja yang
ditentukan dengan tidak melanggar precedence constraint dan waktu stasiun tidak melebihi waktu
siklus (cycle time).
Kelebihan :

 Lebih simpel dan mudah dibandingkan Metode Largest Candidate Rule karena pada metode
ini hanya dilakukan pembobotan tiap elemen kerja
 Urutan elemen kerja yang segaris pada metode Helgenson-Birnie memiliki bentuk yang
menyerupai precedence diagram, sehingga memudahkan dalam melakukan perhitungan.
 Dengan metode ini dapat meminimumkan terjadinya bottleneck di stasiun-stasiun
pertengahan.

Kekurangan :

 Tidak dapat mengubah urutan dari elemen kerja yang telah ditentukan urutannya
sebelumnya berdasarkan bobotnya sehingga tidak dapat dilakukan revisi urutan elemen-
elemen kerja dalam tujuan untuk meningkatkan Line Efficiency.
 Terjadi penumpukan elemen kerja di stasiun awal, dan pada stasiun akhir biasanya waktu
aktualnya lebih singkat, sehingga terjadi waktu idle yang sangat besar.

 Metode Regional Approach


Metode ini membagi elemen-elemen kerja ke dalam precedence diagram ke dalam kolom-kolom.
Pembagian kolom dilakukan dengan ketentuan : kolom I adalah elemen-elemen kerja yang tidak
memiliki predecessor, kolom II adalah elemen-elemen kerja yang memiliki predecessor di kolom I,
kolom III adalah elemen-elemen kerja yang memiliki predecessor di kolom II, dan seterusnya.
Setelah itu, elemen-elemen kerja ditempatkan ke dalam stasiun kerja yang ditentukan dengan syarat
waktu stasiun tidak melebihi waktu siklus (cycle time). Apabila waktu stasiun melebihi waktu siklus,
maka elemen kerja tersebut ditempatkan pada stasiun berikutnya.
Kelebihan :

Vanny Erliana K Halaman 29 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

 Pembagian elemen-elemen kerja menjadi region-region menyebabkan elemen predecessor


menjadi mudah terlihat sehingga menghindari kemungkinan terjadinya pelanggaran pada
presedence constraint saat penempatan elemen ke dalam stasiun kerja.
 Memudahkan ketika ingin menambahkan elemen-elemen ke dalam suatu stasiun (dari region
berikutnya atau masih dalam satu region) untuk meningkatkan efisiensi suatu stasiun keja
dengan tetap memperhatikan presedence constraint dan cycle time.
 Perhitungan cukup mudah dan lebih cepat dibandingkan dua metode lainnya karena tidak
perlu menghitung pembobotan untuk eleme-elemen kerja dan perhitungan jumlah elemen
predecessor.

Kekurangan :
 Tidak adanya kriteria yang jelas seperti pembobotan dalam pembuatan urutan pekerjaan
menyebabkan kesulitan dalam penentuan iterasi yang diperlukan untuk mencapai line
terbaik.
 Jika terdapat banyak sub-assembly maupun elemen pekerjaan, akan terdapat banyak
kemungkinan kombinasi urutan pekerjaan yang mungkin terjadi sehingga menyulitkan dalam
penentuan line terbaik.

 Metode Largest Candidate Rule


Metode ini mengidentifikasi elemen-elemen kerja berdasarkan predecessor dari masing-masing
elemen kerja. Mengurutkan elemen-elemen kerja mulai dari elemen kerja yang memiliki predecessor
paling sedikit hingga paling banyak. Jika elemen kerja memiliki jumlah predecessor yang sama maka
diurutkan sesuai dengan waktu kerja terbesar hingga terkecil. Setelah itu, elemen-elemen kerja
ditempatkan ke dalam stasiun kerja yang ditentukan dengan memperhatikan precedence constraint
dan waktu stasiun tidak melebihi waktu siklus (cycle time).
Kelebihan :

 Mempertimbangkan precedence constraints secara langsung dengan memperhatikan jumlah


elemen kerja dan waktu pengerjaan dalam pengurutan elemen-elemen.

Kekurangan :
 Waktu pengerjaan metode ini relatif lebih lama dibandingkan dua metode yang lain

1.12 Analisis Penggunaan Kriteria Performansi


Ada 5 buah kriteria performansi yang dipakai dalam perhitungan pada modul ini. Waktu menganggur,
keseimbangan waktu senggang, efisiensi stasiun, efisiensi lintasan, dan smoothing index.

