Judd TF 1591266154

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN PHTHALIC ACID ANHYDRIDE DENGAN METODE

OKSIDASI ORTHO XYLENE DENGAN KAPASITAS
120.000 TON/ TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
FREDDY RHAPAEL J. SINAGA

NIM. 050425012
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA EKSTENSI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Universitas Sumatera Utara

LEMBAR PENGESAHAN
PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN PHATHALIC ACID ANHYDRIDE DENGAN
METODE OKSIDASI OTRHO XYLENE
DENGAN KAPASITAS 120.000 TON / TAHUN
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
FREDDY R. J. SINAGA
NIM : 050425012
Telah diperiksa/disetujui :
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
Dr. Ir. Fatimah, MT Ir. Hamidah Harahap, MSc

NIP : 132 095 301 NIP : 132 126 839
Diketahui,
Koordinator Tugas Akhir
Dr.Eng. Ir. Irvan, MSi

NIP : 132 126 842
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA EKSTENSI

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2009

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur Penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah
memberikan kesehatan, kemampuan dan kesabaran kepada Penulis sehingga dapat
menyelesaikan Tugas Akhir dengan judul “Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Phthalic Acid Anhydride Dengan Metoda Oksidasi Ortho Xylene Dengan Kapasitas 120.000
Ton/Tahun ”.
Tugas Akhir ini ditulis untuk melengkapi salah satu syarat mengikuti ujian
Sarjana Teknik di Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara.
Penulis berterima kasih kepada Orang Tua Penulis atas doa, bimbingan dan
materi yang diberikan hingga saat ini, Dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini
Penulis juga mengucapkan banyak terimah kasih kepada berbagai pihak atas
banyaknya menerima bantuan, bimbingan dan fasilitas yaitu:
1. Ibu Dr. Ir. Fatimah, MT, selaku Dosen Pembimbing I yang telah banyak
memberikan waktu dan tenaga dalam memberikan masukan, arahan dan
bimbingan selama menyelesaikan Tugas Akhir ini.
2. Ibu Hamidah Harahap, ST., MSc, selaku Dosen Pembimbing II yang telah
banyak memberikan waktu dan tenaga memberikan masukan, arahan dan
bimbingan selama menyelesaikan Tugas Akhir ini.
3. Ibu Ir. Renita manurung, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Kimia,
Universitas Sumatera Utara.
4. Bapak Dr. Eng. Ir. Irvan, MSi, selaku Koordinator Tugas Akhir yang telah
memberikan bimbingan dan masukan kepada Penulis dalam penyelesaian
Tugas Akhir ini.
5. Staf Pengajar Departemen Teknik Kimia atas ilmu yang diberikan kepada
Penulis sehingga Penulis dapat mengerjakan Tugas Akhir ini.
6. Para Pegawai Departemen Teknik Kimia atas bantuan dan kemudahan
administratif yang diberikan.
7. Teman-teman Teknik Kimia Extension Stambuk 2004, 2005, dan 2006
yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang juga telah memberikan
semangat kepada penulis.

Penulis menyadari Tugas Akhir ini masih banyak kekurangan dikarenakan
keterbatasan pengetahuan dan pengalaman Penulis, untuk itu Penulis
mengharapkan saran dan kritik yang membangun. Semoga Tugas Akhir ini bisa
bermanfaat bagi para pembaca.
Medan, Juli 2009

Penulis,
(Freddy R. J. Sinaga)

INTI SARI
Pabrik pembuatan phthalic acid anhydride yang diperoleh dengan mengoksidasi ortho
xylene ini direncanakan berproduksi dengan kapasitas 120.000 ton/tahun dengan 330 hari kerja
dalam 1 (satu) tahun. Di mana ortho xylene dari unit vapourizer fase uap dialirkan bersama dengan
udara ke unit furnance untuk dipanaskan hingga temperatur 350oC dengan tekanan 2,2 bar agar
kondisi kedua bahan homogen, sehingga tercapai konversi reaksi yang semaksimal mungkin pada
saat reaksi oksidasi berlangsung di reaktor.
Pada unit reaktor reaksi ortho xylene dengan udara akan membentuk phthalic acid dan
air. Kemudian phthalic acid dan air didinginkan sampai 150oC pada kondensor parsial, sehingga
akan lebih mudah dipisahkan pada unit knock out drum. Phthalic acid selanjutnya dialirkan ke
spray dryer untuk menurunkan temperaturnya dan membentuk kristal. Kemurnian produk keluaran
dari spray dryer dan masuk ke silo adalah 99,8 %.
Lokasi pabrik direncanakan berada di daerah Labuhan, Provinsi Sumatera Utara, yang
merupakan hilir sungai Deli dengan luas tanah yang dibutuhkan adalah 17.545 m2
Jumlah tenaga kerja yang di butuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 114 orang
dan bentuk badan usaha yang direncanakan adalah perseroan terbatas (PT) dan bentuk
organisasinya adalah organisasi garis.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi Phthalic Acid Anhydride, adalah :
• Total modal investasi : Rp.909.708.681.209,-
• Biaya Produksi : Rp. 179.368.186.100,-
• Hasil penjualan/ tahun : Rp. 1.182.000.004.000,-
• Laba Bersih : Rp. 701.859.772.600,-
• Profit Margin : 84,83 %
• Break Even Point (BEP) : 11,05 %
• Return of Investment (ROI) : 77,19 %
• Pay Out Time (POT) : 1,29 tahun
• Internal Rate of Return (IRR) : 87,59 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi, maka dapat disimpulkan bahwa pra rancangan pabrik
pembuatan phthalic acid anhydride dengan metode okidasi ortho xylene ini layak didirikan.

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR ..............................................................................................i
INTI SARI ............................................................................................................. iii
DAFTAR ISI ........................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................vii
DAFTAR TABEL ............................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... I-1
1.1. Latar Belakang .................................................................................. I-1
1.2. Rumusan Masalah ............................................................................. I-2
1.3. Tujuan Perancangan .......................................................................... I-2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................ II-1
2.1. Phthalic Acid Anhydride (1,2-benzenedicarboxylic anhydride) ......... II-1
2.2. Ortho Xylene (1,2-Dimethylbenzene) ................................................ II-2
2.3. Sifat Kimia dan Fisika ...................................................................... II-3
2.4. Proses Pembuatan Phthalic Acid AnhydrideII-6 ............................... II-4
2.5. Pemilihan Proses .............................................................................. II-5
2.6. Deskripsi Proses ............................................................................... II-6
2.6.1 Proses Persiapan Bahan Baku................................................... II-6
2.6.2 Proses Reaksi Pembentukan Phthalic Acid ............................... II-7
2.6.3 Proses pemisahan Phthalic Acid .............................................. II-7
2.6.4 Proses Pengeringan Phthalic Acid ............................................ II-8
BAB III NERACA MASSA .............................................................................. III-1
BAB IV NERACA ENERGI ............................................................................ IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ..............................................................V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ...................... VI-1
6.1. Instrumentasi ................................................................................. VI-1
6.2. Keselamatan Kerja Pabrik ............................................................ VI-13
BAB VII UTILITAS....................................................................................... VII-1
7.1. Kebutuhan Air ........................................................................... VII-1

7.2. Unit Pengolahan Air .................................................................. VII-3
7.3. Kebutuhan Bahan Kimia ............................................................ VII-9
7.4. Kebutuhan Listrik ...................................................................... VII-9
7.5. Kebutuhan Bahan Bakar ......................................................... VII-11
7.6. Unit Pengolahan Limbah.......................................................... VII-11
7.7. Spesifikasi Peralatan Utilitas .................................................... VII-15
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ...................................... VIII-1
8.1. Lokasi Pabrik ............................................................................ VIII-1
8.2. Tata Letak Pabrik ...................................................................... VIII-4
8.3. Perincian Luas Tanah ................................................................ VIII-6
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN .................. IX-1
9.1. Organisasi Perusahaan ................................................................ IX-1
9.2. Manajemen Perusahaan............................................................... IX-3
9.3. Bentuk Hukum Badan Usaha ...................................................... IX-5
9.4. Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab......................... IX-6
9.5. Tenaga Kerja dan Jam Kerja ....................................................... IX-9
9.6. Sistem Penggajian ..................................................................... IX-12
9.7. Kesejahteraan Karyawan........................................................... IX-13
BAB X EKONOMI DAN PEMBIAYAAN .................................................... X-1
10.1. Modal Investasi...........................................................................X-1
10.2. Biaya Produksi Total...................................................................X-4
10.3. Total Penjualan ...........................................................................X-6
10.4. Perkiraan Rugi/Laba Usaha .........................................................X-6
10.5. Analisa Aspek Ekonomi ..............................................................X-6
BAB XI KESIMPULAN ................................................................................ XI-1
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Stuktur atom Pthalic Acid Anhydride ............................................. II-1

Gambar 2.2 Stuktur Atom Xylene .................................................................... VI-2
Gambar 6.1 Instrumentasi Pada Tangki ......................................................... VI-10
Gambar 6.2 Instrumentasi Pada Pompa ......................................................... VI-10
Gambar 6.3 Instrumentasi Pada Vapourizer................................................... VI-11
Gambar 6.4 Instrumentasi Pada Reaktor........................................................ VI-11
Gambar 6.5 Instrumentasi Pada Kondensor ................................................... VI-12
Gambar 6.6 Instrumentasi Pada Screw Conveyor........................................... VI-12
Gambar 6.7 Tingkat Kerusakan di Suatu Pabrik ............................................ VI-13
Gambar 8.1 Tata Letak Lokasi Pabrik ........................................................... VIII-8
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Perusahaan .................................................. IX-15
Gambar LE.1 Harga Peralatan Untuk Tangki Penyimpanan ............................... LE-6
Gambar LE.2 Grafik BEP ................................................................................ LE-28

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Perbandingan proses pembuatan phthalic acid anhydride.................. II-6

Tabel 3.1 Neraca Massa Pada Reaktor .............................................................III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa Pada Knock Out Drum ..............................................III-2
Tabel 4.1 Neraca Panas Pada Vapourizer ....................................................... IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas Pada Furnace ............................................................ IV-1
Tabel 4.3 Neraca Panas Pada Reaktor............................................................. IV-2
Tabel 4.4 Neraca Panas Pada Kondensor Parsial ............................................ IV-2
Tabel 4.5 Neraca Panas Pada Spray Dryer ...................................................... IV-3
Tabel 6.1 Daftar Penggunaan Instrumentasi.................................................... VI-9
Tabel 7.1 Kebutuhan Air Pendingin Pada Alat .............................................. VII-1
Tabel 7.2 Kualitas Air Sungai Deli ................................................................ VII-3
Tabel 7.3 Perincian Kebutuhan Listrik Pada Unit Proses ............................... VII-9
Tabel 7.4 Perincian Kebutuhan Listrik Pada Unit Utilitas ............................ VII-10
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik Untuk Pabrik ................................... VII-10
Tabel 8.1 Perincian Luas Bangunan ............................................................. VIII-7
Tabel 8.2 Keterangan Gambar ...................................................................... VIII-8
Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja Beserta Tingkat Pendidikan ........................ IX-10
Tabel 9.2 Pembagian Kerja Shift Tiap Regu ................................................. IX-12
Tabel 9.3 Gaji Karyawan ............................................................................. IX-12
Tabel 10.1 Modal Investasi Tetap ....................................................................X-3
Tabel 10.2 Modal Kerja ...................................................................................X-4
Tabel 10.3 Biaya Tetap ...................................................................................X-5
Tabel 10.4 Biaya Variabel ...............................................................................X-5
Tabel LA.1 Neraca massa pada reaktor .......................................................... LA-4
Tabel LA.2 Neraca massa pada knock out drum ............................................. LA-7
Tabel LB.1 Perhitungan panas masuk, Q1 pada Vapourizer ........................... LB-6
Tabel LB.2 Perhitungan panas keluar, Q3 dari Vapourizer ............................. LB-7
Tabel LB.3 Neraca panas pada Vapourizer ................................................... LB-8
Tabel LB.4 Perhitungan panas masuk, Q2 pada furnace ................................. LB-9

Tabel LB.5 Perhitungan panas keluar, Q4 dari furnace ..................................LB-10
Tabel LB.6 Perhitungan panas keluar, Q5 dari furnace ..................................LB-10
Tabel LB.7 Neraca panas pada furnace........................................................LB-11
Tabel LB.8 Perhitungan panas keluar, Q6 dari reaktor...................................LB-14
Tabel LB.9 Neraca panas pada reaktor.........................................................LB-15
Tabel LB.10 Perhitungan panas keluar, Q7 dari kondensor parsial ..................LB-17
Tabel LB.11 Neraca panas pada kondensor parsial ........................................LB-18
Tabel LB.12 Perhitungan panas masuk, Q9 pada spray dryer ..........................LB-19
Tabel LB.13 Perhitungan panas keluar, Q11 dari spray dryer ..........................LB-20
Tabel LB.14 Neraca panas pada spray dryer..................................................LB-20
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan ........................................................... LE-2
Tabel LE.2 Indeks Marshall dan Swift ........................................................... LE-4
Tabel LE.3 Tipe Harga Eksponensial Peralatan .............................................. LE-6
Tabel LE.4 Perincian Harga Peralatan Proses ................................................. LE-8
Tabel LE.5 Perincian Harga Peralatan Utilitas ................................................ LE-9
Tabel LE.6 Sarana Transportasi.................................................................... LE-11
Tabel LE.7 Gaji Pegawai.............................................................................. LE-15
Tabel LE.8 Perincian Pajak Bumi dan Bangunan ......................................... LE-16
Tabel LE.9 Perincian Biaya Kas ................................................................... LE-17
Tabel LE.10 Perincian Modal Kerja .............................................................. LE-18
Tabel LE.11 Aturan Depresiasi Sesuai UU R.I No. 17 Thn. 2000 ................... LE-19
Tabel LE.12 Perkiraan Biaya Depresiasi ....................................................... LE-20
Tabel LE.13 UU No. 17 Thn. 2000 ............................................................... LE-24
Tabel LE.14 Data Perhitungan IRR ............................................................... LE-27

INTI SARI
Pabrik pembuatan phthalic acid anhydride yang diperoleh dengan mengoksidasi ortho
xylene ini direncanakan berproduksi dengan kapasitas 120.000 ton/tahun dengan 330 hari kerja
dalam 1 (satu) tahun. Di mana ortho xylene dari unit vapourizer fase uap dialirkan bersama dengan
udara ke unit furnance untuk dipanaskan hingga temperatur 350oC dengan tekanan 2,2 bar agar
kondisi kedua bahan homogen, sehingga tercapai konversi reaksi yang semaksimal mungkin pada
saat reaksi oksidasi berlangsung di reaktor.
Pada unit reaktor reaksi ortho xylene dengan udara akan membentuk phthalic acid dan
air. Kemudian phthalic acid dan air didinginkan sampai 150oC pada kondensor parsial, sehingga
akan lebih mudah dipisahkan pada unit knock out drum. Phthalic acid selanjutnya dialirkan ke
spray dryer untuk menurunkan temperaturnya dan membentuk kristal. Kemurnian produk keluaran
dari spray dryer dan masuk ke silo adalah 99,8 %.
Lokasi pabrik direncanakan berada di daerah Labuhan, Provinsi Sumatera Utara, yang
merupakan hilir sungai Deli dengan luas tanah yang dibutuhkan adalah 17.545 m2
Jumlah tenaga kerja yang di butuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 114 orang
dan bentuk badan usaha yang direncanakan adalah perseroan terbatas (PT) dan bentuk
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi Phthalic Acid Anhydride, adalah :
• Laba Bersih : Rp. 701.859.772.600,-
Dari hasil analisa aspek ekonomi, maka dapat disimpulkan bahwa pra rancangan pabrik
pembuatan phthalic acid anhydride dengan metode okidasi ortho xylene ini layak didirikan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Industri kimia merupakan salah satu sektor yang masih banyak mengimpor bahan baku
guna memenuhi kebutuhan dalam negeri. Salah satu bahan kimia yang saat ini masih banyak
diimpor adalah phthalic acid anhydride (C 8 H4 O 3 ). Kebutuhan akan bahan ini cenderung
meningkat seiring meningkatnya perkembangan industri yang menggunakan bahan baku phthalic
acid anhydride, antara lain industri pembuatan plastik (65%), sebagai polyester resin (17%), alkyd
resin (17%), sebagai polyster polyols, isotonic anhydride, intermedit pada industri zat warna, dan
industri farmasi (10%). (UNEP, 2007).
Perkembangan kebutuhan phthalic acid anhydride di Indonesia dari tahun ke tahun dapat
dilihat pada tabel 1-1 berikut ini.
Tabel 1-1 Kebutuhan Phthalic Acid Anhydride di Indonesia
Tahun Kebutuhan (Ton/tahun)
1999 43.920
2000 54.600
2001 65.500
2002 77.700
2003 89.500
2004 98.800
2005 102.100
2006 115.000
Sumber : Badan Pusat Statistik. (1999-2006).
Indonesia pada saat ini masih mengimpor phthalic acid anhydride dari negara-negara lain,
seperti Jepang, Meksiko, Taiwan, Thailand, Amerika Serikat, Inggris, Perancis, dan Jerman.
(www.diglibs.ums.co.id, 2007).
Berdasarkan data di atas dapat disimpulkan bahwa industri-industri dalam negeri yang
menggunakan phthalic acid anhydride sebagai bahan bakunya sangat bergantung pada pasokan
dari luar negeri.
1.2. Rumusan Masalah

Perlunya pemikiran dan pertimbangan akan pentingnya keberadaan suatu industri yang
mampu memenuhi kebutuhan phthalic acid anhydride dalam negeri maka dibuatlah pra rancangan
pabrik pembuatan phthalic acid anhydride yang nantinya diharapkan dapat menekan ongkos
produksi bagi industri-industri pengguna (industri hilir).
1.3. Tujuan Perancangan

Tujuan dari pra perancangan pabrik ini adalah untuk mengaplikasikan disiplin ilmu teknik
kimia yang telah diperoleh selama perkuliahan, antara lain Alat Proses, Azas Teknik Kimia,
Operasi Teknik Kimia, Utilitas dan bagian ilmu teknik kimia lainnya. Sehingga akan diperoleh
gambaran kelayakan pra rancangan pabrik pembuatan phthalic acid anhydride.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Phthalic Acid Anhydride (1,2-benzenedicarboxylic anhydride)

Phthalic acid anhydride pertama kali ditemukan oleh Laurent pada tahun 1836 dengan
reaksi oksidasi katalitis ortho xylene atau naphthalene (proses Gibbs).
C 8 H 10 + 4.5 O 2 → C 6 H4 (CO) 2 O + 2 H2 O + 2CO 2
C 6 H 4 (CH3 ) 2 + 3 O 2 → C 6 H4 (CO) 2 O + 3 H2 O
Gambar 2.1. Struktur atom phthalic acid anhydride
Phthalic acid anhydride adalah padatan tidak berwarna (kristal) yang terdiri dari campuran
organik dengan rumus kimia C 8 H4 O 3 , terutama digunakan sebagai bahan baku pada industri
pembuatan plastik. Phthalic acid anhydride bersifat stabil, mudah terbakar, juga bersifat
hydrolysis dan alcoholysis, di mana jika dihidrolisis dengan air panas akan menghasilkan ortho
phthalic. Reaksi ini merupakan reaksi reversible, di mana phthalic acid anhydride akan terbentuk
kembali dengan pemanasan hingga 1800C. Reaksi alcoholysis adalah dasar pembentukan phthalate
esters yang secara luas telah digunakan pada proses plasticizers. Pada tahun 1980-an kira-kira
6.5×109 kg jenis ester telah diproduksi di dunia dan semakin meningkat setiap tahunnya. Proses
dimulai dengan mereaksikan phthalic acid anhydride dengan alkohol.
C 6 H 4 (CO) 2 O + ROH → C 6 H 4 (CO 2 H)CO 2 R
Reaksi berikutnya adalah reaksi esterifikasi dengan air sebagai produk samping.
C 6 H 4 (CO 2 H)CO 2 R + ROH C 6 H 4 (CO 2 R) 2 + H2 O

Produk utama dari reaksi ini adalah bis (2-ethylhexyl) phthalate (DEHP), yang merupakan
bahan baku pada pembuatan polyvinyl chloride. Pada proses pembuatan plastik, ester ini
ditambahkan untuk meningkatkan fleksibilitasnya tanpa mengurangi kekuatan plastik tersebut.
(www.wikipedia.com, 2008).
Industri lain yang menggunakan phthalic acid anhydride sebagai bahan baku adalah industri
cat dan pernis. Di mana alkyd resin dihasilkan dengan mereaksikan phthalic acid anhydride
dengan minyak dammar (CARB, 2000).
2.2. Ortho Xylene (1,2-Dimethylbenzene)

Ortho xylene adalah salah satu isomer xylene selain meta xylene dan para xylene yang
merupakan kelompok derivat persenyawaan benzene, dimethylbenzene.
Gambar 2.2. Struktur atom xylene
Ortho xylene, sama seperti isomernya yang lain, berwujud cairan tidak berwarna dengan
aroma manis dengan rumus kimia C 8 H10 . Banyak digunakan sebagai pelarut dalam industri resin,
cat dan pernis, lem, karet, sebagai osilator kristal, parfum, farmasi, kulit dan insektisida. Ortho
xylene sangat mudah menguap, bersifat racun, mudah terbakar, dan banyak berikatan dengan
bensin. Selain itu, pada konsentrasi tertentu ortho xylene merupakan pelarut bagi beberapa jenis
plastik, karet dan berbagai polimer lain. Ortho xylene terbentuk secara alami bersamaan dengan
pembentukan minyak bumi seperti minyak tanah, ter kayu, dan aspal cair. Ortho xylene juga
terbentuk dari hasil pembakaran, kebakaran hutan dan asap pabrik merupakan sumber penghasil
ortho xylene dalam jumlah yang cukup besar. Ortho xylene merupakan produk antara dalam
banyak industri bahan kimia. Salah satu industri yang menggunakan ortho xylene sebagai bahan
bakunya adalah industri pembuatan phthalic acid anhydride, di mana ortho xylene dioksidasi
dengan bantuan katalis vanadium pentoxide. Sifat toxic pada ortho xylene menyebabkan iritasi
pada mata, hidung dan kerongkongan (www.wikipedia.com, 2008).
2.3. Sifat Fisika dan Kimia

2.3.1. Phthalic Acid Anhydride
- Fasa : padat
- Berat molekul : 148 gr/mol
- Titik didih : 295 0C
- Melting point : 131 0C
- Densitas : 1,53 gr/cm3
- Flash point : 152 0C
- Kelarutan : larut dalam 162 bagian air, 125 bagian carbon disulfide, larut
sempurna dalam benzene panas
- Kemurnian : 99,9 %
(www.wikipedia.com, 2008)

2.3.2. Ortho Xylene
- Fasa : cair
- Titik didih : 144 0C
- Melting point : -25 0C
- Densitas : 0,88 gr/mL
- Viskositas : 812 cP pada 20 0C
- Flash point : 17 0C
- Specific gavity : 0,7894
- Specific heat : 2510,4 J/kg 0K
- Panas pembentukan : 2005,8 kJ/mol
- Tekanan Uap : 4,4 kPa
- Temperatur kritis : 235,2 0C
- Tekanan kritis : 4760 kPa
- Kelarutan : larut dalam air, alkohol, ether, aseton dan benzene
- Kemurnian : > 98 %
2.3.2. Oksigen
- Fasa : gas
- Titik didih : -182,95 0C
- Melting point : -218,79 0C
- Densitas : 1,429 gr/mL
- Specific heat : 0,8 g/100 mL air
- Panas pembentukan : 0,444 kJ/mol
- Panas penguapan : 6,82 kJ/mol
- Temperatur kritis : 154 0K
- Tekanan kritis : 5,043 Mpa
2.4. Proses Pembuatan Phthalic Acid Anhydride

Proses pembuatan phthalic acid anhydride yang dikenal pada saat ini ada dua jenis, yaitu :
2.4.1. Pembuatan phthalic acid anhydride dengan proses oksidasi naphthalene
Bahan baku naphthalene dipanaskan dengan heater hingga temperatur 500 0C dan
tekanan 3,2 bar untuk diumpankan ke reaktor. Reaksi yang terjadi adalah :
2 C 10 H8 + 9 O 2 C 8 H4 O 3 + 4 H2 O + 4 CO 2

Reaksi oksidasi naphthalene berlangsung pada temperatur 500 0C dan tekanan 3,2 bar
membentuk phthalic acid, air dan karbondioksida. Crude phthalic acid yang dihasilkan
dari reaktor ini didinginkan dalam cooler yang selanjutnya dialirkan menuju flash drum
untuk memisahkan karbondioksida. Crude phthalic acid yang masih mengandung air
selanjutnya dimurnikan di dalam kolom destilasi. Phthalic acid anhydride yang
merupakan produk bawah kolom destilasi mempunyai kemurnian sebesar 97,8 %
sedangkan air merupakan produk atas kolom destilasi. (Diaoye, 2007).
2.4.2. Pembuatan phthalic acid anhydride dengan proses oksidasi ortho xylene.
Bahan baku ortho xylene dengan temperatur 30 0C dan tekanan 1,013 bar dari tangki
penyimpanan ortho xylene dipompakan ke vapuorizer untuk menguapkan ortho xylene
pada temperatur 150 0C dan tekanan 1,4 bar untuk kemudian dipompakan ke furnace
untuk dipanaskan hingga temperatur 350 0C dan tekanan 2,2 bar.
Udara pada temperatur 30 0C dan tekanan 1,013 bar dialirkan dengan kompresor ke
furnace untuk dipanaskan hingga temperatur 350 0C dan tekanan 2,2 bar.
Uap ortho xylene dan udara diumpankan ke reaktor dengan kondisi operasi temperatur
350 0C, tekanan 2,2 bar dan konversi 99 % dengan reaksi sebagai berikut :
C 8 H 10 + 3 O 2 V2O5 C 8 H4 O 3 + 3 H2 O
Panas reaksi dari reaktor disirkulasi dengan air pendingin untuk menjaga reactor dalam
kondisi isothermic. Produk dari reaktor berupa uap phthalic acid, oksigen sisa, nitrogen
dan air didinginkan pada kondensor parsial dan selanjutnya dialirkan ke knock out drum.
Phthalic acid selanjutnya dialirkan ke spray dryer dengan kemurnian 99,8 % (UNEP,
2007).
2.5. Pemilihan Proses

Perbandingan kedua jenis proses yang ada diperlihatkan pada tabel 2-1 berikut ini.
Tabel 2-1 Perbandingan proses pembuatan phthalic acid anhydride

Oksidasi Naphthalene* Oksidasi Ortho xylene**
Bahan baku : Naphthalene dan udara Bahan baku : Ortho xylene dan udara
Konversi : 85 % Konversi : 99 %
Kemurnian : 97,8 % Kemurnian : 99,8 %
Proses menghasilkan karbondioksida Proses tidak menghasilkan karbondioksida
Sumber : * UNEP ( 2007)
** Diaoye (2007)

Berdasarkan data pada tabel 2-1 di atas maka pada pra perancangan pabrik pembuatan
phthalic acid anhydride dipilih proses oksidasi ortho xylene. Proses ini didasarkan atas beberapa
pertimbangan, sebagai berikut :
a. Konversi dan kemurnian produk yang dihasilkan lebih tinggi dibandingkan proses oksidasi
naphthalene.
b. Proses tidak menghasilkan karbondioksida.
c. Nilai jual produk lebih ekonomis karena kemurniannya lebih tinggi.
2.6. Deskripsi Proses

Pra rancangan pabrik pembuatan phthalic acid anhydride dengan proses oksidasi ortho
xylene secara garis besar dapat dikelompokkan dalam empat tahapan proses, yaitu :
1. Proses persiapan bahan baku
2. Proses reaksi pembentukan phthalic acid
3. Proses pemisahan phthalic acid
4. Proses pengeringan phthalic acid
2.6.1. Proses Persiapan Bahan Baku
Bahan baku ortho xylene (C 8 H10 ) dengan kondisi temperatur 30 0C dan tekanan 1,013 bar
disimpan pada tangki bahan baku (T-701). Selanjutnya ortho xylene dipompakan ke
vapuorizer (E-701) untuk diuapkan hingga temperatur 150 0C dan tekanan 1,4 bar yang
kemudian dipompakan ke furnace (H-701) untuk dipanaskan hingga temperatur 350 0C
dan tekanan 2,2 bar. Bahan bakar yang dipergunakan pada furnace adalah liquid natural
gas. Selanjutnya gas buang pembakaran pada furnace dipergunakan untuk memanaskan
air untuk menghasilkan steam pada unit waste heat boiler.
Udara pada temperatur 30 0C dan tekanan 1,013 bar dari blower (B-701) dialirkan
dengan kompresor (CP-701) ke furnace (H-701) untuk dipanaskan hingga temperatur 350
0
C dan tekanan 2,2 bar.
2.6.2. Proses Reaksi Pembentukan Phthalic Acid
Uap ortho xylene dan udara yang berasal dai furnace (H-701) diumpankan ke reaktor (R-
701) dengan kondisi operasi temperatur 350 0C dan tekanan 2,2 bar di mana reaktor
dalam kondisi isothermic. Pada proses ini dipergunakan katalis vanadium pentoxide untuk
mempercepat reaksi dan menghasilkan konversi produk sebesar 99 % dengan reaksi
sebagai berikut
C 8 H 10 + 3 O 2 V2O5 C 8 H4 O 3 + 3 H2 O
Pada reaksi ini produk reaktor berupa campuran antara phthalic acid, oksigen sisa,
nitrogen dan air pada temperatur 350 0C dan tekanan 2,2 bar. Reaksi pada reaktor
merupakan reaksi exothermic di mana reaksi pembentukan phthalic acid dari oksidasi
ortho xylene menghasilkan panas yang cukup tinggi. Agar panas reaksi dapat

dikendalikan dengan sempurna sesuai dengan kondisi operasi maka diperlukan media
pendingin, yaitu dowterm. Dalam proses ini dowterm yang dipakai adalah air pendingin.
Panas reaksi yang dihasilkan dari reaktor diserap oleh media pendingin (dowterm).
2.6.3. Proses pemisahan Phthalic Acid
Produk dari reaktor (R-701) berupa phthalic acid, ortho xylene sisa, oksigen sisa, nitrogen
dan air dialirkan ke kondersor parsial (E-703) untuk mengubah sebagian fasa produk dari
uap menjadi cairan dengan menurunkan temperatur hingga 150 0C dan tekanan 1,7 bar.
Campuran uap (ortho xylene sisa, oksigen sisa, nitrogen dan air) dan cairan (phthalic
acid) selanjutnya dialirkan ke tangki knock out drum (SC-701) untuk memisahkan uap
dari cairan.
2.6.4. Proses Pengeringan Phthalic Acid
Cairan Phthalic Acid dari knock out drum (SC-701) diumpankan ke spray dryer (DE-701)
untuk dikeringkan sekaligus membentuk butiran kristal phthalic acid anhydride. Kristal
phthalic acid anhydride yang telah kering selanjutnya dialirkan menggunakan screw
conveyor (CS-701) menuju silo. Produk phthalic acid anhydride yang memiliki
kemurnian 99,8 % ini selanjutnya disimpan dalam silo (S-701).

Air pendingin
Steam from WHB Keterangan gambar :

T-701 : Tangki Ortho xylene
E-701 : Vapourizer
H-701 : Furnace
B-701 : Blower
CP-701 : Kompresor
R-701 : Reaktor
TC 1 3 6
L1
FC
Uap panas ke WHB 7 E-703 : Kondensor parsial
SC-701 : Knock out drum
8 BE-701 : Spray dryer
P-01 CS-701 : Screw conveyor
E-701
T-701 E-703
S-701 : Silo
L1 TC
4
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
9 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
5 11
2 SC-701
DE-7
Liquid natural gas 01
H-701
R-701 PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN PHTHALIC ACID ANHYDRIDE
12 DENGAN METODE OKSIDASI ORTHO XYLENE
DENGAN KAPASITAS 120.000 TON/TAHUN
10
B-701 CS-701
CP-701 Skala : Tanpa Skala Tanggal Tanda Tangan

FC
Digambar Nama : Freddy R. J. Sinaga
NIM : 050425012
Diperiksa/ 1. Nama : Dr. Ir. Fatimah, MT

Disetujui NIP : 132 095 301
2. Nama : Ir. Hamidah Harahap, MSc
NIP : 132 126 839
S-701
Kondensat to WHB
Air pendingin sisa

BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas produksi = 120.000 ton/tahun

Operasi pabrik = 330 hari
Jam operasi = 24 jam
Basis perhitungan = 1 jam operasi
120.000 ton 1.000 kg 1tahun 1 kg
Kapasitas produksi/jam = x x x
tahun ton 330 hari 24 jam
= 15.151,5152 kg/jam
Setelah dilakukan perhitungan untuk tiap unit peralatan pada lampiran A, maka diperoleh neraca
massa sebagai berikut :
3.1. Reaktor (R-701)

Tabel 3-1 Neraca massa pada reaktor
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
F4
F 5
F6
Ortho xylene (C 8 H10 ) 10.939,4519 - 109,3895
Oksigen (O 2 ) - 9.907,4304 99,0720
Nitrogen (N 2 ) - 37.270,8096 37.270,8096
Air (H2 O) 110,4995 - 5.627,7011
Phthalic acid (C 8 H4 O 3 ) - - 15.121,2122
Subtotal 11.049,9514 47.178,24
Total 58.228,1914 58.228,1914
3.2. Knock Out Drum (SC-701)

Tabel 3-2 Neraca massa pada knock out drum
7
F F8 F9
Ortho xylene (C 8 H10 ) 109,3895 109,3895 -
Oksigen (O 2 ) 99,0720 99,0720 -
Nitrogen (N 2 ) 37.270,8096 37.270,8100 -

Air (H2 O) 5.627,7011 5.597,3981 30,3030
Phthalic acid (C 8 H4 O 3 ) 15.121,2122 - 15.121,2122
Subtotal 43.076,6692 15.151,5152
Total 58.228,1914 58.228,1914

BAB IV
NERACA PANAS

Satuan operasi = kJ/jam
Temperatur referensi = 250C
Setelah dilakukan perhitungan untuk tiap unit peralatan pada lampiran B, maka diperoleh neraca
panas sebagai berikut :
4.1. Vapourizer (E-701)

Tabel 4-1 Neraca panas pada vapourizer
Komponen Masuk (kkal/jam) Keluar (kkal/jam)
Ortho xylene (C 8 H10 ) 23.071,2577 720.836,2036

Air (H2 O) 550,2997 6.239,7896
Subtotal 23.621,5574 727.075,9932
Steam 703.454,4358 -
Total 727.075,9932 727.075,9932
4.2. Furnace (H-701)

Tabel 4-2 Neraca panas pada furnace
Ortho xylene (C 8 H10 ) 16.528,0295 1.189.233,8160
Air (H2 O) 550,2997 16.652,0985
Oksigen (O 2 ) 10.908,793 739.646,2136
Nitrogen (N 2 ) 46.341,4603 3.058.802,9630
Subtotal 784.326,2465 5.004.335,0910
Bahan bakar 4.220.008,8450 -
Total 5.004.335,0910 5.004.335,0910

Tabel 4-3 Neraca panas pada reaktor
Phtalic acid (C 8 H4 O 3 ) - 4.177,2368

Ortho xylene (C 8 H10 ) 1.189.233,8160 11.892,0616
Air (H2 O) 16.652,0985 848.085,5733

Oksigen (O 2 ) 739.646,2136 7.396,29013
Nitrogen (N 2 ) 3.058.802,9630 3.058.802,9630
Subtotal 5.004.335,0910 3.930.354,1250
Panas reaksi - 26.159.663,3400
Air pendingin - -25.985.682,3700
Total 5.004.335,0910 5.004.335,0910
4.4. Kondensor Parsial (E-703)

Tabel 4-4 Neraca panas pada kondensor parsial
Phtalic acid (C 8 H4 O 3 ) - 1.606,6295

Ortho xylene (C 8 H10 ) 1.189.233,8160 7.208,1944
Air (H2 O) 16.652,0985 317.790,3099
Oksigen (O 2 ) 739.646,2136 2.765,2911
Nitrogen (N 2 ) 3.058.802,9630 1.162.917,7280
Subtotal 5.004.335,0910 1.492.288,1530
Air pendingin - 3.512.046,9380 -
Total 1.492.288,1530 1.492.288,1530
4.5. Spray Dryer (DE-701)

Tabel 4-5 Neraca panas pada spray dryer
Phtalic acid (C 8 H4 O 3 ) 1.606,6295 64,2652

Air (H2 O) 1.711,1786 150,9123
Subtotal 3.317,8081 215,1775
Udara -3.102,6306 -
Total 215,1775 215,1775

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
Dari hasil perhitungan peralatan pada lampiran C, maka dibuatlah data spesifikasi peralatan
yang digunakan pada pra rancangan pabrik pembuatan phthalic acid anhydride sebagai berikut
5.1. Tangki Penyimpanan Ortho Xylene (T-701)

Fungsi : Tempat penyimpanan ortho xylene
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel (C-SA-316)
Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 30°C, Tekanan = 1 atm
Kapasitas tangki : 361,6358 m3
Diameter tangki : 6,5148 m
Tinggi tangki : 10,8797 m
P desain : 16,2564 psi
Tebal silinder : 0,19 in
Tebal head standar : 0,19 in
5.2. Pompa (P-01)

