MODUL PELATIHAN

PENGENALAN KONTROL,
PROTEKSI & INSTRUMENTASI
 KATA PENGANTAR

Segala puja dan puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, Sehingga penulis dapat manyelesaikan bahan ajar
ini. Adapun isi dari materi ajar ini adalah Pengenalan Kontrol, Proteksi dan Instrumentasi yang didalamnya menyangkut
pengenalan yang digunakan sebagai bahan pedoman pelaksanaan training.
Terima kasih penulis ucapkan kepada semua pihak yang telah membantu sehingga terselesaikannya penulisan
modul ini. Penulis menyadari penulisan modul Pengenalan Kontrol, Proteksi dan Instrumentasi masih jauh dari harapan,
Kritik dan saran sangat diharapkan guna menyempurnaan dan perbaikan di masa mendatang.

Penyusun

IP-PINTAR ii
 DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ................................................................................................................................................................ ii
DAFTAR ISI ........................................................................................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................................................................. v
SILABUS PELATIHAN ............................................................................................................................................................ ix
PEMELIHARAAN KONTROL, PROTEKSI DAN INSTRUMEN .................................................................................................... 1
1. INSTRUMENTASI PEMBANGKIT ................................................................................................................................... 1
1.1. Pengantar Kontrol Instrumen ............................................................................................................................. 1
1.2. Sistem Pengukuran ............................................................................................................................................. 4
1.2.1. Linearitas .................................................................................................................................................. 4
1.2.2. Sensitivitas ............................................................................................................................................... 5
1.2.3. Response Time ......................................................................................................................................... 6
1.2.4. Akurasi dan Presisi ................................................................................................................................... 6
1.2.5. Range (Batas Pengukuran) ....................................................................................................................... 8
1.2.6. Span (Rentang Pengukuran) .................................................................................................................... 8
1.2.7. Dasar Kalibrasi Instrumentasi .................................................................................................................. 8
1.2.8. Error Kalibrasi : Range dan Zero Error ..................................................................................................... 9
1.2.9. Error Kalibrasi : Hysteresis ....................................................................................................................... 9
1.2.10. Error Kalibrasi : Non-Linearity Error ....................................................................................................... 10
1.3. Teknologi Sensor dan Aktuator ........................................................................................................................ 10
1.3.1 Instrumentasi Pengukuran Temperature ......................................................................................................... 13
1.3.2 Instrumentasi Pengukuran Pressure ................................................................................................................ 21
1.3.3 Instrumentasi Pengukuran Level ...................................................................................................................... 31
1.3.4 Instrumentasi Pengukuran Flow ....................................................................................................................... 39
1.3.5 Aktuator dalam Sistem Instrumentasi .............................................................................................................. 50
2. DIAGRAM INSTRUMENTASI ....................................................................................................................................... 59
2.1 Process Flow Diagram (PFD) ............................................................................................................................. 59
2.2 Piping & Instrumentation Diagram (P&ID) ....................................................................................................... 60
2.3 Functional / Logic Diagram ............................................................................................................................... 72
3. SISTEM KONTROL PEMBANGKIT ................................................................................................................................ 77
3.1 Pengendalian Berbasis Instrumentasi .............................................................................................................. 78
3.1.1. Loop Pengendalian Proses ..................................................................................................................... 80
3.1.2. Sistem Kontrol Manual .......................................................................................................................... 82

IP-PINTAR iii
 3.1.3. Sistem Kontrol Semi Otomatis ............................................................................................................... 83
3.1.4. Sistem Kontrol Otomatis ........................................................................................................................ 83
3.1.5. Pengertian ‘Sistem’ ................................................................................................................................ 84
3.1.6. Karakteristik Pengendalian Temperatur ................................................................................................ 86
3.1.7. Karakteristik Pengendalian Pressure ..................................................................................................... 86
3.1.8. Karakteristik Pengendalian Flow ............................................................................................................ 86
3.1.9. Karakteristik Pengendalian Level ........................................................................................................... 87
3.2 Perkembangan Sistem Kontrol Pembangkit ..................................................................................................... 87
3.2.1. Evolusi Sistem Kendali Pembangkit ....................................................................................................... 89
3.2.2. Sistem Kontrol Boiler ............................................................................................................................. 93
3.2.3. Sistem Kontrol Turbin ............................................................................................................................ 97
4. SISTEM PROTEKSI PEMBANGKIT ................................................................................................................................ 98
4.1. Pengantar Interlock dan Proteksi Pembangkit ................................................................................................. 98
4.1.1. Pengertian Sequence dan Interlock ....................................................................................................... 99
4.1.2. Prinsip Kerja Interlock ............................................................................................................................ 99
4.2. Sistem Proteksi Boiler .....................................................................................................................................100
4.3. Sistem Proteksi Turbin ....................................................................................................................................101
4.4. Sistem Proteksi Generator ..............................................................................................................................101