 Waktu menganggur dipakai untuk melihat berapa waktu yang dihabiskan setiap stasiun yang ada
untuk menunggu stasiun dengan waktu kerja yang paling lama menyelesaikan pekerjaannya
sehingga stasiun tersebut dapat melanjutkan pekerjaannya.

 Dengan melihat keseimbangan waktu senggang, dapat dilihat apakah stasiun kerja yang ada
mempunyai keseimbangan yang baik atau tidak. Semakin kecil persentasi nya, keseimbangan waktu
senggang yang terjadi pada stasiun kerja yang ada semakin baik.

Vanny Erliana K Halaman 30 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

 Dengan meninjau efisiensi dari setiap stasiun, dapat diketahui apakah setiap stasiun kerja yang ada
sudah efisien atau tidak dalam mengerjakan pekerjaannya. Efisien ini ditinjau dari waktu kerja stasiun
tersebut dibagi dengan waktu stasiun kerja terbesar. Apabila dalam melakukan pekerjaannya
operator lebih sering menunggu sampai ada benda kerja dari stasiun sebelumnya sampai ke stasiun
kerjanya, efisiensi stasiun kerja tersebut rendah. Semakin besar angka persentasi stasiun kerja,
efisiensi yang terjadi semakin tinggi dan berarti secara keseluruhan, stasiun kerja yang ada semakin
baik

 . Untuk efisiensi lintasan, didapatkan dengan cara merata-ratakan efisiensi dari setiap stasiun yang
ada. Jika efisiensi stasiun itu bertujuan untuk menganalisis salah satu stasiun kerja yang ada saja,
efisiensi lintasan ini dipakai untuk menganalisis apakah secara keseluruhan efisiensi semua stasiun
yang ada itu baik atau tidak. Kita tidak dapat mengetahui apakah semua stasiun berkolaborasi
membentuk suatu sistem perakitan yang baik bila hanya melihat dari efisiensi stasiun saja. Apabila
kita melihat stasiun dengan waktu kerja yang terbesar, otomatis stasiun tersebut efisiensinya 100%.
Tetapi stasiun-stasiun lain belum tentu baik. Karena itu diperlukan analisis berdasarkan efisiensi
lintasan untuk mengetahui keseluruhan sistem perakitan dongkrak itu baik atau tidak. Sama seperti
efisiensi stasiun, semakin besar angka persentasi efisiensi lintasannya pun semakin tinggi dan baik.

 Smoothing index didapatkan dengan cara mengakarkan jumlah dari (Ws-Wi) 2. Dengan demikian
hasil yang didapatkan dari smoothing index lebih akurat daripada kriteria performansi lainnya.
Semakin kecil angka dari smoothing index berarti secara keseluruhan stasiun kerja yang ada
semakin baik. Smoothing index dipakai karena bila dilihat dari efisiensi saja, hasil yang didapat dari
beberapa metode pemilihan stasiun kerja sama. Bila memakai smoothing index, dapat dihasilkan
hasil yang lebih akurat mengenai performansi stasiun kerja yang ada tersebut.

Input dari setiap kriteria performansi adalah waktu kerja setiap stasiun (waktu total dari setiap elemen
kerja pada stasiun tersebut). Dengan menentukan elemen kerja apa saja yang masuk ke dalam setiap
stasiun, kita dapat melihat waktu kerja masing-masing dari setiap stasiun dan dapat mengetahui waktu
stasiun terbesar. Dari input itulah dapat dihitung keempat kriteria performansi untuk masing-masing
iterasi yang ada.

1.13 Analisis Pemilihan Rancangan Lintas Perakitan Terbaik


Metode terbaik dapat dilihat dari nilai kriteria performansi masing-masing. Perbandingan nilai kriteria
performansi masing masing dilakukan dan diambil metode dengan rancangan line assembly terbaik. Hal
itu dapat dilihat dari
 Waktu menganggur paling sedikit
 Persentase keseimbangan waktu senggang yang semakin kecil
 Efisiensi stasiun kerja yang terbesar
 Efisiensi lintasan terbesar
 Smoothnes index terkecil

Perbandingan nilai kriteria performansi masing-masing metode:

Kriteria Performansi Regional Approach Largest Candidate Helgeson Birnie


Waktu menganggur 77.8 77.8255675 77.82578833
Keseimbangan waktu senggang 25% 25% 25%
Efisiensi stasiun kerja 1 97% 97% 89%
Vanny Erliana K Halaman 31 dari 39i
13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