Fungsi : Mengalirkan ortho xylene dari tangki penyimpanan (T-
701) ke vapourizer (E-701)
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commersial steel
Spesifikasi : - Debit pompa : 0,12 ft3/s
- Diameter pompa : 2,82 in
- Schedule number : 40
- Kecepatan alir : 2,3415 ft/s
- Total friksi : 0,5968 ft.lbf/lbm
- Kerja poros : 7,4613 ft.lbf/lbm
- Daya pompa : 1/2 hp
- Bahan konstruksi : Commercial steel
5.3. Vapourizer (E-701)

Fungsi : Tempat berlangsungnya penguapan ortho xylene
Jenis : Shell & tube heat exchanger
Jumlah : 1 unit
Jenis tube : 18 BWG

Diameter dalam, ID : 23 1/ 4 in
Diameter luar, OD : 11/ 4 in
Panjang tube : 16 ft
Jumlah tube : 130
5.4. Furnace (H-701)

Fungsi : Menaikkan temperatur umpan sebelum masuk ke reaktor (R-
701)
Tipe : Fire box
Kondisi operasi
- Temperatur ortho xylene masuk : 150°C
- Temperatur udara masuk : 30oC
- Panas fuel masuk : 30oC
- Temperatur keluar : 350°C
Spesifikasi
- Jenis tube : Schedule 40
- Diameter dalam, ID : 1,049 in
- Diameter luar, OD : 1,32 in
- Panjang tube : 7.162,7 ft
- Jumlah tube : 224
5.5. Kompresor (CP-701)

Fungsi : Mengalirkan udara dari blower (B-701) ke unit furnace (H-
701)
Jumlah : 1 unit
Kondisi proses : T = 30oC, P = 1 atm = 1,013 bar
Kapasitas : 47,3829 m3/jam
Daya : 90,49 kW

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi oksidasi ortho xylene
Tipe : Fixed bed multiturbular dengan alas dan tutup ellipsiodal
Bahan konstruksi : Carbon Stell SA-316 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi proses : T = 350oC, P = 2,17 atm = 2,2 bar = 31,9 Psi
Jumlah : 1 unit

5.7. Kondensor Parsial (E-702)

Fungsi : Menurunkan temperatur dan tekanan serta mengkondensasi
sebagian produk yang keluar dari reaktor (R-701)
Jenis : Shell & Tube Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : T = 150°C, P = 1,4 bar = 1,38 atm
Jenis tube : 18 BWG
Diameter dalam, ID : 27 in
Diameter luar, OD : 11/ 4 in
Jumlah tube : 151 ft
5.8. Knock Out Drum (SC-701)

Fungsi : Memisahkan gas dan liquid
Tipe : Vertical vessel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : T = 150°C, P = 1,7 bar = 1,7221 atm = 25,3079 Psi
Kapasitas vessel : 23,04 m3
Diameter vessel : 5,9817 m
Tinggi vessel : 11,1927 m
5.9. Blower (B-701)

Fungsi : Mengalirkan udara bebas ke unit spray dryer (DE-701)
Jumlah : 1 unit
Kondisi proses : T = 30oC, P = 1 atm = 1,013 bar
Kapasitas : 2,587 m3/jam
Daya : 0,007 Hp
5.10. Spray Dryer (DE-701)

Fungsi : Menurunkan temperatur phathalic acid anhidyride dengan
udara bebas dari blower (B-702)

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-304
Jumlah : 1 unit
Kondisi proses : T = 30oC = 303,150 K, P = 1 atm = 1,013 bar
Kapasitas : 337,6365 m3
Diameter : 2,9598 m
Panjang : 49,097 m
Daya : 11,25 Hp
Jumlah flight : 9 buah
5.11. Screw Conveyor (CS-701)

Fungsi : Mengangkut phthalic acid anhydride ke silo
(S-701)
Jenis : Horizontal screw conveyor class II-X
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 18,1818 ton/jam
Diameter tingkat : 12 in
Diameter pipa : 2 ½ in
Pusat gantungan : 12 ft
Kecepatan motor : 60 rpm
Diameter bagian umpan : 10 in
Panjang maksimum : 15 ft
Daya motor : 1,69 hp
5.12. Silo (S-701)

Fungsi : Tempat penyimpanan phthalic acid anhydride
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas berbentuk
kerucut
Jumlah : 2 unit
Kondisi proses : T = 30oC = 303,150 K, P = 1 atm = 1,013 bar
Kapasitas silo : 449,11 m3
Diameter silo : 7,25 m
Tinggi silo : 14,52 m

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1. Instrumentasi
Instrumentasi adalah suatu alat yang di pakai didalam suatu proses kontrol untuk mengatur
jalannya proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang di harapkan. Dalam suatu pabrik kimia,
pemakaian instrumen merupakan suatu hal yang sangat penting karena dengan adanya rangkaian
instrumen tersebut maka operasi semua peralatan yang ada di dalam pabrik dapat dimonitor dan
dikontrol dengan cermat, mudah dan efisien, sehingga kondisi operasi selalu berada dalam kondisi
yang diharapkan. Namun pada dasarnya, tujuan pengendalian tesebut adalah agar kondisi proses di
pabrik mencapai tingkatan yang paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara optimal
(Perry, 1999).
Fungsi instrumen adalah sebagai pengontrol penunjuk (indicator), pencatat (recorder), dan
pemberi tanda bahaya (alarm). Instrumen bekerja dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan
pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau otomatis. Instrumen digunakan dalam
industri kimia untuk mengukur variabel- variabel proses seperti temperatur, tekanan, densitas,
viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH, kelembaban, titik embun, tinggi cairan, laju alir,
komposisi dan moisture content. Instrumen-instrumen tersebut mempunyai tingkat batasan operasi
sesuai dengan kebutuhan pengolahan (Timmerhaus,2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen adalah (Considine,
1985) :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH, humiditas,
titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban dan variabel lainnya.
Secara umum, kerja dari alat-alat instrumentasi dapat dibagi dua bagian yaitu operasi secara
manual dan operasi secara otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses
bergantung pada pertimbangan ekonomis dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-
alat instrumentasi juga harus ditentukan apakah alat-alat itu dapat dipasang pada peralatan proses
(manual control) atau disatukan dalam suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bagian
peralatan (automatic control) (Perry, 1999).
Menurut sifatnya konsep dasar pengendalian proses ada dua jenis, yaitu :
 Pengendalian secara manual
Tindakan pengendalian yang dilakukan oleh manusia. Sistem pengedalian ini merupakan
sistem yang ekonomis karena tidak membutuhkan begitu banyak instrumentasi dan
instalasinya. Namun pengendalian ini berpotensi tidak praktis dan tidak aman karena sebagai
pengendalinya adalah manusia yang tidak lepas dari kesalahan.
 Pengendalian secara otomatis
Berbeda dengan pengedalian secara manual, pengendalian secara otomatis menggunakan
instrumentasi sebagai pengendali proses, namun manusia masih terlibat sebagai otak

pengendali. Banyak pekerjaan manusia dalam pengedalian secara manual diambil alih oleh
instrumentasi sehingga membuat sistem pengendali ini sangat praktis dan menguntungkan.
Hal-hal yang diharapkan dalam pemakaian alat-alat instrumentasi adalah :
a. Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan
b. Pengoperasiaan sistem peralatan yang lebih mudah
c. Sistem kerja lebih efisien
d. Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumentasi adalah (Timmerhaus, 2004)
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
6.1.1. Tujuan Pengendali

Tujuan perancangan sistem pengendali dari pabrik pembuatan phthalic acid anhydride
adalah sebagai keamanan operasi pabrik yang mencakup :
• Mempertahankan variabel-variabel proses seperti temperatur dan tekanan tetap berada dalam
rentang operasi yang aman dengan harga toleransi yang kecil.
• Medeteksi situasi berbahaya kemungkinan terjadinya kebocoran alat. Pendeteksian dilakukan
dan menyediakan alarm dan sistim penghentian operasi secara otomatis.
• Mengontrol setiap penyimpanan operasi agar tidak terjadi kecelakaan kerja maupun kerusakan
pada alat proses.
6.1.2. Jenis-jenis Pengendalian dan Alat Pengendali
Sistim pengendalian yang digunakan pada pabrik ini menggunakan dan
mengkombinasikan beberapa tipe pengendalian sesuai dan tujuan dan keperluannya
1. Feedback Control
Perubahan pada sistim diukur (setelah adanya gangguan), hasil pengukuran dibandingkan
dengan set point, hasil perbandingan digunakan untuk mengendalikan variabel yang
dimanipulasi.
2. Feedforward control
Besarnya gangguan diukur (sensor pada poin), hasil pengukuran digunakan untuk
mengendalikan variabel yang dimanipulasi.
3. Adaptive control
Sistim pengendali yang dapat menyesuaikan parameternya secara otomatis sedemikian rupa
untuk mengatasi perubahan yang terjadi dalam proses yang dikendalikannya, umumnya
ditandai dengan adanya reset input pada controller.

4. Infevential control
Sering kali variabel yang ingin dikendalikan tidak dapat diukur secara langsung sebagai
solusinya digunakan sistim pengendalian, di mana variabel yang terukur digunakan untuk
mengestimasi variabel yang akan dikendalikan. Variabel terukur dan variabel tak terukur
tersebut dihubungkan dan suatu persamaan matematika.
Pengendali yang banyak digunakan adalah jenis feedback (umpan balik) berdasarkan
pertimbangan kemudahan pengendalian.
Pada dasarnya sistim pengendalian terdiri dari (Considine,1985) :
a. Elemen Primer
Elemen primer berfungsi untuk menunjukkan kualitas suatu variabel proses dan
menerjemahkan nilai itu dalam bentuk sinyal dan menggunakan transducer sebagai sensor.
Ada banyak sensor yang digunakan bersambung variabel proses yang ada:
• Sensor untuk temperatur yaitu bimetal, thermocouple, dll.
• Sensor untuk tekanan yaitu diafragma, cincin keseimbangan, dll
• Sensor untuk level yaitu pelampung, elemen radio aktif, dll
• Sensor untuk aliran atau flow yaitu orifice, nozzle, dll
b. Elemen Pengukuran
Elemen pengukuran berfungsi mengonversikan segala perubahan nilai yang dihasilkan elemen
primer yang berupa sinyal kedalam sebuah harga pengukuran yang dikirimkan transmitter ke
elemen pengendali.
• Tipe konvensional
Tipe ini menggunakan prisip perbedaan kapasitansi
• Tipe smart
Tipe smart menggunakan microprocessor elektronik sebagai pemroses sinyal
c. Elemen Pengendali
Elemen pengendali berfungsi menerima sinyal dari elemen pengukur yang kemudian di
bandingkan dengan set point di dalam pengendali. Hasilnya berupa sinyal koreksi yang akan
dikirim ke elemen pengendali menggunakan processor (computer, microprocessor) sebagai
pemproses sinyal pengendali. Jenis elemen pengendali yang digunakan tergantung pada
variabel prosesnya.
Untuk variabel proses yang lain misalnya
• Temperatur menggunakan Temperature Controller (TC)
• Tekanan menggunakan Pressure Controller (PC)
• Aliran/flow menggunakan Flow Controller (FC)
• Level menggunakan Level Controller (LC)
d. Elemen Pengendali Akhir

Elemen pengendali akhir berperan mengonversikan sinyal yang di terimanya menjadi sebuah
tindakan korektif terhadap proses. Umumnya industri menggunakan control valve dan pompa
sebagai elemen pengendali akhir.
1. Control Valve
Control valve mempunyai tiga elemen penyusun yaitu:
• Positioner yang berfungsi untuk mengatur posisi actuator
• Actuator valve berfungsi mengaktualisasikan sinyal pengendali (valve)
• Valve, merupakan elemen pengendali proses. Ada banyak tipe valve berdasarkan
bentuknya seperti butterfly valve, valve bola, valve segmen.
2. Pompa Listrik
Elemen pompa terdiri dari dua bagian yaitu:
• Actuator Pompa
Aktuator pompa adalah motor listrik. Motor listrik mengubah tenaga listrik menjadi
tenaga mekanik. Prinsip kerjanya berdasarkan induksi elektromagnetik yang
menggerakkan motor.
• Pompa listrik berfungsi memindahkan/menggerakkan fluida baik itu zat cair, gas dan
padat.
Secara garis besar fungsi instrumentasi adalah sebagai berikut:
• Penunjuk(indicator)
• Pencatat (recorder)
• Pengontrol (regulator)
• Pemberi tanda bahaya (alarm)
Adapun instrumentasi yang digunakan pada pra rancangan pabrik pembuatan phthalic acid
anhydride ini mencakup :
1. Temperature Controller ( TC)

Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur suhu atau pengukur sinyal
mekanis atau listrik. Pengaturan termperatur dilakukan dengan mengatur jumlah material
proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu proses yang sedang bekerja.
2 Pressure Controller (PC)
Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan atau pengukur
tekanan atau pengubah sinyal manjadi sinyal makanis.
3. Flow Controller (FC)
Adalah alat/instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan aliran fluida dalam
pipe line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran fluida dalam pipa biasanya
diatur dengan mengukur output dari alat, yang mengakibatkan fluida mengalir dalam pipe
line.
4. Level Controller ( LC)

Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengukur ketinggian (level) cairan dalam suatu alat
di mana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan cairan dilakukan dengan
operasi dari sebuah control valve, yaitu mengatur rate cairan masuk atau keluar proses .
Prinsip kerja
Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui valve ini akan
memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi permukaan pada set point.
Alat sensoring yang digunakan umumnya pelampung atau transduser diafragma untuk
mendeteksi dan menunjukkan tinggi permukaan cairan dalam alat di mana cairan bekerja.
Proses pengendalian pada pabrik ini menggunakan feedback control configuration karena
selain biasanya relatif lebih murah, pengaturan sistem pengendaliannya menjadi lebih sederhana.
Konfigurasi ini mengukur secara langsung variabel yang ingin dikendalikan untuk mengatur harga
variabel yang dimanipulasi. Tujuan pengedalian ini adalah untuk mempertahankan variabel yang
dikendalikan pada level yang diinginkan (set point).
Sinyal output yang dihasilkan oleh pengendali feedback ini berupa pneumatic signal yaitu
dengan menggunakan udara tekan. Tipe pengendali feedback yang umumnya digunakan, yaitu :
1. Jenis P (Proportional), digunakan untuk mengendalikan tekanan gas.
2. Jenis PI (Proportional Integral), digunakan untuk mengendalikan laju alir (flow), ketinggian
(level) cairan, dan tekanan zat cair.
3. Jenis PID (Proportional Integral Derivative), digunakan untuk mengendalikan temperatur.
6.1.3. Variabel-Variabel Proses dalam Sistem Pengendalian
1. Tekanan
Peralatan untuk mengatur tekanan fluida adalah kombinasi silikon oil dalam membran/plat
tipis dengan mengukur kuat arus listrik. Prinsipnya adalah perubahan kuat arus listrik akibat
perubahan tekanan. Instrumen ini digunakan antara lain untuk mengukur tekanan pada reaktor
dan tekanan keluar blower.
2. Temperatur
Peralatan untuk mengukur temperatur adalah thermocouple. Instrumen ini digunakan antara
lain dalam pengukuran temperatur dalam reaktor, heat exchanger, crystalizer.
3. Laju Alir
Peralatan yang digunakan untuk mengukur laju alir fluida adalah venturimeter. Instrumen ini
digunakan antara lain dalam pegukuran laju alir zat masukan reaktor.
4. Perbandingan Laju Alir
Peralatan yang digunakan adalah sambungan mekanik yang dapat disesuaikan, pneumatic,
atau elektronik. Hasil pengukuran laju alir, aliran yang satu menentukan (me-reset) set point
laju alir aliran lainnya. Instrumen ini digunakan pada pengukuran laju alir umpan reaktor.
5. Permukaan Cairan
Peralatan ini mengukur level permukaan cairan adalah pelampung dan lengan gaya.
Prinsipnya adalah perubahan gaya apung yang dialami pelampung akibat perubahan level
cairan. Pelampung yang mengapung pada permukaan cairan selalu mengikuti tinggi

permukaan cairan sehingga gaya apung pelampung dapat diteruskan ke lengan gaya, seingga
dapat diketahui tinggi cairan. Penggunaanya adalah untuk mengukur level permukaan fluida
seperti pada kolom waste heat boiler, dan tangki.
6.1.4. Syarat Perancangan Pengendalian
Beberapa syarat penting yang harus diperhatikan dalam perancangan pabrik antara lain :
1. Tidak boleh terjadi konflik antara unit, di mana terdapat dua pengendali pada satu aliran.
2. Penggunaan supervisory computer control untuk mengkoordinasikan tiap unit pengendali.
3. Control valve yang digunakan sebagai elemen pengendali akhir memiliki opening position
70%.
4. Dilakukan pemasangan check valve pada mixer dan pompa dengan tujuan untuk menghindari
fluida kembali ke aliran sebelumnya. Check valve yang dipasang pada pipa tidak boleh lebih
dari satu dalam one dependent line. Pemasangan check valve diletakkan setelah pompa.
5. Seluruh pompa yang digunakan dalam proses diletakkan di permukaan tanah dengan
pertimbangan syarat safety dari kebocoran.
6. Pada perpipaan yang dekat dengan alat utama dipasang flange dengan tujuan untuk
mempermudah pada saat maintenance.
Tabel 6-1 Daftar penggunaan instrumentasi pada pra rancangan pabrik pembuatan phthalic acid
anhydride
No Nama Alat Instrumentasi Kegunaan
Tangki Ortho LI Menunjukkan tinggi cairan dalam tangki
1
Xylene TC Mengontrol temperatur dalam tangki
2 Pompa FC Mengontrol laju alir cairan dalam pipa
3 Vapourizer TC Mengontrol temperatur dalam vapourizer
TC Mengontrol temperatur dalam Furnace
4 Furnace
PC Mengontrol tekanan dalam Furnace
TC Mengontrol temperatur dalam reaktor
5 Reaktor PC Mengontrol tekanan dalam reaktor
LC Mengontrol tinggi cairan dalam reaktor

6 Kondensor TC Mengontrol temperatur dalam kondensor
7 Blower FC Mengontrol laju dalam Blower

Mengontrol laju alir bahan dalam Screw
8 Screw Conveyor FC
Conveyor
1. Instrumentasi Tangki
Tangki dapat berfungsi untuk tempat penyimpanan atau penampungan zat cair. Pada tangki ini
dilengkapi dengan level indicator (LI) yang berfungsi untuk mengontrol ketinggian cairan di
dalam tangki. Prinsip kerja dari level indicator ini adalah dengan menggunakan pelampung
(floater) sehingga isi tangki dapat terlihat dari posisi penunjuk di luar tangki yang di gerakkan
oleh pelampung. Untuk instrumentasi pada tangki penyimpanan ortho xylene digunakan
LI TC
E-3
Gambar 6.1. Instrumentasi pada tangki
2. Instrumentasi Pompa
Variabel yang dikontrol pada ponmpa adalah laju aliran (flow rate). Untuk mengetahui laju
aliran pada pompa dipasang flow controller (FC) yang berfungsi untuk mengendalikan aliran
agar kecepatan alirnya seperti yang diharapkan. Jika laju aliran pompa lebih besar dari yang
diinginkan maka secara otomatis katup pengendali (control valve) akan menutup atau
memperkecil pembukaan katup.
FC
Gambar 6.2. Instrumentasi pada pompa
3. Instrumentasi Vapourizer

Temperature controller (TC) berfungsi untuk mengatur besarnya suhu di dalam vapourizer
dengan cara mengatur banyaknya steam yang dialirkan. Jika temperatur di bawah kondisi
yang diharapkan (set point), maka valve akan terbuka lebih besar dan jika temperatur di atas
kondisi yang diharapkan (set point) maka bukaan valve akan lebih kecil.
Steam
TC
Kondensat
Gambar 6.3. Instrumentasi pada vapourizer
4. Instumentasi Reaktor
Reaktor sebagai alat tempat berlangsungnya reaksi antara bahan-bahan yang digunakan.
Dalam pabrik ini, reaktor sebagai tempat terjadinya reaksi pembuatan antara ortho xylene (g)
dan oksigen (g). Instrumentasi pada reaktor mencakup level controller (LC), pressure
controller (PC) dan temperature controller (TC). LC berfungsi untuk mempertahankan tinggi
cairan dalam reaktor, mengendalikan ketinggian cairan dalam reaktor yang digunakan level
controller (LC) dengan tujuan agar tidak terjadi kelebihan muatan. PC berfungsi untuk
mempertahankan tekanan dalam reaktor agar tetap 2,2 bar. TC berfungsi untuk
mempertahankan temperatur operasi dalam reaktor agar tetap 350 0C.
Umpan
Masuk
TC
Air LC
Pendingin PC
Produk
Keluar
Air Pendingin bekas

Gambar 6.4. Instrumentasi pada reaktor
E-1
5. Instrumentasi Kondensor
Temperature control (TC) berfungsi untuk mengatur besarnya suhu di dalam kondensor
sehingga produk keluaran dari reaktor dapat mengalami perubahan temperatur dari 3500C
menjadi 1500C dengan disertai perubahan fasa menjadi cair, dengan cara mengatur banyaknya
air pendingin yang dialirkan. Jika temperatur di bawah kondisi yang diharapkan (set point),

maka valve akan terbuka lebih besar dan jika tempretur di atas kondisi yang diharapkan (set
point) maka bukaan valve akan lebih kecil.
Air
pendingin
TC
Air
pendingin
bekas
Gambar 6.5. Instrumentasi pada kondensor
6. Instrumentasi Screw Conveyor

Instrumentasi pada screw conveyor mancakup flow controller (FC) yang berfungsi untuk
mengatur laju bahan pada screw conveyor dengan mengatur laju putaran screw conveyor.
FC
Gambar 6.6. Instrumentasi pada screw conveyor
6.2. Keselamatan Kerja

Aktifitas masyarakat umumnya berhubungan dengan resiko yang dapat mengakibatkan
kerugian pada badan atau usaha. Karena itu usaha-usaha keselamatan merupakan tugas sehari-hari
yang harus dilakukan oleh seluruh karyawan.
Keselamatan kerja dan keamanan pabrik merupakan faktor yang perlu diperhatikan secara
serius. Dalam hubungan ini bahaya yang dapat timbul dari mesin, bahan baku dan produk, sifat
zat, serta keadaan tempat kerja harus mendapat perhatian yang serius sehingga dapat dikendalikan
dengan baik untuk menjamin kesehatan karyawan.
Perusahaan yang lebih besar memiliki divisi keselamatan tersendiri. Divisi tersebut
mempunyai tugas memberikan penyuluhan, pendidikan, petunjuk-petunjuk, dan pengaturan agar
kegiatan kerja sehari-hari berlangsung aman dan bahaya-bahaya yang akan terjadi dapat diketahui
sedini mungkin, sehingga dapat dihindarkan (Bernasconi, 1995).

Statistik menunjukkan bahwa angka kecelakaan rata-rata dalam pabrik kimia relatif tidak
begitu tinggi. Tetapi situasi beresiko mimiliki bentuk khusus, misalnya reaksi kimia yang
berlangsung tanpa terlihat dan hanya dapat diamati dan dikendalikan berdasarkan akibat yang akan
ditimbulkannya. Kesalahan-kesalahan dalam hal ini dapat mengakibatkan kejadian yang fatal.
(Bernasconi, 1995).
300 Hanya kerusakan

Dari 330 peristiwa
benda
Cedera ringan
28
2 Cedera berat sampai cedera mematikan
Gambar 6.7. Tingkat kerusakan di suatu pabrik
Kerusakan (badan atau benda) dapat terjadi secara tiba-tiba tanpa dikehendaki dan diduga
sebelumnya. Keadaan atau tindakan yang bertentangan dengan aturan keselamatan kerja dapat
memancing bahaya yang akut dan mengakibatkan terjadinya kerusakan.
Untuk menjamin keselamatan kerja, maka dalam perencanaan suatu pabrik perlu
diperhatikan beberapa hal, yaitu :
1. Lokasi pabrik
2. Sistem pencegahan kebocoran
3. Sistem perawatan
4. Sistem penerangan
5. Sistem penyimpanan material dan perlengkapan
6. Sistem pemadam kebakaran
Di samping itu terdapat beberapa peraturan dasar keselamatan kerja yang harus diperhatikan
pada saat bekerja di setiap pabrik-pabrik kimia, yaitu:
• Tidak boleh merokok atau makan
• Tidak boleh minum minuman keras (beralkohol) selama bertugas
Bahaya dan tindakan-tindakan yang tidak memperhatikan keselamatan akan mengakibatkan
kerusakan. Yang menjamin keselamatan kerja sebetulnya adalah pengetahuan mengenai bahaya
sedini mungkin, sehingga pencegahan dapat diupayakan sebelum bahaya tersebut terjadi.
Berikut ini upaya-upaya pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi pada
pra rancangan pabrik pembuatan phthalic acid anhydride dapat dilakukan dengan cara :
1. Pencegahan terhadap kebakaran

• Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti : power station,
laboratorium dan ruang proses.
• Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire station.
• Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran.
• Fire extinguiser disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api yang relatif
kecil.
• Smoke detector ditempatkan pada setiap sub stasiun listrik untuk mendeteksi kebakaran
melalui asapnya.
2. Memakai peralatan perlindungan diri (Bernasconi,1995)
Di dalam pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, seperti :
• Pakaian pelindung
Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintesis, dan asbes. Pada
musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan keadaan badan atas terbuka.
• Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan panas. Sepatu
pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya terjepit. Sepatu setengah
tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis pekerjaan yang dilakukan.
• Topi pengaman
Topi yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan perlindungan terhadap
percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila bekerja dengan pipa-pipa yang letaknya
lebih tinggi dari kepala, maupun tangki-tangki serta peralatan lain yang dapat bocor.
• Sarung tangan
Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka para operator
diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal yang tidak
diinginkan.
• Masker
Berguna untuk memberikan perlindungann terhadap debu-debu yang berbahaya ataupun
uap bahan kimia agar tidak terhirup.
3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis
• Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat kegiatan kerja
karyawan.
• Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat.
• Peralatan yang berbahaya seperti ketel uap bertekanan tinggi, reaktor bertekanan tinggi
dan tangki gas bertekanan tinggi, harus diberi pagar pengaman.
4. Pencegahan terhadap bahaya listrik
• Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekering atau
pemutus hubungan arus listrik secara otomatis lainnya.

• Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak pabrik, sehingga
jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah
• Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi
• Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang beroperasi pada suhu
tinggi harus diisolasi secara khusus
• Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan
penangkal petir yang dibumikan (Bernasconi,1995 )
5. Menerapkan nilai-nilai disiplin tinggi bagi karyawan
• Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan dan
memeatuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.
• Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan ke atasan.
• Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
• Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi.
6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik
Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat terjadinya kecelakaan secara tiba-tiba,
misalnya menghirup gas beracun, patah tulang, luka terbakar, pingsan/syok dan lain sebainya.
Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti terjadinya kebakaran pada pabrik, maka hal-hal yang
harus dilakukan adalah :
• Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.
• Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam kebakaran yang
digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang tarjadi, yaitu (Bernasconi, 1995).
1. Instalasi pemadam dengan air
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang, kertas, dan bahan
berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk kabut. Sebagai sumber air, biasanya
digunakan air tanah yang dialirkan melalui pipa-pipa yang dipasang pada instalasi-instalasi
tertentu disekitar areal pabrik. Air dipompakan dengan menggunakan pompa yang bekerja
dengan instalasi listrik tersendiri, sehingga tidak tergangu apabila listrik pada pabrik
dimatikan ketika kebakaran terjadi.
2. Instalasi pemadam dengan CO 2
CO 2 yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung gas yang bertekanan
yang disambung secara seri menuju nozel-nozel. Instalasi ini digunakan untuk kebakaran
dalam ruang tertutup, seperti pada tempat tangki penyimpanan dan juga pemadam pada
instalasi listrik.

BAB VII
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
Utilitas dan pengolahan limbah dalam suatu pabrik adalah sarana penunjang utama di dalam
kelancaran proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas dan pengolahan limbah memengang
peranan yang sangat penting. Agar produksi tersebut dapat terus berkesinambungan, haruslah
didukung oleh sarana dan prasarana utilitas dan pengolahan limbah yang baik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas dan pengolahan limbah pada pra rancangan pabrik
pembuatan phthalic acid anhydride adalah sebagai berikut :
1. Kebutuhan air
2. Kebutuhan bahan kimia
3. Kebutuhan bahan bakar
4. Kebutuhan listrik
5. Sarana pengolahan limbah
7.1. Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting untuk kebutuhan proses maupun
kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada pabrik pembuatan phthalic acid anhydride ini
adalah sebagai berikut :
1. Air pendingin
Tabel 7-1 Kebutuhan air pendingin pada alat
Kebutuhan Air Pendingin
Nama Peralatan
(kg/jam)
Reaktor (R-701) 1.920,7961
Kondensor Parsial (E-703) 176,3033
WHB (E-702) 1.521,0220
TOTAL 3.618,1214
2. Kebutuhan air domestik (keperluan air rumah tangga, perkantoran, kantin dan lain-lain)
diperkirakan 10 % dari air kebutuhan pabrik (Metcalf, 1991).
= 10 % (3.618,1214) kg/jam = 361,8121 kg/jam
3. Kebutuhan air untuk laboratorium diperkirakan 1 % dari air kebutuhan pabrik (Metcalf, 1991.)
= 1 % (3.618,1214) kg/jam = 36,1812 kg/jam +
Total kebutuhan air dalam pengolahan awal pabrik adalah
= 4.016,1156 kg/jam
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara pendingin air.
Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi, sebesar 20 %, yaitu :
= 20 % x Kebutuhan air pendingin
= 20 % x 3.618,1214 kg/jam = 723,6243 kg/jam
Jumlah air bekas yang dapat digunakan kembali :

= 3.618,1214 kg/jam - 723,6243 kg/jam = 2.894,4971 kg/jam
Jumlah air yang harus ditambahkan dari menara air untuk dijadikan tambahan air pendingin dan
air domestik adalah :
= Total air + kehilangan air pendingin bekas
= 4.016,1156 + 723,6243 = 4.739,7399 kg/jam
Untuk faktor keamanan pada waktu pemompaan air sungai ditambahkan sebanyak 10 % dari
jumlah air yang dipompakan. Maka banyak air yang dipompakan dari sungai adalah :
= (1 + 0,1) x 4.739,7399 kg/jam
= 5.213,7139 kg/jam
Sumber air untuk pra rancangan pabrik pembuatan phthalic acid anhydride ini berasal dari
Sungai Deli, daerah Labuhan, Sumatera Utara. Debit air sungai 12 m3/detik (Bapedal Sumut, 22
September 2006). Kualitas air sungai Deli dapat dilihat pada tabel 7-2 di bawah ini.
Tabel 7-2 Kualitas air sungai Deli

Parameter Satuan Keterangan
3
Debit m /detik 12
Total Amonia (NH3 -N) mg/L 0,0005
Besi (Fe) mg/L 0,42
Cadmium (Cd) mg/L 0,023
Clorida (Cl) mg/L 60
Mangan (Mn) mg/L 0,028
Calcium (Ca) mg/L 45
Magnesium (Mg) mg/L 28
Oksigen terlarut (O 2 ) mg/L 5,66
Seng (Zn) mg/L >0,0004
Sulfat (SO 4 ) mg/L 42
Tembaga (Cu) mg/L 0,01
Timbal (Pb) mg/L 0,648
Hardness (CaCO 3 ) mg/L 95
Lokasi Sampling : Sungai Deli
Sumber : Laporan Baku Mutu Air, Bapedal SUMUT, 22 September 2006
7.2. Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air untuk pra rancangan pabrik pembuatan phthalic acid anhydride diperoleh
dari Sungai Deli, yang terletak di kawasan pabrik, untuk menjamin kelangsungan penyediaan air,
maka di lokasi pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga
merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan
kotoran yang terbawa bersama air, selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk digunakan
sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air terdiri dari beberapa tahap yaitu (Degremont, 1991) :
1. Screening
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
7.2.1. Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air dengan cara
mencampurkannya dengan larutan Al 2 (SO 4 ) 3 dan Na 2 CO 3 (soda abu). Larutan
Al 2 (SO 4 ) 3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na 2 CO 3 sebagai bahan
koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pembantu untuk mempercepat
pengendapan dan penetralan pH. Pada bak Clarifier, akan terjadi proses koagulasi dan
flokulasi. Tahap ini bertujuan untuk menyingkirkan suspended solid dan koloid
(Degremont, 1991).
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi pH
yang optimum penting untuk terjadi koagulasi dan terbentuknya flok-flok (flokulasi).
Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al 2 (SO 4 ) 3 . Sedangkan koagulan
tambahan dipakai larutan soda abu Na 2 CO 3 yang berfungsi sebagai bahan pembantu
untuk mempercepat pengendapan dan peenetralan pH.
Selanjutnya flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi,
sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke
penyaring pasir (sand filter) untuk penyaring.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang akan diolah,
sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 0,54 (Crities,2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan
Total Kebutuhan air = 5.213,7139 kg/jam
Pemakaian Larutan alum = 50 ppm
Pemakaian Larutan soda abu = 0,54 x 50 = 27 ppm
(Crities,2004)
-6
Larutan alum AL 2 (SO 4 ) 3 yang dibutuhkan = 50.10 x 5.213,7139 kg/jam
= 0,2607 kg/jam
Larutan abu soda Na 2 CO 3 yang dibutuhkan = 27.10-6 x 5.213,7139 kg/jam
= 0,1408 kg/jam
7.2.2. Filtrasi

Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan tujuan
menyingkirkan suspended solid, termasuk partikulat yang belum mengendap pada proses
klarifikasi (Metcalf, 1984).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam : pasir, antrasit
(crushed antra cite coal), karbon aktif granular, karbon aktif serbuk dan batu garnet.
Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan gravel
sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain yang cukup mahal (Kawamura, 1991).
Unit filtrasi dalam pra rancangan pabrik pembuatan phthalic acid anhydride ini
menggunakan media filtrasi granular sebagai berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan memisahkan flok dan
koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang digunakan setinggi 24 in (60,96 cm)
2. Selanjutnya digunakan medium berpori misalnya antrasit atau marmer pada lapisan kedua.
Pada pabrik ini digunakan antrasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu krikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)(M.tcalf &
Eddy,1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan. Selama
pemakaian, daya saing sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan regenerasi secara
berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand filter, air di pompakan ke
menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin dan tempat ibadah, serta poliklinik, dilakukan
proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh kuman-kuman di
dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO) 2.
Perhitungan kebutuhan Kaporit, Ca(ClO)2
Total kebutuhan air domestik = 361,8121 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70%
Kebutuhan Klorin = 2 ppm dari berat air (Gordon,1968)
2.10 -6 x 361,8121 kg/jam

Total kebutuhan kaporit = = 0,001 kg/jam
0,7
7.2.3. Demineralisasi
Air untuk ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-garam terlarut. Untuk itu
perlu dilakukan proses demineralisasi, di mana alat deminerlisasi dibagi atas:
a. Penukar kation
Berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kessadahan air yang
digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca, Mg, dan Mn yang larut
dalam air dengan kation hidrogen dan resin. Resin yang digunakan bertipe Gel dengan merek
IR-122 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ Ca2+R + 2H+

2H+R + Mg2+ Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2 SO 4 dengan reaksi :
Ca2+R + H2 SO 4 CaSO 4 + 2H+R
Mg2+R + H2 SO 4 MgSO 4 + 2H+R
Mn2+R + H2 SO 4 MnSO 4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation
Sungai Deli, Labuhan mengandung kation Fe2+, Mn2+, Zn2+, Ca2+ Mg2+, Cu2+, Pb2+, dan Cd2+
masing-masing 0,42 mg/l, 0,028 mg/l, 0,0004 mg/l, 45 mg/l, 28 mg/l, 0,01 mg/l, 0,648 mg/l,
dan 0,023 mg/l.
(Laporan Baku Mutu Air, Bapedal Sumut, 22 September 2006).
Total kesadahan = (0,42 + 0,028 + 0,0004 + 45 + 28 + 0,01 + 0,648 + 0,023)
= 74,1294 mg/l x 1000 l/m3 = 74.129,4 mg/m3
Jumlah air yang diolah = 1.521,0220 kg/jam
= 1,5276 m 3 / jam
1.521,0220 kg/jam
=
995,68 kg/m 3
Kesadahan air = 1,5276 m3/jam x 74.129,4 mg/m3 x 24 jam/hari
= 2.717.761,715 mg/hari = 2,7177 kg/hari
Perhitungan ukuran kation exchanger
Dari tabel 12.4, Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data-data sebagai berikut:
- Diameter penukar kation = 2 ft
- Luas penampang penukar kation = 0,7854 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan
Total kesadahan air = 2,7177 kg/hari
Dari tabel 12.2, Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh :
- Kapasitas resin = 25 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 10 lb H2 SO 4 /ft3 resin
2,7177 kg/hari
Jadi, kebutuhan resin = = 0,1087 ft3/hari
25 kg/ft 3
0,1087 ft 3 /hari
Tinggi resin = = 0,1384 ft
0,7854 ft 2
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft
(Tabel 12.4, Nalco Water Treatment, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft x 0,7854 ft2 = 1,96 ft3