IP-PINTAR iv
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Pengaturan temperatur air secara manual ........................................................................................................ 2
Gambar 2. Pengaturan temperature air dengan kontrol pneumatik ................................................................................... 3
Gambar 3. Pengaturan sistem kontrol proses berbasis komputer ...................................................................................... 4
Gambar 4. Grafik linieritas pengukuran parameter ............................................................................................................. 5
Gambar 5. Grafik sensitivitas sensor pengukuran ............................................................................................................... 6
Gambar 6. Response time pengukuran temperatur berubah secara kontinyu ................................................................... 6
Gambar 7. Konsep akurasi vs presisi .................................................................................................................................... 7
Gambar 8. Akurasi dan presisi dalam pengukuran besaran ................................................................................................. 7
Gambar 9. Range dan span .................................................................................................................................................. 8
Gambar 10. Zerro Error dan Range Error pada grafik hasil kalibrasi.................................................................................... 9
Gambar 11. Error Hystereris .............................................................................................................................................. 10
Gambar 12. Ilustrasi Non-Linier error ................................................................................................................................ 10
Gambar 13. Prinsip kerja bimetal termometer dan contohnya ......................................................................................... 16
Gambar 14. Jenis jenis Thermocouple ............................................................................................................................... 17
Gambar 15. Standar warna kabel Thermocouple (TC) ....................................................................................................... 17
Gambar 16. Tipikal umum rangkaian termokopel ............................................................................................................. 18
Gambar 17. Tipikal model sambungan probe termokopel ................................................................................................ 18
Gambar 18. Hubungan resistance dan temperature ......................................................................................................... 19
Gambar 19. RTD PT-100 (pada suhu 0 degC tahanannya 100 ohm) .................................................................................. 20
Gambar 20. Dua tipe terminal output sensor RTD PT-100 ................................................................................................ 20
Gambar 21. Kurva karakteristik dari tiga jenis temperature transducer ........................................................................... 21
Gambar 22. Tekanan fluida pada kedalaman/ketinggian sebesar (h) ............................................................................... 22
Gambar 23. Absolute dan gage pressure ........................................................................................................................... 24
Gambar 24. Manometer tabung U dengan kolom zat cair ................................................................................................ 25
Gambar 25. Bourdon tube C-type ...................................................................................................................................... 26
Gambar 26. Bourdon tube spiral........................................................................................................................................ 26
Gambar 27. Helical bourdon tube ...................................................................................................................................... 27
Gambar 28. Prinsip kerja diaphragm pressure gauge ........................................................................................................ 27
Gambar 29. Bentuk desain diaphragm (single capsil dan multiple capsul) ........................................................................ 27
Gambar 30. Bentuk desain diaphragm pressure gauge ..................................................................................................... 28
Gambar 31. Prisip pengukuran tekanan bellows element ................................................................................................. 29
Gambar 32. Strain gauge load cell ..................................................................................................................................... 30

IP-PINTAR v
Gambar 33. Semiconductor strain gauge........................................................................................................................... 31
Gambar 34. Displacement Transducer ............................................................................................................................... 31
Gambar 35. Pengukuran Level Tipe Displacement ............................................................................................................ 33
Gambar 36. Level device, displacement type .................................................................................................................... 33
Gambar 37. Pengukuran level menggunakan DP ............................................................................................................... 34
Gambar 38. DP Transmitter tipe Wet Leg dan Dry Leg ...................................................................................................... 34
Gambar 39. Metode pengukuran level tipe capacitance ................................................................................................... 35
Gambar 40. Capacitance level continuous measurement ................................................................................................. 36
Gambar 41. Capacitance level point measurement ........................................................................................................... 36
Gambar 43. Radar level measurement .............................................................................................................................. 38
Gambar 44. Flow jenis laminar .......................................................................................................................................... 41
Gambar 45. Turbulent Flow ............................................................................................................................................... 41
Gambar 46. Transisional Flow ............................................................................................................................................ 41
Gambar 47. Profil Velocity ................................................................................................................................................. 42
Gambar 48. Differential Pressure Flowmeter (DP Flowmeter) .......................................................................................... 43
Gambar 49. Orifice Plate .................................................................................................................................................... 43
Gambar 50. Beda tekanan oleh orifice plate kepada suatu saluran .................................................................................. 44
Gambar 51. Concentric orifice ........................................................................................................................................... 45
Gambar 52. Eccentric dan segmental orifice ..................................................................................................................... 45
Gambar 53. Perubahan tekanan pada tabung venturi....................................................................................................... 46
Gambar 54. Venturi tube ................................................................................................................................................... 46
Gambar 55. Pemasangan Flow Nozzle ............................................................................................................................... 47
Gambar 56. Bentuk Fisik Flow Nozzle ................................................................................................................................ 47
Gambar 57. Pemasangan Turbine Meter ........................................................................................................................... 48
Gambar 58. Turbine Meter ................................................................................................................................................ 49
Gambar 59. Letak transmitter dan receiver sensor ultrasonic flow meter ........................................................................ 49
Gambar 60. Ultrasonic flowmeter ..................................................................................................................................... 50
Gambar 61. Prinsip kerja Relay .......................................................................................................................................... 51
Gambar 62. Fungsi relay dalam pengendalian jarak jauh .................................................................................................. 51
Gambar 63. Stepper motor ................................................................................................................................................ 52
Gambar 64 tipe- tipe stepper motor .................................................................................................................................. 53
Gambar 65 DC Brushless Motor ......................................................................................................................................... 54
Gambar 66 DC Brushless Motor ......................................................................................................................................... 54
Gambar 67. Bagian-bagian solenoid valve ......................................................................................................................... 55
IP-PINTAR vi
Gambar 68. In pulling-type (kiri) dan in push-pull (kanan) ................................................................................................ 55
Gambar 69. Sistem kerja solenoid valve ............................................................................................................................ 56
Gambar 70. Tipe-tipe solenoid valve ................................................................................................................................. 56
Gambar 71. Sistem kerja solenoid valve ............................................................................................................................ 57
Gambar 72. Contoh solenoid valve .................................................................................................................................... 57
Gambar 73. Sistem kerja solenoid valve (energized dan de-energized) ............................................................................ 58
Gambar 74a. Contoh Procress Flow Diagram (PFD) ........................................................................................................... 59
Gambar 74b. Contoh Procress Flow Diagram (PFD)........................................................................................................... 60
Gambar 75. Title block / block judul sebuah P&ID............................................................................................................. 62
Gambar 76. Grid System .................................................................................................................................................... 63
Gambar 77. Revision Block / blok revisi ............................................................................................................................. 64
Gambar 78. Metode awan / cloud method ....................................................................................................................... 64
Gambar 79. Notes /catatan................................................................................................................................................ 65
Gambar 80. Perpipaan proses di P&ID ............................................................................................................................... 67
Gambar 81. Contoh pemisahan P&ID lokal dan control room........................................................................................... 70
Gambar 82. Contoh P&ID sebuah heat exchanger ............................................................................................................ 71
Gambar 83. Diagram blok sistem kontrol proses loop tertutup ........................................................................................ 78
Gambar 84. Blok diagram sistem kontrol proses loop terbuka ......................................................................................... 79
Gambar 85. Blok diagram sistem kontrol proses loop tertutup ........................................................................................ 79
Gambar 86. Sistem Kontrol Instrumen Terpadu Berbasis Komputer ................................................................................. 80
Gambar 87. Pengaturan temperatur air secara manual .................................................................................................... 80
Gambar 88. Pengaturan temperature air dengan kontrol pneumatik ............................................................................... 81
Gambar 89. Sistem kontrol temperatur berbasis komputer .............................................................................................. 82
Gambar 90. Sistem kontrol manual pengendali level tangki ............................................................................................. 82
Gambar 91. Sistem kontrol semi otomatis pengendali motor ........................................................................................... 83
Gambar 92. Sistem kontrol otomatis pengendali level tangki ........................................................................................... 83
Gambar 93. Instrumentasi pengendalian level tangki secara otomatis ............................................................................. 84
Gambar 94. Skematis blok sistem kontrol ......................................................................................................................... 85
Gambar 95. Sistem pengendalian temperatur tangki air ................................................................................................... 85
Gambar 96. Contoh skema temperature control loop ...................................................................................................... 86
Gambar 97. Contoh skema pressure control loop ............................................................................................................. 86
Gambar 98. Contoh skema flow control loop .................................................................................................................... 87
Gambar 99. Contoh skema level control loop sistem ‘inflow’ dan ‘outflow’ ..................................................................... 87
Gambar 100. Evolusi teknologi instrumentasi dan sistem kontrol industri ....................................................................... 88
IP-PINTAR vii
Gambar 101. Hierarki level dan response time sistem kendali .......................................................................................... 88
Gambar 102. Sistem kontrol tradisional ............................................................................................................................ 90
Gambar 103. Sistem Kontrol Pneumatic yang terpusat di Control Room .......................................................................... 90
Gambar 104. Sistem kontrol Direct Digital Control (DDC) ................................................................................................. 91
Gambar 105. Sistem kontrol berbasis DCS ......................................................................................................................... 92
Gambar 106. Arsitektur sistem kontrol terdistribusi (DCS) ............................................................................................... 93
Gambar 107. Skema sistem kontrol satu/single elemen ................................................................................................... 94
Gambar 108. Skema sistem kontrol tiga elemen ............................................................................................................... 95
Gambar 109. Blok Diagram sistem kontrol tiga elemen .................................................................................................... 95
Gambar 110. Sistem kontrol pembakaran batubara.......................................................................................................... 96
Gambar 111. Prinsip dasar pengendalian Turbin ............................................................................................................... 97
Gambar 112. Contoh logic Interlock dan Proteksi start running ID-Fan PLTU ................................................................... 98