Efisiensi stasiun kerja 2 62% 62% 57%


Efisiensi stasiun kerja 3 77% 77% 82%
Efisiensi stasiun kerja 4 100% 100% 100%
Efisiensi stasiun kerja 5 65% 65% 73%
Efisiensi stasiun kerja 6 62% 62% 62%
Efisiensi stasiun kerja 7 62% 62% 62%
Efisiensi stasiun kerja 8 76% 76% 76%
Efisiensi lintasan 75% 75% 75%
Smoothness index 31.99067677 31.99698229 31.5313932

Pada iterasi 0, waktu menganggur masing- masing metode memiliki nilai yang berdekatan dan tidak
memiliki perbedaan yang signifikan, sehingga tidak bisa digunakan sebagai pembanding. Nilai persentase
keseimbangan waktu senggang pada masing-masing metode juga menunjukkan angka yang sama.

Efisiensi stasiun kerja 1 terbesar terdapat pada metode regional approach dan largest candidate, yakni
97%.

Efisiensi stasiun kerja 2 pada masing- masing metode tidak memiliki perbedaan yang signifikan.

Efisiensi stasiun kerja 3 dan 5 tertinggi terdapat pada metode Helgeson Birnie yakni 82% pada stasiun 3
dan 73% pada stasiun 5.

Efisiensi pada stasiun kerja 4, 6, 7 dan 8 menunjukkan angka yang sama pada ketiga metode.

Efisiensi lintasan masing-masing metode memiliki nilai yang sama.

Smoothness index terkecil diperoleh dari metode Helgeson Birnie yakni 31.5313932. Semakin mendekati
0 maka lintasan produksinya semakin baik karena, smoothness index = 0 menunjukkan lintas perakitan
yang sempurna.

Dilihat dari perbandingan nilai efisiensi stasiun kerja yang memiliki perbedaan signifikan dan nilai
Smoothnes Index terkecil, diperoleh metode Helgeson Birnie sebagai metode yang memiliki rancangan
line assembly terbaik.

Tabel perbandingan kriteria performansi pada iterasi 0 dengan iterasi 1-5

Kriteria Regional Largest Helgeso Iteras Iteras Iteras Iteras Iteras


Performansi Approach Candidate n Birnie i1 i2 i3 i4 i5
Waktu 77.825567 77.82578 77.82 77.82 77.82 77.82
77.8 72.20
menganggur 5 833 579 579 579 579
Keseimbanga
n waktu 25% 25% 25% 24% 25% 25% 25% 25%
senggang

Vanny Erliana K Halaman 32 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

Efisiensi
stasiun kerja 97% 97% 89% 92% 74% 89% 79% 94%
1
Efisiensi
stasiun kerja 62% 62% 57% 65% 80% 62% 80% 66%
2
Efisiensi
stasiun kerja 77% 77% 82% 78% 82% 85% 77% 77%
3
Efisiensi
stasiun kerja 100% 100% 100% 66% 100% 100% 100% 100%
4
Efisiensi
stasiun kerja 65% 65% 73% 100% 65% 65% 65% 65%
5
Efisiensi
stasiun kerja 62% 62% 62% 70% 62% 62% 62% 62%
6
Efisiensi
stasiun kerja 62% 62% 62% 63% 62% 62% 62% 62%
7
Efisiensi
stasiun kerja 76% 76% 76% 77% 76% 76% 76% 76%
8
Efisiensi
75% 75% 75% 76% 75% 75% 75% 75%
lintasan
Smoothness 31.990676 31.996982 31.53139 28.96 30.54 31.53 30.47 31.43
index 77 29 32 891 326 111 844 605
cat kotak kuning melambangkan kriteria performansi terbaik

Rancangan line assembly terbaik didapat dari iterasi 1 yang memiliki waktu menganggur terkecil,
keseimbangan waktu senggang terkecil, efisiensi stasiun kerja 5, 6, 7, 8 terbesar dan smoothness index
terkecil. Hal ini disebabkan karena waktu stasiun kerja terbesarnya memiliki nilai paling kecil diantara
metode dan iterasi lainnya. Hal ini menyebabkan waktu stasiun tersebar merata sehingga efisiensi
masing-masing stasiun kerja besar dan waktu menganggur sedikit .