1,96 ft 3 x 25 kg / ft 3
Waktu regenerasi H2 SO 4 = = 18,03 hari = 432,7188 jam
2,7177 kg / hari
10 lb / ft 3
Kebutuhan regenerant H2 SO 4 = 2,7177 kg/hari x
25 kg / ft 3
= 1,0871 lb/hari = 0,4931 kg/hari
. = 0,0205 kg/jam
b. Penukar Anion
Penukar Anion berfungsi untuk menukar anion negative yang terdapat dalam air dengan ion
hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA-410. Resin ini merupakan
kopolimer stirena DVB (Lorch, 1981). Reaksi yang terjadi :
2ROH + SO 4 2- R2 SO 4 + 2OH-
ROH + Cl- RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi :
R2 SO 4 + 2 NaOH NaSO 4 + 2ROH
RCl + NaOH NaCl + ROH
Perhitungan kesadahan Anion
Sungai Deli, Labuhan mengandung Anion Cl-, SO 4 -, dan NH 4 - sebanyak 60 mg/l, 42 mg/l,
dan 0,0005 mg/l
(Laporan Baku Mutu Air, Bapedal Sumut, 22 September 2006).
Total kesadahan Anion = (60 + 42 + 0,0005) mg / l
= 102,0005 mg/l x 1000 l/m3 = 102.000,5 mg/m3
Kesadahan air = 1,5276 m3/jam x 102.000,5 mg/m3 x 24 jam/hari
= 3.739.583,131 mg/hari = 3,7395 kg/hari
Perhitungan ukuran anion exchanger
Dari tabel 12.3, Nalco Water Treatment, 1988, diperoleh :
- Diameter penukar anion = 2 ft
- Luas penampang penukar anion = 0,7854 ft2
- Jumlah penukar anion = 1unit
Volume resin yang diperlukan
Total kesadahan air = 3,7395 kg/hari
Dari tabel 12.7, Nalco Water Treatment, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
3,7395 kg / hari
Jadi, kebutuhan resin = 3
= 0,3116 ft3/hari
12 kg / ft

0,3116 ft 3 / hari
Tinggi resin = = 0,3968 ft
0,7854 ft 2
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Nalco Water Treatment, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft x 0,7854 ft2 = 1,96 ft3
1,96 ft 3 x 12 kg / ft 3
Waktu regenerasi = = 6,2896 hari = 150,95 jam
3,7395 kg / hari
5 lb / ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 3,7395 kg/hari x = 1,5581 lb/hari =
12 kg / ft 3
0,7067 kg/hari = 0,0294 kg/jam
7.3. Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia :
• Al 2 (SO 4 ) 3 = 0,2607 kg/jam
• Na 2 CO 3 = 0,1408 kg/jam
• Kaporit = 0,001 kg/jam
• H 2 SO 4 = 0,0205 kg/jam
• NaOH = 0,0294 kg/jam
7.4. Kebutuhan Listrik

Perincian perencanaan kebutuhan listrik dapat dilihat pada Tabel 7.3 berikut
Tabel 7-3 Perincian kebutuhan listrik pada unit proses
Jumlah Alat Jumlah Daya
No Nama Alat Kode Alat
(unit) (hp)
1 Pompa Ortho Xylene P-01 1 0,5
2 Blower B-701 1 0,1287
3 Kompresor CP-701 1 121,3491
4 Blower B-702 1 0,007
5 Spray Dryer DE-701 1 11,25
6 Screw Conveyor CS-701 1 1,69
Total 134,9248
Tabel 7-4 Perincian kebutuhan listrik pada unit utilitas

Jumlah Alat Jumlah Daya
No Nama Alat Kode Alat
(unit) (hp)

1 Pompa Screening PU-01 1 0,5
2 Pompa Bak Penampung PU-02 1 0,5
3 Tangki pelarut alum TP-01 1 0,5
4 Tangki pelarut soda abu TP-02 1 0,5
5 Clarifier CL 1 0,5
6 Pompa Clarifier PU-03 1 0,5
7 Pompa Sand filter PU-04 1 0,5
8 Pompa MA PU-05 1 0,5
9 Tangki pelarutan kaporit TP-03 1 0,5
10 Pompa MA PU-06 1 0,5
11 Pompa air domestik PU-07 1 0,5
12 Pompa air laboratorium PU-08 1 0,5
13 Pompa MA PU-09 1 12
14 Pompa Anion Exchanger PU-10 1 0,5
15 Pompa Cation Exchanger PU-11 1 0,5
Total 19
Jumlah keseluruhan kebutuhan listrik untuk pabrik adalah :

Tabel 7-5 Perincian kebutuhan listrik untuk pabrik
NO Pemakaian Jumlah (hp)
1. Unit Proses 134,9248
2. Unit Utilitas 19
3. Ruang Kontrol dan laboratorium 20
4 Bengkel 25
5. Penerangan dan Perkantoran 30
Total 228,9248
Total kebutuhan Listrik = 278,9248 hp

Faktor keamanan diambil 5%, maka total kebutuhan listrik :
= (1 + 0,05) x 228,9248 hp = 240,471 hp
= 240,471 hp x 0,7457 kW
= 179,2447 kW
Efisiensi Generator 80%, maka :
179,2447 kW
Daya output generator = = 224,0558 kW
0,8

7.5. Kebutuhan Bahan Bakar
Kebutuhan bahan bakar adalah:
1. Untuk bahan bakar generator
Nilai bakar solar = 19860 btu/lb (Perry,1999)
Densitas Solar = 0,89kg/l (Perry, 1999)
Btu / jam
Daya yang dibutuhkan = 240,471 hp x 2544,5
hp
= 611.878,4595 Btu/jam
Jumlah solar yang dibutuhkan untuk bahan bakar generator adalah :
= 15,7022 liter / jam

611.878,4595 Btu / jam kg 1
x 0,45359 x
19860 Btu / lbm lbm 0,89 kg / l
2. Untuk bahan bakar furnace
Bahan bakar gas alam = 329,4790 kg/jam
7.6. Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau atmosfer, karena
limbah terbentuk mengandung bermacam-macam zat yang dapat membehayakan alam sekitar
maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus
mempunyai unit pengolahan limbah.
Pada pra rancangan pabrik pembuatan phthalic acid anhydride ini dihasilkan limbah cair
dan padat terlarut dari proses industrinya. Sumber-sumber limbah cair-padat pada pra rancangan
pabrik pembuatan phthalic acid anhydride ini meliputi :
1. Limbah cair-padat hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotor-kotoran yang melekat pada peralatan
pabrik
2. Limbah Domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar mandi
pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah cair.
3. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang digunakan
untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu produk yang dihasilkan,
serta yang dipergunakan untuk penelitian dan pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pada pabrik ini direncanakan dengan menggunakan sistem
sederhana dengan hanya menetralisasi pH air limbah.
Perhitungan untuk sistem pengolahan limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik
1. Pencucian peralatan pabrik dan limbah proses di perkirakan sebagai berikut :
Limbah pencucian peralatan sebesar : 82,1 liter/jam

2. Limbah domestik dan kantor
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
- Domestik = 10 liter/hari (Metcalf & Eddy, 1991)
- Kantor = 20 liter/hari (Metcalf & Eddy, 1991)
Jadi jumlah limbah domestik dan kantor :
= 114 orang x (10 + 20) l/hari x 1 hari/ 24 jam
= 142,5 liter/jam
3. Laboratorium = 15 liter/jam
Total air buangan = 82,1 liter/jam + 142,5 liter/jam + 15 liter/jam
= 239,6 liter/jam = 0,2396 m3/jam
7.6.1. Bak Penampungan
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara
Laju volumentrik air buangan = 0,2396 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 10 hari
Volume air buangan = 0,2396 m3/jam x 10 hari x 24 jam
= 57,504 m3
= 71,88 m 3
57,504 m 3
Bak berisi 80 % maka volume bak =
0,8
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
- panjang bak, p = 1,5 x lebar bak, l+-
- tinggi bak, t = lebar bak, l
maka, volume bak = p x l x t
71,88 m3 = 1,5 l x l x l
= 1,6859 m
71,88
l = 3
1,5
jadi panjang bak, p = 1,5 x 1,6859 m = 2,5289 m
Lebar bak, l = 1,6859 m ; Tinggi bak, t = 1,6859 m
Luas bak = 4,2635 m2
7.6.2. Bak Pengendapan Awal
Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Waktu tinggal air = 2 jam
Volume air buangan = 0,2396 m3/jam x 2 jam
= 0,4792 m3
= 0,599 m 3
0,4792 m 3
0,8
panjang bak, p = lebar bak, l = tinggi bak, t

0,599 m3 =lxlxl
l = 3
0,599 = 0,8429 m
jadi, panjang bak, p = 0,8429 m
Lebar bak, l = 0,8429 m
Tinggi bak, t = 0,8429 m

7.6.3. Bak Netralisasi
Fungsi : Tempat untuk menetralkan pH limbah
Waktu penampungan air buangan = 3 hari
Volume air buangan = 0,2396 m3/jam x 3 hari x 24 jam
= 17,2512 m3
= 21,564 m 3
17,2512 m 3
0,8
panjang bak, p = lebar bak, l = tinggi bak, t
21,564 m3 =lxlxl
l = 3
21,564 = 2,7834 m
jadi, panjang bak, p = 2,7834 m
Lebar bak, l = 2,7834 m
Tinggi bak, t = 2,7834 m

Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5 (Hammer, 1998).
Limbah pabrik yang terdiri dari bahan-bahan organik harus dinetralkan sampai pH = 6
(Kep.42/MENLH/10/1998). Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu (Na 2 CO 3 ). Kebutuhan
Na 2 CO 3 untuk menetralkan pH air limbah adalah 0,15 gr Na 2 CO 3 /30 ml air limbah (Lab. Analisa
MIPA USU, 1999).
Jumlah air buangan = 0,2396 m3/jam = 239,6 liter/jam
150 mg 1 kg
Kebutuhan Na 2 CO 3 = 239,6 liter/jam x x
0,03 liter 10 6 mg
= 1,198 kg/jam
7.8. Spesifikasi Peralatan Utilitas (diperoleh dari Lampiran D)

7.8.1. Screening (SC)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang keras
Jenis : Bar screening
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kondisi operasi : T = 30oC ; P = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Ukuran screening
Lebar :2m
Panjang :2m
Ukuran bar
Lebar bar : 5 mm
Tebal : 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Jumlah bar : 50 buah
7.8.2. Pompa Screening (PU-01)
Fungsi : Memompakan air dari screening ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Debit pompa : 0,0514 ft3/s = 185,04 ft3/jam
Diameter pompa : 1,959 in
Schedule number : 40
Kecepatan alir : 2,2094 ft/s
Total friksi : 0,9859 ft.lbf/lbm
Kerja poros : 8,1236 ft.lbf/lbm
Daya pompa : 1/2 hp
Bahan konstruksi : commercial steel
7.8.3. Bak Penampung (BS)
Fungsi : Untuk menampung air sungai untuk dipompakan ke clarifier
Jenis : Bak dengan permukaan persegi
Bahan konstruksi : Beton
Volume bak : 43,9852 m3
Luas penampang : 25,919 m2
7.8.4. Pompa Bak Penampung (PU-02)
Fungsi : Untuk memompakan air sungai dari bak penampungan menuju tangki
clarifier
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi

Daya pompa : 1/2 hp
7.8.5. Tangki Pelarutan Alum (TP-01)
Fungsi : Tempat melarutkan aluminium sulfat Al 2 (SO 4 ) 3
Jenis : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Jumlah : 1 buah
Tinggi silinder : 0,7491 m
Tebal head stand. : 0,43 in
Pengaduk
Jenis pengaduk : Marine propeler
Diameter pengaduk : 0,95 ft
Kecepatan pengaduk : 1 rps
Daya pengaduk : 1/2 hp
7.8.6. Tangki Pelarutan Na 2 CO 3 (TP-02)
Fungsi : Tempat melarutkan natrium karbonat, Na 2 CO 3
Jumlah : 1 buah

Pengaduk
7.8.7. Clarifier (CL)
Fungsi : Sebagai tempat untuk memisahkan kontaminan-kontaminan
terlarut dan tersuspensi dalam air dengan menambahkan
alum dan soda abu agar reaksi alum dengan lumpur dapat
terjadi sempurna.
Jumlah : 1 buah
Kapasitas clarifier : 5,2366 m3
Diameter clarifier : 1,4912 m
Tinggi clarifier : 2,2367 m
Waktu pengendapan : 1 jam
Daya pengadukan : ½ hp
7.8.8. Pompa Clarifier (PU-03)
Fungsi : Memompakan air dari clarifier ke bak clarifier
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Daya pompa : 1/2 hp
7.8.9. Sand Filter (SF)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam air yang
keluar dari clarifier
Jenis : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 buah

Diameter : 1,7475 m
Tebal sand filter : 1/2 in
7.8.10. Pompa Sand Filter (PU-04)

Fungsi : Memompakan air dari sand filter ke menara air
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Daya pompa : 1/2 hp
7.8.11. Menara Air (MA)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan sebagai air proses dan air
domestik
Jenis : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Jumlah : 1 buah
Diameter : 1,7475 m
Tinggi menara : 3,0582 m
Tebal dinding : 1/2 in
7.8.12. Pompa MA (PU-05)
Fungsi : Memompakan air dari menara air ke proses sebagai air pendingin
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Debit pompa : 0,0207 ft3/s

Daya pompa : 1/2 hp
7.8.13. Tangki Pelarutan Kaporit Ca(OCl 2 ) (TP-05)
Fungsi : Tempat melarutkan kaporit Ca(OCl 2 )
Jumlah : 1 buah
Pengaduk
7.8.14. Pompa MA (PU-06)
Fungsi : Memompakan air dari menara air ke tangki air domestik
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Daya pompa : 1/2 hp
7.8.15. Tangki Air Domestik (F-1)
Fungsi : Tempat menampung sementara air domestik selama 1 hari
Jenis : Silinder vertikal dengan tutup dan alas berbentuk datar
Jumlah : 1 unit

Tebal tangki : 0,46 in
7.8.16. Pompa Air Domestik (PU-07)
Fungsi : Memompakan air domestik untuk kebutuhan domestik
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Daya pompa : 1/2 hp
7.8.17. Pompa MA (PU-08)
Fungsi : Memompakan air untuk kebutuhan laboratorium
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Daya pompa : 1/2 hp
7.8.18. Pompa MA (PU-09)
Fungsi : Memompakan air ke unit cation exchanger
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi

Daya pompa : ½ hp
7.8.19. Penukar Kation (CE)
Fungsi : Mengurangi kesadahan air

Jenis : Silinder vertikal dengan tutup dan alas berbentuk ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
7.8.20. Pompa Anion Exchanger (PU-10)
Fungsi : Memompakan air ke unit Anion Exchanger
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
Daya pompa : ½ hp
7.8.21. Penukar Anion (AE)
Fungsi : Mengikat sisa-sisa anion yang keluar dari kation exchanger.
Jenis : Silinder vertikal dengan tutup dan alas berbentuk ellipsoidal.
Jumlah : 1 unit
7.8.22. Pompa Anion Exchanger (PU-11)
Fungsi : Memompakan air ke unit WHB

Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Kerja poros : 5.385,6367 ft.lbf/lbm
Daya pompa : 12 hp
7.8.23. Waste Heat Boiler (E-702)
Fungsi : Tempat memproduksi steam
Jenis : Shell & tube heat exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : T = 200°C ; P = 16 bar = 15,7947 atm
Jenis tube : 18 BWG
Diameter dalam, ID : 8 in
Diameter luar, OD : ¾ in
Jumlah tube : 37
7.8.24. Tangki Pelarutan Asam Sulfat, H2 SO 4 (TP-04)
Fungsi : Tempat melarutkan Asam Sulfat (H2 SO 4 )

Jumlah : 1 buah
Pengaduk
- Jenis pengaduk : Marine propeler
- Diameter pengaduk : 0,904 ft
- Kecepatan pengaduk : 1 rps
- Daya pengaduk : 1/20 hp

7.8.25. Tangki Pelarutan NaOH (TP-05)
Fungsi : Tempat melarutkan NaOH

Jumlah : 1 buah
Pengaduk
- Jenis pengaduk : Marine propeler
- Diameter pengaduk : 0,904 ft
- Kecepatan pengaduk : 1 rps
- Daya pengaduk : 1/20 hp

NaOH
H2SO4
NaOH
Uap panas furnance sisa

Asam Sulfat
TP-05
FC
TP-04
FC
Steam
FC
PU-11
PU-09 AE E-702
Uap panas furnance
FC
PU-10
CE
Laboratorium
FC
FC
PU-08
FC
FC
FC
Proses
SC
PU-01
PU-02 LC
PU-05
Kaporit
CL
BS
SF
Soda abu PU-03

PU-04 MA
LC
kaporit
Na2CO3
Alum
TP-03
LC
FC
Al2(SO4)3
FC
F-1
TP-02
PU-06 Domestik
TP-01
PU-07
KODE KETERANGAN
SC SCREENING
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
PU POMPA UTILITAS
FAKULTAS TEKNIK
TU TANGKI UTILITAS
CL CLARIFIER
MEDAN
TF TANGKI FILTRASI
BS BAK SEDIMENTASI
E-702 WASTE HEAT BOILER
TP TANGKI PELARUTAN
F-1 TANGKI DOMESTIK
CE CATION EXCHANGER
AE ANION EXCHANGER
FC FLOW CONTROL
DIAGRAM ALIR PENGOLAHAN AIR
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN PHTHALIC ACID ANHYDRIDE
DENGAN METODE OKSIDASI ORTHO XYLENE
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 120.000 TON/TAHUN
SIZE DIGAMBAR: DIPERIKSA /DISETUJUI : SIGN
Nama : Freddy R.J. Sinaga 1. Dr. Ir. Fatimah, MT

Nim. : 050425012 2. Ir. Hamidah Harahap, MSc
SCALE No Scale SHEET 1 OF 1

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan lokasi dalam suatau rancangan pabrik merupakan suatu syarat
untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik yang meliputi desain sarana
perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan serta kelistrikan.
8.1. Lokasi Pabrik

Secara geografis, penentuan lokasi dan tata letak pabrik merupakan salah satu hal penting
yang perlu diperhatikan dalam perencanaan suatu pabrik. Di mana penetuan lokasi dan tata letak
menentukan kemajuan serta keberlangsungan dalam persaingan pabrik itu sendiri di masa kini dan
yang akan datang. Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan
distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di sekitar lokasi
pabrik ( Timmerhaus, 2004).
Tata letak dalam suatu rancangan diagram alir proses merupakan syarat penting di dalam
memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik atau untuk desain secara terperinci
pada masa datang. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat diandalkan
terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh perhitungan biaya secara terperinci
sebelum pendirian .
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka pra rancangan pabrik pembuatan phthalic acid
anhydride ini direncanakan berlokasi di daerah Labuhan, Sumatera Utara, yang merupakan hilir
sungai Deli.
Berikut ini adalah dasar-dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik :
8.1.1 Faktor Primer / Utama
1. Letak Sumber Bahan Baku
Suatu pabrik sebaiknya didirikan di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku , disamping
juga harus di perhatikan jarak pabrik tersebut dengan daerah pemasaran, sehingga pengaduan
transportasi mudah diatasi. Bahan baku untama pembuatan phthalic acid anhydride adalah
ortho xylene yang merupakan bahan impor. Untuk itu lokasi pra rancangan pabrik harus dekat
dengan pelabuhan, sedangkan bahan kimia pendukung dapat diperoleh dari supplier bahan
kimia.
2. Pemasaran Produk
Hal –hal yang perlu diperhatikan dalam pemasaran produk adalah
• Daerah pemasaran produk serta pengaruh dan saingan yang ada
• Kemampuan daya serap pasar dan prospek pemasaran dimasa yang akan datang.
• Jarak pemasaran dari lokasi pabrik sampai dengan daerah yang dituju
• Sistem pemasaran yang terpakai
• Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik yang masih cukup luas dan harganya terjangkau.
3. Transportasi

Faktor transportasi yang perlu diperhatikan dalam menentukan lokasi pendirian pabrik, yaitu
transportasi bahan baku dan transportasi produk, serta jarak lokasi pabrik dengan pemasaran
yang dapat terjangkau. Lokasi yang dipilih dalam pra rancangan pabrik pembuatan phthalic
acid anhydride ini merupakan kawasan perluasan industri, yang memiliki sarana pelabuhan
dan pengangkutan darat dalam pemasaran produk dan pembelian bahan baku.
4. Tenaga Kerja
Tenaga kerja termasuk hal yang sangat menunjang dalam operasional pabrik. Sebagai
kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para tenaga kerja yang akan
memperoleh pekerjaan. Para tenaga kerja ini merupakan tenaga kerja yang produktif dari
berbagai tingkatan, baik yang terdidik maupun yang belum terdidik.
5. Bahan Bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor penunjang yang
paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah menggunakan generator diesel
yang bahan bakarnya diperoleh dari Pertamina.
6. Persediaan Air
Setiap pabrik mungkin dan pasti memerlukan sejumlah air yang cukup banyak, yang
digunakan untuk mendukung jalannya proses produksi maupun untuk memenuhi kebutuhan
air domestik bagi karyawan. Kebutuhan air diperoleh dari dari Sungai Deli, daerah Labuhan,
Sumatera Utara dengan debit air sungai rata-rata 12 m3/detik.
8.1.2. Faktor Sekunder
Yang termasuk kedalam faktor sekunder antara lain :
1. Harga Tanah dan Gedung
Harga tanah dan pembangunan gedung perlu dikaitkan dengan rencana jangka panjang untuk
masa mendatang. Tanah yang tersedia cukup luas dan biaya tanah serta bangunan untuk
pendirian pabrik relatif terjangkau.
2. Kemungkinan Perluasan
Kemungkinan perluasan merupakan suatu faktor yang penting untuk kelangsungan
perkembangan pabrik. Perluasan ini dapat dilakukan di sekitar lokasi pabrik, karena masih
tersedia areal kosong dan tidak mengganggu pemukiman masyarakat yang ada di sekitar
pabrik.
3. Masyarakat Sekitar Lokasi
Sikap dan tanggapan masyarakat daerah pembangunan industri tersebut sangat perlu sekali
untuk diperhatikan secara seksama karena hal ini merupakan suatu faktor yang ikut dalam
penentuan perkembangan industri. Masyarakat daerah dapat merupakan sumber tenaga kerja
yang potensial maupun sebagai tempat pemasaran produk, tetapi keselamatan dan keamanan
dalam masyarakat perlu dijaga dengan baik, misalnya bahan buangan pabrik yang berbahaya
harus dicarikan pengaman dalam pembuangannya, walaupun bagi pabrik itu merupakan suatu
tambahan biaya, tetapi hal ini merupakan keharusan bagi perusahaan sebagai sumbangannya

kepada masyarakat. Di mana hal tersebut akan menimbulkan sikap masyarakat yang
mendukung berdirinya pabrik tersebut.
4. Iklim di Daerah Lokasi

Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik ada kalanya membutuhkan kondisi operasi tertentu,
misalnya kelembaban udara, suhu rata-rata sekitar pabrik, panas matahari dan variasi iklim
kemungkinan berkaitan dengan kegiatan proses, penyimpanan bahan baku dan produk. Iklim
juga dapat mempengaruhi gairah kerja, moral pada karyawan, sebab keaktifan kerja para
karyawan dapat meningkatkan hasil produksi. Walaupun saat ini ruang kerja dapat diatur
dengan Air Conditioner (AC) dan heater sehingga pengaruh keadaan di luar ruang dapat
dihindari tetapi semua pengaturan ini akan menambah beban biaya.
5. Keadaan Tanah
Sifat-sifat mekanis tanah dan tempat pembuangan industri harus diketahui. Hal ini berkaitan
dengan rencana pembangunan pondasi untuk bangunan gedung, dan alat-alat pabrik. Misalnya
untuk mesin pabrik tertentu yang memerlukan pondasi kuat sehingga keadaan mekanik tanah
yang akan diberi beban ini harus diketahui.
8.2. Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari komponen-
komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan yang efisien dan efektif
antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan baku hingga menjadi produk.
Disain yang rasional harus memasukkan susunan areal proses, persediaan dan areal
pemindahan/area alternatif dalam posisi yang efisien dan dengan melihat pada faktor-faktor
sebagai berikut :
1. Urutan proses produksi
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/ perluasan lokasi yang belum dikembangkan
pada masa mendatang.
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, tenaga listrik dan bahan baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran
6. Bangunan, menyangkut luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya yang memenuhi
syarat
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak harus dipertimbangkan kemungkinan perubahan
dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan yang dilakukan tidak memerlukan biaya
yang tinggi
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat ฀arker, tempat ibadah dan sebagainya di atur sedemikian
rupa sehingga tidak perlu terlalu jauh dari tempat kerja.

10. Letak tempat
Misalnya di suatu lokasi yang agak tinggi, bila digunakan untuk menempatkan tangki
penyimpanan cairan maka cairan dalam tangki tersebut dapat dialirkan ketempat yang lebih
rendah tanpa menggunakan pompa.
11. Fasilitas jalan
Gudang, dan kantor sebaiknya di tempatkan dekat jalan, tujuannya untuk memperlacar arus
lalulintas.
12. Letak alat-alat
Jika suatu pabrik masih perlu diolah lebih lanjut pada unit berikutnya maka unitnya dapat
disusun berurutan sehingga system pemipaan dan penyusunan letak pompanya lebih
sederhana.
13. Keamanan
Pada perancangan tata letak alat perlu dipertimbangkan pengurangan terjadinya bahaya
kebakaran, peledakan, racun bagi karyawan dan bahaya mekanik yang dapat menyebabkan
cacat tubuh. Oleh karena itu, sifat-sifat berbahaya dari bahan kimia yang digunakan harus
diketahui
14. Plant service
Unit pembangkit tenaga uap dan listrik dipilih di suatu tempat yang sesuai agar tidak
mengganggu terhadap operasi pabrik.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa keuntungan, seperti
(Timmerhaus, 2004 ):
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi sehingga mengurangi material
handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan mesin dan
peralatan yang rusak.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3. Perincian Luas Tanah

Perincian luas tanah yang dipakai secara tepat dan efisien untuk lokasi pra rancangan
pabrik pembuatan phthalic acid anhydride di perkirakan sebagai berikut :

Tabel 8-1 Perincian luas bangunan
No. Nama Bangunan Luas (m2)
1. Areal proses 7000
2. Areal produk 500
3. Areal bahan baku 500
4. Pengolahan limbah 1000
5. Laboratorium 100
6. Pengolahan air 1500
7. Stasiun operator 200
8. Pembangkit listrik 200
9. Bengkel 400
10. Unit pemadam kebakaran 300
11. Perpustakaan 100
12. Kantin 200
13. Parkir 400
14. Perkantoran 300
15. Daerah perluasan 2000
16. Pos keamanan 50
17. Tempat ibadah 100
18. Poliklinik 100

19. Jalan 1000
Total 15.950
Jadi, diperkirakan pengadaan tanah untuk pembangunan pabrik Phthalic Acid Anhydride ini 10 %
dari luas total perician area = 1.595 m2. Sehingga luas area seluruhnya adalah = 15.950 m2 +
1.595 m2 = 17.545 m2.
Out
16
9
6
1 5 11
7
Jalan Raya
Sungai
8
3
2
10
12
17 18
15 14
13
In
16
Gambar 8.1. Tata letak lokasi pra rancangan pabrik phthalic acid anhydride
Tabel 8.2. Keterangan gambar
No. Keterangan No. Keterangan

1. Daerah proses 10. Unit pemadam kebakaran
2. Areal produk 11. Perpustakaan
3. Areal bahan baku 12. Kantin
4. Pengolahan limbah 13. Parkir

5. Laboratorium 14. Perkantoran
6. Pengolahan air 15. Daerah perluasan
7. Stasiun operator 16. Pos keamanan
8. Pembangkit listrik 17. Tempat ibadah
9. Bengkel 18. Poliklinik

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efekt ivit as dalam peningkat an kemampuan perusahaan
dalam memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan.
Dalam upaya peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka
pengaturan atau manajemen harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen
yang efektif dan efisien tidak akan ada organisasi yang berhasil cukup lama.
Dengan adanya manajemen yang teratur baik dari kinerja sumber daya
manusia maupun terhadap fasilit as yang ada secara otomatis organisasi
akan berkembang.
9.1. Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata lain "organum" yang dapat berarti
alat, anggota badan. James D. Mooney, mengatakan : "Organisasi adalah bentuk
setiap perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama". Dari
pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti kata organisasi, yaitu
kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai tujuan bersama
dengan menekankan wewenang dan tanggungjawab masing – masing (Sutarto,
2002).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-
masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002) :
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan
tanggung jawab, maka bentuk organisasi dapat dibedakan atas (Siagian, 1992).
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsional

3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsional dan staf
9.1.1. Bentuk Organisasi Garis

Ciri dari organisasi garis adalah organisasi masih kecil, jumlah
karyawan sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan
spesialisasi kerja belum begitu tinggi.
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
 Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada
di atas satu tangan.
 Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah
orang yang diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
 Rasa so lidar it as di ant ara para karyawan umumnya t ingg i
karena saling mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu :
 Seluruh organisasi t erlalu bergant ung kepada sat u orang
sehingga kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan
terancam kehancuran.
 Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
 Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2. Bentuk Organisasi Fungsional
Cir i-cir i dar i organisasi fungsio nal adalah segelint ir pimp ina n
t idak mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang
memberi komando kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya
dengan fungsi atasan tersebut.
Kebaikan bentuk organisasi fungsional, yaitu :
 Pembagian tugas-tugas jelas
 Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal
mungkin
 Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan
fungsi-fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsional, yaitu :
 Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran

atau pengalihan tanggung jawab kepada fungsinya.
 Para kar yawan me ment ingkan bidang nya, sehingga sukar
dilaksanakan koordinasi.
9.1.3. Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah
 Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya,
betapa pun luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan
organisasinya.
 Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil. karena
adanya staf ahli.
 Perwujudan "The Right Man on The Right Place" lebih mudah
dilaksanakan.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah :
 Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
 Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi
kadang-kadang sukar diharapkan.
9.1.4. Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf
Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari
bentuk organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf.
Kebaikan dan keburukan dari bentuk organisasi ini merupakan
perpaduan dari bentuk organisasi yang dikombinasikan (Siagian,
1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari
beberapa bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan
buruknya maka pada pra rancangan pabrik phthalic acid anhydride
menggunakan bentuk organisasi garis.
9.2. Manajemen Perusahaan
Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan
saja terhadap produksi, melainkan juga terhadap penangaaan hingga
menyangkut organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan.
Hal ini disebabkan oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau
suatu pabrik diatur oleh ma na je me n. Dengan kat a la in bahw a

mana je me n ber t ind ak me mi mp in. merencanakan, menyusun,
mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan dapat berjalan
dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memilik i
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan
mengatur fakt or-fakt o r ekonomis sedemikian rupa, sehingg a usaha it u
member ikan perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di
lingkungan perusahaan. Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian
manajemen itu meliputi semua tugas dan fungs i yang me mpunya i
hu bu ng an yang erat dengan per mu laan dar i pembelanjaan perusahaan
(financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning , ),
pengorganisasian. penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari
sember daya manusia unt uk mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan.
Pada perusahaan besar, dibagi dalam tiga kelas, yaitu :
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan
manager. Manager ini berfungsi at au bertugas untuk mengawasi dan
mengontrol agar manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan
ketetapan yang digariskan bersama. Syarat-syarat manager yang baik adalah
(Madura, 2000):
1. Harus menjadi contoh (teladan)

2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan
7. Berjiwa besar

9.3. Bentu k H u ku m Badan Usah a
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan
dari perusahaan itu secara terus-menerus, kita harus memilih bentuk
perusahaan apa yang harus kita dirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk-
bentuk badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain adalah :
1. Perusahaan perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan komanditer
4. Perseroan terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan negara
7. Perusahaan daerah
Bentuk badan usaha pra rancangan pabrik pembuatan phthalic acid
anhydride yang direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan
Terbatas (PT). Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan
berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar
yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang
ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995 teatang Perseroan Terbatas
(UUPT), serta peraturan pelaksananya (Rusdji, 1999).
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan "orang" adalah
orang perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit 20 juta rupiah serta paling
sedikit 25 % dari modal dasar harus telah ditempatkan dan telah disetor
(Rusdji, 1999).
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pergesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita negara (Rusdji, 1999).
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah

sebagai berikut :
1. Kont inuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab
tidak tergantung pada pemegang saham, di mana pemegang saham dapat
berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang
lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. T anggung jawab yang t er bat as d ar i p e meg ang saham t er had ap
hu t ang perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas (Manulang, 1982).
9.4. Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab

9.4.1. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada PT adalah Rapat Umum
Pemegang Saham (RUPS). RUPS tahunan diadakan dalam waktu
paling lambat enam bulan setelah tutup buku. RUPS lainnya dapat
diadakan Sewaktu-waktu berdasarkan kebutuhan. RUPS dihadiri oleh
pemilik saham, komisaris dan direksi.
Hak dan wewenang RUPS :
 Meminta pertanggung jawaban komisaris dan direksi lewat suatu
sidang
 Dengan musyawarah dapat mengganti komisaris atau general manager
serta mensahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri,
diatur melalui prosedur yang berlaku
 Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan,
dicadangkan atau ditanamkan kembali (Manulang, 1982).
9.4.2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang
saham dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan komisaris ini
bertanggung jawab kepada RUPS. Tugas-tugas dewan komisaris antara
lain :
 Mengadakan pertemuan tahunan para pemegang saham.
 Meminta laporan pertanggungjawaban general manager secara

periodik.
 Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan
dan pelaksanaan tugas general manager
 Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan
9.4.3. General Manager
General manager merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh
dewan komisaris. Adapun tugas-tugas general manager adalah :
 Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
 Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai
dengan kebijaksanaan RUPS.
 Mengadakan kerja sama dengan pihak luar demi kepentingan
perusahaan.
 Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian
–perjanjian dengan pihak ketiga.
 Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia
yang bekerja pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, general manager dibantu oleh manager
produksi, manager kepegawaian, manager utilitas, manager humas,
manager teknik, manager perpajakan, manager administrasi, manager
pembelian, dan manager penjualan.
9.4.4. Sekretaris
Sekretaris diangkat o leh general manager untuk menangani
masalah-masalah administrasi perusahaan. Sekretaris bertanggung
jawab langsung kepada general manager perusahaan.
9.4.5. Manager Produksi
Manager produksi bertanggung jawab kepada general manager.
Manager ini bertugas untuk membantu general manager dalam
mengkoordinir dan mengawasi semua kegiatan produksi. Manager
produksi dibantu oleh tiga kepala bagian yaitu bagian proses, bagian
research and development dan bagian laboratorium.
9.4.6. Manager Kepegawaian
Manager kepegawaian bertanggung jawab kepada general manager.