DAFTAR TABEL
Tabel 1. Klasifikasi sensor ................................................................................................................................................... 11
Tabel 2. Konversi satuan tekanan ...................................................................................................................................... 21
Tabel 3. Material penyusun plat orifice ............................................................................................................................. 45
Tabel 4. Contoh legenda P&ID ........................................................................................................................................... 65
Tabel 5. Arti huruf dalam pembacaan P&ID ...................................................................................................................... 69

IP-PINTAR viii
 SILABUS PELATIHAN
UPGRADING GURU SMK – IP PINTAR
BIDANG PEMBANGKITAN TENAGA LISTRIK

MATA PELAJARAN : Pengenalan Dasar Pemeliharaan Pembangkit

HASIL BELAJAR : Setelah mengikuti pelajaran ini peserta mampu memahami dan mengerti tentang Pengenalan Kontrol, Proteksi dan Instrumentasi sesuai
kebutuhan pembelajaran dalam program IP-PINTAR.

Metode Waktu
No. Pokok Bahasan/ Sub Pokok Bahasan Hasil Belajar Kriteria Penilaian Referensi
Pelatihan (JP)

Setelah mengikuti pokok bahasan ini - Ceramah 5 • Modul

peserta mampu: - Diskusi Pembidan
gan
1. Instrumentasi Pembangkit 1. Memahami Instrumentasi 1.1. Menjelaskan Pengantar • Dir. Kom
1.1. Pengantar Kontrol Instrumen pembangkit Kontrol Instrumen
1.2. Sistem Pengukuran 1.2. Menjelaskan Sistem
1.3. Teknologi Sensor dan Aktuator Pengukuran
1.3. Menjelaskan Teknologi
Sensor dan Aktuator

2. Diagram Instrumentasi 2. Memahami diagram instrumentasi 2.1 Menjelaskan Process Flow

2.1 Process Flow Diagram Diagram
2.2 Piping & Instrumentation 2.2 Menjelaskan Piping &
Diagram (P&ID) Instrumentation Diagram
2.3 Functional / Logic Diagram (P&ID)