3.4 Analisis Hasil Simulasi 1


Bottleneck adalah fenomena saat performansi atau kapasitas dari seluruh sistem terbatasi oleh suatu
komponen. Komponen dalam hal ini adalah stasiun kerjanya. Bottleneck dalam lintas perakitan ini terjadi
ketika ada ketidak seimbangan waktu antara satu stasiun dengan stasiun lainnya. Sebagai contoh, pada
Cycle time 39.60504964 simulasi 1 waktu stasiun kerja 2 adalah
Stasiun Wi Ws-Wi (Ws-Wi)^2 29.63 detik, sementara waktu stasiun 3
adalah 58.00 detik.
1 50.52 7.48 56.010256
Stasiun kerja dua menyelesaikan elemen
2 29.63 28.37 805.08388
kerjanya dan mengopernya ke stasiun 3 di
3 58.00 0.00 0
Vanny Erliana K4 27.81 30.19 911.4361 Halaman 33 dari 39i
13407103 5 51.80 6.20 38.44
Ws 58.00
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

saat stasiun kerja 3 masih mengerjakan elemen kerjanya. Hal ini menyebabkan adanya penumpukan
dongkrak yang akan dirakit pada stasiun 3.

Table 1 Data waktu simulasi 1


Berikut adalah analisis performansi dari simulasi 1:
1. Keseimbangan lintasan
Lintasannya tidak seimbang, terjadi bottleneck pada stasiun 3 dan 5. Stasiun 2 dan 4
menyelesaikan perakitannya dalam waktu yang singkat tetapi stasiun 3 dan 5 belum selesai merakit
karena waktu stasiunnya yang besar. Hal ini menyebabkan penumpukan pada stasiun 3 dan 5.
Berikut tabel performansi stasiun 1:

Waktu menganggur 72.25


Keseimbangan waktu senggang 24.91%
Efisiensi stasiun kerja 1 87%
Efisiensi stasiun kerja 2 51%
Efisiensi stasiun kerja 3 100%
Efisiensi stasiun kerja 4 48%
Efisiensi stasiun kerja 5 89%
Efisiensi lintasan 75.09%
Smoothness index 42.55549591

Table 2 Tabel performansi simulasi 1

Efisiensi stasiun kerja 2 dan 4 berada dibawah 50% yang berarti ada banyak waktu menganggur
pada stasiun tersebut. Ketidakefisienan stasiun kerja 2 dan 4 ini menurunkan smoothness index
lintas perakitan karena ketidaklancaran lintas perakitan akibat perbedaan waktu yang besar.
Perbedaan waktu ini bisa disebabkan oleh beberapa hal, diantaranya kemahiran pekerja dalam
merakit, jumlah idle dalam satu stasiun atau beban kerja yang tidak seimbang. Dalam praktikum
modul 6 kemarin rata-rata idle time masing-masing stasiun sedikit, dan pekerja sudah terlatih
sebelumnya menggunakan standar metode kerja yang benar, maka penyebab utama terjadi
perbedaan waktu yang besar dalam simulasi 1 ini adalah beban kerja yang tidak seimbang antar
stasiun. Lintas perakitan yang ingin dibuat dalam manufaktur adalah lintas perakitan yang
memaksimumkan waktu penyelesaian produk agar dapat memenuhi demand. Oleh karena itu, dalam
lintas perakitan sebaiknya smoothness indexnya mendekati 0 dan beban kerja antar stasiunnya
dibuat seimbang agar proses assembly ini berlangsung kontinyu tanpa ada delay yang menambah
waktu penyelesaian satu produk.

2. Feasible tidaknya waktu siklus


Tidak feasible untuk memenuhi rata-rata demand per bulan sebesar 36359 produk. Waktu siklus
yang seharusnya adalah 39.60504964 detik berdasarkan perhitungan demand/detik total kerja per
bulan, namun dalam simulasi 1 waktu siklusnya adalah 58 detik. Jika dihitung maka produk yang
dapat dihasilkan per bulan adalah:
Produk per bulan = (25*8*2*3600)/58
= 24827.58621
= 24828 produk
Terjadi lost sales sebesar = 36359 – 24828

Vanny Erliana K Halaman 34 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

= 11531 produk
Dalam simulasi ini hanya terdapat 5 stasiun kerja, sementara dalam perhitungan jumlah stasiun kerja
minimum seharusnya minimal ada 6 stasiun untuk memenuhi rata-rata demand per bulan dalam
lintas perakitan yang dibuat. Oleh karena itu, perbaikan yang harus dilakukan adalah menambah
jumlah stasiun dengan menyeimbangkan beban kerja yang ada pada tiap stasiun agar waktu siklus
singkat sehingga demand dapat terpenuhi.