Manager kepegawaian bertugas mengawasi dan memperhatikan
kinerja kerja serta kesejahteraan karyawan. Dalam melaksanakan
tugasnya manager kepegawaian dibantu oleh kepala bagian
personalia.
9.4.7. Manager Utilitas
Manager utilitas bertanggung jawab kepada general manager. Tugasnya
adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan utilitas
meliputi pengolahan air dan limbah. Dalam melaksanakan tugasnya
manager utilitas dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu bagian
pengolahan air dan bagian pengolahan limbah.
9.4.8. Manager Humas
Manager humas bertanggung jawab kepada general manager.
Manager humas bertugas untuk menjalin hubungan perusahaan
dengan masyarakat setempat dan hubungan perusahaan dengan
karyawan.
9.4.9. Manager Teknik
Manager teknik bertanggung jawab kepada general manager.
Manager teknik bertugas membantu general manager dalam
mengkoordinir dan mengawasi semua kegiatan teknik yang
berkaitan dengan permesinan, listrik, instrumentasi, dan aktivitas
pemeliharaan pabrik.
Dalam menjalankan tugasnya manager teknik dibantu oleh dua kepala
bagian, yaitu kepala bagian maintenance (mesin dan listrik) dan kepala
bagian instrumentasi.
9.4.10. Manager Perpajakan
Manager perpajakan bertanggung jawab kepada general manager. Manager
ini bertugas mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan
dengan perpajakan
9.4.11. Manager Administrasi
Manager administrasi bertanggung jawab kepada general manager, dalam
hal koordinasi dan pengawasan kegiatan perusahaan yang berkaitan
dengan administrasi. Hal-hal administratif seperti korespondensi dengan

pihak luar perusahaan, pengarsipan dokumen dan surat-surat perusahaan
menjadi ruang lingkup tugas kepala administrasi. Dalam melakukan
tugasnya manager administrasi dibantu oleh kepala bagian administrasi
dan akuntansi.
9.4.12. Manager Pembelian
Manager Pembelian bertanggung jawab kepada general manager. Tugasnya
adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan pembelian
bahan baku, bahan pendukung, dan kebutuhan lainnya.
9.4.13. Manager Penjualan
Manager Penjualan bertanggung jawab kepada general manager. Tugasnya
adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan penjualan dan
promosi produk.
Tugas, tanggung jawab serta hubungan antara masing-masing jabatan
yang terdapat pada pra rancangan pabrik pembuatan phthalic acid
anhydride ini digambarkan dalam suatu struktur organisasi.
9.5. Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Jumlah tenaga kerja pada pra rancangan pabrik pembuatan phthalic acid
anhydride ini direncanakan sebanyak 114 orang. Status tenaga kerja pada
perusahaan ini dibagi atas :
1. Tenaga kerja bulanan dengan pembayaran gaji sebulan sekali.
2. Tenaga kerja harian dengan upah yang dibayar 2 minggu sekali.
3. Tenaga kerja kontrak dengan upah dibayar sesuai perjanjian kontrak.
9.5.1. Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan pada pra rancangan pabrik
pembuatan phthalic acid anhydride dibutuhkan susunan tenaga kerja
seperti pada struktur organisasi. Adapun jumlah tenaga kerja beserta
tingkat pendidikan yang disyaratkan dapat dilihat pada tabel 9.1. berikut
ini.
Tabel 9-1 Jumlah tenaga kerja beserta tingkat pendidikannya
Jabatan Jumlah Pendidikan
Dewan Komisaris 1 -

General Manager 1 Min S1 (Ekonomi/Teknik)
Sekretaris 1 Min D3 (Sekretaris)
Manager Produksi 1 Min S1 (Teknik Kimia/Mesin)
Manager Kepegawaian 1 Min S1 (Psikologi)
Manager Utilitas 1 Min S1 (Teknik Kimia/Mesin)
Manager Humas 1 Min S1 (Teknik Industri)
Manager Teknik 1 Min S1 (Teknik Mesin)
Manager Perpajakan 1 Min S1 (Hukum)
Manager Administrasi 1 Min S1 (Ekonomi/Akuntansi)
Manager Pembelian 1 Min S1 (Teknik Industri)
Manager Penjualan 1 Min S1 (Teknik Industri)
Kepala Bagian 9 Min S1 (Teknik/Ekonomi/MIPA)
Karyawan Produksi 40 Min STM (Kimia/Mesin)
Karyawan Personalia 2 Min SMEA
Karyawan Utilitas 4 Min STM (Kimia/Mesin)
Karyawan Teknik 10 Min STM (Mesin)
Karyawan Administrasi 4 Min SMEA
Karyawan Humas 1 Min SMEA
Karyawan Pembelian 2 Min SMEA/STM (Kimia/Mesin)
Karyawan Penjualan 3 Min SMEA/SMU/STM (Kimia/Mesin)
Dokter 1 Dokter Umum
Perawat 2 Min D3 (Akademik Perawat)
Petugas Keamanan 16 Min SMU/Pensiunan ABRI/POLRI
Petugas Kebersihan 4 Min SMU
Supir 4 Min SMU/STM
Jumlah 114 -
9.5.2. Pengaturan Jam Kerja

Pra rancangan pabrik pembuatan phthalic acid anhydride
direncanakan beroperasi selama 330 hari per tahun secara kontiniu
24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat
digolongkan menjadi dua golongan, yaitu :

1. Karyawan non-shift, terdiri dan para karyawan yang pekerjaannya tidak
langsung berhubungan dengan proses produksi, misalnya : general
manager, sekretaris dan lain-lain kecuali para karyawan produksi dan teknik.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 58 jam perminggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur.
Perincian jam kerja non-shift adalah
 Senin s.d. Kamis
Kerja : 08.00 – 17.00 WIB
Istirahat : 12.00 – 13.00 WIB
 Jumat
Kerja : 08.00 – 17.00 WIB
Istirahat : 12.00 – 14.00 WIB
 Sabtu
Kerja : 08.00 – 12.00 WIB
2. Karyawan shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan proses
produksi yang membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam,
para karyawan diberi pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu
hari dibagi tiga shift, yaitu tiap shift bekerja selama 8 jam dengan pembagian
sebagai berikut :
 Shift I (malam) : 00.00 – 08.00 WIB
 Shift II (pagi) : 08.00 – 16.00 WIB
 Shift III (sore) : 16.00 – 00.00 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi
kebutuhan pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu di
mana tiga regu kerja dan satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur
nasional karyawan shift tetap bekerja, di mana khusus hari libur nasional
karyawan dihitung jam kerja lembur dan akan libur setelah tiga kali shift.
Tabel. 9-2 Pembagian kerja shift tiap regu
Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I II II III III - - I I II II
B - - I I II II III III - - I I

C III III - - I I II II III III - -
D II II III III - - I I II II III III
9.6. Sistem Penggajian

Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, dan resiko kerja. Perincian gaji karyawan adalah sebagai
berikut :
Tabel. 9-3 Gaji karyawan
Jumlah
Gaji/bulan
Jabatan Jumlah Gaji/bulan
(Rp)
(Rp)
Dewan Komisaris 1 - -
General Manager 1 15.000.000 15.000.000
Sekretaris 1 3.000.000 3.000.000
Manager Produksi 1 10.000.000 10.000.000
Manager Kepegawaian 1 10.000.000 10.000.000
Manager Utilitas 1 10.000.000 10.000.000
Manager Humas 1 10.000.000 10.000.000
Manager Teknik 1 10.000.000 10.000.000
Manager Perpajakan 1 10.000.000 10.000.000
Manager Administrasi 1 10.000.000 10.000.000
Manager Pembelian 1 10.000.000 10.000.000
Manager Penjualan 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Bagian 9 4.000.000 36.000.000
Karyawan Produksi 40 2.000.000 80.000.000
Karyawan Personalia 2 2.000.000 4.000.000
Karyawan Utilitas 4 2.000.000 8.000.000
Karyawan Teknik 10 2.000.000 20.000.000
Karyawan Administrasi 4 2.000.000 8.000.000
Karyawan Humas 1 2.000.000 2.000.000
Karyawan Pembelian 2 2.000.000 4.000.000
Karyawan Pemasaran 3 2.000.000 6.000.000

Dokter 1 3.000.000 3.000.000
Perawat 2 1.500.000 3.000.000
Petugas Keamanan 16 1.500.000 24.000.000
Petugas Kebersihan 4 1.000.000 4.000.000
Supir 4 1.000.000 4.000.000
Jumlah 114 314.000.000
9.7. Kesejahteraan Karyawan

Besar gaji dan fasilitas kesejahteraan karyawan didasarkan pada jabatan,
tingkat pendidikan, pengalaman kerja, dan resiko kerja. Untuk mendukung hasil
kerja yang maksimal, setiap karyawan didukung oleh fasilitas-fasilitas yang
memadai. Beberapa fasilitas-fasiltas yang disediakan pada pra rancangan pabrik
pembuatan phthalic acid anhydride ini adalah :
 Tunjangan hari raya/bonus
 Fasilitas cuti tahunan
 Memberikan beasiswa kepada anak-anak karyawan yang berprestasi
 Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik kerena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
 Penyedian sarana transportasi/bus karyawan
 Tempat beribadah, kantin dan perpustakaan
 Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
 Penyedian seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, helm, kaca mata, ear plug
dan sarung tangan).
 Fasilitas kenderaan untuk general manager.

STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PABRIK PEMBUATAN PHTHALIC ACID ANHYDRIDE
Keterangan : Garis komando

Koordinasi
RUPS
Dewan Komisaris
General Manager
Sekretaris
Manager Manager Manager Manager Manager Manager Manager Manager Manager

Produksi Kepegawaian Utilitas Humas Teknik Perpajakan Administrasi Pembelian Penjualan
Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag

Operasi R&D Lab Personalia Air Limbah Instrumentasi Maintenance Adm & Akuntansi
KARYAWAN
IX-15
BAB X
EKONOMI DAN PEMBIAYAAN
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa dan perhitungan secara teknis.
Selanjutnya dilakukan pula analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya.
Dari hasil analisa terhadap aspek ekonomi tersebut diharapkan berbagai
kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu rancangan
pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang
memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan layak tidaknya
suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat diterima dari segi ekonomi.
Parameter-parameter tersebut antara lain :
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Production Cost (TC)
3. Waktu pengembalian modal / Pay out Time (POT)
4. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
5. Laju pengembalian modal / Return on Investment (ROI)
6. Titik impas / Break Even Point (BEP)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1. Modal Investasi

Modal investasi adalah sejumlah modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari :
10.1.1. Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)
Modal investasi tetap adalah segala biaya yang diperlukan untuk membeli
peralatan pabrik yang pemakaiannya selama pabrik berproduksi (Modal Investasi
Tetap Langsung) dan biaya pada saat pendirian pabrik (Modal Investasi Tetap Tak
Langsung).
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)/Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung
yang diperlukan untuk operasi pabrik.

2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)/Indirect Fixed Capital
Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses.
Berikut ini beberapa point yang termasuk MITL dan MITTL beserta besar
biaya yang dibutuhkan dimana biaya tersebut telah diperhitungkan pada
Lampiran E. Keseluruhan data tersebut dapat dilihat pada tabel 10-1 di bawah
ini.
Tabel 10-1 Modal Investasi Tetap (FCI)

Jumlah
Komponen
(Rp.)
A. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
Harga tanah 14.633.160.000,-
Harga bangunan 17.260.000.000,-

Harga peralatan terpasang (HPT) 18.667.706.260,-
Instrumentasi dan alat control 1.866.770.626,-
Biaya perpipaan 3.733.541.252,-
Biaya instalasi listrik 1.866.770.626,-
Biaya insulasi 1.493.416.501,-
Biaya inventaris kantor 186.677.062,-
Biaya perlengkapan pemadam kebakaran dan keamanan 186.677.062,-
Biaya sarana transportasi 1.600.000.000,-
Biaya konstruksi 1.866.770.626,-
Total 46.101.490.020,-
B. Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL)

Pra investasi 4.610.149.002,-
Biaya Kontraktor 4.610.149.002,-
Biaya Engineering dan Supervisi 4.610.149.002,-
Biaya Perizinan 2.305.074.501,-
Biaya tak terduga 4.610.149.002,-
Total 20.745.670.510,-
Maka, Total Modal Investasi Tetap :

MIT = MITL + MITTL
= Rp. 46.101.490.020,- + Rp. 20.745.670.510,-
= Rp. 66.847.160.530,-
10.1.2. Modal Kerja / Working Capital

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya.
Jangka waktu pengadaan biasanya 3-4 bulan, tergantung pada cepat atau
lambatnya hasil produksi yang diterima. Dalam pra rancangan ini jangka waktu
pengadaan modal kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi beberapa point
yang dapat dilihat pada tabel 10-2.
Tabel 10-2 Modal Kerja
Jumlah
Jenis Biaya
(Rp.)

Bahan baku proses dan utilitas 535.790.033.700,-
Biaya kas 1.144.412.000,-
Biaya Start – Up 10.027.074.079,-
Biaya piutang dagang 295.500.000.900,-
Total Modal Kerja 842.461.520.679,-
Total Modal Investasi = MIT + MK

= Rp. 66.847.160.530,- + Rp. 842.461.520.679,-
= Rp. 909.308.681.209,-
Modal ini berasal dari :
- Modal sendiri / saham-saham sebesar 60 % dari total modal investasi dari Lampiran E
diperoleh modal sendiri = Rp. 545.585.208.725,-
- Pinjaman dari bank sebesar 40 % dari total modal investasi dari Lampiran E diperoleh
pinjaman bank = Rp. 363.723.472.500,-
10.2. Biaya Produksi Total / Total Production Cost

Biaya produksi total adalah merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
berproduksi mulai dari pengadaan bahan baku, biaya pemasaran dan biaya umum. Biaya poduksi
total terdiri dari :
10.2.1. Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang tidak tergantung dari jumlah produksi,
meliputi :
Tabel 10-3 Biaya Tetap
Jumlah
Jenis Biaya
(Rp.)
Gaji karyawan 4.710.000.000,-
Bunga pinjaman bank 90.930.868.130,-
Biaya depresiasi dan amortisasi 8.292.122.016,-
Biaya tetap perawatan 2.584.401.812,-
Biaya tambahan (POC) 13.369.432.110,-
Biaya administrasi umum 1.336.943.211,-
Biaya pemasaran dan distribusi 2.673.886.421,-
Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan 1.336.943.211,-
Biaya asuransi 687.690.805,-
Pajak bumi dan bangunan 14.012.000,-

Total 124.599.356.500,-
10.2.2. Biaya Variabel / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi.
Tabel 10-4 Biaya Variabel
Jumlah
Jenis Biaya
(Rp.)
Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas perTahun 53.579.003.370,-
Biaya variabel pemasaran 133.694.321,-
Biaya variabel perawatan 387.660.271,-
Biaya variabel lainnya 668.471.605,-
Total 54.768.829.570,-
Maka, Total biaya produksi :

Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp. 124.599.356.500,- + Rp. 54.768.829.570,-
= Rp. 179.368.186.100,-
10.3. Total Penjualan

Penjualan di peroleh dari hasil penjualan produk phtalic acid anhydride yaitu sebesar Rp.
535.790.033.700,-
10.4. Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari perhitungan laba pada Lampiran E diperoleh :
1. Laba sebelum pajak = Rp. 1.002.631.818.000,-
2. Pajak penghasilan = Rp. 300.772.045.400,-
3. Laba setelah pajak = Rp. 701.859.772.600,-
10.5. Analisa Aspek Ekonomi

Biaya produksi total adalah merupakan semua biaya yang digunakan
- Profit Margin (PM)
Merupakan persentase yang menunjukkan perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan dengan total penjualan.
PM = 84,83 %
- Break Event Point (BEP)

Merupakan titik keseimbangan antara penerimaan dan pengeluaran.
BEP = 11,05 %
Nilai penjualan pada titik BEP = 11,05 % x HPT
= 11,05 % x Rp. 18.667.706.260,-
= Rp. 2.062.781.542,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 1991)
 BEP ≤ 50 %, pabrik layak (feasible)
 BEP ≥ 70 %, pabrik kurang layak (infeasible)
- Return on Investment (ROI)
Merupakan pengembalian modal tiap tahun.
ROI = 77,19 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total dalam
pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah :
 ROI ≤15 %, resiko pengembalian modal rendah
 15 % ≤ ROI ≤ 45 %, resiko pengembalian modal rata-rata
 ROI ≥ 45 %, resiko pengembalian modal tinggi
- Pay Out Time (POT)
Pay Out Time (POT) Merupakan angka yang menunjukkan jangka waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi
terhadap penghasilan bersih tiap tahun. Untuk itu diasumsi bahwa pabrik
beroperasi dengan kapasitas penuh tiap tahun.
POT = 1,29 tahun
- Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return (IRR) Merupakan persentase yang menggambarkan keuntungan
rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan yang dilakukan
mulai dari tahap awal pendirian sampai pada usaha itu sendiri. Apabila IRR ternyata
lebih besar dibandingkan tingkat suku bunga yang dipakai dalam pengembalian pinjaman
ke bank maka pabrik akan menguntungkan, tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga
pinjaman bank yang dipakai maka pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR sebesar 87,59 % sedangkan bunga pinjaman
bank sebesar 25 %, berarti pra rancangan pabrik pembuatan phtalic acid anhydride ini
layak didirikan.

BAB XI
KESIMPULAN
Dari hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Phthalic Acid
Anhydride dengan kapasitas 120.000 ton/tahun, diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut :
2. Pabrik di rencanakan beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
3. Jumlah tenaga kerja yang di butuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak114 orang dan
bentuk badan usaha yang direncanakan adalah perseroan terbatas (PT) dan bentuk
4. Lokasi pabrik yang di rencanakan di daerah Labuhan, Sumatera Utara dengan luas tanah yang
dibutuhkan adalah 17.545 m2
5. Hasil analisa ekonomi adalah sebagai berikut :
• Laba Bersih : Rp. 701.859.772.600,-

DAFTAR PUSTAKA
Anonim, ”Statisitik Perdagangan Luar Negeri”, Medan : Badan Pusat Statistik, 2000 – 2007
Brownell, L.E, Young, E. H, 1959, “Process Equipment Design”, Wilay Eastern Ltd, New York.
rd
Considine, Douglas M. 1985, “Instruments and Control Handbook”, 3 Edition, Mc Graw-
Hill, Inc., USA
Davidson, L. Robert, 1980, “Handbook of Water Soluble Gums and Resins”, Mc Graw Hill
Book Company, New York
Degremont, 1979, “Water Treatment Handbook”, 5th Edition, Jhon Willey, London
Diayoe, 2007, “Manufacturing of Phthalic Acid Anhydride”, www.diayoe.com
Foust, A.S, 1979, “Principle of Unit Opertions”, 3rd Edition, Jhon Willey & Sons, Inc, London
Geankoplis,C.J, 1997, “Transport Process and Unit Opertion”, Prentice-Hall, Inc, New York.
Kern, D.Q, 1965, “Process Heat Transfer”, Mc Graw-Hill Book Company, New York.
Kawamura, 1991, “An Integrated Calculation of Waste Water Engineering”, New York : Jhon
Willey & Sons Inc.
Kirk, R.E, Othmer, D.F, 1949, “Encyclopedia of Chemical Engineering Technology”, Vol. 18,
The Intescience Publisher Division of Jhon Willey & Sons Inc, New York
Levenspiel, Octave, 1999, “Chemical Reaction Engineering”, Jhon Willey & Sons Inc, New
York
Lorch, Walter, 1981, “Handbook of Water Purification, Britain”, Mc Graw-Hill Book
Company, Inc.
Manulang, M. (Alih Bahasa, 1982, Dasar – dasar Marketing Modern, Edisi 1, Yogyakarta :
Penerbit Liberty
Metcalf and Eddy Inc, 1991, “Waste water Engineering Treatment Disposat and Reuse”, Mc
Graw-Hill Book company, New York
Nalco, 1988, “The Nalco Water Handbook”, New York : Mc Graw-Hill Book Company
Perry, R.H, Green, D, 1999, “Chemical Engineering Handbook”, Mc Graw-Hill Company, New
York
Reklaitis, G.V., 1983, “Introduction to Material and Energy Balance”, Mc Graw-Hill Book
Company, New York
Rusjdi, Muhammad, 2004, “PPN dan PPnBM : Pajak Pertambahan Nilai dan Pajak atas
Barang Mewah”, PT. Indeks Gramedia, Jakarta
Rusjdi, Muhammad, 2004, “PPh Pajak Penghasilan”, PT. Indeks Gramedia, Jakarta
Smith, J.M, H.C. Van Ness dan M.M. Abot, 1996, “Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamic”, Mc Graw-Hill Book Company, New York
Sutarto, 2002, “Dasar-Dasar Organisasi”, Gajah Mada University Press, Yogyakarta
Timmerhaus, K. D., Peters, M.S., 2004, “Plant Design and Economics for Chemical
Engineering 5th edition”, Jhon Willey & Sons Inc, New York

Ulrich, D. A., 1984, “A Guide to Chemical Engineers Process Design and Economics”, Jhon
Willey & Sons Inc. New York
UNEP, 2007, “Manufacturing of Phthalic Acid Anhydride”, www.unep.com
Walas & Stanley M, , 1988 “Chemical Process Equipment”, United States of America : Butter
worth Publisher
Wikipedia, 2008, “Chemical Properties”, www.wikipedia.com

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas produksi = 120.000 ton/tahun

Operasi pabrik = 330 hari
Jam operasi = 24 jam
120.000 ton 1.000 kg 1tahun 1 kg
Kapasitas produksi/jam = x x x
tahun ton 330 hari 24 jam
= 15.151,5152 kg/jam
Kemurnian produk = 99,8 % (www.wikipedia.com, 2008)
1. Reaktor (R-701)
C8H10 = 99 % F3 C8H10
H2O = 1 % F 7 C8H4O3
R-701 H2O
O2 = 21 % F6 O2
N2 = 79 % N2
Konversi (x) = 99 % (UNEP, 2007)
Kemurnian produk = 25,97 %
Neraca massa total = F7
= F3 + F6
Reaksi yang terjadi pada reaktor adalah reaksi oksidasi,
C 8 H 10 + 3O 2 V2O5 C8 H4 O3 + 3H2 O
Ortho xylene Phthalic acid
Kapasitas produksi = 15.151,5152 kg/jam
H 2 O dalam produk = 0,2 %
= 0,2 % x 15.151,5152 kg/jam
= 30,3030 kg/jam
Maka,
C8 H4 O3 = 15.151,5152 - 30,3030
= 15.121,2122 kg/jam
Di mana,
BM C 8 H4 O 3 = 148 kg/kmol
Dengan demikian,
7 15.121,2122 kg / jam
N C 8 H 4O 3 =
148 kg / kmol
= 102,1704 kmol/jam

Dari persamaan reaksi diperoleh,
N C 8H 10 yang dibutuhkan = 102,1704 kmol/jam
Di mana x = 99 %
102,1704 kmol / jam
=
0,99
= 103,2024 kmol/jam
BM C 8 H10 = 106 kg/kmol
Maka,
N C 8H 10 yang dibutuhkan = 103,2024 kmol/jam x 106 kg/kmol
= 10.939,4519 kg/jam
σ
x . N C 8 H 10
Laju raksi (r) =
Di mana σ = koefisien C 8 H10

=1
0,99 x 103,2024
Laju raksi (r) =
1
= 102,1704 kmol/jam/
O 2 yang dibutuhkan = 3 x 103,2024 kmol/jam
= 309,6072 kmol/jam
BM O 2 = 32 kg/kmol
F O2 = 309,6072 kmol/jam x 32 kg/kmol
= 9.907,4304 kg/jam
H 2 O yang dihasilkan = 3 x 102,1704 kmol/jam
= 306,5112 kmol/jam
BM H 2 O = 18 kg/kmol
hasil reaksi
F H 2O = 306,5112 kmol/jam x 18 kg/kmol
= 5.517,2016 kg/jam
Maka,
= F3 + F6
Neraca massa masuk = F3 + F6
Alur 3, F3
3
F C 8H 10 = 99 %
= 10.939,4519 kg/jam
3
F H 2O =1%

1
= x 10.939,4519 kg / jam
99
= 110,4995 kg/jam
3 3 3
F total = F C 8H 10 + F H 2O
= 10.939,4519 kg/jam + 110,4995 kg/jam

= 11.049,9514 kg/jam
6
Alur 6, F
6
F O2 = 9.907,4304 kg/jam
6 79
F N2 = x 9907,4304 kg / jam
21
= 37.270,8096 kg/jam
6
F total = 9.907,4304 kg/jam + 37.270,8096 kg/jam
= 47.178,24 kg/jam
Neraca massa masuk = F3 + F6
= 11.049,9514 kg/jam + 47.178,24 kg/jam
= 58.228,1914 kg/jam
7
Neraca massa keluar = F
7 3
F C 8H 10 = F C 8H 10 - r x BM C 8 H10
= 10.939,4519 kg/jam – (102,1704 kmol/jam x 106 kg/kmol)

= 109,3895 kg/jam
7 6
F O2 = F O 2 - r x BM O 2
= 9907,4304 kg/jam – [3(102,1704 kmol/jam) x 32 kg/kmol]

= 99,0720 kg/jam
7 6
F N2 = F N2
= 37.270,8096 kg/jam
7 3 hasil reaksi
F H 2O = F H 2O + F H 2O
= 110,4995 kg/jam + 5.517,2016 kg/jam

= 5.627,7011 kg/jam
7
F C 8 H 4O 3 = 15.121,2122 kg/jam
7 7 7 7 7
Neraca massa keluar = F C 8H 10 + F O 2 + F N 2 + F H 2O + F C 8 H 4O 3
= 109,3895 kg/jam + 99,072 kg/jam + 37.270,8096 kg/jam + 5.627,7011

kg/jam + 15.121,2122 kg/jam
= 58.228,1914 kg/jam

Tabel LA-1 Neraca massa pada reaktor
F3 F6 F7
Ortho xylene (C 8 H10 ) 10.939,4519 - 109,3895
Oksigen (O 2 ) - 9.907,4304 99,0720
Nitrogen (N 2 ) - 37.270,8096 37.270,8096
Air (H2 O) 110,4995 - 5.627,7011
Phthalic acid (C 8 H4 O 3 ) - - 15.121,2122
Subtotal 11.049,9514 47.178,24
Total 58.228,1914 58.228,1914
2. Knock Out Drum (SC-701) C8H10

H2O
O2
N2
F9
C8H10
C8H4O3 F8
H2O SC-701
O2
N2 F10
C8H4O3
8 H2O
Neraca massa total =F
= F9 + F10
Alur 8, F8 di mana phthalic acid (C 8 H4 O 3 ) dan sebagian air terkondensasi menjadi cairan,
sementara sisa produk tetap dipertahankan dalam fasa uap untuk dipisahkan pada knock out drum.
F8 = F7
8 7
F C 8H 10 = F C 8H 10 = 109,3895 kg/jam
8 7
F O2 = F O2 = 99,0720 kg/jam
8 7
F N2 = F N2 = 37.270,8096 kg/jam
8 7
F H 2O = F H 2O = 5.627,7011 kg/jam
8 7
F C 8 H 4O 3 = F C 8 H 4O 3 = 15.121,2122 kg/jam
8 7
F total = F total = 58.228,1914 kg/jam
Alur 9, F9 adalah alur sisa produk yang telah dipisahkan pada knock out drum berdasarkan
perbedaan fasa. Sementara produk dalam fasa cair dialirkan melalui alur 10.

9 8
F C 8H 10 = F C 8H 10 = 109,3895 kg/jam
9 8
F O2 = F O2 = 99,0720 kg/jam
9 8
F N2 = F N2 = 37.270,8096 kg/jam
9 8 10
F H 2O = F H 2O - F H 2O = 5.627,7011 kg/jam - 30,3030 kg/jam
= 5.597,3981 kg/jam
9 9 9 9 9
F total = F C 8H 10 + F O 2 + F N 2 + F H 2O
=109,3895 kg/jam + 99,0720 kg/jam + 37.270,8096 kg/jam + 5.597,3981 kg/jam

= 43.076,6692kg/jam
10
Alur 10, F
Alur 10 merupakan alur phthalic acid (C 8 H 4 O 3 ) dan sebagian air yang tidak teruapkan.
Kemurnian phthalic acid (C 8 H4 O 3 ) adalah 99,8 %.
10
F C 8 H 4O 3 = 15.121,2122 kg/jam
10 0,2
F H 2O = x 15.121,2122 kg/jam
99,8
= 30,3030 kg/jam
10
F total = 15.121,2122 kg/jam + 30,3030 kg/jam
= 15.151,5152 kg/jam
Maka,
= F9 + F10
Neraca massa masuk = F8
F8 = F7 = 58.228,1914 kg/jam
Neraca massa keluar = F9 + F10
= 43.076,6242 kg/jam + 15.151,5152 kg/jam
= 58.228,1914 kg/jam
Tabel LA-2 Neraca massa pada Knock Out Drum

8
F F9 F10

Ortho xylene (C 8 H10 ) 109,3895 109,3895 -
Oksigen (O 2 ) 99,0720 99,0720 -
Nitrogen (N 2 ) 37.270,8096 37.270,8100 -
Air (H2 O) 5.627,7011 5.597,3981 30,3030
Phthalic acid (C 8 H4 O 3 ) 15.121,2122 - 15.121,2122
Subtotal 43.076,6692 15.151,5152
Total 58.228,1914 58.228,1914

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Satuan : kkal/jam
Temperatur referensi ; 25oC = 298K
Perhitungan Kapasitas Panas (Cp)

Rumus yang digunakan adalah; A + BT + CT2 + DT3 + ET4 (Reklaitis,1983)
1. Oksigen; O 2
O 2 berbentuk gas
2,98832 x101-1,13842 x 10-2 T+ 4,33779x10-5T2 – 3,70082x10-8T3 + 1,01006x10-11 T4
∫Tr CpdT = Tr∫ 2,98832 x101 (T-T r ) - 1,13842 x 10 (T2-T r2)

T T
-2
4,33779x10 -5 3 3 3,70082x10 -8 4 4
+ (T -T r ) - ( T -T r )
3 4
1,01006x10 -11 5 5
+ ( T -T r )
5
• Pada 300C = 303 K
O 2 berbentuk gas
∫
303
1,13842 x 10 -2
= 2,98832x101(303-298 ) - (3032-2982)
298 2
4,33779x10 -5 3 3 3,70082x10 -8
+ (303 -288 ) - ( 3034-2984)
3 4
1,01006x10 -11
+ ( 3035-2985)
5
= 147,2793 kJ/kmol = 35,2343 kkal/kmol
• Pada 1500C = 423 K

O 2 berbentuk gas
∫
423
1,13842 x 10 -2
= 2,98832x101(423-298 ) - (4232-2982)
298 2
4,33779x10 -5 3,70082x10 -8
+ (4233-2883) - ( 4234-2984)
3 4

1,01006x10 -11
+ ( 4235-2985)
5
= 3733,5002 kJ/kmol = 893,1819 kkal/kmol
• Pada 3500C = 623 K

O 2 berbentuk gas
∫
623
1,13842 x 10 -2
= 2,98832x101(623-298 ) - (6232-2982)
298 2
4,33779x10 -5 3,70082x10 -8
+ (6233-2883) - ( 6234-2984)
3 4
1,01006x10 -11
+ ( 6235-2985)
5
= 9985,9474 kJ/kmol = 2388,9826 kkal/kmol
2. Nitrogen; N 2
2,94119x101 – 3,00681x10-3T + 5,45064x10-6T2 + 5,13186x10-9T3
–4,25308x10-12T4
∫Tr CpdT = Tr∫ 2,94119 x101 (T-T r ) - 3,00681 x 10 (T2-T r2)

T T
-3
5,45064x10 −6 3 3 5,13186x10 -9 4 4
+ (T -T r ) + ( T -T r )
3 4
4,25308x10 -12 5 5
- ( T -T r )
5
• Pada 300C = 303 K

N 2 berbentuk gas
∫
303
CpdT 1 3,00681 x 10 -3
= 2,94119x10 (303-298 ) - (3032-2982)
298 2
5,45064x10 −6 5,13186x10 -9
+ (3033-2983) + ( 3034-2984)
3 4
4,25308x10 -12
- ( 3035-2985)
5
= 145,5242 kJ/kmol = 34,8144 kkal/kmol

• Pada 1500C = 423 K
N 2 berbentuk gas
∫ CpdT
423
3,00681 x 10 -3
= 2,94119x101(423-298 ) - (4232-2982)
298 2
5,45064x10 −6 3 3 5,13186x10 -9
+ (423 -298 ) + ( 4234-2984)
3 4
4,25308x10 -12
- ( 4235-2985)
5
= 3651,8629 kJ/kmol = 873,6514 kkal/kmol
• Pada 3500C = 623 K

N 2 berbentuk gas
∫ CpdT
623
3,00681 x 10 -3
= 2,94119x101(623-298 ) - (6232-2982)
298 2
5,45064x10 −6 5,13186x10 -9
+ (6233-2983) + ( 6234-2984)
3 4
4,25308x10 -12
- ( 6235-2985)
5
= 9605,4334 kJ/kmol = 2297,9506 kkal/kmol
3. Orto Xylene; C 8 H10

• Pada 300C = 303K
Orto Xylene berbentuk cairan
1,48x101 + 9,03x10-1T – 1,55x10-3T2 + 1,51x10-6T3
∫ 1,55x10 −3
303
9,03 x 10 -1
= 1,48 x101 (303-298 ) + (3032-2982) -
298 2 3
3 3 1,51x10 -6
(303 -298 ) + ( 3034-2984)
4
= 935,348 kJ/kmol = 223,5535 kkal/kmol
• Pada 1500C = 423K

Orto Xylene berbentuk uap
4,22x101+1,11693x10-1T+1,0993x10-3T2-1,7677x10-6T3+8,56376x10-10T4
∫ 1,0993x10 −3
423
1,11693 x 10 -1
= 4,22 x101 (423-298 ) - (4232-2982) +
298 2 3

1,7677x10 -6 8,56376x10 -10
(4233-2983) - ( 4234-2984) + ( 4235-2985)
4 5
= 29195,9812 kJ/kmol = 6964,6845 kkal/kmol
• Pada 3500C = 623 K

Orto Xylene berbentuk uap
∫ 1,0993x10 −3
623
1,11693 x 10 -1
= 4,22 x101 (623-298 ) - (6232-2982) +
298 2 3
1,7677x10 -6 8,56376x10 -10

(6233-2983) - ( 6234-2984) + ( 6235-2985)
4 5
= 48167,4586 kJ/kmol = 11523,3155 kkal/kmol
4. Air; H2 O
• Pada 300C = 303K
Air berbentuk cairan
-1 −3 -6
1,8296x101 T + 4,7211x10 T2- 1,3387x10 T3 + 1,3142x10 T4
∫ CpdT = ∫
303
303
4,7211x10 -1
1,8296x101 (303-298 ) + (3032-2982)
298
298 2
1,3387x10 −3 3 3 1,3142x10 -6
- (303 -298 ) + ( 3034-2984)
3 4
= 374,7045 kJ/kmol = 89,6422 kkal/kmol
• Pada 1500C = 423 K

Air berbentuk uap
3,40471x101 - 9,65064x10-3T + 3,29983x10-5T2 - 2,04467x10-T3
+ 4,3022x10-12T4
∫ = ∫ 3,40471 x10 (T-T r ) -

T T
CpdT 1 9,65064 x 10 -3 2 2
(T -T r )
Tr Tr 2
3,29983x10 −5 3 3 2,04467x10 −8 4 4
+ (T -T r ) - ( T -T r )
3 4
4,3022x10 -12 5 5
+ ( T -T r )
5

∫
423
9,65064 x 10 -3
= 3,40471x101(423-298)- (4232-2982)
298 2
3,29983x10 −5 2,04467x10 −8
+ (4233-2983) - ( 4234-2984) +
3 4
4,3022x10 -12
( 4235-2985)
5
= 4248,7238 kJ/kmol = 1016,4411 kkal/kmol
• Pada 3500C = 623 K

Air berbentuk uap
∫ CpdT ∫
T 623
9,65064 x 10 -3
= 3,40471x101(623-298) - (6232-2982)
Tr 298 2
3,29983x10 −5 3 3 2,04467x10 −8
+ (623 -298 ) - ( 6234-2984)
3 4
4,3022x10 -12
+ ( 6235-2985)
5
= 11338,5502 kJ/kmol = 2712,5718 kkal/kmol
Keterangan :
 T = Temperatur operasi
 T r = Temperatur referensi

1. Vaporizer (E-701)
Fungsi : Tempat berlangsungnya penguapan ortho xylene dari fasa cair jadi uap.
Steam
200oC,16 bar
1 E-701 3
T=30oC T=150oC
C8H10 C8H10
H2O H2O
kondensat
A. Panas Masuk Alur 1 pada 30oC
∑ NCpdT
1
Panas masuk pada alur 1, Q1 = (Reklaitis,1983)
masuk
Q1 total = Q1 C8H10 + Q1 H2O
∫ Cp dT
303
1 1
Q C8H10 =N C8H10
298
=103,2024 kmol/jam x 223,5535 kkal/kmol

= 23.071,2577 kkal/jam
∫ Cp dT
303
Q1 H2O = N1 H2O
298
= 6,13886 kmol/jam x 89,642 kkal/kmol

= 550,2997 kkal/jam
Q1 total = 23.071,2577 kkal/jam + 550,2997 kkal/jam

= 23.621,5574 kkal/jam
Tabel LB-1 Perhitungan panas masuk; Q1 pada E-701

Komponen F BM N kmol/jam CpdT; Q; kkal/jam
kg/jam kg/kmol kkal/kmol

C 8 H 10 10939,4570 106 103,2024 223,5535 23.071,2577
H2 O 110,4995 18 6,1389 89,6420 550,2997
Total 11049,9560 23.621,5574
B. Panas Keluar alur 3 pada 150oC
∑ NCpdT
3
Panas keluar pada alur 3, Q3 = (Reklaitis,1983)
keluar
∫ Cp dT
423
3 3
Q C8H10 =N C9H10
298

= 720.836,2036 kkal/jam
∫ Cp dT
423
Q3 H2O = N3 H2O
298

= 6.239,7896 kkal/jam
Q3 total = 720836,2036 kkal/jam + 6239,7896 kkal/jam
= 727075,9932 kkal/jam
Tabel LB-2 Perhitungan panas keluar pada 150oC ; Q3 pada E-701

F BM CpdT;
Komponen kg/jam kg/kmol N kmol/jam kkal/kmol Q; kkal/jam
C 8 H 10 10939,4570 106 103,2024 6984,6845 720.836,2036

H2 O 110,4995 18 6,1389 1016,4411 6.239,7896
Total 11049,9560 727.075,9932
dQ/dT = Q keluar - Q masuk

= 727.075,9932 kkal/jam - 23.621,5574 kkal/jam
= 703.454,4358 kkal/jam
Agar temperatur pada E-701 menjadi 150oC maka perlu ditambahkan steam, steam yang
digunakan pada 200oC; 16 bar dari steam tabel diperoleh panas laten steam ( λ ) =1933,2 kJ/kg
= 462,488 kkal/kg (Reklaitis,1983)
λ
dQ / dT 703.454,4358 kkal/jam
Jumlah steam yang dibutuhkan; m = =
462,488 kkal / kg
= 1.521,022 kg/jam
Dalam proses ini steam yang digunakan mengeluarkan panas laten terhadap bahan, hal ini
dikarenakan wujud bahan cair pada alur 1 mengalami perubahan menjadi uap pada alur 3.