IP-PINTAR ix
 2.3 Menjelaskan Functional /
Logic Diagram

3. Sistem Kontrol Pembangkit 3. Memahami sistem kontrol 3.1 Menjelaskan Pengendalian

3.1 Pengendalian Berbasis pembangkit Berbasis Instrumentasi
Instrumentasi 3.2 Menjelaskan
3.2 Perkembangan Sistem Kontrol Perkembangan Sistem
Pembangkit Kontrol Pembangkit

IP-PINTAR x
 PEMELIHARAAN KONTROL, PROTEKSI DAN INSTRUMEN

1. INSTRUMENTASI PEMBANGKIT

1.1. Pengantar Kontrol Instrumen

Instrumentasi adalah seni dan ilmu pengetahuan dalam penerapan alat ukur dan sistem pengendalian pada
suatu besaran dengan tujuan untuk mengetahui harga numerik variable suatu besaran proses dan juga bertujuan
untuk mengendalikan besaran proses supaya tetap berada pada daerah tertentu atau berada pada nilai yang di-
inginkan (set point). Tiga fungsi utama instrumentasi adalah sebagai alat pengukuran, alat analisa dan alat kendali.
Pengoperasian pembangkit listrik sangat bergantung pada pengukuran dan pengendalian besaran proses. Besaran
proses yang harus diukur dan dikendalikan pada suatu industri proses seperti pembangkit listrik misalnya aliran
(flow) air/uap di dalam pipa, tekanan (pressure) di dalam bejana tekan, tangki atau vessel, suhu (temperature) di
sebuah penukar panas (heat exchanger), serta tinggi permukaan (level) zat cair pada sebuah tangki.
Selain besaran proses di atas, besaran proses lain pada pembangkit yang cukup penting dan perlu
diukur/dikendalikan karena kebutuhan spesifik proses diantaranya : hydrogen ion concentration (pH), moisture
content, conductivity, density atau spesific gravity, combustible content of flue gas, oxygen content of flue gas,
nitrogen oxide emmissions, calorimetry (BTU content) dan lain sebagainya. Seiring dengan perkembangan dan
kemajuan teknologi instrumentasi, fungsi sistem instrumentasi dan pengukuran dapat diklasifikasikan dalam
beberapa kategori sebagai berikut:
a. Penilaian Harga/Nilai atau Kualitas (Value or Quality Assessment)
Penilaian nilai/kualitas suatu besaran merupakan tujuan tertua pengukuran dalam sejarah peradaban
manusia. Contoh fungsi instrument sebagai assesmen value/penilaian harga adalah pemanfaatan sistem
pengukur energi listrik / meteran listrik (kWh meter).
b. Keselamatan dan Proteksi (Safety and Protection)
Bertujuan memantau dan mendeteksi situasi berbahaya tertentu untuk menentukan aksi adaptif, protektif
dan preventif (misalnya pemantauan suhu untuk menentukan tindakan adaptif atau protektif yang akan
dilakukan). Dalam beberapa hal, sistem pengukuran dibuat untuk memicu suara atau lampu peringatan
(alarm), atau mengambil tindakan lain seperti membuka katup pelepas tekanan (relief valve) untuk
mencegah tekanan lebih yang dapat menyebabkan kerusakan.
c. Kendali Otomatis (Automatic Control)
Seperti disebutkan sebelumnya, bahwa istilah kontrol berarti metoda-metoda memaksa parameter-
parameter lingkungan untuk mengikuti harga-harga tertentu. Misalnya menjaga ketersediaan air dalam
tangki, mempertahankan tinggi/level air dalam tangki ketel uap, atau proses start/stop dan pengoperasian
unit pembangkit. Secara umum, semua elemen-elemen yang diperlukan untuk melaksanakan tujuan
IP-PINTAR 1
 kendali (control) termasuk sistem instrumentasi, biasanya dijelaskan dengan istilah sistem kendali (control
system).
d. Pengumpulan Data (Data Collection)
Dalam banyak hal, data dikumpulkan dan diarsip sebagai informasi untuk menganalisa penyebab gangguan
dan pengembangan proses yang lebih baik.
Pengukuran yang teliti dan sistem kontrol yang tepat dalam industri proses, akan menghasilkan sistem yang
sesuai dengan harga perancangannya. Hal ini akan dapat menghemat biaya operasi serta perbaikan hasil produksi.
Sebagai contoh, harga temperature pembakaran yang tepat di ruang bakar pada boiler akan menghasilkan steam
yang berkualitas. Nilai temperature ini digunakan untuk mengontrol aliran jumlah bahan bakar yang akan digunakan,
maka tidak akan terjadi “overheating” pada proses tersebut sehingga jumlah bahan bakar dapat dihemat. Tujuan
dari penerapan sistem instrumentasi dan kontrol di dalam industri proses adalah berkaitan dengan segi ekonomis.
Oleh karena itu instrumentasi dan sistem kontrol yang diterapkan diharapkan dapat menghasilkan :
1) Kualitas produk yang lebih baik dalam waktu pemrosesan yang lebih singkat.
2) Biaya produksi yang lebih murah, karena :
- Penghematan bahan mentah dan bahan bakar.
- Peningkatan efisiensi waktu mesin dan pekerja.
- Pengurangan produksi yang rusak (off spec).
3) Peningkatan keselamatan personil dan peralatan.
4) Pengurangan polusi lingkungan dari bahan limbah hasil proses.
Berdasarkan hal itu, yang termasuk dalam sistem instrumentasi dan kontrol meliputi :
1) Karakteristik proses.
2) Sistem pengukuran.
3) Pemrosesan data otomatis.
4) Sistem pengontrolan dengan elemen kontrol akhir (final control element).