3. Efek Idle Time


 Idle time membuat waktu siklus dalam satu stasiun menjadi lebih lama dibanding waktu
siklus yang seharusnya.
 Idle time dapat menyebabkan bottle neck karena jika beban kerjanya sudah seimbang
namun waktu siklusnya lebih lama akibat idle time maka akan terjadi penumpukan produk di
stasiun tersebut.
 Efisiensi kerja stasiun berkurang karena idle time tidak memberikan nilai tambah pada
perakitan
 Tidak dapat memenuhi demand karena waktu pengerjaan satu produk menjadi lebih lama.
 Produktivitas menurun karena produk yang dihasilkan per bulan menjadi lebih sedikit karena
waktu selesainya satu produk lebih lama.

3.5 Analisis Lintas Perakitan yang Tidak Seimbang


Gejala-gejala yang timbul akibat dari ketidakseimbangan lintas perakitan yaitu terdapat stasiun kerja
yang menganggur sedangkan di saat yang bersamaan terjadinya penumpukkan Work In Process pada
stasiun kerja bottleneck.

Bottleneck adalah sebuah kondisi dimana terjadi penumpukkan barang (menunggu) di ssalah stasiun
kerja untuk diproses. Selain itu, gejala-gejala terjadi ketidakseimbangan lintas produksi dapat dilihat
melalui ukuran performansi stasiun, yaitu waktu menganggur, presentase waktu senggang, smoothness
index dan efisiensi. Apabila waktu menganggur, presentase waktu senggang dan smoothness index
semakin tinggi, maka lintas produksi akan semakin tidak seimbang. Semakin tinggi efisiensi, maka
semakin seimbang lintas produksinya. Ukuran performansi stasiun juga berkaitan dengan bottleneck.

Ketidakseimbangan lintas perakitan dapat disebakan karena stasiun kerja memiliki waktu stasiun tidak
sama dengan waktu siklusnya. Ketidaksamaan dengan waktu siklus membuat setiap stasiun tidak
bersamaan dalam menyelesaikan tugasnya sehingga kecepatan dalam pengiriman barang antarstasiun
pun akan menjadi berbeda-beda. Selain itu, faktor tingkat kesulitan pekerjaan dan jumlah komponen
antara stasiun yang berbeda juga menyebabkan ketidakseimbangan di lintas produksi. Hal ini sangat
berkaitan dengan waktu menganggur dan presentase waktu senggang yang dapat meyebabkan
terjadinya bottleneck.

Pembagian aktivitas di setiap stasiun kerja juga menjadi faktor penting dalam menyeimbangkan lintas
produksi. Pembagian aktivitas kerja dalam stasiun kerja erat kaitannya dengan waktu stasiun kerja
dimana waktu ini bisa diatur agar perbedaan antara waktu siklus dan waktu di setiap stasiun tidak jauh
berbeda. Kemampuan operator dalam melakukan pekerjaannya juga sangat erat kaitannya dengan
keseimbangan lintas produksi.

3.6 Analisis Prosedur Pencatatan Waktu Stasiun Pada Saat Simulasi


Pada proses pencatatan waktu stasiun pada saat simulasi, masing-masing pencatat waktu akan
mencatat waktu yang dibutuhkan oleh operator pada satu stasiun kerja untuk menyelesaikan elemen

Vanny Erliana K Halaman 35 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

pekerjaannya. Tidak hanya pencatat waktu akan mencatat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk
menyelesaikan elemen pekerjaannya, tetapi ia juga mencatat waktu menganggur (idle time) operator
tersebut selama ia bekerja.

Berikutnya, dari hasil pencatatan tersebut akan diperhitungkan berapa besarnya waktu stasiun kerja
tersebut yang paling besar, dalam hal ini bisa juga dianggap sebagai waktu siklus, disimbolkan dengan
Ws dan waktu sebenarnya pada tiap stasiun kerja, disimbolkan dengan W i.

Cara menentukan besarnya Ws dan Wi adalah, pertama, kita mengukur berapa besarnya waktu yang
diperlukan dalam tiap stasiun kerja, dengan mencatat langsung waktu yang dibutuhkan oleh operator
dalam stasiun kerja tersebut untuk menyelesaikan pekerjaannya, beserta dengan berapa lama waktu
menganggur yang dilakukan oleh operator tersebut selama kerjanya, mengingat kita memiliki lebih dari
1 stasiun kerja. Setelah mendapatkan waktu masing-masing stasiun kerja, tentukan mana yang paling
besar dari waktu-waktu stasiun kerja yang telah dicatat tadi, dan demikian diperoleh besarnya W s.

Tujuan dari menghitung besarnya waktu masing-masing stasiun kerja di atas adalah untuk menentukan
berapa besar waktu siklus pekerjaan tersebut.