Tabel LB-3 Neraca panas pada E- 701
Komponen Panas masuk Panas Keluar
kkal/jam) (kkal/jam)
C 8 H 10 23.071,2577 720.836,2036
H2 O 550,2997 6.239,7896
Subtotal 23.621,5574 727.075,9932
steam 703.454,4358 -
Total 727.075,9932 727.075,9932
2. Furnance (H-701)
Fungsi: Untuk memanaskan orto xylene dan udara menjadi temperatur 350oC
2 T= 30oC
O2, N2 T=350oC
C8H10
H2O
3 4
T=150oC H- 701
C8H10 5
H2O
T= 350oC
O2, N2
Gas alam
A. Panas masuk pada H-701

Alur 3 = 727.075,9932 kkal/jam
Alur 2 panas masuk pada 30oC :
∑ NCpdT
2
masuk
Q2 total = Q2 O2 + Q2 N2
∫ Cp dT
303
Q2 O2 = N2 O2
298

= 10.908,793 kkal/jam
∫ Cp dT
303
2 2
Q N2 =N N2
298
=1.331,1004 kmol/jam x 34,8144 kkal/kmol

= 46.341,4603 kkal/jam
2
Q total = 10.908,793 kkal/jam + 46.341,4603 kkal/jam
= 57.250,2533 kkal/jam
Tabel LB-4 Perhitungan panas masuk pada 30oC ; Q2 pada H-701

F BM CpdT;
O2 9.907,4304 32 309,6072 35,2343 10.908,793

N2 37.270,8100 28 1.331,1004 34,8144 46.341,4603
Total 47.178,2400 57.250,2533
Total panas masuk pada H-701 = (727.075,9932 + 57.250,2533) kkal/jam

= 784.326,2465 kkal/jam
B. Panas Keluar H-701pada 350oC
 ∑ NCpdT
4
keluar
∫ Cp dT
623
Q4 C8H10 = N4 C9H10
298
=103,2024 kmol/jam x 11.523,3155 kkal/kmol

= 1.189.233,816 kkal/jam
∫ Cp dT
623
4 4
Q H2O =N H2O
298
= 6,13886 kmol/jam x 2.712,5718 kkal/kmol

= 16.652,0985 kkal/jam
Q4 total = 1.189.233,816 kkal/jam + 16.652,0985 kkal/jam

= 1.205.885,915 kkal/jam
Tabel LB-5 Perhitungan panas keluar pada 350oC ; Q4 pada H-701

F BM CpdT Q
Komponen kg/jam kg/kmol N kmol/jam kkal/kmol kkal/jam
C 8 H 10 10.939,4570 106 103,2024 11.523,3155 1.189.233,8160

H2 O 110,4995 18 6,1389 2.712,5718 16.652,0985
Total 11.049,9560 1.205.885,915
 ∑ NCpdT
5
masuk
Q5 total = Q5 O2 + Q5 N2
∫ Cp dT
623
5 5
Q O2 =N O2
298

= 739.646,2136 kkal/jam
∫ Cp dT
623
5 5
Q N2 =N N2
298
=1.331,1004 kmol/jam x 2.297,9506 kkal/kmol

= 3.058.802,963 kkal/jam
Q5 total = 739.646,2136 kkal/jam + 3.058.802,963 kkal/jam

= 3.798.449,176 kkal/jam
Tabel LB-6 Perhitungan panas keluar pada 350oC ; Q5 pada H-701

F BM CpdT;
O2 9.907,4304 32 309,6072 2.388,9826 739.646,2136

N2 37.270,8100 28 1.331,1004 2.297,9506 3.058.802,9630
Total 47.178,2400 3.798.449,1760
Total panas keluar pada H-701 = (1.205.885,915 + 3.798.449,176) kkal/jam

= 5.004.335,091 kkal/jam
= 5.004.335,091 kkal/jam – 784.326,2465 kkal/jam
= 4.220.008,845 kkal/jam
Agar temperatur pada H-701 menjadi 350oC maka digunakan bahan bakar gas alam, gas alam
memililki HHV ( high heating value) sebesar 1035 Btu/ft3 (gambar 9-9 Perry,1999) densitas gas
alam adalah 0,0448 lb/ft3, Perry, 1999.
Panas laten gas alam ( λ ) =

1035 Btu/ft 3
= 23.102,6786 Btu/lb
0,0448 lb/ft 3 ,
= 12808,1250 kkal/kg
Jumlah gas alam yang dibutuhkan; m
4220008,845 kkal/jam
= = 329,4790 kg/jam
12808,1250 kkal/kg
Tabel LB-7 Neraca panas pada H - 701

C 8 H 10 16.528,0295 1.189.233,8160
H2 O 550,2997 16.652,0985
O2 10.908,793 739.646,2136
N2 46.341,4603 3.058.802,9630

Subtotal 784.326,2465 5.004.335,0910
Bahan bakar 4.220.008,8450
Total 5.004.335,0910 5.004.335,0910
3. Reaktor (R-701)
Fungsi : Untuk mereaksikan orto xylene dengan udara untuk menghasilkan phtalic acid
anhidrid pada temperatur 350oC
Air pendingin
T=350oC
300C
C8H10
H2O
4 R- 701 6
T= 350oC 5 T=350oC
O2, N2 C8H4O3
C8H10
H2O
Pendingin O2
bekas 50oC N2
A. Panas masuk pada 350oC

Panas masuk alur 4 dan 5 pada R-701 = 5.004.335,091 kkal/jam
B. Panas Reaksi
C 8 H 10 + 3O 2 C8 H4 O3 + 3H2 O
Orto xylene phthalic acid
Laju reaksi = 102,1704 kmol/jam (Lampiran A)
Diketahui ∆ Hf 25 o C :
∆ Hf C 8 H10 = 4,54 kkal/mol
∆ Hf C 8 H4 O 3 = -88,8 kkal/mol
∆ Hf H 2 O = -57,8 kkal/mol
Cp C 8 H4 O 3 = 0,1258 kkal/kmol K (Perry,1999)
∆ HR25 o C = 3 ∆ Hf H 2 O + ∆ Hf C 8 H 4 O 3 - ∆ Hf C 8 H10
= 3 (-57,8 + -88,8} - (4,54 )
= 266,74 kka/mol
= 266.740 kkal/kmol
∆ HR25 C x ro
= 266.740 kkal/kmol x 102,1704 kmol/jam

= 27.252.932,5 kkal/jam
∆ HR350 o C = ∆ HR 25 o C x r + ∑ NCpdT - ∑ NCpdT

i i
produk reak tan
= 27.252.932,5 kkal/jam + [N C 8 H4 O x Cp C 8 H4 O 3 dT
+ 3NH2 OCpdT] – [N C 8 H10 CpdT + 3NO 2 CpdT]
= 27.252.932,5 kkal/jam + [102,1704 x 0,1258 (623-298)
+ 306,5112 x 2.712,5718] – [103,2024 x 11.523,3155
+ 309,6072 x 2.388,9826]
= 27.252.932,5 kkal/jam + (- 1.093.269,156)
= 26.159.663,34 kkal/jam
C. Panas Keluar R-701pada 350oC
∑ NCpdT
6
keluar
Q6 total = Q6 C8H4O3 + Q6 C8H10 + Q6 H2O + Q6 O2 + Q6 N2

Q6 C8H4O3 = 102,1704 kmol/jam x 0,1258 kkal/kmol K (623 -298)K
= 4.177,2368 kkal/jam
∫ Cp dT
623
Q6 C8H10 = N6 C9H10
298

= 11.892,0616 kkal/jam
∫ Cp dT
623
Q6 H2O = N6 H2O
298

= 848.085,5733 kkal/jam
∫ Cp dT
623
6 6
Q O2 =N O2
298

= 7.396,29013 kkal/jam
6
Q N2 = Q5 N2
= 3.058.802,963 kkal/jam
6
Q total = 4.177,2368 +11.892,0616 + 848.085,5733 + 7.396,29013
+ 3.058.802,963
= 3.930.354,125 kkal/jam
Tabel LB-8 Perhitungan panas keluar pada 350oC ; Q6 pada R-701

F BM CpdT;
C8 H4 O3 15.121,2120 148 102,1704 40,8850 4.177,2368

C 8 H 10 109,3950 106 1,0320 11.523,3155 11.892,0616
H2 O 5.627,7011 18 312,6500 2.712,5718 848.085,5733
O2 99,0720 32 3,0960 2.388,9826 7.396,2901
N2 37.270,8100 28 1.331,1004 2.297,9506 3.058.802,9630
Total 58.228,1960 3.930.354,1250
dQ/dT = (Q keluar - Q masuk ) + ∆ HR 350 o C

= (3.930.354,125 kkal/jam - 5.004.335,091 kkal/jam)
+ 26.159.663,34 kkal/jam
= 25.985.682,37 kkal/jam
Agar temperatur pada R-701 dan produk temperatur keluar pada alur 6 tetap 350oC maka perlu
digunakan air pendingin. Temperatur air pendingin yang digunakan 30oC; 1 atm dan di asumsikan
temperatur air pendingin keluar 2000C bisa digunakan sebagai steam untuk memanaskan
vaporizer.
Cp air pada 200oC adalah :
∫ CpdT = ∫
473 473
9,65064 x 10 -3
3,40471x101(473-298)- (4732-2982)
298 298 2
3,29983x10 −5 3 3 2,04467x10 −8
+ (473 -298 ) - ( 4734-2984)
3 4
4,3022x10 -12
+ ( 4735-2985)
5
= 5987,6214 kJ/kmol.K = 1432,4453 kkal/kmol.K
1432,4453 kkal/kmol.K
= = 79,58 kkal/kg.K
18 kg/kmol
Jumlah air pendingin yang dibutuhkan, m ;
25.985.682,37 kkal/jam
m =
79,58 kkal/kg.K (473 - 303) K
= 1.920,7961 kg/jam
Tabel LB-9 Neraca panas pada R - 701

C8 H4 O3 4.177,2368
C 8 H 10 1.189.233,8160 11.892,0616

H2 O 16.652,0985 848.085,5733
O2 739.646,2136 7.396,29013
N2 3.058.802,9630 3.058.802,9630
Subtotal 5.004.335,0910 3.930.354,1250
Panas reaksi 26.159.663,3400
Air pendingin -25.985.682,3700
Total 5.004.335,0910 5.004.335,0910
4. Kondensor Parsial (E-703)

Fungsi : Untuk menurunkan temperatur produk keluar reaktor dari 350oC
menjadi 150oC
Air pendingin
30oC, 1 atm
6 E-703 7
T=150oC
T=350oC
C8H4O3
C8H4O3
C8H10
C8H10
H2O
H2O
O2
O2 Air pendingin bekas
50oC 1 atm N2
N2

Panas masuk alur 6 pada E-703 = 5.004.335,0910 kkal/jam
B. Panas Keluar E-703 pada 150oC
∑ NCpdT
7
keluar
Q7 total = Q7 C8H4O3 + Q7 C8H10 + Q7 H2O + Q7 O2 + Q7 N2

= 1.606,6295 kkal/jam
∫ Cp dT
423
Q7 C8H10 = N7 C9H10
298

= 7.208,1944 kkal/jam
∫ Cp dT
423
7 7
Q H2O =N H2O
298

= 317.790,3099 kkal/jam

∫ Cp dT
423
Q7 O2 = N7 O2
298

= 2.765,2911 kkal/jam
∫ Cp dT
423
7 7
Q N2 =N N2
298
= 1.331,1004 kmol/jam x 873,6514 kkal/kmol

= 1.162.917,728 kkal/jam
Q7 total = 1.606,6295 + 7.208,1944 + 317.790,3099 + 2.765,2911

+ 1.162.917,728
= 1.492.288,153 kkal/jam
Tabel LB-10 Perhitungan panas keluar pada 150oC ; Q7 pada E-703

F BM CpdT;
C8 H4 O3 15.121,2120 148 102,1704 15,7250 1.606,6295

C 8 H 10 109,3950 106 1,0320 6.984,6845 7.208,1944
H2 O 5.627,7011 18 312,6500 1.016,4411 317.790,3099
O2 99,0720 32 3,0960 893,1819 2.765,2911
N2 37.270,8100 28 1.331,1004 873,6514 1.162.917,7280
Total 58.228,1960 1.492.288,1530

= 1.492.288,153 kkal/jam – 5.004.335,0910 kkal/jam
= - 3.512.046,938 kkal/jam
Agar temperatur keluar pada E-703 menjadi 150oC maka perlu digunakan air pendingin, air
pendingin yang digunakan pada 30oC; 1 atm air pendingin keluar 500C , 1 atm Cp air pada 30oC
= 996,0244 kkal/kg.K
Jumlah air pendingin yang dibutuhkan, m ;
3.512.046,938 kkal/jam
m =
996,0244 kkal/kg (323 - 303)
= 176,3033 kg/jam
Tabel LB-11 Neraca panas pada E - 703

C8 H4 O3 - 1.606,6295
C 8 H 10 1.189.233,8160 7.208,1944

H2 O 16.652,0985 317.790,3099
O2 739.646,2136 2.765,2911
N2 3.058.802,9630 1.162.917,7280
Subtotal 5.004.335,0910 1.492.288,1530
Air pendingin - 3.512.046,9380
Total 1.492.288,1530 1.492.288,1530
5. Spray Dryer (DE-701)

Fungsi : Untuk menurunkan temperatur produk
Udara
30oC, 1 atm
8 DE-701 9
T=30oC
T=150oC
C8H4O3
C8H4O3
H2O
H2O
Udara panas keluar
∑ NCpdT
8
keluar
Fase bahan pada alur 8, berupa fase cair sehingga :

= 1606,6295 kkal/jam
∫ Cp dT
423
Q8 H2O = N8 H2O
298

= 1711,1786 kkal/jam
8
Q total = 1606,6295 + 1711,1786
= 3317,8081 kkal/jam
Tabel LB-12 Perhitungan panas masuk pada 150oC ; Q8 pada DE-701

F BM CpdT;
C8 H4 O3 15.121,2120 148 102,1704 15,7250 1.606,6295

H2 O 30,3030 18 1,6835 1.016,4411 1.711,1786

Total 15.151,5150 3.317,8081
B. Panas Keluar DE-701 pada 30oC
∑ NCpdT
9
keluar
Fase bahan pada alur 9, berupa fase padat dengan sedikit kandungan air sehingga :
= 64,2652 kkal/jam
∫ Cp dT
303
Q8 H2O = N8 H2O
298

= 150,9123 kkal/jam
8
Q total = 64,2652 + 150,9123
= 215,1775 kkal/jam
Tabel LB-13 Perhitungan panas keluar pada 30oC ; Q9 pada DE-701

F BM CpdT;
C8 H4 O3 15.121,2120 148 102,1704 0,629 64,2652

H2 O 30,3030 18 1,6835 89,642 150,9123
Total 15.151,5150 215,1775

= 215,1775 kkal/jam – 3317,8081 kkal/jam
= - 3102,6306 kkal/jam
Agar temperatur keluar pada DE-701 turun menjadi 30oC maka perlu digunakan udara dingin
dengan temperature 30oC ; 1 atm, dan di asumsikan temperatur udara keluar 50oC. Cp udara pada
50oC = 1,007 kJ/kg K = 0,2409 kkal/kg K
Jumlah udara pendingin yang dibutuhkan, m ;
3102,6306 kkal/jam
m =
0,2409 kkal/kg.K (323 - 303)K
= 643,9665 kg/jam
Tabel LB-14 Neraca panas pada DE- 701
C8 H4 O3 1.606,6295 64,2652
H2 O 1.711,1786 150,9123
Subtotal 3.317,8081 215,1775
Udara -3.102,6306
Total 215,1775 215,1775

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
C.1 Tangki Penyimpanan Ortho Xylene (T-701)

Fungsi : Untuk menyimpan ortho xylene
Bentuk : Silinder vertikal dengan dasar datar dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel C-SA-316
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan perancangan = 1 hari = 24 jam
Faktor kelonggaran = 20 %
Laju alir = 11.049,9560 kg/jam
Densitas (ρ) = 880 kg/m3 = 0,0318 lbm/in3
11.049,9560 kg / jam
V camp = 3
= 12,5568 m3/jam
880 kg / m
Perhitungan:
a. Volume bahan, V C = 12,5568 m3/jam x 24 jam
= 301,3632 m3
Volume tangki, V T = (1 + 0,2) x 301,3632 m3

= 361,6358 m3
b. Diameter dan tinggi shell

Direncanakan perbandingan diameter dengan silinder tangki D:H = 3 : 2
Volume shell tangki (Vs) :
π 3 
Vs = 14 πDi 2 H = D 2  D  =1,1775 D
4 2 
Tutup tangki ellipsoidal dengan rasio axis terhadap minor = 2 : 1
Tinggi head, Hd = 1/6 x D (Brownell dan Young, 1959)
π 1 
Volume tutup ellipsoidal, Vh = Vs = πDi 2 H = D 2  D  = 0,1304 D
4 6 
1
4
Maka : Vt = Vs + Vh
= 1,1775 D3 + 0,1304 D3

= 1,3079 D3
 Vt  3  361,6358  3
D=   =  = 6,5148 m
1 1
 1,3079   1,3079 
Sehingga desain tangki yang digunakan :
− Diameter tangki = 6,5148 m = 21,3737 ft = 256,4838 in
− Tinggi silinder, HS x D =1,5 x 6,5148 m = 9,7722 m

3
=
2
− Tinggi tutup ellipsoidal, Hh x D = 0,17 x 6,5148 m = 1,1075 m

1
=
6
− Jadi tinggi tangki, HT = HS + Hh = 9,7722 m + 1,1075 m
= 10,8797 m
c. Tebal shell tangki
=
VC x H T 301,3632 m3 x 10,8797 m
Tinggi cairan dalam tangki, Hc =
VT 361,6358 m3
= 9,0664 m = 29,7451 ft = 356,9412 in
ρ (H C −1)
d. Tekanan desain, P :
Tekanan hidrostatis = + P o (Pers. 3.17 Brownell & Young, 1959)
0,0318 lbm / in3 (356,9412 in −1)

144
= +14,7 Psi
144
= 14,78 psi
Jika faktor keamanan = 10% = 0,1
P Desain = (1 + 0,1) x 14,78 psi = 16,2564 psi
e. Tebal dinding tangki (bagian silinder), d :
− Faktor korosi (C) = 0,0042 in/thn (Chuse & Eber,1954)
− Allowable working stress (S) = 16.250 lb/in2 (Brownell,1959)
− Efisiensi sambungan (E) = 0,85
− Umur alat (A) direncanakan = 10 tahun
+ (C x A)
PxR
S .E − 0,6 P
Tebal silinder (d) = (Timmerhaus,2004)
Dimana : d = tebal tangki bagian silinder (in)

P = tekanan desain (psi)
R = jari-jari dalam tangki (in) = D/2
S = stress yang diizinkan
E = Efisiensi sambungan

+ (0,0042 x10)
16,26 x128,2419
(16250 x 0,85) − 0,6 x16,26
d=
+ 0,042 in = 0,19 in
2.085,2132 psi.in
13812,5 lb / in 2 − 9,756 psi
=
f. Tebal dinding head (tutup tangki), dh :

− Allowable working stress (S) = 16250 lb/in2 (Brownell,1959)
− Umur alat (A) direncanakan = 10 tahun
+ (C x A)
P x Di
2 S .E − 0,2 P
Tebal head (dh) = (Timmerhaus,2004)
Dimana : dh = tebal dinding head (in)

Di = diameter tangki (in)
+ (0,0042 x10)
16,26 x 256,4838
2 (16250 x 0,85) − (0,2 x16,26)
dh =
+ 0,042 = 0,19 in
4.170,4266 psi.in
27625 lb / in 2 − 3,25 psi
=
Maka dipilih tebal silinder = ½ in
C.2 Pompa Ortho Xylene (P-01)

Fungsi : Mengalirkan ortho xylene dari tangki penyimpan (T-701) ke
Vapourizer (E-701)
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commersial steel
Kondisi operasi
Temperatur : 30oC
Tekanan : 1atm
Laju alir massa, F : 11.049,9560 kg/jam = 6,7669 lbm/s
Densitas campuran : 880 kg/m3 = 0,0318 lbm/in3 = 54,9504 lbm/ft3
Viscositas campuran : 2,4 cP = 0,0016 lbm/ft.s
= = 0,12 ft 3 / s
ρ
F 6,7669 lbm / s
Laju alir volumetrik, Q = 3
54,9504 lbm / ft

Perencanaan pompa
a. Diameter pipa pompa, De :

D i,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 (Timmerhaus, 2004)
= 0,363 × (0,12)0,45× (54,9504)0,13
= 0,23 ft = 2,82 in
Dipilih material pipa commercial steel 3 in sch 40 (Kern,1965), maka :

- Diameter dalam (ID)= 3,068 in = 0,25 ft
- Diameter luar (OD) = 3,5 in = 0,29 ft
- Luas penampang pipa (Ai) = 0,0513 ft2 (inside sectional area)
b. Pengecekan Bilangan Reynold, N Re

Kecepatan rata-rata fluida dalam pipa :
= = 2,3415 ft / s
Q 0,12 ft 3 / s
v=
A 0,0513 ft 2
Sehingga :
ρ . v . ID 54,9504 x 2,3415 x 0,25
=
µ
Bilangan Reynold, N Re =
0,0016
= 20.104,119
Untuk commersial steel : ε = 4,6 x 10-5 (Geankoplis, 1983)
ε
4,6 x10−5
Sehingga, kekasaran relative, = = 0,0006
D 0,0762
Berdasarkan nilai N Re = 20.104,119 yang merupakan jenis aliran turbulen, maka
diperoleh :
f = 0,006 (Geankoplis, 1979)
c. Panjang ekivalen total perpipaan ( ∑L)

Instalasi pipa :
- Panjang pipa lurus (L 1 ) = 30 ft
- 2 buah gate valve fully open ; L/D = 13 (Foust, 1980)
L 2 = 2 x 13 x 0,2557 = 6,65 ft
- 3 buah elbow standar 90oC (L/D = 30) (Foust, 1980)
L 3 = 3 x 30 x 0,2557 = 23,01 ft
- 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5 ; L/D = 16) (Foust, 1980)
L 4 = 1 x 16 x 0,2557 = 4,09 ft
- 1 buah sharp edge exit (K = 1 ; L/D = 36) (Foust, 1980)
L 5 = 1 x 36 x 0,2557 = 9,21 ft
Maka,

∑L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= 30 + 6,65 + 23,01 + 4,09 + 9,21
= 72,96 ft
d. Menentukan friksi, ∑F :
4 f .v 2 ∑ L
∑F = 2 . gC . D
(Geankoplis, 1983)
=
4 x 0,006 x (2,3415 ft / s ) 2 x 72,97 ft
2 x 32,174 lbm. ft / lbf .s 2 x 0,25 ft
= 0,5968 ft.lbf / lbm

9,6016 ft 3 / s 2
=
16,087 lbm. ft 2 / lbf .s 2
e. Kerja yang diperlukan, -Wf :
+ ∑ F + Wf = 0
v 22 − v12 g ( Z 2 − Z 1 ) P2 − P1
+ +
ρ
(Geankoplis,1983)
2.g c gc
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z 2 = 3 ft
v1 = 0 ; v2 = 2,3415 ft/s
P1 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
2,34152 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1

+ + + 0,5968 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 54,9504
2117,92 − P1
0,0852 + 3 + 0,5968 + = 0
54,9504
P1 = 2.320,2475 lbf/ft2
1 ft 2
= 2.320,2475 lbf/ft2 x = 16,1128 lbf/in2
144 in 2
Sehingga,
2.320,2475 − 2.117,92
-Wf = + 0,0852 + 3 + 0,5968
54,9504
= 7,364 ft.lb f/lb m
f. Daya pompa, W S :

− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 0,09 hp
.
7,364 ft.lbf / lbm x 0,12 ft 3 / s x 54,9504 lbm / ft 3
550 ft.lbf / s.hp
Untuk efisiensi alat 80%, maka :
= 0,11hp
0,09
Tenaga pompa yang dibutuhkan = (Geankoplis, 1983)
0,8
Maka dipilih pompa yang berdaya motor 1/2 hp
C.3 Vapourizer (E-701)

Fungsi : Tempat berlangsungnya penguapan ortho xylene dari fasa cair jadi
uap.
Jenis : Shell & Tube Heat exchenger
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 150°C
Tekanan = 1,4 bar = 1,38 atm
Kapasitas panas, Q = 703.454,4358 kkal/jam = 2.789.714,609 Btu/jam
Fluida Panas :
- Laju alir steam masuk, F = 1.521,022 kg/jam = 3.353,297 lbm/jam
- Temperatur masuk, T 1 = 200oC = 392oF
- Temperatur keluar, T 2 = 200oC = 392oF
Fluida dingin :
- Laju alir ortho xylene masuk, F = 11.049,956 kg/jam = 24.361,11 lbm/jam
- Temperatur masuk, t 1 = 30oC = 86oF
- Temperatur keluar, t 2 = 150oC = 302oF
Perhitungan desain sesuai dengan literatur D.Q Kern (1965)
∆t2 − ∆t1 (T1 − t2 ) − (T2 − t1 ) (392 − 302) − (200 − 86)

= =
∆t2 (T1 − t2 ) (392 − 302)
1. LMTD =
∆t1 (T2 − t1 ) (392 − 86)

ln ln ln
90 −114
= = 101,5228 o F
90
ln
114
2. Temperatur avarage, T avg dan t avg ;

T1 + T2 392 + 392
T avg = = = 392o F
2 2
t1 + t2 86 + 302
t avg = = = 194o F
2 2
a. Dari Tabel. 8, hal. 840 (Kern, 1965), jenis heater untuk fluida panas steam dan fluida
dingin heavy organik, diperoleh UD = 6 – 60 Btu/jam ft2 oF, factor pengotor (Rd ) =
0,003. Diambil UD = 30 Btu/jam ft2 oF
= 31,6518 kJ/jam ft2 oF
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
=
Q 2.789.714,609 Btu/jam
U D x ∆t 30 Btu / jam. ft 2 o F x 101,5228o F
A=
= 815,71 ft2
Karena A > 200 ft2, maka digunakan shell & tube heat exchanger dengan asumsi
instalasi pipa dari tabel 9 dan tabel 10 hal 841-843 (Kern,1950) :
Tube
BWG : 18
a” : 0,3925 ft2
=
A 815,71 ft 2
Jumlah Tube, Nt =
L x a" 16 ft x 0,3925 ft 2 / ft
= 129,89 buah
b. Dari Tabel. 9, 842 (Kern, 1965), nilai yang terdekat adalah 130 tube dengan OD shell
1¼ in dan 19/ 16 in triangular pitch
c. Koreksi UD
A = L x Nt x a1
= 16 ft x 130 x 0,3925 ft2/ft
= 816,4 ft2
=
Q 2.789.714,609 Btu / jam
A x ∆t
UD =
816,4 ft 2 x1015228o F
= 29,9744 Btu/jam ft2 oF (koreksi mendekati asumsi)
Karena nilai UD perhitungan mendekati nilai UD asumsi, maka data untuk shell side :
Nt = 130 tube ; Pass = 4
ID = 23 1/ 4 in ; Baffle space = Pt x ID = 36,33 in

Fluida Panas – Shell Side
3. Flow area shell, A S ;
IDS x C ' x B
AS = (Pers. 7.1 Kern,1965)
144 x PT
Dimana : ID S : diameter dalam shell = 23,25 in
B : Baffle spacing = 36,33 in
Pt : Tube pitch = 1,56 in
C’ : Clearance = P t – OD = 0,3125 in
= = 1,18 ft 2
23,25 x 0,3125 x 36,33 263,96
AS =
144 x1,56 224,64
4. Mass Velocity, G S ;
= = 20.645,01lbm / ft 2 jam (Pers.7.2 Kern,1965)

F 3.353,297 lbm / jam
GS = 2
AS 1,18 ft
5. Bilangan Reynold, Res ;

Dari fig. 28 (Kern, 1965) hal. 838 dengan T avg = 392oF:
Equivalent diameter, De = 1,23 in = 0,1 ft
Viscositas, μ = 2,4 cP = 5,76 lbm/ft.jam
=
De xGs 0,1 ft x 20.645,01lbm / ft 2 jam
µ
Res = = 358,42
5,76 lbm / ft jam
6. Dari fig.24 (Kern, 1965) hal. 834 dengan Res = 358,42 diperoleh
jH = 4,4
7. Perolehan data sebagai berikut berdasarkan Tc = 392oF

Spesifik heat, C = 0,54 Btu/lboF (Kern,1965)
Konduktifitas thermal, k = 0,09 Btu/jam.ft oF (Kern,1965)
 C .µ   0,54 Btu / lbmo F x 5,76 lbm / ft jam 

  =   = 3,2573
1/ 3 1/ 3
 k   0,09 Btu / jam. ft o F 
8. Heat transfer koefisien (inside fluid), hi ;
k  C .µ 
x  x φs,
1/ 3
De  k 
hi = jH x
= 4,4 x x 3,2573 = 12,8989 Btu / jam ft o F

0,09 Btu / jam ft o F
φs
hi
0,1 ft
9. Korelasi hi ∼ hio ;

= 12,8989 Btu / jam ft o F −
ID 1,9375 ft
hio = hi -
OD 0,1 ft
= 6,4761 Btu/jam.ft oF
Fluida Dingin – Tube Side
3’. Flow area tube, At ;

Dari Tabel 10 (Kern, 1965, hal. 843), At’ = 1,54 in2
= = 0,23 ft 2
Nt x At ' 130 x1,54 in 2
At =
144 x n 144 x 4
4’. Mass velocity, Gt ;
W 24.361,11lb/jam
Gt = = = 14.579,55 lbm/ft2.jam
At 0,23 ft 2
5’. Bilangan Reynold, Ret ;
Dari fig. 28 (Kern, 1965) hal. 838 dengan t avg = 194oF:

Viscositas, μ = 0,950 lbm/ft jam
=
De xGt 1,23 ft x14.579,55 lbm / ft 2 jam
µ
Ret = = 18.876,68
0,950 lbm / ft jam
6’. Dari fig.24 (Kern, 1965) hal. 834 dengan Res = 18.876,68 diperoleh
jH = 70
7’ Perolehan data sebagai berikut berdasarkan t avg = 194oF

Spesifik heat, C = 0,25 Btu/lboF (Fig.3 hal. 805 Kern,1965)
o
Konduktifitas thermal, k = 0,3669 Btu/jam.ft F (App.2-6. Geankopliss)
 C .µ   0,25 Btu / lbm o F x 0,950 lbm / ft jam 

  =   = 0,865
1/ 3 1/ 3
 k   
o
0,3669 Btu / jam . ft F
8’. Heat transfer koefisien (inside fluid), ho ;
k  C .µ 
x   x φs,
1/ 3
De  k 
ho = jH x
= 70 x x 0,865 = 222,1579 Btu / jam ft o F

φs
ho
0,1 ft
10. Koefisien kebersihan keseluruhan, UC ;

= = = 6,2927 Btu/jam ft oF
hio x ho 6,4761 x 222,1579 1438,7168
hio + ho 6,4761+ 222,1579
UC =
228,634
11. Faktor pengotor, Rd ;
U D −U C 30 − 6,2927
Rd = = = 0,1255
U D x U C 30 x 6,2927
Rd hitung ≥ Rd batas, maka spesifikasi Vapourizer dapat diterima
Pressure Drop - Shell Side
12. Pada Res = 358,42 dari fig. 29 (Kern, 1965), diperoleh f = 0,004
13. Perubahan tekanan, ∆P ;
 16 
N + 1 = 12 (L/B) = 12   = 5,28
 36,33 
(Pers.7.43 Kern, 1965)
D S = 16/36,33 = 0,44
µ 
φ =  C  =1
0 ,14
 µW 
Spesifik gravity, S = 0,87 (T avg = 392oF) (Tabel 6 hal. 808 Kern, 1965)
f .GS . DS ( N + 1) 0,004 x (20.645,01) 2 x 0,44 x 5,28

∆P = =
2
5,22.1010 . De . S .φ 5,22.1010 x 0,1 x 0,87 x1
= 0,0008 psi
3.960.744,114
=
0,3.1010
Pressure drop untuk cairan < 10 psi, maka spesifikasi Vapourizer dapat diterima.
Pressure Drop - Tube Side
12’. Pada Ret = 18.876,68 dari fig. 26 (Kern, 1965), diperoleh f = 0,0002
13’. Perubahan tekanan, ∆Pt ;
 16 
N + 1 = 12 (L/B) = 12   = 5,28
 36,33 
(Pers.7.43 Kern, 1965)
µ 
φ =  C  =1
0 ,14
 µW 
Spesifik gravity, S = 1,917 (t avg = 194oF) (Fig.6 hal. 809 Kern, 1965)

∆Pt =
2
5,22.1010 . ID . S .φ
f .Gt . L . n
(Pers. 7.53 Kern, 1965)

=
0,0002 x (14.579,55) 2 x16 x 4
5,22.1010 x1,93 x1,917 x1
= 0,00001 psi
2.720.809,96
=
19,31.1010
Pressure drop untuk steam < 10 psi, maka spesifikasi Vapourizer dapat diterima.
C.4 Furnace (H-701)

Fungsi : Menaikkan temperatur umpan sebelum masuk ke reaktor (R-701)
Tipe : Fire box
Kondisi operasi :
Temperatur ortho xylene masuk = 150°C
o
Temperatur udara masuk = 30 C
Panas fuel masuk = 30oC
Temperatur keluar = 350°C = 662oF
Laju alir ortho xylene = 11.049,956 kg/jam
Laju alir udara = 47.178,24 kg/jam
Beban panas = 4.220.008,845 kkal/jam
= 16.735.441,17 Btu/jam
Efisiensi = 85%
Udara excess = 0,25
Nilai bakar gas alam = 1035 Btu/ft3
Beban panas radiasi, Q f = efisiensi x beban panas
= 0,85 x 16.735.441,17 Btu/jam
= 14.225.124,99 Btu/jam
Luas permukaan radiasi

Asumsi UD = 500 Btu/jam.ft2.oF
14.225.124,99 Btu / jam
A = Q f/U D . oF = = 42,9762 ft2
500 Btu / jam. ft 2 .o F x 662o F
Tube yang dipilih :
Panjang pipa = 32 ft
OD = 1,32 in = 0,11 ft
Schedule = 40
ID = 1,049 in = 0,087 ft
a' = 0,006 ft2

Centre = 0,5 ft
42,9762 ft 2
Panjang tube = = 7.162,7 ft
0,006
7.162,7 ft
Jumlah tube, Nt = = 223,83 buah
32 ft
Dari Tabel 9 (Kern 1965), nilai yang terdekat adalah 224 tube dengan OD shell 3/ 4 in dan 1
in triangular pitch (Pt).
Koreksi UD :
A = L x Nt x a’
= 32 ft x 224 x 0,006 ft2/ft
= 43,008 ft2
=
Qf 14.225.124,99 Btu / jam
UD =
A xT 43,008 ft 2 x 662o F
= 499,6304 Btu/jam.ft (koreksi mendekati asumsi)
Dengan demikian, data pipa shell side :
Nt = 224 tube ; Pass =1
ID = 5,5 in = 0,46 ft ; Baffle space = Pt x ID = 0,46 ft
Q f (840 + 0,1)
=
14.225.124,99 Btu / jam (840,01)
Laju alir gas, G f =
106 106
= 112.740.825,5 Btu/jam
= = 4,55
Center 0,5 ft
Spacing rasta (φ) = (Wallas,1988)
OD 0,11ft
Absorbsitivity = 1 – (0,0277 + 0,0927 (φ – 1)(φ + 1) (Wallas,1988)
= 0,8264
Luas bagian aliran = Panjang x 1 x (90 – 4) ft = 32 ft x 1 x 86 ft
= 2.752 ft2
Luas shell = 2 (panjang (37 ft + panjang) + (37 ft x panjang))
= 6784 ft2 (Wallas, 1988)
Refactory area = Luas shell – Luas bagian aliran (Wallas, 1988)
2 2 2
= 6.784 ft – 2.752 ft = 4.032 ft
Absorbtivity radiation = Luas shell + φ . Luas bagian aliran
= 6.784 ft2 + 4,55 x 2.752 ft2 = 19.305,6 ft2
Mean bean lenght = 2/3 (panjang pipa x 37 ft x panjang standar pipa)1/3
= 2/3 (32 ft x 37 ft x 32 ft)1/3 (Wallas, 1988)
= 22,39 ft
Tekanan parsial bahan bakar = 0,228 – 0,229.φ + 0,99.φ2 (Wallas,1988)

= 0,228 – 0,229 x 4,55 + 0,99 x 20,7
= 19,6791 atm
C.5 Blower (B-701)

Fungsi : Mengalirkan udara bebas ke unit furnace (H-701)
Jumlah : 1 unit
Kondisi proses
Temperatur : 30oC
Tekanan : 1 atm = 1,013 bar
Laju alir massa : 47,178,24 kg/jam
Densitas udara,ρ : 995,68 kg/m3
=
ρ
Laju alir massa 47.178,24 kg / jam
Kapasitas blower = = 47,3829 m3/jam
995,68 kg/m 3
Daya blower yang dibutuhkan

Efisiensi, E f : 85%
Tekanan, P : 1 atm
1,570 x10−4 x Q f x P 1,570 x10−4 x 47,3829 m3 / jam x14,7 psi

Daya = =
Ef 0,85
= 0,1287 Hp
C.6 Kompresor (CP-701)

Fungsi : Mengalirkan udara dari blower (B-701) ke unit furnace (H-701)
Jumlah : 1 unit
Kondisi proses
Temperatur : 30oC
Laju alir massa : 47,178,24 kg/jam
=
ρ
Volume udara = 3
= 47,3829 m3/jam
995,68 kg/m
Tekanan masuk : 1 atm = 1,013 bar
Tekanan keluar : 2,17 atm = 2,2 bar
Efisiensi, η : 80%
η
1,97 x volume udara Pout
Daya kompresor, Wcp = ln
Pin