Gambar 1. Pengaturan temperatur air secara manual

IP-PINTAR 2
Gambar 1 menunjukkan bagaimana orang memperoleh temperature air sesuai keinginannya, dimana semua sistem
dioperasikan oleh manusia secara manual.
1) Sebagai proses adalah pemanasan air dengan sumber kalor dari steam
2) Sebagai alat ukur adalah tangan kanan pemakai
3) Sebagai prosesor adalah otak pemakai, yang akan mengevaluasi apakah temperature air sudah sesuai
dengan keperluannya
4) Sebagai sistem control dan final control elemen adalah tangan kiri dan kran steam
Jadi langkah sederhana ini telah mencakup semua langkah dalam sistem instrumentasi dan kontrol pada industri
proses yang dilakukan secara manual.
Dalam pengembangan selanjutnya, sistem pada gambar 1 dikembangkan sehingga tidak semua langkah dalam
proses dilakukan oleh manusia, lihat gambar 2. Dalam sistem ini, temperature yang dikehendaki (set point
temperature) dapat ditentukan sebagai suatu acuan, sedangkan alat ukur temperature dilakukan oleh sensor
temperatur, sistem kontrol dan final control elemennya dilakukan oleh sistem pneumatik dan control valve.

Gambar 2. Pengaturan temperature air dengan kontrol pneumatik

Dalam perkembangan berikutnya sebagaimana pada gambar 3, langkah pengukuran, pemprosesan data dan
pengontrolan berbagai besaran fisika atau kimia tidak dilakukan secara terpisah, tetapi dilakukan secara simultan.
Hal ini memerlukan suatu processor yang dapat mengkoordinasi hasil pengukuran dan tindak lanjut berdasarkan
pilihan algoritma yang dapat digunakan dalam mengkoordinasi langkah sistem instrumentasi. Juga berdasarkan
kemampuannya dalam melakukan pemantauan dan pengolahan data, selanjutnya mengeluarkan hasil pengolahan
untuk memicu final control element pada proses.

IP-PINTAR 3
 Gambar 3. Pengaturan sistem kontrol proses berbasis komputer

1.2. Sistem Pengukuran

Pengukuran adalah tingkat, kuantitas atau ukuran yang ditentukan dengan pengukuran. Instrumen merupakan
peralatan yang digunakan untuk mengukur sifat khusus sistem fisikal. Variable yang terukur dapat merupakan factor
tak tetap apa saja yang berhubungan dengan ilmu fisika. Dalam melakukan pengukuran, pemilihan alat ukur yang
tepat sangat diperlukan agar diperoleh hasil yang sesuai.

1.2.1. Linearitas

Ada banyak sensor yang menghasilkan sinyal keluaran yang berubah secara kontinyu sebagai tanggapan
terhadap masukan yang berubah secara kontinyu. Sebagai contoh, sebuah sensor panas dapat menghasilkan
tegangan sesuai dengan panas yang dirasakannya. Dalam kasus seperti ini, biasanya dapat diketahui secara tepat
bagaimana perubahan keluaran dibandingkan dengan masukannya berupa sebuah grafik. Gambar 4
memperlihatkan hubungan dari dua buah sensor panas yang berbeda. Garis lurus pada gambar 4 (a) memperlihatkan
tanggapan linier, sedangkan pada gambar 4 (b) adalah tanggapan non-linier.

IP-PINTAR 4
 Gambar 4. Grafik linieritas pengukuran parameter

1.2.2. Sensitivitas

Sensitivitas menunjukkan seberapa jauh kepekaan sensor terhadap kuantitas yang diukur. Sensitivitas sering
juga dinyatakan dengan bilangan yang menunjukan “perubahan keluaran dibandingkan unit perubahan masukan”.
Beberepa sensor panas dapat memiliki kepekaan yang dinyatakan dengan “satu volt per derajat”, yang berarti
perubahan satu derajat pada masukan akan menghasilkan perubahan satu volt pada keluarannya.
Sensor panas lainnya dapat saja memiliki kepekaan “dua volt per derajat”, yang berarti memiliki kepakaan
dua kali dari sensor yang pertama. Linieritas sensor juga mempengaruhi sensitivitas dari sensor. Apabila
tanggapannya linier, maka sensitivitasnya juga akan sama untuk jangkauan pengukuran keseluruhan. Sensor dengan
tanggapan pada gambar 5(b) akan lebih peka pada temperatur yang tinggi dari pada temperatur yang rendah.

IP-PINTAR 5
 Gambar 5. Grafik sensitivitas sensor pengukuran

1.2.3. Response Time

Tanggapan waktu pada sensor menunjukan seberapa cepat tanggapannya terhadap perubahan masukan.
Sebagai contoh, instrumen dengan tanggapan frekuensi yang jelek adalah sebuah termometer merkuri. Masukannya
adalah temperatur dan keluarannya adalah posisi merkuri. Misalkan perubahan temperatur terjadi sedikit demi
sedikit dan kontinyu terhadap waktu, seperti tampak pada gambar 6.
Frekuensi adalah jumlah siklus dalam satu detik dan diberikan dalam satuan hertz (Hz). Dimana 1 hertz berarti
1 siklus per detik, 1 kilohertz berarti 1000 siklus per detik. Pada frekuensi rendah, yaitu pada saat temperatur
berubah secara lambat, termometer akan mengikuti perubahan tersebut dengan “setia”. Tetapi apabila perubahan
temperatur sangat cepat lihat gambar 2 maka tidak diharapkan akan melihat perubahan besar pada termometer
merkuri, karena ia bersifat lamban dan hanya akan menunjukan temperatur rata-rata.
Ada bermacam cara untuk menyatakan tanggapan frekuensi sebuah sensor. Misalnya “satu milivolt pada 500
hertz”. Tanggapan frekuensi dapat pula dinyatakan dengan “decibel (db)”, yaitu untuk membandingkan daya
keluaran pada frekuensi tertentu dengan daya keluaran pada frekuensi referensi.