Satu hal yang patut diperhatikan adalah tidak mengikutsertakan waktu menganggur (idle time) yang
telah kita catat sebelumnya bersamaan dengan pengukuran waktu stasiun kerja dalam penentuan
waktu stasiun kerja terbesar. Waktu menganggur adalah saat tidak produktif seorang operator, atau bisa
dikatakan sebagai pemborosan yang perlu dikurangi atau sebisa mungkin dihindarkan. Dalam kasus ini,
idle time tidak boleh dihitung sebab dapat mengakibatkan nilai W s dan Wi yang digunakan tidak
mencerminkan nilai yang sebenarnya, atau tidak mencerminkan waktu sebenarnya yang digunakan
operator untuk menyelesaikan pekerjaannya, atau waktu produktif operator, melainkan telah ditambah
dengan waktu menganggur atau waktu tidak produktif operator.

Jika waktu menganggur atau idle time diikutsertakan dalam perhitungan waktu stasiun kerja, maka akan
terjadi ‘pembengkakan’ waktu stasiun kerja yang digunakan pada penentuan waktu siklus. Sehingga,
akan diperoleh waktu siklus yang ‘membengkak’ pula. Sementara waktu siklus ini pada akhirnya
digunakan untuk menentukan besarnya waktu normal dan waktu baku, dan waktu baku akan digunakan
sebagai standar sebagai waktu kerja operator pada stasiun kerja tertentu.

Jika waktu baku yang diperoleh tidak mencerminkan waktu baku yang sebenarnya, atau waktu baku
yang diperoleh masih mengandung waktu menganggur/idle time, maka standar yang diterapkan pada
stasiun kerja tersebut tidak sesuai. Akibatnya, operator yang bekerja mengikuti standar tersebut tidak
bekerja dengan maksimal, efektif, dan efisien.

Pengaruh memasukkan waktu menganggur/idle time pada perhitungan waktu stasiun kerja terhadap
performansi lintas perakitan adalah sebagai berikut.
 Makin besar Ws, makin besar minimum waktu menganggur. Artinya, makin lama waktu menganggur
yang dibolehkan pada operator pada suatu stasiun kerja, sehingga makin kecil efisiensi waktu kerja
operator. Hal yang sama juga berlaku untuk minimum keseimbangan waktu senggang.
 Maksimum efisiensi stasiun kerja makin kecil, begitu pula dengan maksimum efisiensi lintasan.
 Smoothness index makin besar.

Vanny Erliana K Halaman 36 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

3.7 Analisis Perbandingan Hasil Simulasi 2 dengan Perhitungan Teoretis


Berikut adalah hasil yang diperoleh dari simulasi kedua.

stasiun waktu total waktu idle waktu stasiun


1 24.202 1.554 22.648
2 30.582 1.6045 28.9775
3 30.08 0.95 29.13
4 38.51 3.82 34.69
5 47.8 8.167 39.633
6 25.84 1.598 24.242
7 26.59 0 26.59
8 21.8 0.8 21

Sementara berikut adalah hasil yang diperoleh dari perhitungan teoretis.

Cycle
time 39.60504964        
Elemen Waktu (Ws-
Stasiun Kerja Elemen Wi Ws-Wi Wi)^2
1 A 0      
  B 2.23      
  C 30.09      
  F 2.67 34.99 3.41 11.6281
2 G 21.14      
  D 1.22      
  H 1.9 24.26 14.14 199.9396
3 E 30.14 30.14 8.26 68.2276
4 I 20.83      
  J 2.42      
  M 3.06 26.31 12.09 146.1681
5 K 15.85      
  L 22.55 38.40 0.00 0
6 N 2.76      
  O 24.2 26.96 11.44 130.8736
7 P 24.2 24.20 14.20 201.64
8 Q 24.2      
  R 5.54 29.74 8.66 74.9956
Ws 38.40        

Dengan membandingkan kedua hasil di atas, ada beberapa hal yang menjadi perhatian.

Waktu stasiun yang diperoleh dari hasil simulasi kedua sedikit banyak berbeda dengan waktu stasiun (W i)
yang diperoleh dari hasil perhitungan teoretis. Perbedaan hasil waktu stasiun ini bias terjadi karena

Vanny Erliana K Halaman 37 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

banyak hal, Utamanya berhubungan dengan keahlian operator dalam melakukan pekerjaannya. Sering
kali terjadi dalam simulasi kedua, operator melakukan kesalahan / miss dalam pekerjaannya yang
mengakibatkan waktu stasiun menjadi lebih lama dari perhitungan seharusnya. Kesalahan-kesalahan
seperti salah menempatkan komponen-komponen kecil seperti fastener atau yang lainnya yang memiliki
peranana penting dalam pekerjaan dapat mengakibatkan waktu kerja molor dari seharusnya, juga dapat
dikategorikan sebagai pemborosan atau waktu yang tidak produktif.