1,97 x 47,3829 m3 / jam 2,2 bar
= ln
0,8 1,013 bar
= 90,49 kW
C.7 Reaktor (R-701)

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi antara ortho xylene dengan udara
Tipe : Fixed bed multitubular dengan tutup ellipsiodal
Bahan konstruksi : Carbon Stell SA-316 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi proses
Temperatur : 350oC
Tekanan : 2,17 atm = 2,2 bar = 31,9 Psi
Laju alir massa : 58.228,1914 kg/jam
Densitas campuran,ρ : 265,247 kg/m3 = 0,0096 lb/in3
Perhitungan
a. Volume reaktor, V T
=
ρ
Laju volume,V =
265,247 kg/m 3
= 219,52 m3/jam
Waktu tinggal dalam reaktor 5 menit
Volume cairan, V C = V x 5 menit
1 jam
= 219,52 m3/jam x 5 menit x = 18,29 m3
60 menit
Faktor kelonggaran = 20%
Volume reaktor, V R = (1 + 0,2) x 18,29 m3 = 21,952 m3
Volume katalis ¼ volume reaktor = 5,488 m3
Total volume reaktor, V T = 21,952 m3 + 5,488 m3 = 27,44 m3
b. Diameter (D T ) dan Tinggi tangki (HT ) :

Direncanakan bahwa tinggi silinder : diameter (HT : D) = 3 : 2
Rumus :
π π 3 
D2 .H s = D 2  D  =1,1775 D 3
2 
Volume silinder, V s =
4 4
= 1,1775 D3

Tutup tangki berbentuk ellipsoidal dengan rasio axis terhadap minor
2:1
Tinggi head, Hh = 1/6 x D (Brownell dan Young, 1959)
Volume tutup ellipsoidal, Vh = π/4 x D Hh 2
= π/4 x D2 (1/6 x D)
= π/24 x D3
= 0,1304 D3
V T = V S + Vh
= 1,1775 D3 + 0,1304 D3 = 1,3084 D3
 VT   27,44 m3 
D=   =   = 2,75 m
1/ 3 1/ 3
 1,3084   1,3084 

3
=
2
− Tinggi tutup ellipsoidal, Hh = x D = 0,17 x 2,75 m = 0,4675 m

1
6
− Jadi tinggi tangki, HT = HS + Hh = 4,125 m + 0,4675 m
= 4,5925 m
c. Tinggi cairan dalam tangki, Hc :
=
VC x H T 18,29 m3 x 4,5925 m
VT 27,44 m3
= 3,06 m = 10,04 ft = 120,515 in
ρ (H C −1)
0,0096 lbm / in3 (120,515 in −1)

144
= + 31,9 Psi
144
= 37,91 psi
P Desain = (1 + 0,1) x 37,91 psi
= 41,6988 psi

• Faktor korosi (C) = 0,0042 in/thn (Chuse & Eber,1954)
• Allowable working stress (S)= 16.250 lb/in2 (Brownell,1959)

• Efisiensi sambungan (E) = 0,85
• Umur alat (A) direncanakan= 10 tahun
+ (C x A)
PxR
S .E − 0,6 P

+ (0,0042 x10)
41,6988 x 54,285
(16.250 x 0,85) − 0,6 x 41,6988
d=
+ 0,042 in = 0,21in
2.263,62 psi.in
13812,5 lb / in 2 − 25,02 psi
=

+ (C x A)
PxR
2 S .E − 0,6 P

R = jari-jari dalam tangki (in)
+ (0,0042 x10)
41,6988 x 108,57
2 (16.250 x 0,85) − (0,2 x 41,6988)
dh =
+ 0,042 = 0,21in
4.527,24 psi.in
27.625 lb / in 2 − 8,34 psi
=
C.8 Kondensor Parsial (E-702)

Fungsi : Menurunkan dan mengkondensasikan sebagian produk yang keluar
dari reaktor (R-701)

Jenis : Shell & tube exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 150°C
Tekanan = 1,4 bar = 1,38 atm
Kapasitas panas, Q = 2.438.065,972 kkal/jam = 9.668.726,095 Btu/jam
Fluida Panas :
- Laju alir ortho xylene masuk, F = 11.049,956 kg/jam = 24.361,11 lbm/jam
Fluida dingin :
- Laju alir air pendingin masuk, F= 122,3899 kg/jam = 269,8249 lbm/jam
∆t2 − ∆t1 (T1 − t2 ) − (T2 − t1 ) (302 −122) − (662 − 86)

= =
∆t2 (T1 − t2 ) (302 −122)
1. LMTD =
∆t1 (T2 − t1 ) (662 − 86)

ln ln ln
180 − 576
= = 340,44 o F
180
ln
576
T1 + T2 662 + 302
T avg = = = 482o F
2 2
t1 + t2 86 +122
t avg = = = 104o F
2 2
a. Dari Tabel. 8, hal. 840 (Kern, 1965), jenis heater untuk fluida panas steam dan fluida
dingin heavy organik, diperoleh UD = 5 – 75 Btu/jam ft2 oF, factor pengotor (Rd ) =
= 31,6518 kJ/jam ft2 oF
=
Q 9.668.726,095 Btu/jam
U D x ∆t 30 Btu / jam. ft 2 o F x 340,44o F
A=
= 946,6892 ft2

Tube
BWG : 18
a” : 0,3925 ft2
=
A 946,6892 ft 2
Jumlah Tube, Nt =
L x a" 16 ft x 0,3925 ft 2 / ft
= 150,753 buah
b. Dari Tabel. 9, 842 (Kern, 1965), nilai yang terdekat adalah 151 tube dengan OD shell
1¼ in dan 19/ 16 in triangular pitch
c. Koreksi UD
A = L x Nt x a1
= 16 ft x 151 x 0,3925 ft2/ft
= 948,28 ft2
=
Q 9.668.726,095 Btu / jam
A x ∆t
UD =
948,28 ft 2 x 340,44o F
ID = 27 in ; Baffle space = Pt x ID = 42,1875 in
Fluida Dingin – Shell Side
IDS x C ' x B
AS = (Pers. 7.1 Kern,1965)
144 x PT
Dimana : ID S : diameter dalam shell = 27 in
B : Baffle spacing = 42,1875 in
Pt : Tube pitch = 1,5625 in
= = 1,58 ft 2
27 x 0,3125 x 42,1875 355,957
AS =
144 x1,5625 225

= = 170,7753 lbm / ft 2 jam (Pers.7.2 Kern,1965)
F 269,8249 lbm / jam
GS = 2
AS 1,58 ft

=
De xGs 0,1 ft x170,7753 lbm / ft 2 jam
µ
Res = = 10,6734
1,65 lbm / ft jam
6. Dari fig.24 (Kern, 1965) hal. 834 dengan Res = 10,6734 diperoleh
jH = 1,5
7. Perolehan data sebagai berikut berdasarkan t avg = 104oF

Konduktifitas thermal, k = 0,363 Btu/jam.ft oF (Kern,1965)
 C .µ   0,45 Btu / lbm o F x1,65 lbm / ft jam 

  =   = 2,0455
1/ 3 1/ 3
 k   0,363 Btu / jam. ft o F 
k  C .µ 
x  x φs,
1/ 3
De  k 
hi = jH x
=1,5 x x 2,0455 = 11,1377 Btu / jam ft o F

φs
hi
0,1 ft
= 11,1377 Btu / jam ft o F −

ID 2,25 ft
hio = hi -
OD 1,25 ft
Fluida Panas – Tube Side

= = 0,2726 ft 2
Nt x At ' 151 x1,04 in 2
At =
144 x n 144 x 4

W 24.361,11lb/jam
Gt = = 2
= 89.353,027 lbm/ft2.jam
At 0,2726 ft

=
De xGt 1,23 ft x 89.353,027 lbm / ft 2 jam
µ
Ret = = 115.688,656
0,950 lbm / ft jam
jH = 280

o

  =   = 1,3927
1/ 3 1/ 3
 k   0,351 Btu / jam. ft o F 

k  C .µ 
x   x φs,
1/ 3
De  k 
ho = jH x
= 280 x x1,3927 = 1.368,7186 Btu / jam ft o F

φs
ho
0,1 ft
= = = 6,1598 Btu/jam ft oF
hio x ho 6,1876 x 1.368,7186 8.469,0832
hio + ho 6,1876 +1.368,7186 1.374,9062
UC =
U D −U C 30 − 6,1598
Rd = = = 0,129
U D x U C 30 x 6,1598
Rd hitung ≥ Rd batas, maka spesifikasi kondensor dapat diterima
12. Pada Res = 10,6734 dari fig. 29 (Kern, 1965), diperoleh f = 0,04

 16 
N + 1 = 12 (L/B) = 12   = 4,55
 42,1875 
(Pers.7.43 Kern, 1965)
D S = 16/42,1875 = 0,3793
µ 
φ =  C  =1
0 ,14
 µW 
Spesifik gravity, S = 1 (t avg = 104oF) (Tabel 6 hal. 808 Kern, 1965)
f . GS . DS ( N + 1) 0,04 x (170,7753) 2 x 0,3793 x 4,55

∆P = =
2
5,22.1010 . De . S .φ 5,22.1010 x 0,1 x 1 x1
= 0,38.10− 6 psi
2.013,28
=
0,522.1010
Pressure drop untuk cairan < 10 psi, maka spesifikasi kondensor dapat diterima.
 16 
N + 1 = 12 (L/B) = 12   = 4,55
 42,1875 
(Pers.7.43 Kern, 1965)
µ 
φ =  C  =1
0 ,14
 µW 
Spesifik gravity, S = 0,87 (t avg = 482oF) (Fig.6 hal. 809 Kern, 1965)
∆Pt =
2
5,22.1010 . ID . S .φ
f .Gt . L . n
(Pers. 7.53 Kern, 1965)

=
0,0001x (89.353,027) 2 x16 x 4
5,22.1010 x1,93 x 0,87 x1
= 0,0003 psi
51.097.365,98
=
8,76.1010
Pressure drop untuk steam < 10 psi, maka spesifikasi kondensor dapat diterima.
C.9 Knock Out Drum (SC-701)

Fungsi : Memisahkan gas dan liquid
Tipe : Vertical vessel
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur = 150°C
Tekanan = 1,7 bar = 1,7221 atm = 25,3079 Psi
Laju alir liquid, F L = 15.151,5152 kg/jam = 33.403,5477 lb/jam
Laju alir gas, F G = 43.076,6692 kg/jam = 94.968,2956 lb/jam
Densitas liquid, ρ L = 654,247 kg/m3 = 0,0236 lb/in3
Densitas gas, ρ G = 8,1 kg/m3
Perhitungan
ρL
FL 15.151,5152 kg / jam
Laju alir volumetrik liquid, Q L = =
654,247 kg / m3
= 23,1587 m3/jam = 0,0064 m3/det
ρG
FG 43.076,6692 kg / jam
Laju alir volumetrik gas, Q G = =
8,1 kg / m3
= 5.318,11 m3/jam = 1,4773 m3/det
ρG
FG 43.076,6692 kg / jam
Laju alir gas, Q G = = 3
= 5.318,11 m3/jam
8,1 kg / m
= 1,4773 m3/det
ρL
ρG
Kecepatan gas, vG = 0,035 m/det x (Pers.10.10, Chemical Enggineer)
654,247 kg / m3
= 0,035 m/det x = 0,3146 m/det
8,1kg / m3
ρL
ρG
Kecepatan liquid, vL = 0,035 m/det x (Pers.10.10, Chemical Enggineer)
8,1 kg / m3
= 0,035 m/det x = 0,0004 m/det
654,247 kg / m3
= 1,44 m/jam
QG 1,4773 m3 / det
Vessel area, A = = = 4,6957 m2
vG 0,3146 m / det
=
4 x 4,6957 m 2
π
4x A
Diameter vessel, D V = = 5,9817 m = 235,4995 in
3,14
Asumsi, waktu tinggal, t = 3600 detik
Volume vessel, V V = Q L x t = 0,0064 m3/det x 3600 det = 23,04 m3

=
Volume 23,04 m3
Liquid depth, T L = = 4,9066 m
Vessel area 4,6957 m 2
Tinggi gas, HL = Diameter vessel + 6 in diatas inlet nozzle
= 5,9817 m + 0,152 m = 6,1341 m = 241,4995 in
Tinggi vessel, HV = HL + T L + 6 in diatas inlet nozzle
= 6,1341 m + 4,9066 m + 0,152 m = 11,1927 m
ρ (H L −1)
Tekanan desain, P :
0,0236 lbm / in3 (241,4995 in −1)

144
= + 25,3079 Psi
144
= 25,3473 Psi
P Desain = (1 + 0,1) x 25,3473 psi
= 27,88 Psi
Tebal dinding tangki (bagian silinder), d :

+ (C x A)
PxR
S .E − 0,6 P

+ (0,0042 x10)
27,88 x117,7498
(16.250 x 0,85) − 0,6 x 27,88
d=
+ 0,042 in = 0,2799 in
3.282,8644 psi.in
13812,5 lb / in 2 −16,728 psi
=
Tebal dinding head (tutup tangki), dh :


+ (C x A)
PxR
2 S .E − 0,6 P

R = jari-jari dalam tangki (in)
+ (0,0042 x10)
27,88 x 235,4995
2 (16.250 x 0,85) − (0,2 x 27,88)
dh =
+ 0,042 = 0,2799 in
6.565,7261 psi.in
27.625 lb / in 2 − 5,576 psi
=
C.10 Blower (B-702)

Fungsi : Mengalirkan udara ke spray dryer (DE-701)
Jumlah : 1 unit
Kondisi proses
Temperatur : 30oC
Laju alir massa : 2575,866 kg/jam
=
ρ
Laju alir massa 2575,866 kg / jam
Kapasitas blower = 3
= 2,587 m3/jam
995,68 kg/m
Daya blower yang dibutuhkan

Efisiensi, E f : 85%
Tekanan, P : 1 atm
1,570 x10−4 x Q f x P 1,570 x10−4 x 2,587 m3 / jam x14,7 psi

Daya = =
Ef 0,85
= 0,007 Hp
C.11 Spray Dryer (DE-701)

Fungsi : Menurunkan temperatur phathalic acid anhidride melalui udara
bebas dari blower (B-702)

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-304
Jumlah : 1 unit
Kondisi proses
Temperatur : 30oC = 303,15 K
Laju alir bahan, F b : 15.151,5152 kg/jam
Laju alir udara, F u : 2575,866 kg/jam
Densitas (ρ) : 1530,00 kg/m3 = 0,0559 lbm/in3
Mass velocity, G s : 1,44 m/jam x 1530 kg/m3 = 2.203,2 kg/jam.m2
Perhitungan
a. Diameter spray dryer, Dd
π / 4 .Gs
Fb
Dd2 = (Perry, 1999)
π / 4 . 2.203,2 kg / jam.m
15.151,5152 kg / jam
= 2
= 8,7606 m2
D = 2,9598 m
b. Panjang spray dryer, L
L = 0,1 x Cp x Gs0,84 x Nt (Perry, 1999)
Dimana Cp udara 303,15 K = 1,0048 kJ/kg.K (Geankoplis, 2003)
Transfer unit, Nt = 1,5 s/ d 2,5 ft = 2,5 ft = 0,76 m
L = 0,1 x 1,0048 kJ/kg.K x (2.203,2)0,84 kg/jam.m2 x 0,76 m
= 49,097 m
c. Volume spray dryer, Vd
π
Vd = D2 L (Perry, 1999)
4
= 337,6365 m3
d. Menentukan overall heat transfer area, Ua
10 x Gs0,16
Ua = (Coulson, 1981)
D
10 x 2.203,20,16
= = 11,5778 kg/m3.jam
2,9598
e. Menentukan average time of passage, θ
Vh = Volume hold up
= 7,5 – 15% dari volume total (Coulson, 1981)
3 3
= 0,15 x 337,6365 m = 50,6455 m

ρ x Vh
θ = (Coulson, 1981)
Gs
1530 kg / m3 x 50,6455 m3
= = 35,1705 m2.jam
2.203,2 kg / m 2 . jam
π
35,1705 m 2 . jam
= = 5,11 jam
2
D
4
f. Menentukan kemiringan spray dryer, S
π x r2
FP
Feed rate, F = (Coulson, 1981)
= 2.203,24 kg/m2.jam
Diameter partikel, Dp = 270,00 mesh
β = 5 x Dp-0,5 (Wallas, 1988)
= 0,3045
βGL
+ 0,6
θ Nt D
0,23 L
S = 0,9
(Wallas, 1988)
F
+ 0,6
0,23 x 49,097 0,3045 x 2.203,2 x 49,097
= 0,9
5,11 x 0,76 x 2,9598 15.151,5152
= 0,9558 + 1,3043 = 2,26
g. Menentukan power spray dryer, W
Range daya = (0,5 s/ d 1) D2 (Wallas,1988)
Daya yang dipilih = 1 hp
= 1 x 2,95982 = 8,7604 Hp = 9 Hp
Efesiensi motor = 80%
Deriver daya = 9 Hp/0,8 = 11,25 Hp
h. Menentukan jumlah Flight
Flight =3D
= 3 x 2,9598 = 8,8794 = 9 flight
C.12 Screw Conveyor (CS-701)

Fungsi : Mengangkut phthalic acid ke silo (S-701)
Jenis : Horizontal screw conveyor class II-X
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Faktor kelonggaran : 20 %
Laju alir : 15.151,5152 kg/jam

Maka,
Kapasitas conveyor = (1 + fk) F/1000
15.151,5152 kg / jam
= (1 + 0,2) = 18,1818 ton/jam
1000
Dari Tabel 21.6 (Perry, 1997), diperoleh data screw conveyor berdasarkan kapasitas :
Diameter tingkat : 12 in
Diameter pipa : 2 ½ in
Pusat gantungan : 12 ft
Kecepatan motor : 60 rpm
Diameter bagian umpan : 10 in
Panjang maksimum : 15 ft
Daya motor : 1,69 hp
C.13 Silo (S-701)

Fungsi : Tempat penyimpanan phthalic acid anhidride
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Bentuk : Selinder vertikal debgan tutup datar dan alas berbentuk
kerucut
Jumlah : 2 unit
Kondisi proses
Temperatur : 30oC = 303,15 K
Laju alir : 15.151,5152 kg/jam
Faktor kelonggaran : 20 %
Perhitungan
Waktu tinggal, t = 7 hari
a. Volume bahan, V b
xt =
ρbahan
F 15.151,5152 kg / jam
Vb = x 7 hari x 24 jam
1.530 kg / m 3 hari
= 1.663,6958 m3
V b /unit = 415,9239 m3
Volume tangki, V T = VC (1 + f k ) = 1.663,6958 (1 + 0,2)

Faktor kelonggaran, fk = 20% = 0,2
= 1.996,4349 m3

Direncanakan 4 unit tangki, sehingga
Volume tangki per unit, Vt = 1.996,4349 m3/4 unit = 449,11 m3

Rumus :
π π 3 
D2 .H s = D 2  D  =1,1775 D 3
2 
4 4
= 1,1775 D3
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter tangki (Hk : Dt) = 1 : 2
1 π 2
x Dt . Hs = π Dt 3 = 0,1308 Dt3
1
Volume kerucut, Vk =
3 4 24
V T = V S + Vh
= 1,1775 Dt3 + 0,1308 Dt3 = 1,3083 Dt3
 VT   449,11 m 3 
D=   =  
1/ 3 1/ 3
 1,3083   
= 7,25 m
1,3083

3
=
2
− Tinggi alas kerucut, Hk x D = 0,5 x 7,25 m = 3,63 m

1
=
2
− Jadi tinggi tangki, HT = HS + Hk = 10,88 m + 3,63 m
= 14,51 m
c. Tinggi cairan dalam tangki, Hb :
=
Vb x H T 415,9239 m3 x14,51m
Hb =
VT 449,11 m3
= 13,4378 m = 44,0867 ft = 529,0414 in
ρ (H b −1)
Tekanan hidrostatis = + P o (Pers. 3.17 Brownell & Young,

144
0,0559 lbm / in3 (529,0414 in −1)

1959)
= +14,7 Psi
144
= 14,9 psi

P Desain = (1 + 0,1) x 14,9 psi
= 16,39 psi

− Allowable working stress (S)= 16250 lb/in2 (Brownell,1959)
− Umur alat (A) direncanakan= 10 tahun
+ (C x A)
PxR
S .E − 0,6 P

+ (0,0042 x10)
16,39 x 264,52
(16250 x 0,85) − 0,6 x16,39
d =
+ 0,042 in = 0,3561in
4.335,49 psi.in
13812,5 lb / in 2 − 9,834 psi
=

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
L.D.1 Screening (SC)

Fungsi : Untuk menyaring partikel-partikel padat dan kotoran dari air
sungai
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless stell
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30 0C
- Tekanan = 1 atm
- Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 (Geankoplis,1997)
- Laju alir massa (F) = 5.213,7139 kg/jam
5.213,7139 kg/jam
- Laju alir Volume (Q)= x 1 jam/3600 s
995,68 kg/m 3
= 0,0015 m3/s
Direncanakan ukuran screening :
Panjang screen = 2m
Lebar screen = 2m
2m
20 mm
2m
20 mm |
Dari Table 5.1 Physical Chemical Treatmen of Water and Waste water, diperoleh :
- Ukuran bar
Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
- Bar cleaning space (slope) = 20 mm
Misalkan, jumlah bar = X
Maka, 20X + 20 ( X+1) = 2000

40X = 1980
X = 49,5 ≈ 50 buah
Luas area penyaringan, A 2 = 20 (50+1)(2000) = 2.040.000 mm2
= 2,04 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan
Cd = 0,6 dan 30% screen tersumbat.
Q 0,0015 m 3 /s
Head loss ( ∆һ ) = =
2 g Cd 2 A 22 2 (9,8) (0,6) 2 (2,04) 2
= 5,00 . 10-5 m dari air
L.D.2 Pompa Air Sungai (PU-01)

Fungsi : Untuk memompakan air sungai menuju tangki clarifier.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30oC
Laju alir massa, F = 5.213,7139 kg/jam = 3,1929 lbm/s
Densitas bahan, ρ = 995,68 kg/m = 62,16 lbm/ft3 (Geankoplis,1997)
3
Viskositas bahan, µ = 0,8007 cp = 0,0005 lbm/ft.s (Geankoplis,1997)

3,1929 lbm/s
Laju alir volume, Q = 3
= 0,0514 ft3/s
62,16 lbm/ft
Perencanaan Pompa :
a. Diameter Pipa Optimum :
Di, Opt = 0,363 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Timmerhaus,1991)
Dengan : Di = diameter optimum (in) ρ = densitas (lbm/ft3)
Q = laju volumetrik (ft3/s) µ = viscositas (cp)
Maka,
D i,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13
= 0,363 × (0,0514)0,45 × (62,16)0,13
= 0,1633 ft = 1,959 in
Dari Tabel. 11 (Kern, 1965),dipilih pipa commercial steel :
Ukuran nominal = 2 in
Schedule number = 40
Diameter dalam, ID = 2,067 in = 0,1723 ft
Diameter luar, OD = 2,38 in = 0,1983 ft
Inside sectional area = 0,0233 ft2

b. Pengecekan bilangan Reynold, N Re ;
= = 2,2094 ft / s
Q 0,0514 ft 3 / s
Kecepatan linier, v =
A 0,0233 ft 2
Sehingga :
Bilangan Reynold :
ρ x v x ID 62,16 lbm / ft 3 x 2,2094 ft / s x 0,1723 ft

=
µ
N Re =
0,0005 lbm / ft.s
= 47.326,7937 (turbulen)
Material pipa merupakan commercial steel, maka diperoleh :
ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0008 (Geankoplis, 1997)
f = 0,007 (Geankoplis, 1997)
c. Panjang ekivalen total perpipaan, ∑L ;
Instalasi pipa :
- 1 buah gate valve fully open ; (L/D = 13) (Foust, 1980)
L 2 = 1 x 13 x 0,34 ft = 4,42 ft
L 3 = 2 x 30 x 0,34 ft = 20,4 ft
L 4 = 1 x 24 x 0,34 ft = 8,16 ft
L 5 = 1 x 50 x 0,34 = 17 ft
Maka,
∑L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= 30 + 4,42 + 20,4 + 8,16 + 17
= 79,98 ft
4 f .v 2 ∑ L
d. Menentukan friksi, ∑F ;
∑F = 2. gC . D
(Geankoplis, 1983)
=
4 x 0,007 x (2,2094 ft / s ) 2 x 79,98 ft
2 x 32,174 lbm. ft / lbf .s 2 x 0,1723 ft
= 0,9859 ft.lbf / lbm

10,9317 ft 3 / s 2
=
11,0872 lbm. ft 2 / lbf .s 2
e. Kerja yang diperlukan, -Wf ;

+ ∑ F + Wf = 0
v 22 − v12 g ( Z 2 − Z 1 ) P2 − P1
+ +
ρ
(Geankoplis,1983)
2.g c gc
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 =0 ; v2 = 2,2094 ft/s
P1 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
2,2094 2 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1

+ + + 0,9859 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,16
2117,92 − P1
0,0759 + 3 + 0,9859 + = 0
62,16
P 1 = 2.370,399 lbf/ft2
1 ft 2
= 2.370,399 lbf/ft2 x 2
= 16,4611 lbf/in2
144 in
Sehingga,
2.370,399 − 2.117,92
-Wf = + 0,0759 + 3 + 0,9859
62,16
= 8,1236 ft.lb f/lb m
f. Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 0,0472 hp
.
550 ft.lbf / s.hp
= 0,0589 hp
0,0472
Tenaga pompa yang dibutuhkan =
0,8
Maka dipilih pompa yang berdaya motor ½ hp
L.D.3 Bak Penampung (BS-01)

Fungsi : Untuk menampung air sungai untuk dipompakan ke clarifier
Jenis : Bak dengan permukaan persegi
Bahan konstruksi : Beton
Kondisi operasi : 30oC ; 1 atm
3

Lama penampungan = 7 jam
(1 + 0,2) x 5.213,7139 kg / jam
Volume bak = 3
x 7 jam = 43,9852 m3
995,68 kg / m
Dimensi bak :
Panjang bak = 3 x tinggi bak
Lebar bak = 3 x tinggi bak
Maka, volume bak =pxlxt
43,9852 m3 = 3t x 3t x t
3
43,9852 m 3
t = = 1,697 m
9
p = 3 x 1,697 m = 5,091 m
l = 3 x 1,697 m = 5,091 m
Luas bak penampung = 25,919 m2
L.D.4 Pompa Bak Penampung (PU-02)

Fungsi : Untuk memompakan air sungai dari bak penampungan menuju tangki
clarifier.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30oC
3

3,1929 lbm/s
Laju alir volume, Q = = 0,0514 ft3/s
62,16 lbm/ft 3
Perencanaan Pompa :
Maka,
D i,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13
= 0,363 × (0,0514)0,45 × (62,16)0,13
= 0,1633 ft = 1,959 in

= = 2,2094 ft / s
Q 0,0514 ft 3 / s
A 0,0233 ft 2
Sehingga :
Bilangan Reynold :

=
µ
N Re =
0,0005 lbm / ft.s
= 47.326,7937 (turbulen)
ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0008 (Geankoplis, 1997)
f = 0,007 (Geankoplis, 1997)
Instalasi pipa :
L 2 = 1 x 13 x 0,34 ft = 4,42 ft
L 3 = 2 x 30 x 0,34 ft = 20,4 ft
L 4 = 1 x 24 x 0,34 ft = 8,16 ft
L 5 = 1 x 50 x 0,34 = 17 ft
Maka,
∑L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= 30 + 4,42 + 20,4 + 8,16 + 17
= 79,98 ft
4 f .v 2 ∑ L
∑F = 2. gC . D
(Geankoplis, 1983)
=
4 x 0,007 x (2,2094 ft / s ) 2 x 79,98 ft
2 x 32,174 lbm. ft / lbf .s 2 x 0,1723 ft

= 0,9859 ft.lbf / lbm
10,9317 ft 3 / s 2
=
11,0872 lbm. ft 2 / lbf .s 2
+ ∑ F + Wf = 0
v 22 − v12 g ( Z 2 − Z 1 ) P2 − P1
+ +
ρ
(Geankoplis,1983)
2.g c gc
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 =0 ; v2 = 2,2094 ft/s
P1 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
2,2094 2 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1

+ + + 0,9859 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,16
2117,92 − P1
0,0759 + 3 + 0,9859 + = 0
62,16
P 1 = 2.370,399 lbf/ft2
1 ft 2
= 2.370,399 lbf/ft2 x 2
= 16,4611 lbf/in2
144 in
Sehingga,
2.370,399 − 2.117,92
-Wf = + 0,0759 + 3 + 0,9859
62,16
= 8,1236 ft.lb f/lb m
f. Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 0,0472 hp
.
550 ft.lbf / s.hp
= 0,0589 hp
0,0472
0,8
L.D.5 Tangki Pelarutan Aluminium Sulfat (Al 2 (SO 4 ) 3 ) (TP-01)

Fungsi : Tempat melarutkan aluminium sulfat (Al 2 (SO 4 ) 3 .

Jenis : Silinder vertikal dengan tutup dan alas berbentuk datar dengan
pengaduk.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan = 1 atm
- Jumlah air yang diolah, F= 5.213,7139 kg/jam
- Jumlah aluminium = 0,2607 kg/jam
Direncanakan lama penampungan untuk persediaan 7 hari, maka :
Jumlah aluminium yang dilarutkan = 0,2607 kg/jam x 7 hari x 24 jam/hari
= 43,7976 kg
Jenis dan sifat bahan :
Bahan yang dipakai adalah Al 2 (SO 4 ) 3 dengan kadar 30 % berat, dengan sifat-sifat
sebagai berikut :
- Densitas, ρ = 1194,5 kg/m3 = 74,570 lbm/ft3 (Perry, 1997)
3
= 0,04 lbm/in
- Viscositas, μ = 0,72.10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
-4
= 1,072.10 kg/ft.det
Menentukan ukuran Tangki
a. Volume tangki, V T :
=
% berat Al 2 ( SO4 ) 3 x ρ
Jumlah Al 2 ( SO4 ) 3 43,7976 kg
Volume bahan, V C =
0,3 x 1194,5 kg / m 3
= 0,1222 m3
Volume tangki, V T = VC (1 + f k ) = 0,1222 (1 + 0,2)

= 0,1467 m3
Rumus :
π π 3 
D2 .H s = D 2  D  =1,1775 D 3
2 
4 4
Volume tangki, V T = VS
= 1,1775 D3
 VT   0,1467 m 3 
D=   =   = 0,4994 m
1/ 3 1/ 3
 1,1775   1,1775 

− Diameter tangki = 0,4994 m = 19,6616 in
− Tinggi silinder, HS D = 1,5 x 0,4994 m = 0,7491 m

3
=
2
− Jadi tinggi tangki, HT = HS = 0,7491 m
=
VC x H T 0,1212 m 3 x 0,7491 m
VT 0,1467 m 3
= 0,6189 m = 24,3656 in
ρ (H C −1)
Tekanan hidrostatis = + Po (Pers. 3.17 Brownell & Young, 1959)
0,04 lbm / in 3 (24,3656 in − 1)

144
= + 14,7 Psi
144
= 14,7 psi
P Desain = (1 + 0,1) x 14,7 psi
= 16,18 psi
− Allowable working stress (S)= 16250 lb/in 2
(Brownell,1959)
+ (C x A)
PxR
S .E − 0,6 P

+ (0,042 x 10)
16,18 x 9,8308
(16250 x 0,85) − 0,6 x 16,18
d =

+ 0,42 in = 0,43 in
132,620 psi. in
13812,5 lb / in 2 − 9,71 psi
=

(Brownell,1959)
+ (C x A)
P x Di
2 S .E − 0,2 P

+ (0,042 x 10)
16,18 x 19,6616
2 (16250 x 0,85) − (0,2 x 16,18)
dh =
+ 0,42 = 0,43 in
318,1247 psi.in
27625 lb / in 2 − 3,24 psi
=
Maka dipilih tebal silinder = 1/2 in

Daya Pengaduk
Jumlah baffle : 4 buah
Dimana : - Dt/Da = 3 (fig.3.4-4 Geankoplis, 1983)
- Dt = 2,86 ft ; - Da = 0,95 ft
Kecepatan pengadukan, N = 1 rps
Viskositas, μ = 0,72.10-4 lbm/ft.det
ρ x N x Da 2 74,570 x 1 x (0,95) 2
=
µ
0,72.10 -4
= 934714,24
Karena N Re > 10000, maka K T = 0,32 (Tabel 9.2 McCabe,1994)
K T . N 3 . Da 5 . ρ
P= (Pers.9-24 McCabe, 1994)
g c . 550
0,32 x (1 rps ) 3 x (0,95 ft ) 5 x 74,570 lbm / ft 3

= = 0,001 hp
32,174 lbm. ft / lbf .s 2 x 550 ft.lbf / s / hp
Efisiensi motor penggerak = 80 %

0,001 hp
Daya motor = = 0,0013 (Pers.2.7-30 Geankoplis, 1983)
0,8
Daya motor standar yang dipilih 1/2 hp
L.D.6 Tangki Pelarutan Natrium Karbonat (Na 2 CO 3 ) (TP-02)
Fungsi : Tempat melarutkan Natrium Karbonat (Na 2 CO 3 ).
pengaduk.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan = 1 atm
- Jumlah air yang diolah, F= 5.213,7139 kg/jam
- Jumlah (Na 2 CO 3 ) = 0,1408 kg/jam
Jumlah (Na 2 CO 3 ) yang dilarutkan = 0,1408 kg/jam x 7 hari x 24 jam/hari
= 23,6544 kg
Bahan yang dipakai adalah (Na 2 CO 3 ) dengan kadar 30 % berat, dengan sifat-sifat sebagai
berikut :
- Densitas, ρ = 1327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3 (Perry, 1997)
3
= 0,05 lbm/in
- Viscositas, μ = 3,69.10-4 cP (Othmer, 1967)
-7
= 2,48.10 kg/ft.det

=
% berat (Na2CO3) x ρ
Jumlah (Na2CO3) 23,6544 kg
Volume bahan, V C =
0,3 x 1327 kg / m 3
= 0,0594 m3

= 0,0713 m3
Rumus :

π π 3 
D2 .H s = D 2  D  =1,1775 D 3
2 
4 4
= 1,1775 D3
 VT   0,0713 m 3 
D=   =   = 0,3927 m
1/ 3 1/ 3
 1,1775   1,1775 
− Tinggi silinder, HS D =1,5 x 0,3927 m = 0,589 m

3
=
2
=
VC x H T 0,0594 m 3 x 0,589 m
VT 0,0713 m 3
= 0,4906 m = 19,3187 in
ρ (H C −1)
0,05 lbm / in 3 (19,3187 in − 1)

144
= + 14,7 Psi
144
= 14,71 psi
P Desain = (1 + 0,1) x 14,71 psi
= 16,18 psi
+ (C x A)
PxR
S .E − 0,6 P


+ (0,042 x 10)
16,18 x 7,7301
(16250 x 0,85) − 0,6 x 16,18
d =
+ 0,42 in = 0,43 in
125,0722 psi. in
13812,5 lb / in 2 − 9,71 psi
=

+ (C x A)
P x Di
2 S .E − 0,2 P

+ (0,042 x 10)
16,18 x 15,4601
2 (16250 x 0,85) − (0,2 x 16,18)
dh =
+ 0,42 = 0,43 in
250,1444 psi.in
27625 lb / in 2 − 3,24 psi
=

Daya Pengaduk
Jenis pengaduk : Marine propeler 3 daun
Dimana : - Da/Dt = 0,4 (fig.3.4-4 Geankoplis, 1983)
- Dt = 2,26 ft
- Da = 0,904 ft
Viskositas, μ = = 2,48.10-7 kg/ft.det
ρ x N x Da 2 82,8423 x 1 x (0,904) 2
=
µ
2,48.10 -7
= 27,29.107
K T . N 3 . Da 5 . ρ
P= (Pers.9-24 McCabe, 1994)
g c . 550
0,32 x (1 rps ) 3 x (0,904 ft ) 5 x 82,8423 lbm / ft 3

= = 0,0009 hp

0,0009 hp
Daya motor = = 0,001 hp (Pers.2.7-30 Geankoplis, 1983)
0,8
L.D.7 Clarifier (CL)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan larutan Al 2 (SO 4 ) 3 dan larutan Na 2 CO 3
Tipe : External solid recirculation clarifier
Bentuk : Circular design
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Kondisi operasi
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Laju massa air, F 1 = 5.213,7139 kg/jam
Laju massa Al 2 (SO 4 ) 3 , F 2 = 0,2607 kg/jam
Laju massa Na 2 CO 3 , F 3 = 0,1408 kg/jam
Laju massa total, m = 5.214,1154 kg/jam
Densitas Al 2 (SO 4 ) 3 = 1194,5 kg/m3
Densitas Na 2 CO 3 = 1327 kg/m3
Densitas air = 995,68 kg/m3
Reaksi koagulasi :
Al 2 (SO 4 ) 3 + 3 Na 2 CO 3 + 3 H2 O Al 2 (OH) 3 + 3 Na 2 SO 4 + 3 CO 2
Perhitungan :
Dari Metcalf & Eddy, 1984 diperoleh :
Untuk clarifier type upflow (radial) :
Kedalaman air = 3-5 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih, Kedalaman air = 3 m
Settling time = 1 jam
Diameter dan tinggi clarifier
Densitas campuran, ρ C ;
=
5.214,1154 5.214,1154
5.213,7139 0,2607 0,1408 5,2363 + 0,0002 + 0,0001
ρ=
+ +
995,68 1194,5 1327
= 995,714 kg/m3