Gambar 6. Response time pengukuran temperatur berubah secara kontinyu

1.2.4. Akurasi dan Presisi

Akurasi dan presisi/pengulangan merupakan istilah esensial pada dunia pengukuran dan pengendalian.
Akurasi (merupakan salah satu indikasi pengukuran error) menampilkan instrument kapabilitas untuk menyediakan
nilai yang benar. Pengulangan merupakan kemampuan instrument dalam memberikan nilai yang sama setiap waktu.
Gabungan akurasi pada pengukuran peralatan termasuk gabungan efek dari pengulangan dan akurasi. Sayangnya,
konsep ini biasanya selalu menunjuk pada istilah akurasi.

IP-PINTAR 6
 Gambar 7. Konsep akurasi vs presisi
Akan tetapi tanpa pengulangan/presisi, akurasi yang baik tidak akan dapat diperoleh. Ketika pengulangan
berubah dengan waktu atau ketika akurasi merupakan factor yang penting, performa yang baik akan langsung
dihasilkan pada frekuensi yang peralatannya dikalibrasi. Sangat mungkin untuk mendapatkan pengulangan yang baik
tanpa akurasi yang baik. Istilah pengulangan merupakan indikasi terhadap kemampuan pengukuran peralatan untuk
menghasilkan kembali pengukuran pada masing-masing kondisi waktu yang telah ditetapkan. Itu tidak berarti bahwa
pengukuran sudah tepat, hanya sebagai indikasi bahwa hasilnya sama setiap waktu.

Gambar 8. Akurasi dan presisi dalam pengukuran besaran

Accuracy :
Istilah akurasi digunakan untuk menentukan error keseluruhan maksimum yang diharapkan dari suatu alat dalam
pengukuran.
Accuracy biasanya diekspresikan dalam inaccuracy.
Beberapa jenis accuracy terhadap :
1) Variabel yang diukur.
Misalnya : akurasi dalam pengukuran suhu ialah  2oC, berarti ada ketidak-akuratan (uncertainty) sebesar
 2 oC pada setiap nilai suhu yang dikur.

IP-PINTAR 7
 2) Prosentase dari pembacaan Full Scale instrumen.
Misalnya : akurasi sebesar  0.5% FS pada meter dengan 5 V Full Scale, berarti ketidak-akuratan
pengukuran sebesar  0.025 volt.
3) Prosentase span (batas kemampuan pengukuran instrumen).
Misalnya : jika sebuah alat ukur mampu mengukur  3% dari span untuk pengukuran tekanan dengan
range 20-50 psi, maka akurasinya menjadi sebesar : (  0.03) (50 – 20) =  0.9 psi.

1.2.5. Range (Batas Pengukuran)

Range merupakan batas pengukuran dari nilai terendah (lower range value = LRV) dari parameter yang akan
diukur sampai dengan nilai tertinggi (upper range value = URV) dari parameter yang akan diukur. LRV merupakan
nilai dimana sebuah instrument harus mengeluarkan/menerima nilai 0% pengukuran (misalnya : 4 mA), sedangkan
URV merupakan nilai dimana sebuah instrumen harus mengeluarkan/menerima nilai 100% pengukuran (misalnya :
20 mA). Contoh :
- Range 0 – 120 OC ► nilai LRV : 0 OC, nilai URV : 120 OC
- Range 4 – 20 mA ► nilai LRV : 4 mA, nilai URV : 16 mA
- Range -800 s/d +1000 mmH2O ► LRV : -800 mmH2O, URV : 1000 mmH2O

1.2.6. Span (Rentang Pengukuran)

Yang dimaksud dengan span/batas pengukuran adalah selisih antara URV dan LRV. Contoh :
- Range -800 s/d +1000 mmH2O ► Span = 1000 – (-800) = 1800 mmH2O
- Range 3 – 15 Psig ► Span = 15 – 3 = 12 Psig

Gambar 9. Range dan span

1.2.7. Dasar Kalibrasi Instrumentasi

Secara umum, kalibrasi adalah membandingkan dan mengembalikan pengukuran instrumentasi kepada nilai
standar ketika terjadi penyimpangan. Secara teknisnya, hal ini dapat dilakukan dengan cara membandingkan nilai
besaran yang terukur (hasil pengukuran) dengan nilai standarnya. Untuk melakukan kalibrasi secara benar,

IP-PINTAR 8
diperlukan kalibrator yang akurat, yang akan berfungsi sebagai standar sekunder yang menjadi acuan pelaksanaan
kalibrasi. Secara umum, peralatan instrumentasi memiliki fasilitas untuk melakukan 2 (dua) macam adjustment
dalam kalibrasi, yakni : Range adjustment dan Zero adjustment.

1.2.8. Error Kalibrasi : Range dan Zero Error

Tahapan berikutnya setelah melakukan kalibrasi yang meliputi proses adjusmnet pada Zero dan Range
kalibrasi adalah membuat grafik hasil kalibrasi. Grafik ini dibuat sebagai representasi dari plotting perbandingan
antara pembacaan peralatan dibandingkan dengan nilai acuan standard.
Grafik yang dibuat harus merepresentasikan step/langkah tahapan naik dan turun nilai yang dilakukan adjusment.
Berikut contoh grafiknya.