Ada kalanya juga waktu stasiun yang diperoleh dari simulasi lebih cepat dari waktu stasiun yang diperoleh
dari perhitungan. Hal ini bisa terjadi ketika operator melakukan pekerjaannya dalam keadaaan optimal
dan tanpa kesalahan sedikitpun.

Kemudian, hal lain yang perlu dicermati adalah besarnya waktu menganggur / idle time yang diperoleh
dari simulasi kedua dengan yang diperoleh dari hasil perhitungan teoretis (W s-Wi). rata-rata operator
dalam simulasi kedua melakukan waktu menganggur yang lebih pendek daripada yang dihitung secara
teoretis. Hal ini bisa terjadi sebab operator berada dalam kondisi pekerjaan yang tidak mengharuskan
untuk bekerja selama 8 jam sehari selama 5 hari dalam seminggu (asumsi: waktu kerja operator
seharusnya adalah 8 jam/hari selama 5 hari/minggu). Sehingga, operator tidak membutuhkan waktu idle
selama perhitungan teoretis. Lain halnya jika operator benar-benar bekerja selama jam kerjanya di atas,
maka waktu idle yang terjadi bias jadi sama atau lebih lama dari perhitungan teoretis di atas, tergantung
pada keadaan stasiun kerja operator.

Adanya perbedaan antara waktu hasil simulasi dengan waktu hasil perhitungan teoretis di atas dapat
disebabkan oleh beberapa factor (menurut operator). Factor-faktor tersebut antara lain:
 Kondisi stasiun kerja yang terlalu bising, mengakibatkan konsentrasi operator menurun
 Operator bekerja di bawah pengawasan banyak orang, mengakibatkan beberapa operator
merasa canggung dan tidak dapat bekerja maksimal
 Operator bekerja di bawah tekanan untuk menghasilkan waktu stasiun (waktu kerja operator
diukur dan dicatat langsung oleh pencatat waktu)

3.8 Analisis Penanggulangan Perbedaan Hasil Implementasi Rancangan Lintas


Perakitan dengan Perhitungan Teoretis
Setelah mendapatkan faktor-faktor yang dapat mengakibatkan perbedaan hasil implementasi rancangan
lintas perakitan dengan perhitungan teoretis di atas, maka kita dapat melakukan beberapa hal untuk
menanggulanginya.

 Kondisi stasiun kerja.


Untuk menanggulangi perbedaan antara hasil implementasi rancangan lintas perakitan
dengan perhitungan teoretis, satu hal yang harus diperhatikan adalah kondisi stasiun kerja
operator. Apakah ttingkat kebisingan, pencahayaan, kelembaban stasiun kerja sudah sesuai
dengan standar yang diterapkan? Apakah operator bekerja dalam stasiun kerja di bawah
tingkat pencahayaan yang terlalu tinggi, ataukah telrlau rendah? Apakah operator bekerja
dalam kondisi temperature yang terlalu panas atau sebaliknya? Semua hal yang
menyangkut kondisi stasiun kerja dapat mempengaruhi kinerja operator pada stasiun
tersebut. Sebaiknya, kondisi stasiun kerja dibuat sedekat mungkin dengan kondisi normal /
standar.

Vanny Erliana K Halaman 38 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

 Operator bekerja di bawah pengawasan banyak orang. Beberapa orang mungkin merasa
tidak dapat bekerja maksimal jika ia harus bekerja di bawah pengawasan banyak orang,
atau dengan banyak orang di sekitarnya yang mengamati pekerjaannya. Faktor ini
sebenarnya tergantung kepada tipe kepribadian masing-masing operator. Artinya, sedikit
yang bisa dilakukan untuk mencegah keadaan ini, kecuali jika supervisor tahu benar seperti
apa operator yang bekerja d baah pengawasannya. Jika hal ini terjadi, maka ada baiknya
operator tersebut dipekerjakan di stasiun kerja yang terpisah atau tertutup.