3.214,1154 kg / jam
Volume cairan, V c = 3
x 1 jam = 5,2366 m3
995,714 kg / m
V c = ¼ π D2H
4V 1 / 2  4 x 5,2366 m 3 
=   = 1,4912 m
1/ 2
πH  3,14 x 3 m 
D= ( C)
Maka, diameter clarifier = 1,4912 m

Tinggi clarifier = 1,5 x D = 2,2367 m
Tebal Dinding Clarifier
Tekanan hidrostatis :
P hid =ρxgxl
= 995,714 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,2367 m = 21.826,2497 kPa
Maka, P desain = (1 + 0,05) 21.826,2497 kPa = 22.917,5622 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell, 1959)
Allowable stress = 12650 psia = 87218,71 kPa (Brownell, 1959)
Tebal dinding clarifier :
PxD
2 SE −1,2 P
t =
22.917,5622 kPa x 1,4912 m

(2 x 87218,71 kPa x 0,8) − (1,2 x 22.917,5622 kPa)
=
34.174,6688 kPa.m
(139549,94 − 27.501,0746) kPa
=
= 0,3049 m = 12,0077 in
Faktor korosi = 0,042 in/tahun
Maka tebal yang dibutuhkan = 12,0077 in + 0,042 in = 12,0498 in
Daya clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich,1984)
Dimana : P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga, P = 0,006 x (1,4912 m)2 = 0,0133 kW = 0,0179 hp = ½ hp
L.D.8 Pompa Clarifier (PU-03)

Fungsi : Untuk memompakan air dari tangki clarifier ke sand filter
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30oC

3

3,1929 lbm/s
= 0,0514 ft3/s
62,16 lbm/ft
Perencanaan Pompa :
Maka,
D i,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13
= 0,363 × (0,0514)0,45 × (62,16)0,13
= 0,1633 ft = 1,959 in
= = 2,2094 ft / s
Q 0,0514 ft 3 / s
A 0,0233 ft 2
Sehingga :
Bilangan Reynold :

=
µ
N Re =
0,0005 lbm / ft.s
= 47.326,7937 (turbulen)
ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0008 (Geankoplis, 1997)
f = 0,007 (Geankoplis, 1997)
Instalasi pipa :
L 2 = 1 x 13 x 0,34 ft = 4,42 ft

L 3 = 2 x 30 x 0,34 ft = 20,4 ft
L 4 = 1 x 24 x 0,34 ft = 8,16 ft
L 5 = 1 x 50 x 0,34 = 17 ft
Maka,
∑L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= 30 + 4,42 + 20,4 + 8,16 + 17
= 79,98 ft
4 f .v 2 ∑ L
∑F = 2. gC . D
(Geankoplis, 1983)
=
4 x 0,007 x (2,2094 ft / s ) 2 x 79,98 ft
2 x 32,174 lbm. ft / lbf .s 2 x 0,1723 ft
= 0,9859 ft.lbf / lbm

10,9317 ft 3 / s 2
=
11,0872 lbm. ft 2 / lbf .s 2
+ ∑ F + Wf = 0
v 22 − v12 g ( Z 2 − Z 1 ) P2 − P1
+ +
ρ
(Geankoplis,1983)
2.g c gc
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 =0 ; v2 = 2,2094 ft/s
P1 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
2,2094 2 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1

+ + + 0,9859 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,16
2117,92 − P1
0,0759 + 3 + 0,9859 + = 0
62,16
P 1 = 2.370,399 lbf/ft2
1 ft 2
= 2.370,399 lbf/ft2 x 2
= 16,4611 lbf/in2
144 in
Sehingga,
2.370,399 − 2.117,92
-Wf = + 0,0759 + 3 + 0,9859
62,16
= 8,1236 ft.lb f/lb m

f. Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 0,0472 hp
.
550 ft.lbf / s.hp
= 0,0589 hp
0,0472
0,8
L.D.9 Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam air yang
keluar dari clarifier.
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Kondisi operasi
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Densitas air = 995,68 kg/m3 = 0,04 lbm/in3
Faktor keamanan = 20 %
Sand filter ini dirancang untuk menampung air selama 1 jam operasi.
Waktu tinggal, t = 1 jam
x 1 jam =
ρ
F 5.213,7139 kg / jam
Volume air, V C =
995,68 kg / m 3
= 5,2363 m3

= 6,2836 m3
Direncanakan bahwa tinggi silinder : diameter (HS : D) = 3 : 2
Direncanakan bahwa tinggi tutup : diameter (Ht : D) = 4 : 1
Rumus :
π π 3 
D2 .H s = D 2  D  =1,1775 D 3
2 
4 4

= 1,1775 D3
 VT   6,2836 m 3 
D=   =   =1,7475 m
1/ 3 1/ 3
 1,1775   1,1775 

3
=
2
− Tinggi tutup, Ht = ¼ x 1,7475 m = 0,4369 m
− Jadi tinggi tangki, HT = HS + Ht = 2,6213 m + 0,4369 m
= 3,0582 m
=
VC x H T 5,2363 m 3 x 3,0582 m
VT 6,2836 m 3
= 2,5485 m = 100,3329 in
ρ (H C −1)
0,04 lbm / in3 (100,3329 in − 1)

144
= + 14,7 Psi
144
= 14,72 psi
P Desain = (1 + 0,1) x 14,72 psi
= 16,19 psi
(Brownell,1959)
+ (C x A)
PxR
S .E − 0,6 P


+ (0,042 x 10)
16,19 x 34,3995
(16250 x 0,85) − 0,6 x 16,19
d =
+ 0,42 in = 0,45 in
556,9271 psi. in
13812,5 lb / in 2 − 9,714 psi
=

+ (C x A)
P x Di
2 S .E − 0,2 P

+ (0,042 x 10)
16,19 x 68,7989
2 (16250 x 0,85) − (0,2 x 16,19)
dh =
+ 0,42 = 0,45 in
1.113,8542 psi.in
27625 lb / in 2 − 3,238 psi
=
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki maka dipilih tebal silinder
= 1/2 in
L.D.10 Pompa Sand Filter (PU-04)

Fungsi : Untuk memompakan air dari sand filter ke menara air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30oC
Densitas bahan, ρ = 995,68 kg/m3 = 62,16 lbm/ft3 (Geankoplis,1997)
3,1929 lbm/s
62,16 lbm/ft 3
Perencanaan Pompa :

Maka,
D i,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13
= 0,363 × (0,0514)0,45 × (62,16)0,13
= 0,1633 ft = 1,959 in
= = 2,2094 ft / s
Q 0,0514 ft 3 / s
A 0,0233 ft 2
Sehingga :
Bilangan Reynold :

=
µ
N Re =
0,0005 lbm / ft.s
= 47.326,7937 (turbulen)
ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0008 (Geankoplis, 1997)
f = 0,007 (Geankoplis, 1997)
Instalasi pipa :
L 2 = 1 x 13 x 0,34 ft = 4,42 ft
L 3 = 2 x 30 x 0,34 ft = 20,4 ft
L 4 = 1 x 24 x 0,34 ft = 8,16 ft
L 5 = 1 x 50 x 0,34 = 17 ft
Maka,
∑L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= 30 + 4,42 + 20,4 + 8,16 + 17

= 79,98 ft
4 f .v 2 ∑ L
∑F = 2. gC . D
(Geankoplis, 1983)
=
4 x 0,007 x (2,2094 ft / s ) 2 x 79,98 ft
2 x 32,174 lbm. ft / lbf .s 2 x 0,1723 ft
= 0,9859 ft.lbf / lbm

10,9317 ft 3 / s 2
=
11,0872 lbm. ft 2 / lbf .s 2
+ ∑ F + Wf = 0
v 22 − v12 g ( Z 2 − Z 1 ) P2 − P1
+ +
ρ
(Geankoplis,1983)
2.g c gc
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 =0 ; v2 = 2,2094 ft/s
P1 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
2,2094 2 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1

+ + + 0,9859 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,16
2117,92 − P1
0,0759 + 3 + 0,9859 + = 0
62,16
P 1 = 2.370,399 lbf/ft2
1 ft 2
= 2.370,399 lbf/ft2 x = 16,4611 lbf/in2
144 in 2
Sehingga,
2.370,399 − 2.117,92
-Wf = + 0,0759 + 3 + 0,9859
62,16
= 8,1236 ft.lb f/lb m
f. Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 0,0472 hp
.
550 ft.lbf / s.hp

= 0,0589 hp
0,0472
0,8
L.D.11 Menara Air (MA)

Fungsi : Menampung air sebelum dibagi sesuai peruntukan.
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Kondisi operasi
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Densitas air = 995,68 kg/m3 = 0,04 lbm/in3
Faktor keamanan = 20 %
Dirancang untuk menampung air selama 1 jam operasi.
Waktu tinggal, t = 1 jam
x 1 jam =
ρ
F 5.213,7139 kg / jam
Volume air, V C =
995,68 kg / m 3
= 5,2363 m3

= 6,2836 m3
Direncanakan bahwa tinggi silinder : diameter (HS : D) = 3 : 2
Direncanakan bahwa tinggi tutup : diameter (Ht : D) = 4 : 1
Rumus :
π π 3 
D2 .H s = D 2  D  =1,1775 D 3
2 
4 4
= 1,1775 D3
 VT   6,2836 m 3 
D=   =   =1,7475 m
1/ 3 1/ 3
 1,1775   1,1775 

3
=
2
− Tinggi tutup, Ht = ¼ x 1,7475 m = 0,4369 m
− Jadi tinggi tangki, HT = HS + Ht = 2,6213 m + 0,4369 m
= 3,0582 m
=
VC x H T 5,2363 m 3 x 3,0582 m
VT 6,2836 m 3
= 2,5485 m = 100,3329 in
ρ (H C −1)
0,04 lbm / in3 (100,3329 in − 1)

144
= + 14,7 Psi
144
= 14,72 psi
P Desain = (1 + 0,1) x 14,72 psi
= 16,19 psi
(Brownell,1959)
+ (C x A)
PxR
S .E − 0,6 P

+ (0,042 x 10)
16,19 x 34,3995
(16250 x 0,85) − 0,6 x 16,19
d =
+ 0,42 in = 0,45 in
556,9271 psi. in
13812,5 lb / in 2 − 9,714 psi
=


+ (C x A)
P x Di
2 S .E − 0,2 P

+ (0,042 x 10)
16,19 x 68,7989
2 (16250 x 0,85) − (0,2 x 16,19)
dh =
+ 0,42 = 0,45 in
1.113,8542 psi.in
27625 lb / in 2 − 3,238 psi
=
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki maka dipilih tebal silinder
= 1/2 in
L.D.12 Pompa MA (PU-05)

Fungsi : Memompakan air dari menara air ke proses sebagai air pendingin.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30oC
1,2843 lbm/s
= 0,0207 ft3/s
62,16 lbm/ft
Perencanaan Pompa :
Maka,
Di, Opt = 0,363 (Q)0,45 (ρ)0,13
= 0,363 (0,0207)0,45 (62,16)0,13
= 0,1084 ft = 1,3 in
Dari appendiks A.5 (Geankoplis, 1997),dipilih pipa commercial steel

Ukuran nominal = 1 ¼ in
= = 1,9904 ft / s
Q 0,0207 ft 3 / s
A 0,0104 ft 2
Sehingga :
Bilangan Reynold :

=
µ
N Re =
0,0005 lbm / ft.s
= 38.353,9154 (turbulen)
ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0009 (Geankoplis, 1997)
f = 0,007
Instalasi pipa :
L 2 = 1 x 13 x 0,34 ft = 4,42 ft
L 3 = 2 x 30 x 0,34 ft = 20,4 ft
L 4 = 1 x 24 x 0,34 ft = 8,16 ft
L 5 = 1 x 50 x 0,34 = 17 ft
Maka,
∑L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= 30 + 4,42 + 20,4 + 8,16 + 17
= 79,98 ft

4 f .v 2 ∑ L
∑F = 2. gC . D
(Geankoplis, 1983)
=
4 x 0,007 x (1,9904 ft / s ) 2 x 79,98 ft
2 x 32,174 lbm. ft / lbf .s 2 x 0,155 ft
= 0,8895 ft.lbf / lbm

=
8,8719 ft 3 / s 2
9,9739 lbm. ft 2 / lbf .s 2
+ ∑ F + Wf = 0
v 22 − v12 g ( Z 2 − Z 1 ) P2 − P1
+ +
ρ
(Geankoplis,1983)
2.g c gc
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 =0 ; v2 = 1,9904 ft/s
P1 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
1,9904 2 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1

+ + + 0,8895 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,16
2117,92 − P1
0,0616 + 3 + 0,8895 + = 0
62,16
P 1 = 2.363,5183 lbf/ft2
1 ft 2
= 2.363,5183 lbf/ft2 x 2
= 16,41 lbf/in2
144 in
Sehingga,
2.363,5183 − 2.117,92
-Wf = + 0,0616 + 3 + 0,8895
62,16
= 7,9022 ft.lbf /lb m
f. Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 0,0185 hp
550 ft.lbf / s.hp
.

= 0,0231 hp
0,0185
0,8
L.D.13 Tangki Pelarutan Kaporit (Ca(OCl) 2 (TP-03)

Fungsi : Tempat melarutkan Kaporit Ca(OCl) 2.
pengaduk.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan = 1 atm
- Jumlah air yang diolah, F = 209,7099 kg/jam
- Jumlah Ca(OCl) 2 = 0,001 kg/jam
Jumlah Ca(OCl) 2 yang dilarutkan = 0,001 kg/jam x 7 hari x 24 jam
= 0,168 kg
Bahan yang dipakai adalah Ca(OCl) 2 dengan kadar 30 % berat, dengan sifat-sifat
sebagai berikut :
- Densitas, ρ = 1272 kg/m3 = 79,41 lbm/ft3 (Perry, 1997)
3
= 0,05 lbm/in
- Viscositas, μ = 6,72.10-4 cP (Othmer, 1967)
-7
= 4,52.10 kg/ft.det
=
% berat Ca(OCl) 2 x ρ
Jumlah Ca(OCl) 2 0,168 kg
Volume bahan, V C =
0,3 x 1272 kg / m 3
= 0,0004 m3

= 0,0005 m3
Rumus :

π π 3 
D2 .H s = D 2  D  =1,1775 D 3
2 
4 4
Volume tangki, V T = V S
= 1,1775 D3
 VT   0,0005 m 3 
D=   =   = 0,0766 m
1/ 3 1/ 3
 1,1775   1,1775 

3
=
2
=
VC x H T 0,0004 m 3 x 0,1149 m
VT 0,0005 m 3
= 0,0919 m = 3,6189 in
ρ (H C −1)
0,05 lbm / in 3 (3,6189 in − 1)

144
= + 14,7 Psi
144
= 14,7 psi
P Desain = (1 + 0,1) x 14,7 psi
= 16,17 psi
(Brownell,1959)
+ (C x A)
PxR
S .E − 0,6 P


+ (0,042 x 10)
16,17 x 1,5069
(16250 x 0,85) − 0,6 x 16,17
d =
+ 0,42 in = 0,42 in
24,3674 psi. in
13812,5 lb / in 2 − 9,7 psi
=

+ (C x A)
P x Di
2 S .E − 0,2 P

+ (0,042 x 10)
16,17 x 3,0139
2 (16250 x 0,85) − (0,2 x 16,17)
dh =
+ 0,42 = 0,42 in
48,7348 psi.in
27625 lb / in 2 − 3,24 psi
=

Daya Pengaduk
Jenis pengaduk : Marine propeler 3 daun
Dimana : - Da/Dt = 0,4 (fig.3.4-4 Geankoplis, 1983)
- Dt = 2,26 ft
- Da = 0,904 ft
Viskositas, μ = = 4,52.10-7 kg/ft.det
ρ x N x Da 2 79,41 x 1 x (0,904) 2
=
µ
4,52.10 -7
= 14,36.107
K T . N 3 . Da 5 . ρ
P = (Pers.9-24 McCabe, 1994)
g c . 550
0,32 x (1 rps ) 3 x (0,904 ft ) 5 x 79,41lbm / ft 3

= = 0,0009 hp

0,0009 hp
Daya motor = = 0,001 hp (Pers.2.7-30 Geankoplis, 1983)
0,8
Fungsi : Memompakan air dari menara air ke tangki air domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30oC
Laju alir massa, F = 361,8121 kg/jam = 0,2216 lbm/s
= 0,04 lbm/in3
0,2216 lbm/s
= 0,0036 ft3/s
62,16 lbm/ft
Perencanaan Pompa :
Maka,
Di, Opt = 0,363 (Q)0,45 (ρ)0,13
= 0,363 (0,0036)0,45 (62,16)0,13
= 0,0491 ft = 0,5897 in
Ukuran nominal = ½ in
= =1,7053 ft / s
Q 0,0036 ft 3 / s
A 0,0021 ft 2
Sehingga :
ρ x v x ID 62,16 x 1,7053 x 0,0518
=
µ
0,0005

= 10.981,5128 (turbulen)
ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0029 (Geankoplis, 1997)
f = 0,009
Instalasi pipa :
L 2 = 1 x 13 x 0,34 ft = 4,42 ft
L 3 = 2 x 30 x 0,34 ft = 20,4 ft
L 4 = 1 x 24 x 0,34 ft = 8,16 ft
L 5 = 1 x 50 x 0,34 = 17 ft
Maka,
∑L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= 30 + 4,42 + 20,4 + 8,16 + 17
= 79,98 ft
4 f .v 2 ∑ L
∑F = 2. gC . D
(Geankoplis, 1983)
=
4 x 0,009 x (1,7053 ft / s ) 2 x 79,98 ft
2 x 32,174 lbm. ft / lbf .s 2 x 0,0518 ft
= 2,512 ft.lbf / lbm

8,3731 ft 3 / s 2
=
3,3332 lbm. ft 2 / lbf .s 2
+ ∑ F + Wf = 0
v 22 − v12 g ( Z 2 − Z 1 ) P2 − P1
+ +
ρ
(Geankoplis,1983)
2.g c gc
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 =0 ; v2 = 1,7053 ft/s
P1 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :

1,7053 2 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1
+ + + 2,512 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,16
2117,92 − P1
0,0452 + 3 + 2,512 + = 0
62,16
P 1 = 2463,3551 lbf/ft2
1 ft 2
= 2463,3551 lbf/ft2 x 2
= 17,1066 lbf/in2
144 in
Sehingga,
2463,3551 − 2117,92
-Wf = + 0,0452 + 3 + 2,512
62,16
= 11,1144 ft.lbf/lb m
f. Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 0,0045 hp
550 ft.lbf / s.hp
= 0,0057 hp
0,0045 hp
0,8
L.D.15 Tangki Air Domestik (F-1)

Fungsi : Tempat menampung air domestik selama 1 hari .
Jenis : Silinder vertikal dengan tutup dan alas berbentuk datar.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan = 1 atm
- laju massa air, F = 361,8121 kg/jam
- Densitas bahan, ρ = 995,68 kg/m3 = 62,16 lbm/ft3 Geankoplis,1997)
= 0,04 lbm/in3
- Viskositas bahan, µ = 0,8007 cp = 0,0005 lbm/ft.s (Geankoplis,1997)
- Kebutuhan perancangan = 1 hari = 24 jam
- Faktor keamanan = 20%

xt =
ρ
F 361,8121 kg / jam
Volume bahan, V C = x 24 jam
995,68 kg / m 3
= 8,7212 m3
Volume tangki, V T = VC (1 + f k ) = 8,7212 m3 (1 + 0,2)

= 10,4654 m3
Rumus :
π π 3 
D2 .H s = D 2  D  =1,1775 D 3
2 
4 4
Volume tangki, V T = V S
= 1,1775 D3
 VT   10,4654 m 3 
D=   =   = 2,0714 m
1/ 3 1/ 3
 1,1775   1,1775 

3
=
2
=
VC x H T 8,7212 m 3 x 3,1071 m
VT 10,4654 m 3
= 2,5893 m = 101,9394 in
ρ (H C −1)
0,04 lbm / in 3 (101,9394 in −1)

144
= + 14,7 Psi
144
= 14,72 psi
P Desain = (1 + 0,1) x 14,72 psi
= 16,19 psi

+ (C x A)
PxR
S .E − 0,6 P

+ (0,042 x 10)
16,19 x 40,7756
(16250 x 0,85) − 0,6 x 16,19
d =
+ 0,42 in = 0,46 in
660,1569 psi. in
13812,5 lb / in 2 − 9,71 psi
=

(Brownell,1959)
+ (C x A)
P x Di
2 S .E − 0,2 P

+ (0,042 x 10)
16,19 x 81,5512
2 (16250 x 0,85) − (0,2 x 16,19)
dh =
+ 0,42 = 0,46 in
1.320,3139 psi.in
27625 lb / in 2 − 3,238 psi
=
Maka dipilih tebal silinder = 1 in
L.D.16 Pompa Air Domestik (PU-07)

Fungsi : Memompakan air domestik ke kebutuhan domestik.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :

P = 1 atm
T = 30oC
= 0,04 lbm/in3
0,2216 lbm/s
= 0,0036 ft3/s
62,16 lbm/ft
Perencanaan Pompa :
Maka,
Di, Opt = 0,363 (Q)0,45 (ρ)0,13
= 0,363 (0,0036)0,45 (62,16)0,13
= 0,0491 ft = 0,5897 in
Ukuran nominal = ½ in
= =1,7053 ft / s
Q 0,0036 ft 3 / s
A 0,0021 ft 2
Sehingga :
ρ x v x ID 62,16 x 1,7053 x 0,0518
=
µ
0,0005
= 10.981,5128 (turbulen)
ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0029 (Geankoplis, 1997)
f = 0,009
Instalasi pipa :

L 2 = 1 x 13 x 0,34 ft = 4,42 ft
L 3 = 2 x 30 x 0,34 ft = 20,4 ft
L 4 = 1 x 24 x 0,34 ft = 8,16 ft
L 5 = 1 x 50 x 0,34 = 17 ft
Maka,
∑L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= 30 + 4,42 + 20,4 + 8,16 + 17
= 79,98 ft
4 f .v 2 ∑ L
∑F = 2. gC . D
(Geankoplis, 1983)
=
4 x 0,009 x (1,7053 ft / s ) 2 x 79,98 ft
2 x 32,174 lbm. ft / lbf .s 2 x 0,0518 ft
= 2,512 ft.lbf / lbm

8,3731 ft 3 / s 2
=
3,3332 lbm. ft 2 / lbf .s 2
+ ∑ F + Wf = 0
v 22 − v12 g ( Z 2 − Z 1 ) P2 − P1
+ +
ρ
(Geankoplis,1983)
2.g c gc
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 =0 ; v2 = 1,7053 ft/s
P1 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
1,7053 2 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1

+ + + 2,512 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,16
2117,92 − P1
0,0452 + 3 + 2,512 + = 0
62,16
P 1 = 2463,3551 lbf/ft2
1 ft 2
= 2463,3551 lbf/ft2 x = 17,1066 lbf/in2
144 in 2
Sehingga,

2463,3551 − 2117,92
-Wf = + 0,0452 + 3 + 2,512
62,16
= 11,1144 ft.lbf/lb m
f. Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 0,0045 hp
550 ft.lbf / s.hp
= 0,0057 hp
0,0045 hp
0,8

Fungsi : Memompakan air ke kebutuhan laboratorium.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30oC
= 0,04 lbm/in3
0,0222 lbm/s
62,16 lbm/ft 3
Perencanaan Pompa :
Maka,
Di, Opt = 0,363 (Q)0,45 (ρ)0,13
= 0,363 (0,0004)0,45 (62,16)0,13
= 0,0174 ft = 0,2092 in
Ukuran nominal = 1/8 in

= =1,00 ft / s
Q 0,0004 ft 3 / s
A 0,0004 ft 2
Sehingga :
ρ x v x ID 62,16 x 1,00 x 0,0224
=
µ
0,0005
= 2.784,768 (turbulen)
ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0067 (Geankoplis, 1997)
f = 0,01

Instalasi pipa :
L 2 = 1 x 13 x 0,34 ft = 4,42 ft
L 3 = 2 x 30 x 0,34 ft = 20,4 ft
L 4 = 1 x 24 x 0,34 ft = 8,16 ft
L 5 = 1 x 50 x 0,34 = 17 ft
Maka,
∑L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= 30 + 4,42 + 20,4 + 8,16 + 17
= 79,98 ft
4 f .v 2 ∑ L
∑F = 2. gC . D
(Geankoplis, 1983)
=
4 x 0,01 x (1,00 ft / s ) 2 x 79,98 ft
2 x 32,174 lbm. ft / lbf .s 2 x 0,0224 ft

= 2,2195 ft.lbf / lbm
3,1992 ft 3 / s 2
=
1,4414 lbm. ft 2 / lbf .s 2
+ ∑ F + Wf = 0
v 22 − v12 g ( Z 2 − Z 1 ) P2 − P1
+ +
ρ
(Geankoplis,1983)
2.g c gc
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 =0 ; v2 = 1,00 ft/s
P1 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
1,00 2 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1

+ + + 2,2195 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,16
2117,92 − P1
0,0155 + 3 + 2,2195 + = 0
62,16
P 1 = 2443,3301 lbf/ft2
1 ft 2
= 2443,3301 lbf/ft2 x 2
= 16,9676 lbf/in2
144 in
Sehingga,
2443,3301 − 2117,92
-Wf = + 0,0039 + 3 + 0,6381
62,16
= 8,877 ft.lb f/lb m
f. Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 0,0004 hp
.
550 ft.lbf / s.hp
= 0,0005 hp
0,0004 hp
0,8

Fungsi : Memompakan air ke unit WHB.
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30oC
= 0,04 lbm/in3
0,9315 lbm/s
= 0,0149 ft3/s
62,16 lbm/ft
Perencanaan Pompa :
Maka,
Di, Opt = 0,363 (Q)0,45 (ρ)0,13
= 0,363 (0,0149)0,45 (62,16)0,13
= 0,0938 ft = 1,1254 in
Ukuran nominal = 1 ¼ in
= =1,4304 ft / s
Q 0,0149 ft 3 / s
A 0,0104 ft 2
Sehingga :
ρ x v x ID 62,16 x 1,4304 x 0,115
=
µ
0,0005
= 20.450,1427 (turbulen)
ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0576 (Geankoplis, 1997)
f = 0,01

Instalasi pipa :
L 2 = 1 x 13 x 0,34 ft = 4,42 ft
L 3 = 2 x 30 x 0,34 ft = 20,4 ft
L 4 = 1 x 24 x 0,34 ft = 8,16 ft
L 5 = 1 x 50 x 0,34 = 17 ft
Maka,
∑L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= 30 + 4,42 + 20,4 + 8,16 + 17
= 79,98 ft
4 f .v 2 ∑ L
∑F = 2. gC . D
(Geankoplis, 1983)
=
4 x 0,01 x (1,4304 ft / s ) 2 x 79,98 ft
2 x 32,174 lbm. ft / lbf .s 2 x 0,115 ft
= 0,8846 ft.lbf / lbm

6,5457 ft 3 / s 2
=
7,4 lbm. ft 2 / lbf .s 2
+ ∑ F + Wf = 0
v 22 − v12 g ( Z 2 − Z 1 ) P2 − P1
+ +
ρ
(Geankoplis,1983)
2.g c gc
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 =0 ; v2 = 1,4304 ft/s
P1 = 15,7946 atm = 232,1185 lbf/in2 = 33.425,064 lbf/ft2
Maka :
1,4304 2 − 0 32,174 (3 − 0) 33.425,064 − P1

+ + + 0,8846 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,16
33.425,064 − P1
0,0029 + 3 + 0,8846 + = 0
62,16
P 1 = 33.666,711 lbf/ft2

1 ft 2
= 33.666,711 lbf/ft2 x = 233,7966 lbf/in2
144 in 2
Sehingga,
33.666,711 − 2117,92
-Wf = + 0,0039 + 3 + 0,6381
62,16
= 5.385,6367 ft.lbf /lb m
f. Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 9,0693 hp
5.385,6367 ft.lbf / lbm x 0,0149 ft 3 / s x 62,16 lbm / ft 3
550 ft.lbf / s.hp
.
=11,3365 hp
9,0693 hp
0,8
Maka dipilih pompa yang berdaya motor 12 hp
L.D.19 Waste Heat Boiler/WHB (E-702)

Fungsi : Tempat berlangsungnya mengubah fasa cair air pendingin menjadi
steam.
Jenis : Shell & Tube Heat exchenger
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 200°C
Tekanan = 16 bar = 15,7946 atm
Kapasitas panas, Q = 703.454,4358 kkal/jam = 2.789.714,609 Btu/jam
Fluida dingin :
- Laju alir air masuk, F = 1.521,022 kg/jam = 3.353,297 lbm/jam
Fluida panas :
- Laju alir gas buang masuk, F = 329,4790 kg/jam = 726,3806 lbm/jam

∆t 2 − ∆t1 (T1 − t 2 ) − (T2 − t1 ) (662 − 392) − (302 − 86)
= =
∆t 2 (T1 − t 2 ) (662 − 392)
1. LMTD =
∆t1 (T2 − t1 ) (302 − 86)

ln ln ln
270 − 216
= = 241,9967 o F
270
ln
216
T1 + T2 662 + 302
T avg = = = 482 o F
2 2
t1 + t 2 86 + 392
t avg = = = 239 o F
2 2
a. Dari Tabel. 8, hal. 840 (Kern, 1965), jenis heater untuk media panas gas buang furnance
dan fluida dingin air, diperoleh UD = 2 – 50 Btu/jam ft2 oF, factor pengotor (Rd ) =
=
Q 2.789.714,609 Btu/jam
U D x ∆t 50 Btu / jam. ft 2 o F x 241,9967 o F
A=
= 230,5581 ft2
Tube
BWG : 18
a” : 0,3925 ft2
=
A 230,5581 ft 2
Jumlah Tube, Nt =
L x a " 16 ft x 0,3925 ft 2 / ft
= 36,7131 buah
b. Dari Tabel. 9, 842 (Kern, 1965), nilai yang terdekat adalah 37 tube dengan OD shell ¾
in dan 1 in triangular pitch
c. Koreksi UD
A = L x Nt x a1
= 16 ft x 37 x 0,3925 ft2/ft
= 232,36 ft2

=
Q 2.789.714,609 Btu / jam
A x ∆t 232,36 ft 2 x 241,9967 o F
UD =
ID = 8 in ; Baffle space = Pt x ID = 8 in
Fluida Panas – Shell Side
IDS x C ' x B
AS = (Pers. 7.1 Kern,1965)
144 x PT
Dimana : ID S : diameter dalam shell = 8 in
B : Baffle spacing = 8 in
Pt : Tube pitch = 1 in
= = 0,11 ft 2
8 x 0,25 x 8 16
AS =
144 x 1 144
= = 6.603,46 lbm / ft 2 jam

F 726,3806 lbm / jam
GS =
AS 0,11 ft 2

=
0,0792 ft x 6.603,46 lbm / ft 2 jam
µ
De xGs
Res = = 2.162,0258
0,2419 lbm / ft jam
6. Dari fig.24 (Kern, 1965) hal. 834 dengan Res = 2.162,0258 diperoleh
jH = 8
7. Perolehan data sebagai berikut berdasarkan T avg = 482oF

o
Konduktifitas thermal, k = 0,0265 Btu/jam.ft F (Kern,1965)

  =   = 1,3166
1/ 3 1/ 3
 k   0,0265 Btu / jam. ft o F 


k  C .µ 
x  x φs,
1/ 3
De  k 
hi = jH x
=8 x x 1,3166 = 3,5242 Btu / jam ft o F

φs
hi
0,0792 ft
= 3,5242 Btu / jam ft o F −

ID 0,67 ft
hio = hi -
OD 0,06 ft
Fluida Dingin – Tube Side

= = 0,39 ft 2
Nt x At ' 37 x 1,54 in 2
At =
144 x n 144 x 1
W 3.353,297 lb/jam
Gt = = = 8.474,4606 lbm/ft2.jam
At 0,39 ft 2

=
0,0792 ft x 8.474,4606 lbm / ft 2 jam
µ
De xGt
Ret = = 47.921,0569
0,014 lbm / ft jam
jH = 130

o

  =   = 0,4013
1/ 3 1/ 3
 k   0,0157 Btu / jam. ft o F 

k  C .µ 
x   x φs,
1/ 3
De  k 
ho = jH x

= 130 x x 0,4013 = 10,3416 Btu / jam ft o F
φs
ho
0,0792 ft
= = = 4,3948 Btu/jam ft oF
hio x ho 7,6425 x 10,3416 79,0357
hio + ho 7,6425 + 10,3416 17,9841
UC =
U D − U C 50 − 4,3948
Rd = = = 0,1984
U D x U C 50 x 4,3948
Rd hitung ≥ Rd batas, maka spesifikasi WHB dapat diterima
12. Pada Res = 2.162,0258 dari fig. 29 (Kern, 1965), diperoleh f = 0,0025
 16 
N + 1 = 12 (L/B) = 12   = 288
 0,6667 
(Pers.7.43 Kern, 1965)
D S = 16/0,6667 = 24
µ 
φ =  C  =1
0 ,14
 µW 
Spesifik gravity, S = 0,79 (T avg = 482oF) (Tabel 6 hal. 808 Kern, 1965)
f . G S . DS ( N + 1) 0,0025 x (6.603,46) 2 x 24 x 288

∆P = =
2
5,22.1010 . De . S .φ 5,22.1010 x 0,0792 x 0,79 x 1
= 0,2307 psi
753.506.219,00
=
0,3.1010
Pressure drop untuk cairan < 10 psi, maka spesifikasi WHB dapat diterima.
 16 
N + 1 = 12 (L/B) = 12   = 288
 0,6667 
(Pers.7.43 Kern, 1965)

µ 
φ =  C  =1
0 ,14
 µW 
Spesifik gravity, S = 1 (t avg = 239oF) (Fig.6 hal. 809 Kern, 1965)
∆Pt =
2
5,22.1010 . ID . S .φ
f . Gt . L . n
(Pers. 7.53 Kern, 1965)

=
0,0001 x (8.474,4606) 2 x 16 x 1
5,22.1010 x 0,67 x 1 x 1
= 0,00003 psi
114.906,3719
=
3,4974.1010
Pressure drop untuk steam < 10 psi, maka spesifikasi WHB dapat diterima.