Gambar 10. Zerro Error dan Range Error pada grafik hasil kalibrasi
Dari gambar di atas terlihat bahwa ada 2 (dua) macam error yang mungkin terjadi pada saat melakukan
kalibrasi dan error tersebut akan terlihat ketika sudah dibuatkan grafik hasil kalibrasinya. Garis berwarna biru adalah
nilai grafik ideal (standar), sedangkan garis berwarna merah adalah garis aktual berdasarkan nilai hasil pengukuran
pada peralatan dan kalibrasi yang telah dilakukan dan dibuatkan grafik.
Zero error bisa terjadi jika kita salah menentukan nilai minimum (zero), sedangkan range error bisa terjadi
jika kita salah menentukan range pengukuran, sehingga grafiknya akan bergeser naik dari nilai zero seharusnya (zero
error) atau tidak bisa mencapai nilai maksimumnya (range error).
Ketelitian dalam menentukan nilai zero adjustment dan range adjustment akan sangat menentukan bentuk
grafik yang diperoleh. Kalibrasi yang dilakukan harus setidaknya mendekati garis ideal tersebut. Jika tidak, maka
harus dilakukan kalibrasi ulang atau dengan melakukan adjusment pada peralatan.

1.2.9. Error Kalibrasi : Hysteresis

Hysteresis dihasilkan ketika nilai feedback yang dihasilkan oleh alat ukur terlalu kecil saat signal pengujian
naik dan terlalu besar saat signal pengujian turun, sehingga nilai pada saat naik dengan pada saat turun tidak sama.

IP-PINTAR 9
Hysteresis biasanya muncul pada peralatan instrumen yang bekerja secara mekanis, sehingga berpotensi terjadi
gangguan karena faktor loose gears, adanya linkage maupun karena friction.

Gambar 11. Error Hystereris

Hysteresis paling banyak ditemukan pada peralatan control valve dengan aktuator pneumatik penggerak udara.

1.2.10.Error Kalibrasi : Non-Linearity Error

Non linier error bisa terjadi jika, ketika melakukan kalibrasi, bisa jadi setting yang dilakukan sudah benar pada
nilai maksimum dan minimumnya, namun pada saat grafiknya digabungkan, tidak membentuk garis lurus. Jika hal
ini terjadi, biasanya hal yang dilakukan adalah dengan cara mengecilkan mid-range error.

Gambar 12. Ilustrasi Non-Linier error

1.3. Teknologi Sensor dan Aktuator

Pada sistem pembangkit di pusat-pusat listrik, pusat pengatur beban dan unit pengatur distribusi serta unit
lainnya, kontrol adalah bagian yang paling utama untuk mengatur semua peralatan agar bekerja sesuai dengan yang
diperlukan. Salah satu peralatan yang diperlukan untuk membuat rangkaian kontrol adalah sinyal masukan (Input)
yang berasal dari sensor.
Sensor adalah alat untuk mendeteksi / mengukur suatu besaran fisis yang digunakan untuk mengubah variasi
mekanis, magnetis, panas, sinar dan kimia menjadi tegangan dan arus listrik. Sensor itu sendiri terdiri dari transduser
dengan atau tanpa penguat/pengolah sinyal yang terbentuk dalam satu sistem pengindera. Sensor merupakan input

IP-PINTAR 10
dari controller. Sensor adalah alat yang merubah dari suatu energi (panas, tekanan, level, aliran, putaran dll) menjadi
energi listrik (mV, mA, Ohm, Hz, Kontak dll.) agar dapat disalurkan ketempat lain (misal Ruang kontrol) dengan
menggunakan kawat penghantar.
Sensor adalah alat pengukur kondisi aktual di lapangan. Controller tanpa sensor ibarat manusia tanpa panca
indra. Sensor sering juga disebut sensing element. Sensor menghasilkan sinyal keluaran yang berubah secara
kontinyu, sebanding dengan masukan yang juga berubah secara kontinyu. Contoh: sebuah sensor panas dapat
menghasilkan tegangan sesuai dengan panas yang dirasakannya.
Dalam kasus seperti ini, biasanya dapat diketahui secara tepat bagaimana perubahan keluaran dibandingkan
dengan masukannya berupa sebuah grafik. Input tersebut misalnya pressure, flow, temperature, level, density,
viscosity, radiation, current, voltage, inductance, capacitance, frequency, chemical composition, chemical
properties, various physical properties dan sebagainya.
Secara umum berdasarkan fungsi dan penggunaannya sensor dapat dikelompokan menjadi 3 jenis, yakni :
- Sensor Thermal (Panas) adalah sensor yang digunakan untuk mendeteksi gejala perubahan
panas/temperature/suhu pada suatu dimensi benda atau dimensi ruang tertentu. Contoh : bimetal,
termistor, termokopel, RTD.
- Sensor Mekanis adalah sensor yang mendeteksi perubahan gerak mekanis, seperti perpindahan atau
pergeseran atau posisi, gerak lurus dan melingkar, tekanan, aliran, level. Contoh : strain gauge, linear
variable deferential transformer (LVDT), proximity, potensiometer, load cell, bourdon tube
- Sensor Optik (Cahaya) adalah sensor yang mendeteksi perubahan cahaya dari sumber cahaya, pantulan
cahaya ataupun bias cahaya yang mengernai benda atau ruangan. Contoh : photo cell, photo transistor,
photo diode, photo voltaic, photo multiplier, pyrometer optic.
Tabel 1. Klasifikasi sensor

Parameter listrik dan

Prinsip kerja dan sifat alat Pemakaian alat
kelas transduser

Transduser Pasif

Perubahan nilai tahanan karena posisi kontak

Potensiometer Tekanan, pergeseran/posisi
bergeser
Perubahan nilai tahanan akibat perubahan
Strain gauge Gaya, torsi, posisi
panjang kawat oleh tekanan dari luar
Transformator selisih Tegangan selisih dua kumparan primer akibat
Tekanan, gaya, pergeseran
(LVDT) pergeseran inti trafo