 Operator bekerja di bawah tekanan untuk pencatatan waktu stasiun yang dilakukan oleh
pencatat waktu. Hal ini merupakan hal yang wajar terjadi, untuk menanggulangi hal seperti
ini sebelumnya bisa diberikan pemberitahuan kepada masing-masing operator mengenai
pencatatan waktu kerja ini dan agar operator dapat bekerja senormal mungkin tanpa
terpengaruh adanya kegiatan pencatatan waktu stasiun ini.

3.9 Analisis Keterkaitan Antar Modul

Perancangan Perancangan
Riset Pasar
Produk Process

Perancangan
Metoda Kerja,
Pengendalian Perencanaan
Waktu Standar,
Persediaan Produksi dan Perbaikan
Produktivitas

Pemasok
Konsumen

Penyimpanan
Proses
Penerimaan
Pembuatan
Pengiriman

Pengendalian Pengendalian Pengendalian Pengendalian


Kualitas Produksi Proses Peralatan

Dalam diagram siklus manufaktur diatas, Modul 6 Praktikum Perancangan Teknik Industri I (Perancangan
Sistem Produksi Perakitan) ini termasuk dalam Perencanaan Produksi. Line balancing digunakan untuk
menyeimbangkan suatu proses perakitan yang menggunakan konsep lintas perakitan. Tujuan dari modul
ini adalah untuk meningkatkan produktivitas produksi dengan cara meningkatkan kapasitas produksi
dalam suatu lintas perakitan dengan merancang seefektif mungkin lintas perakitan tersebut. Untuk
merancang lintas perakitan tersebut seefektif mungkin, maka diperlukan informasi-informasi dari modul-
modul sebelumnya.

Input :

- Modul 1  precedence diagram


- Modul 4  data waktu baku tiap elemen kerja

Vanny Erliana K Halaman 39 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

- Modul 5  data peramalan permintaan (demand) produk dongkrak


-
Untuk menentukan jumlah stasiun kerja yang digunakan diperlukan informasi sebelumnya mengenai
jumlah barang yang akan diproduksi melalui estimasi dan peramalan permintaan pasar (modul 5).
Kemudian pembagian aktivitas merakit dongkrak dibagi menjadi elemen-eleman kerja dilakukan
berdasarkan precedence diagram (modul 1), yang kemudian dibagi dan dikelompokkan menjadi beberapa
stasiun kerja dengan beban kerja yang sesuai. Perhitungan waktu siklus dilakukan pada setiap stasiun
kerja dihitung dari waktu elemen kerja berdasarkan perhitungan waktu PTKTK (modul 4) dengan
mengacu pada precedence diagram

BAB 4

KESIMPULAN DAN SARAN

1.14 Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh pada praktikum modul ini adalah sebagai berikut.
 Precedence Diagram dan waktu elemen kerja merupakan bagian penting dalam sebuah
perancangan lintas perakitan
 Cycle time maksimum dan jumlah stasiun kerja minimum merupakan hal yang harus
diperhatikan dalam perancangan lintas perakitan
 Masalah-masalah dalam lintas perakitan dapat diselesaikan menggunakan algoritma
heuristik
 Analisis performansi lintas perakitan dapat dilakukan dengan mengetahui parameter-
parameternya terlebih dahulu
 Evaluasi aplikasi hasil perancangan lintas perakitan dapat dilakukan dengan perhitungan
teoritis

1.15 Saran
Saran untuk pelaksanaan praktikum modul ini adalah sebagai berikut.
 Dalam pelaksanaan simulasi, hendaknya lebih diperhatikan kerja/kemampuan masing-
masing operator. Ada kalanya ditemukan operator melakukan miss dalam pekerjaannya
sehingga waktu idle-nya bertambah.

Vanny Erliana K Halaman 40 dari 39i


13407103
Modul 6 Kelompok 18
Perancangan Sistem Produksi Perakitan

Daftar Pustaka
Groover, Mikell P. 2001. Automation, Production System, and Computer-Integrated Manufacturing 2nd ed.
P.514-556. New Jersey : Prentice-Hall
Bedworth, David D. & Bailey, James A. 1987. Integrated Production Control System. P. 360-379. Canada :
John Wiley & Sons.
Elsayed, Boucher, Thomas O. 1994. Analysis & Control of Production System 2nd ed. P.344-370. New
Jersey : Prentice Hall.
Handout Kuliah Perencanaan dan Pengendalian Produksi.

Lampiran
 Analisis perbandingan simulasi 1 dengan dengan cycle time, jumlah stasiun minimal, kriteria
perfomansi, dan idle time yang telah dihitung dan di acc asisten
 Lembar asistensi

Vanny Erliana K Halaman 41 dari 39i


13407103