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Perhitungan aspek ekonomi dalam pra perancangan pabrik pembuatan Phthalic Acid
Anhydride ini menggunakan beberapa asumsi sebagai berikut:
1. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun
2. Kapasitas maksimum adalah 120.000 ton/tahun
3. Perhitungan didasarkan pada harga alat terpasang
4. Harga alat disesuaikan Juni 2009, dimana nilai tukar dolar terhadap
rupiah adalah US$ 1 = Rp 10.350,- (Harian Analisa 23 Juni,2009)
1. Modal Investasi Tetap

1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
A. Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Biaya tanah pada lokasi pabrik diperkirakan Rp. 800.000,-/m2
Luas tanah seluruhnya = 17.545 m2
Harga tanah seluruhnya = 17.545 m2 x Rp 800.000,-/m2
= Rp. 14.036.000.000,-
Harga perataan tanah diperkirakan 5% dari harga tanah seluruhnya (Timmerhaus, 1991)
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 14.036.000.000,- = Rp. 597.160.000,-
Total biaya tanah = Rp. 14.036.000.000,- + Rp 597.160.000,-
= Rp. 14.633.160.000,-
B. Harga Bangunan
Tabel LE-1 Perincian harga bangunan
Luas Harga/m2 Harga total

No Jenis areal 2
(m ) (Rp)
(Rp)
1 Areal proses 7000 1.300.000,- 9.100.000.000,-
2 Areal produk 500 900.000,- 450.000.000,-

3 Areal bahan baku 500 900.000,- 450.000.000,-
4 Pengolahan limbah 1000 1.000.000,- 1.000.000.000,-
5 Laboratorium 100 900.000,- 90.000.000,-
6 Pengolahan air 1500 1.000.000,- 1.500.000.000,-
7 Stasiun operator 200 900.000,- 180.000.000,-
8 Pembangkit listrik 200 900.000,- 180.000.000,-
9 Bengkel 400 900.000,- 360.000.000,-
10 Unit pemadam kebakaran 300 1.300.000,- 390.000.000,-
11 Perpustakaan 100 400.000,- 40.000.000,-
12 Kantin 200 400.000,- 80.000.000,-
13 Parkir 400 300.000,- 120.000.000,-
14 Perkantoran 300 900.000,- 270.000.000,-
15 Daerah perluasan 2000 1.300.000,- 2.600.000.000,-
16 Pos keamanan 50 300.000,- 15.000.000,-
17 Tempat ibadah 100 400.000,- 40.000.000,-
18 Poliklinik 100 400.000,- 40.000.000,-
19 Jalan 1000 300.000,- 300.000.000,-
Total 15.950 - 17.205.000.000,-
C. Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut:
X   Ix 
Cx = Cy  2   
m
 X1   I y 
(Timmerhaus, 2004)
Dimana C x = Harga peralatan pada tahun 2008

C y = Harga peralatan pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X 1 = Kapasitas alat yang tersedia
X 2 = Kapasitas alat yang diinginkan
I x= = Indeks harga pada tahun 2008
I y = Indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2008 digunakan metode regresi koefisien korelasi
:

r=
[n.∑ X .Y − ∑ X .∑ Y ]
[n.∑ X i − ( X i ) x(n∑ Yi − (∑ Yi ) ]
i i i i
(Montgomery, 1992)
2 2 2 2
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift

Tahun Indeks
n Xi 2 Yi2 Xi Y i
X1 (Y 1 )
1 1987 814 3948169 662596 1617418
2 1988 852 3952144 725904 1693776
3 1989 895 3956121 801025 1780155
4 1990 915,1 3960100 837403 1821049
5 1991 930,6 3964081 866016 1852824,6
6 1992 943,1 3968064 889438 1878655,2
7 1993 964,2 3972049 929682 1921650,6
8 1994 993,4 3976036 986844 1980839,6
9 1995 1027,5 3980025 1055756 2049862,5
10 1996 1039,1 3984016 1079729 2074043,6
11 1997 1056,8 3988009 1116826 2110429,6
12 1998 1061,9 3992004 1127632 2121676,2
13 1999 1068,3 3996001 1141265 2135531,7
14 2000 1089,0 4000000 1185921 2178000,0
15 2001 1095,9 4004001 1196617 2188893,9
16 2002 1102,5 4008004 1215506 2207205,0
Total 31912 15846,4 63648824 15818164 31612010,5
Sumber: Timmerhaus , 2004
Data : n = 16 ∑Xi = 31912 ∑Yi = 15846,4
∑XiYi = 31612010,5 ∑Xi2 = 63648824 ∑Yi2 = 15818164
Dengan memasukkan harga pada Tabel LE.2 , maka diperoleh harga koefisien korelasi:
[(16)(31612010,5) − (31912)(15846,4)]
r=
[(16)(63648824) − (31912) 2 ]x[(16)(15818164) − (15846,4) 2 ]
=1
Harga koefisien +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan linear antara variabel X dan Y,
sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b X
Dengan Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2008)
X = variabel tahun ke n – 1
a,b = tetapan persamaan regresi
Untuk mengetahui harga indeks tahun yang diinginkan, lebih dahulu dicari tetapan a dan b :
(Montgomery, 1992)

[ΣX ]
xΣY1 − [ΣX 1 xΣ( X 1 .Y1 )]
(n.∑ X i ) − (∑ X i ) 2
2
1
a= 2
(n.∑ X iYi ) − (∑ X i ∑ Yi )
(n.∑ X i ) − (∑ X i ) 2
b= 2
[63648824 x15846,4] − [31912 x 31612010,5)] = -36351,8529

Jika disubtitusikan harga pada tabel LE. 2, diperoleh harga
(16 x 63648824) − (31912) 2

a =
[16 x 31612010,5] − [31912 x 15846,4)]

(16 x 63648824) − (31912) 2
b= = 18,7226
Sehingga persamaan regresi linier adalah:

Y = a + b.X
Y = -36351,8529 + 18,7226 x X
Dengan demikian harga indeks pada tahun 2008 (X = 2008) adalah
Y 2008 = -36351,8529 + 18,7226 (2008)
Y = 1243,1279
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah eksponensial (m) Marshall & Swift.
Harga faktor eksponen beracuan pada Tabel 6.4 Timmerhaus et al (2004). Untuk alat yang tidak
tersedia, faktor eksponennya dianggap 0,6 (Timmerhaus et al, 2004).
Tabel LE.3 Beberapa tipe harga eksponensial peralatan dengan metode Marshall & Swift
Peralatan Batasan Ukuran Satuan Eksponen (m)
Vapourizer 10 – 40 m2 0,44-0,6
3
Reaktor 0,4 – 40 m 0,56
Pompa sentrifugal 0,5 – 1,5 Hp 0,63
Pompa sentrifugal 1,5 – 40 Hp 0,09
3
Tangki 0,4 - 40 m 0,57
Blower 0,5 – 7,1 m3 0,49
2 2
10 - 10 ft
Dryer 0,76
1 - 10 m2
Sumber : Timmerhaus, 2004

Indeks harga tahun 2008 (Ix) adalah 1243,1279. Maka estimasi harga-harga peralatan
yang digunakan dalam proses dapat dilihat melalui gambar dibawah ini dengan mengetahui
kapasitas dari alat tersebut adalah :
Gambar LE.1 Harga peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki Pelarutan
(Timmerhaus, 2004)
Contoh perhitungan estimasi harga peralatan

1. Nama alat : Tangki Penyimpan Ortho xylene (T-701)
Jumlah : 1 unit
Kapasitas (X 2 ) = 361,6358 m3 (Lampiran C)
3
X1 =1m (Timmerhaus, 2004)
Cy = US$ 6.500,- (Timmerhaus, 2004)
I x 2008 = 1243,1279
I y 2002 = 1102,5
m = 0,57
Maka,
 361,6358  1243,1279 
  x  x Rp.10.350,-/US$
0 , 57
   1102,5 
C x = US$ 6.500,- x
1
= Rp 2.178.740.968,-/unit

2. Nama alat : Reaktor (R-701)
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 27,44 m3 (Lampiran C)
3
X1 =1m (Timmerhaus, 2004)
Cy = US$ 6500,- (Timmerhaus, 2004)
I x 2008 = 1243,1279
I y 2002 = 1102,5
m = 0,56
Maka,
 27,44  1243,1279 
 1  x  x Rp 10.350,-/US$
0 , 56
   1102,5 
C x = US$ 6500,- x
= Rp 484.713.352,-/unit
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat yang digunakan dalam proses yang
dapat dilihat pada Tabel. LE. 3 sedangkan harga peralatan yang digunakan pada utilitas dapat
dilihat pada Tabel. LE. 4 di bawah ini :
Tabel LE. 3 Perkiraan Harga Peralatan Proses
Harga Total
Kode Harga/unit
No Nama Alat Unit (Rp)
Alat (Rp)
1 Tangki Ortho Xylene T-701 1 2.178.740.968,- 2.178.740.968,-
2 Vapourizer E-701 1 142.253.662,- 142.253.662,-
3 Furnance H-701 1 2.898.000.000,- 2.898.000.000,-
4 Reaktor R-701 1 484.713.352,- 484.713.352,-
5 Kondensor Parsial E-703 1 154.793.385,- 154.793.385,-
6 Knock out drum SC-701 1 702.703.021,- 702.703.021,-
7 Spray dryer DE-701 1 414.000.000,- 414.000.000,-
8 Silo S-701 4 2.465.186.763,- 2.465.186.763,-
Alat proses import 9.440.391.151,-
9 Pompa P-701 1 18.112.500,- 18.112.500,-
10 Blower B-701 1 13.271.733,- 13.271.733,-
11 Kompresor CP-701 1 621.000.000,- 621.000.000,-
12 Screw Conveyor CS-701 1 72.450.000,- 72.450.000,-
13 Blower B-702 1 13.271.733,- 13.271.733,-
Alat proses non-import 738.105.966,-
Tabel LE.4 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas
Kode Harga/unit Harga Total
No Nama Alat Unit
Alat (Rp) (Rp)
1 Screening SC 1 100.000.000,- 100.000.000,-
2 Bak Penampung BS 1 644.682.389,- 644.682.389,-

3 Tangki Pelarut TP-01 1 25.402.352,- 25.402.352,-
4 Tangki Pelarut TP-02 1 16.837.197,- 16.837.197,-
5 Clarifier CL 1 194.924.726,- 194.924.726,-
6 Sand Filter SF 1 93.150,000,- 93.150,000,-
7 Menara Air MA 1 93.150,000,- 93.150,000,-
8 Tangki Air F-1 1 115,142.276,- 115,142.276,-
9 Tangki Pelarut TP-03 1 996.372,- 996.372,-
10 Penukar Cation CE 1 114.585.646,- 114.585.646,-
11 Penukar Anoin AE 1 114.585.646,- 114.585.646,-
12 WHB E-702 1 51.750.000,- 51.750.000,-
13 Tangki pelarut TP-04 1 4.769.827,- 4.769.827,-
14 Tangki pelarut TP-05 1 4.769.827,- 4.769.827,-
Alat utilitas import 1.574.746.258,-
15 Pompa PU-01 1 18.112.500,- 18.112.500,-
16 Pompa 1
PU-02 1 18.112.500,- 18.112.500,-
17 Pompa PU-03 1 18.112.500,- 18.112.500,-
18 Pompa PU-04 1 18.112.500,- 18.112.500,-
19 Pompa PU-05 1 18.112.500,- 18.112.500,-
20 Pompa PU-06 1 18.112.500,- 18.112.500,-
21 Pompa PU-07 1 18.112.500,- 18.112.500,-
22 Pompa PU-08 1 18.112.500,- 18.112.500,-
23 Pompa PU-09 1 18.112.500,- 18.112.500,-
24 Pompa PU-10 1 18.112.500,- 18.112.500,-
25 Pompa PU-11 1 23.287.500,- 23.287.500,-
Alat utilitas non-import 204.412.500,-
Maka harga peralatan saat pembelian, Freight on Board (FOB)

FOB = Rp.10.178.497.120,- + 1.779.158.758,- = Rp. 11.957.655.880,-
Untuk harga alat non-import sampai dilokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut :
 Biaya transportasi =5%
 Biaya asuransi =1%
 Bea masuk = 15 %
 PPn = 10 %
 PPh = 10 %
 Biaya gudang dipelabuhan = 0,5 %
 Baiya administrasi pelabuhan = 0,5 %
 Transportasi lokal = 0,5 %
 Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 43 %

Untuk harga alat non-import sampai dilokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut :
 PPn = 10 %
 PPh = 10 %
 Transportasi lokal = 0,5 %
 Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 21 % (Timmerhaus, 1991)
Total harga peralatan proses dan utilitas, Cost Insurance Freight (CIF)
CIF = (1 + 0,43) (Rp. 9.440.391.151,- + Rp. 1.574.746.258,-) + (1 + 0,21)
(Rp. 738.105.966,- + Rp. 204.412.500,-)
= Rp. 15.751.646.490,- + Rp. 1.140.447.344,-
= Rp. 16.892.093.830,-
Biaya pemasangan diperkirakan 15% dari FOB (Timmerhaus,2004)
Biaya pemasangan = 0,15 x Rp 11.957.655.880,-
= Rp. 1.793.648.382,-
Harga peralatan terpasang (HPT)
HPT = Rp.16.892.093.830,- + 1.793.648.382,-
= Rp.18.685.742.210,-
D. Instrumentasi dan Alat Kontrol

Biaya instrumentasi dan alat kontrol 10 % dari HPT (Timmerhaus, 2004)
Biaya instrumentasi dan alat control = 0,1 x Rp. 18.685.742.210,-
= Rp.1.868.574.221,-
E. Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 20 % dari HPT (Timmerhaus, 2004)
Biaya perpipaan = 0,2 x Rp.18.685.742.210,-
= Rp. 3.737.148.442 ,-
F. Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 10 % dari HPT (Timmerhaus, 2004)
Biaya instalasi listrik = 0,1 x Rp.18.685.742.210,-
= Rp.1.868.574.221,-
G. Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 8 % dari HPT (Timmerhaus, 2004)
Biaya insulasi = 0,08 x Rp. 18.685.742.210,-
= Rp.1.494.859.377,-
H. Biaya Inventaris Kantor dan Gudang

Diperkirakan biaya inventaris kantor 1 % dari HPT (Timmerhaus, 2004)
Biaya inventaris kantor = 0,01 x Rp.18.685.742.210,- = Rp.186.857.422,-

I. Biaya Sarana Pemadam Kebakaran
Diperkirakan biaya inventaris kantor 1% dari HPT (Timmerhaus, 2004)
Biaya inventaris kantor = 0,01 x Rp.18.685.742.210,- = Rp.186.857.422,-
J. Sarana Transportasi
Modal pengadaan sarana transportasi dapat dilihat pada Tabel LE.5
Tabel LE.5 Sarana Tranportasi
No Kendaraan Jenis Jumlah Harga Total harga
3 Mobil Manajer Kijang Innova 1 200.000.000,- 200.000.000,-
4 Bus karyawan Bus 2 320.000.000,- 640.000.000,-
5 Ambulance Minibus 1 200.000.000,- 200.000.000,-
6 Mobil pemadam Truk Tangki 1 360.000.000,- 360.000.000,-
5 Mobil pemasaran Mini bus L-300 2 100.000.000,- 200.000.000,-
Total 1.600.000.000,-
K. Biaya Kontruksi
Diperkirakan biaya kontruksi 10 % dari HPT (Timmerhaus, 2004)
Biaya untuk kontruksi = 0,1 x Rp. 18.685.742.210,-
= Rp.1.868.574.221,-
Maka modal investasi tetap langsung, MITL :

Total MITL =A+B+C+D+E+F+G+H+I+J+K
= Rp.63.335.347.540,-
1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

A. Pra Investasi
Diperkirakan 10 % dari MITL (Timmerhaus,2004)
= 0,1 x Rp.63.335.347.540,-
= Rp.6.333.534.754,-
B. Biaya Kontraktor
= 0,1 x Rp.63.335.347.540,-
= Rp.6.333.534.754,-
C. Engineering dan Supervisi

Meliputi meja gambar dan alat-alatnya, inspeksi, pengawasan pembangunan pabrik
diperkirakan 10 % dari MITL (Timmerhaus,2004)
= 0,1 x Rp.63.335.347.540,-
= Rp.6.333.534.754,-
D. Biaya Perizinan
Meliputi survey lokasi, perizinan dan studi lingkungan diperkirakan membutuhkan biaya 5 %
dari MITL (Timmerhaus,2004)
= 0,05 x Rp.63.335.347.540,-
= Rp.3.166.767.377,-
E. Biaya Tak Terduga

= 0,1 x Rp.63.335.347.540,-
= Rp.6.333.534.754,-
Maka modal investasi tetap tak langsung, MITTL :

Total MITTL = A + B + C + D + E
= Rp.28.500.906.390,-
Sehingga, modal investasi tetap (MIT) :

MIT = MITL + MITTL
= Rp. 63.335.347.540,- + Rp. 28.500.906.390,-
= Rp. 91.836.253.930,-
2. Modal Kerja
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai mampu menarik
hasil penjualan dan memutar keuangannya. Modal kerja dihitung untuk mengoperasikan pabrik
selama 3 bulan (90 hari). Modal kerja terdiri dari :
Persediaan Bahan Baku

2.1 Persediaan Bahan Baku Proses
1. Kebutuhan Otho xylene = 11.049,9514 kg/jam (Lampiran A)
Harga perkilogram = $ 900/ton = Rp.9.315/kg (www.aceto.com)
11.049,9514 kg 24 jam Rp. 9.315,−
Harga total = x x 90 hari x
jam hari kg
= Rp. 222.328.717.800,-
2. Kebutuhan Katalis = 552,4976 kg/jam
Harga perkilogram = $ 25/kg = Rp. 258.750,- (www.icis.com)

552,4976 kg 24 jam Rp. 258.750,−
jam hari kg
= Rp. 308.790.891.900,-
3. Kebutuhan gas alam = 329,4790 kg/jam (Lampiran B)

Harga perkilogram = Rp 6.250,-/kg (Survey pasar, 2009)
329,4790 kg 24 jam Rp. 6.250,−
jam hari kg
= Rp. 4.447.966.500,-
Total harga bahan baku proses = Rp. 535.567.576.200,-
2,2 Persediaan Bahan Baku Utilitas

1. Alum, Al 2 (SO 4 ) 3
Kebutuhan = 0,2607 kg/jam
Harga = Rp 8000,-/kg (CV. Rudang Jaya, 2008)
0,2607 kg 24 jam Rp. 8.000,−
jam hari kg
= Rp. 4.504.896,-
2. Soda Abu, Na 2 CO 3
Harga = Rp 48.000,-/kg (CV. Rudang Jaya, 2008)
0,1408 kg 24 jam Rp. 48.000,−
jam hari kg
= Rp. 14.598.144,-
3. Kaporit
Harga = Rp 7,000,-/kg (CV. Rudang Jaya, 2008)
0,001 kg 24 jam Rp. 7.000,−
jam hari kg
= Rp. 15.120,-
4. NaOH
Harga = Rp 10.000,-/kg (CV. Rudang Jaya, 2008)
0,0294 kg 24 jam Rp.10.000,−
jam hari kg
= Rp. 635.040,-
5. H 2 SO 4
Kebutuhan = 0,0205 kg/jam = 0,0795 liter/jam

Harga = Rp 365.000,-/liter (CV. Rudang Jaya, 2008)
0,0205 liter 24 jam Rp. 365.000,−
jam hari liter
= Rp. 16.162.200,-
6. Solar
Kebutuhan = 15,7022 liter/jam
Harga = Rp 5.500,-/liter (CV. Rudang Jaya, 2008)
15,7022 liter 24 jam Rp. 5.500,−
jam hari liter
= Rp. 186.542.136,-
Total harga bahan baku utilitas = Rp. 222.457.536,-
Maka, total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan adalah
= Rp. 535.567.576.200,- + Rp. 222.457.536,-
= Rp. 535.790.033.700,-
Dengan demikian total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun adalah :
x Rp. 535.790.033.700,- = Rp. 2.143.160.135.000,-

12
=
3
2.3 Kas
2.3.1 Gaji pegawai
Tabel LE.6 Gaji pegawai
Jumlah
Gaji/bulan
Jabatan Jumlah Gaji/bulan
(Rp)
(Rp)
Dewan Komisaris 1 - -
General Manajer 1 15.000.000 15.000.000
Sekretaris 1 3.000.000 3.000.000
Manajer Produksi 1 10.000.000 10.000.000

Manajer Kepegawaian 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Utilitas 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Humas 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Teknik 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Perpajakan 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Administrasi 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Pembelian 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Penjualan 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Bagian 9 4.000.000 36.000.000
Karyawan Produksi 40 2.000.000 80.000.000
Karyawan Personalia 2 2.000.000 4.000.000
Karyawan Utilitas 4 2.000.000 8.000.000
Karyawan Teknik 10 2.000.000 20.000.000
Karyawan Administrasi 4 2.000.000 8.000.000
Karyawan Humas 1 2.000.000 2.000.000
Karyawan Pembelian 2 2.000.000 4.000.000
Karyawan Pemasaran 3 2.000.000 6.000.000
Dokter 1 3.000.000 3.000.000
Perawat 2 1.500.000 3.000.000
Petugas Keamanan 16 1.500.000 24.000.000
Petugas Kebersihan 4 1.000.000 4.000.000
Supir 4 1.000.000 4.000.000
Jumlah 114 314.000.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 314.000.000,-

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 942.000.000,-
2.3.2 Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan 10% dari gaji pegawai = 0,1 x Rp 942.000.000,-
= Rp 94.200.000,-
2.3.3 Biaya Pemasaran
Diperkirakan 10% dari gaji pegawai = 0,1 x Rp 942.000.000,-
= Rp 94,200.000,-
2.3.4 Pajak Bumi dan Bangunan
Menurut UU No 20 Tahun 2004 Jo UU No 21 Tahun 2004,
Tabel LE.7 Perincian Pajak Bumi dan Bangunan
NJOP (Rp)
Objek Pajak Luas (m2) 2
Per m Jumlah

Bumi 17.545 100,000,- 1.754.500.000,-
Bangunan 17.545 300,000,- 5.263.500.000,-
Nilai Jual Objek Pajak (NJOP) sebagai dasar pengenaan PBB

= Rp. 1.754.500.000,- + Rp. 5.263.500.000,-
= Rp. 7.018.000.000,-
NJOP tidak kena pajak = Rp 12.000.000,- (Kep. MenKeu. RI No.201/KMK/
04/2000)
NJOP untuk perhitungan PBB = Rp. 7.018.000.000,- - Rp 12.000.000,-
= Rp. 7.006.000.000,-
Nilai Jual Kena Pajak = 40 % x Rp 7.006.000.000,- = Rp. 2.802.400.000,-
Tarif Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) = 0,5 % x Rp 2.802.400.000,-
= Rp. 14.012.000,-
Tabel LE.8 Perincian Biaya Kas
No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Gaji Pegawai 936.000.000,-
2 Administrasi Umum 93.600.000,-
3 Pemasaran 93.600.000,-
4 Pajak Bumi dan Bangunan 14.012.000,-
Total 1.137.212.000,-
2.4 Biaya Start – Up
Diperkirakan 15 % dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus, 2004)
= 0,15 x Rp 91.836.253.930,-
= Rp 13.775.438.090,-
2.5 Piutang Dagang
IP
PD = x HPT
12
Dimana : PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan = 3 bulan
HPT = hasil penjualan tahunan
Harga jual Phtalic Acid Anhydride = $ 950/ton = Rp. 9.850,-/kg

Produksi Phtalic Acid Anhydride = 15.151,5152 kg/jam (Lampiran A)
Hasil penjualan Phtalic Acid Anhydride tahunan
= 15.151,5152 kg/jam x 24 jam/hari x 330 hari/tahun x Rp. 9.850,-/kg
= Rp 1.182.000.004.000,-

3
Piutang Dagang = x Rp. 1.182.000.004.000,- = Rp. 295.500.000.900,-
12
Tabel LE.9 Perincian Modal Kerja
No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Bahan baku proses dan utilitas 535.790.033.700,-
2 Kas 1.137.212.000,-
3 Start – up 13.775.438.090,-
4 Piutang Dagang 295.500.000.900,-
Total 605.912.651.900,-
Total Modal Investasi = MIT + MK

= Rp. 91.836.253.930,- + Rp. 605.912.651.900,-
= Rp. 697.748.905.900,-
Modal ini berasal dari :
1. Modal sendiri = 60 % dari total modal investasi
= 0,6 x Rp. 697.748.905.900,-
= Rp. 418.649.343.500,-
2. Pinjaman dari bank = 40 % dari total modal investasi
= 0,4 x Rp. 697.748.905.900,-
= Rp. 279.099.562.300,-
3. Biaya Produksi Total

3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
A. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 3 bulan gaji yang diberikan
sebagai tunjangan , sehingga :
= (12 + 3) Rp 314.000.000,-
= Rp. 4.710.000.000,-
B. Bunga Pinjaman Bank
Diperkirakan 25% dari modal pinjaman bank
= 0,25 x Rp. 279.099.562.300,-
= Rp. 69.774.890.580,-
C. Depresiasi dan Amortisasi
Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa manfaat lebih
dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk mendapatkan, menagih, dan
memelihara penghasilan malaui penyusutan (Rusdji, 2004). Pada perancangan pabrik ini,
dipakai metode garis lurus atau straight line method. Dasar penyusutan mmenggunakan masa

manfaat dan tarif penyusutan sesuai dengan Undang-Undang Republik Indonesia No. 17
Tahun 2000 pasal 11 ayat 6 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel. LE.10 Aturan Deprisiasi sesuai UU R.I No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif
Beberapa Jenis Harta
Berwujud (Tahun) (%)
I. Bukan Bangunan
1. Kelompok 1 4 25 Mesin kantor, alat kantor,
perangkat/tool industri
2. Kelompok 2 8 12,5 Mobil, Truk kerja
3. Kelompok 3 16 6,25 Mesin industri kimia, mesin
industri
II. Bangunan Permanen 20 5 Bangunan saran dan Penunjang
Sumber : Waluyo, 2000 dan Rusdji, 2004
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P−L
D=
n
Dimana: D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan
Tabel LE.11 Perkiraan Biaya Depresiasi
Umur
Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan 17.205.000.000,- 20 860.250.000,-
Peralatan proses dan utilitas 11.957.655.880,- 10 747.353.492,-
Instrumentasi & alat control 1.868.574.221,- 4 467.143.555,-
Perpipaan 3.737.148.442,- 4 934.287.110,-
Instalasi listrik 1.868.574.221,- 4 467.143.555,-
Insulasi 1.494.859.377,- 4 373.714.844,-
Inventaris kantor dan gudang 186.857.422,- 4 46.714.355,-
Perlengkapan kebakaran 186.857.422,- 4 46.714.355,-
Transportasi 1.600.000.000,- 8 200.000.000,-
Total 4.143.321.266,-
Semua modal investasi tetap langsung (MITL), kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedang modal investasi tetap tidak langsung (MITTL)
juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi,
Biaya amortisasi diperkirakan 20% dari MITTL, sehingga :
Amortisasi = 0,2 x Rp. 28.500.906.390,-

= Rp. 5.700.181.278,-
Total biaya depresiasi dan amortisasi

= Rp. 4.143.321.266,- + Rp. 5.700.181.278,-
= Rp. 9.843.502.544,-
D. Biaya Tetap Perawatan

a. Perawatan mesin dan alat-alat proses (Timmerhaus,2004)
Diperkirakan 10% dari HPT
= 0,1 x Rp. 18.685.742.210,-
= Rp. 1.868.574.221,-
b. Perawatan bangunan
Diperkirakan 5% dari harga bangunan (Timmerhaus,2004)
= 0,05 x Rp. 17.205.000.000,-
= Rp. 860.250.000,-
c. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 5% dari harga kendaraan (Timmerhaus,2004)
= 0,05 x Rp. 1.600.000.000,-
= Rp. 80.000.000,-
d. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10% dari harga instrumentasi dan alat kontrol
= 0,1 x Rp. 1.868.574.221,-
= Rp. 186.857.422,-
e. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 5% dari harga perpipaan (Timmerhaus,2004)
= 0,05 x Rp. 3.737.148.442,-
= Rp. 186.857.422,-
f. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 5% dari harga instalasi listrik (Timmerhaus,2004)
= 0,05 x Rp. 1.868.574.221,-
= Rp. 93.428.711,-
g. Perawatan insulasi
Diperkirakan 5% dari harga insulasi (Timmerhaus,2004)
= 0,05 x Rp 1.494.859.377,-
= Rp. 74.742.968,-
h. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 5% dari harga inventaris kantor (Timmerhaus,2004)
= 0,05 x Rp 186.857.422,-
= Rp. 9.342.871,-

i. Perawatan perlengkapan kebakaran dan keamanan
Diperkirakan 5% dari harga perlengkapan kebakaran dan keamanan
= 0,05 x Rp 186.857.422,-
= Rp 9.342.871,-
Total biaya tetap perawatan :
=a+b+c+d+e+f+g+h+i
= Rp. 3.369.396.486,-
E. Biaya Tambahan (Plant Overhead Cost)

Diperkirakan 20% dari modal investasi tetap (MIT) (Peter et al, 2004)
= 0,2 x Rp. 91.836.253.930,-
= Rp. 18.367.250.790,-
F. Biaya Administrasi umum

Diperkirakan 10% dari biaya tambahan
= 0,1 x Rp. 18.367.250.790,-
= Rp. 1.836.725.079,-
G. Biaya Pemasaran dan Distribusi

= 0,2 x Rp. 18.367.250.790,-
= Rp. 3.673.450.158,-
H. Biaya Laboratorium Penelitian dan Pengembangan

= 0,1 x Rp. 18.367.250.790,- = Rp. 1.836.725.079,-
I. Biaya Asuransi
a, Asuransi pabrik diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (MIT)
= 0,01 x Rp. 91.836.253.930,-
= Rp. 918.362.539,-
b. Asuransi karyawan 2,54 % dari total gaji karyawan, dimana 1 % ditanggung oleh
karyawan dan 1,54 % ditanggung oleh perusahaan
= 0,0154 x (12/3) x Rp. 312.000.000,-
= Rp. 19.219.200,-
Total biaya asuransi = Rp. 918.362.539,- + Rp. 19.219.200,-
= Rp. 937.581.739,-
J. Pajak Bumi dan Bangunan

PBB = Rp. 14.012.000,-
Total Biaya Tetap (Fixed Cost) adalah sebesar,

=A+B+C+D+E+F+G+H+I+J
= Rp. 114.333.534.500,-
3.2 Biaya Variabel

A. Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per Tahun
Diperkirakan 10 % dari bahan baku proses dan utilitas (Timmerhaus, 2004)
= 0,1 x Rp. 535.790.033.700,-
= Rp. 53.579.003.370,-
B. Biaya Variabel Pemasaran
Diperkirakan 5 % dari biaya tetap pemasaran
= 0,05 x Rp. 3.673.450.158,-
= Rp. 183.672.507,-
C. Biaya Variabel Perawatan
Diperkirakan 15% dari biaya tetap perawatan
= 0,15 x Rp 3.369.396.486,-
= Rp. 505.409.472,-
D. Biaya Variabel Lainnya

= 0,05 x Rp. 18.367.250.790,-
= Rp. 918.362.539,-
Total Biaya Variabel (Variabel Cost) = A+B+C+D
= Rp. 55.186.447.890,-
Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp. 114.333.534.500,- + Rp. 55.186.447.890,-
= Rp. 169.519.982.400,-
4. Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

A. Laba Sebelum Pajak
Laba sebelum pajak = Total Penjualan – Total Biaya Produksi
= Rp. 535.790.033.700,- - Rp. 169.519.982.400,-
= Rp. 366.270.051.300,-
B. Pajak Penghasilan,
Perhitungan Pajak Penghasilan (PPh) atas perhitungan dihitung berdasarkan Undang-Undang
No,17 tahun 2000 Tentang Perubahan Ketiga Atas UU No. 7 Tahun 1983 Tentang Pajak
Penghasilan adalah :
Tabel LE.12 UU No.17 Tahun 2000
Tarif Pajak
Jumlah Penghasilan Kena Pajak
(%)

Penghasilan sampai dengan Rp,50,000,000,- 10
Penghasilan Rp,50,000,000,- s/d Rp,100,000,000,- 15
Penghasilan di atas Rp,100,000,000,- 30
Maka Pajak Penghasilan yang harus dibayar adalah :

10 % x Rp.50.000.000,- = Rp. 5.000.000,-
15 % x (Rp.100.000.000,- - Rp, 50.000.000.-) = Rp. 7.500.000,-
30 % x (Rp. 366.270.051.300,- - Rp. 100.000.000,-) = Rp.109.851.015.400,- +
Total pajak penghasilan (PPh) = Rp.109.863.515.400,-
C. Laba Setelah Pajak
Laba setelah pajak = Laba sebelum pajak – PPh
= Rp. 366.270.051.300,- - Rp. 109.863.515.400,-
= Rp. 256.406.535.900,-
5. Analisa Aspek Ekonomi

A. Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM = x 100%
total penjualan
Rp. 366.270.051.300,-
PM = x 100%
Rp. 535.790.033.700,-
= 68,36 %
B. Break Even Point (BEP)
Biaya Tetap
BEP = x 100%
Total Penjualan - Biaya Variabel
Rp. 114.333.534.500,-
BEP = x 100%
Rp. 535.790.033.700,- - Rp. 55.186.447.890,-
= 23,79 %
C Return on Investement (ROI)
Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal setiap tahun dari
penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI = x 100%
Total modal investasi
Rp. 256.406.535.900,-
ROI = x 100%
Rp. 697.748.905.900,-
= 36,75 %
D. Pay Out Time (POT)

1
POT = x 1 Tahun
ROI
1
POT = x 1 Tahun = 2,72 Tahun ≈ 2 tahun 8 bulan
0,3675
F. Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan pengeluaran dari
tahun ke tahun yang disebut ”Cash Flow”. Untuk memperoleh cast flow diambil ketentuan
sebagai berikut :
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun.
- Harga tanah diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun.
- Amortasi dihitung untuk 5 tahun.
- Masa pembangunan disebut tahun ke-nol.
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun.
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke-10.
- Cash flow = Laba sesudah pajak + Depresiasi + Harga tanah + Amortasi
Internal rate of return merupakan persentase yang menggambarkan keuntungan rata - rata
bunga pertahun dari semua pengeluaran dan pemasukan, apabila IRR ternyata lebih besar dari
bunga rill yang berlaku, maka pabrik akan menguntungkan, tetapi bila IRR lebih kecil dari
bunga rill yang berlaku maka pabrik dianggap rugi.
Dari Tabel LE.13 diperoleh IRR = 45,60 %, sehingga pabrik akan menguntungkan karena
lebih besar dari bunga pinjaman bank saat ini yaitu sebesar 25 % (Bank Indonesia, 2008).

Tabel LE-13 Data Perhitungan Internal of Rate Return (IRR)
P/F P/F
Thn Laba Kotor PPh Laba Bersih Depresiasi Net Cash Flow (i%,n) PV (i%,n) PV
84 85
0 0 0 -Rp909,708,681,209.00 0 0 -Rp909,708,681,209.00 -Rp909,708,681,209.00
1 Rp1,002,631,818,000.00 Rp300,772,045,400.00 Rp701,859,772,600.00 Rp8,292,112,016.00 Rp710,151,884,616.00 0.534759 Rp379,760,366,104.81 0.531915 Rp377,740,364,157.45
2 Rp1,102,894,999,800.00 Rp330,850,999,940.00 Rp772,043,999,860.00 Rp8,292,112,016.00 Rp780,336,111,876.00 0.285968 Rp223,150,822,693.24 0.282933 Rp220,783,191,454.28
3 Rp1,213,184,499,780.00 Rp363,937,849,934.00 Rp849,246,649,846.00 Rp8,292,112,016.00 Rp857,538,761,862.00 0.152924 Rp131,138,116,045.95 0.150497 Rp129,056,597,806.78
4 Rp1,334,502,949,758.00 Rp400,333,384,927.40 Rp934,169,564,830.60 Rp8,292,112,016.00 Rp942,461,676,846.60 0.081777 Rp77,072,114,372.69 0.080051 Rp75,445,319,585.07
5 Rp1,467,953,244,733.80 Rp440,368,473,420.14 Rp1,027,584,771,313.66 Rp8,292,112,016.00 Rp1,035,876,883,329.66 0.043731 Rp45,300,198,887.88 0.04258 Rp44,108,155,311.91
6 Rp1,614,748,569,207.18 Rp484,407,070,762.15 Rp1,130,341,498,445.03 Rp8,292,112,016.00 Rp1,138,633,610,461.03 0.023386 Rp26,627,743,207.62 0.022649 Rp25,789,142,606.33
7 Rp1,776,223,426,127.90 Rp532,849,527,838.37 Rp1,243,373,898,289.53 Rp8,292,112,016.00 Rp1,251,666,010,305.53 0.012506 Rp15,652,986,588.03 0.012047 Rp15,079,380,988.77
8 Rp1,953,845,768,740.69 Rp586,136,230,622.21 Rp1,367,709,538,118.48 Rp8,292,112,016.00 Rp1,376,001,650,134.48 0.006688 Rp9,202,082,073.49 0.006408 Rp8,817,717,088.25
9 Rp2,149,230,345,614.76 Rp644,751,603,684.43 Rp1,504,478,741,930.33 Rp8,292,112,016.00 Rp1,512,770,853,946.33 0.003576 Rp5,410,017,745.94 0.003409 Rp5,156,470,115.65
10 Rp2,364,153,380,176.23 Rp709,228,514,052.87 Rp1,654,924,866,123.36 Rp8,292,112,016.00 Rp1,663,216,978,139.36 0.001912 Rp3,180,774,230.74 0.001813 Rp3,015,576,963.42
Rp10,276,024,620,148.00 Rp6,786,540,741.38 -Rp4,716,765,131.09
 
= 87 % +   x (88 – 87) %
6,786,540,741.38
 6,786,540,741.38 - (-4,716,765,131.09) 
IRR
= 87,59 %

Judd TF 1591266154

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Judd TF 1591266154

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN PHTHALIC ACID ANHYDRIDE DENGAN METODE

FREDDY RHAPAEL J. SINAGA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA EKSTENSI

Universitas Sumatera Utara

PRA RANCANGAN PABRIK

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Dr. Ir. Fatimah, MT Ir. Hamidah Harahap, MSc

Dr.Eng. Ir. Irvan, MSi

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA EKSTENSI

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Medan, Juli 2009

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.1 Stuktur atom Pthalic Acid Anhydride ............................................. II-1

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.1 Perbandingan proses pembuatan phthalic acid anhydride.................. II-6

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

1.1. Latar Belakang

1.2. Rumusan Masalah

1.3. Tujuan Perancangan

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.1. Phthalic Acid Anhydride (1,2-benzenedicarboxylic anhydride)

Gambar 2.1. Struktur atom phthalic acid anhydride

C 6 H 4 (CO 2 H)CO 2 R + ROH C 6 H 4 (CO 2 R) 2 + H2 O

2.2. Ortho Xylene (1,2-Dimethylbenzene)

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.2. Struktur atom xylene

2.3. Sifat Fisika dan Kimia

Universitas Sumatera Utara

2.4. Proses Pembuatan Phthalic Acid Anhydride

Universitas Sumatera Utara

2.5. Pemilihan Proses

Tabel 2-1 Perbandingan proses pembuatan phthalic acid anhydride

Universitas Sumatera Utara

2.6. Deskripsi Proses

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Steam from WHB Keterangan gambar :

CP-701 Skala : Tanpa Skala Tanggal Tanda Tangan

Diperiksa/ 1. Nama : Dr. Ir. Fatimah, MT

Air pendingin sisa

Universitas Sumatera Utara

Kapasitas produksi = 120.000 ton/tahun

3.1. Reaktor (R-701)

3.2. Knock Out Drum (SC-701)

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Basis perhitungan = 1 jam operasi

4.1. Vapourizer (E-701)

Ortho xylene (C 8 H10 ) 23.071,2577 720.836,2036

4.2. Furnace (H-701)

4.3. Reaktor (R-701)

Phtalic acid (C 8 H4 O 3 ) - 4.177,2368

Universitas Sumatera Utara