IP-PINTAR 11
 Perubahan induktansi kumparan akibat
Gauge arus pusar Pergeseran, ketebalan
perubahan jarak plat

Transduser Aktif

Emisi elektron akibat radiasi yang masuk pada

Sel fotoemisif Cahaya dan radiasi
permukaan fotemisif

Emisi elektron sekunder akibat radiasi yang Cahaya, radiasi dan relay
Photomultiplier
masuk ke katoda sensitif cahaya sensitif cahaya

Pembangkitan ggl pada titik sambung dua logam Temperatur, aliran panas,
Termokopel
yang berbeda akibat dipanasi radiasi

Generator kumparan Perputaran sebuah kumparan di dalam medan

Kecepatan, getaran
putar (tachogenerator) magnit yang membangkitkan tegangan

Pembangkitan ggl bahan kristal piezo akibat gaya Suara, getaran, percepatan,
Piezoelektrik
dari luar tekanan

Terbangkitnya tegangan pada sel foto akibat

Sel foto tegangan Cahaya matahari
rangsangan energi dari luar

Termometer tahanan Perubahan nilai tahanan kawat akibat perubahan

Temperatur, panas
(RTD) temperatur

Tahanan sebuah strip konduktif berubah

Hygrometer tahanan Kelembaban relative
terhadap kandungan uap air

Penurunan nilai tahanan logam akibat kenaikan

Termistor (NTC) Temperatur
temperatur

Tekanan suara mengubah nilai kapasitansi dua

Mikropon kapasitor Suara, musik,derau
buah plat

Reluktansi rangkaian magnetik diubah dengan Tekanan, pergeseran,

Pengukuran reluktansi
mengubah posisi inti besi sebuah kumparan getaran, posisi

Berdasarkan daya pembangkitnya, sensor dibedakan menjadi :

1) Self generating transduser (transduser pembangkit sendiri)
Self generating transduser adalah transduser yang hanya memerlukan satu sumber energi. Contoh : piezo
electric, termocouple, photovoltatic, termistor, dsb. Ciri transduser ini adalah dihasilkannya suatu energi listrik
dari transduser secara langsung. Dalam hal ini transduser berperan sebagai sumber tegangan.
2) External power transduser (transduser daya dari luar)
IP-PINTAR 12
 External power transduser adalah transduser yang memerlukan sejumlah energi dari luar untuk menghasilkan
suatu keluaran. Contoh : RTD (resistance thermal detector), Starin gauge, LVDT (linier variable differential
transformer), Potensiometer, NTC.

Berdasar kegunaan dasarnya, sensor dibedakan menjadi :

a. TEMPERATURE (suhu)
b. PRESSURE (tekanan)
c. LEVEL (tinggi permukaan)
d. FLOW (laju aliran)

1.3.1 Instrumentasi Pengukuran Temperature

Temperature sudah banyak digunakan dalam pengukuran. Galileo tercatat sebagai yang pertama
menemukan thermometer pada tahun 1595. Pada proses aplikasinya, sebuah pengukuran temperature secara
keseluruhan terdiri dari sebuah thermowell, sebuah element temperature, kadang menggunakan kabel tambahan,
dan sebuah temperature transmitter (local atau remote). Temperatur elemen sering kali memakai mekanisme pegas
terisi (spring loaded mechanism) untuk memastikan bahwa ujung elemen positif menyentuh bagian bawah internal
well-nya.
Elemen temperatur harus diinstal atau dipasang ditempat terjadinya suatu pencampuran, seperti pada
lekukan pipa dan di phasa cair (jika ada antarmuka cair). Panjan peredam optimal dari elemen temperatur
tergantung pada aplikasinya. Jika dipasang tegak lurus terhadap bidang maka ujung elemen harus di antara setengah
dan sepertiga diameter pipa. Jika diletakkan pada siku (elbow), dengan ujung elemen mengarah searah alian, sekitar
seperempat diameter pipa.
Unit Pengukuran
Yang paling biasa digunakan dalam pengukuran temperatur adalah dalam skala Farenheit dan skala celcius.
Skala Farenheit ditemukan oleh Daniel G. Farenheit dan dipublikasikan pada Tahun 172 Farenheit digunakan di USA,
walaupun beberapa industri sudah menggunakan Celcius. Skala Celcius dikembangkan oleh Anders Celcius, seorang
ilmuwan Swedia pada Tahun 1742.
Derajat Farenheit (0F), derajat Celcius (0C), dan derajat Kelvin (K, biasa digunakan dalam penelitian) adalah
skala untuk mengukur temperatur yang dikenal secara internasional. Farenheit dan Celcius telah dikembangkan dari
dua sisi : es dan uap, pada tekanan atmosfir. Konversi dari satu skala ke skala lain ikuti persamaan ini.

IP-PINTAR 13
Klasifikasi
Sifat fisik yang berubah terhadap temperatur digunakan untuk mengukur temperatur. Sebagai contoh,
properti ekspansi bahan apabila dipanaskan digunakan dalam bentuk cair-dalam-kaca, bimetallics, dan sistem
pengukuran penuh. Gaya listrik (ggl) prinsip yang digunakan dalam termokopel, dan perubahan tahanan listrik yang
digunakan dalam detektor suhu resistansi (RTD) dengan kata lain meliputi pengukuran temperatur suhu cat-sensitif
dan krayon, dan perangkat Optical. Thermometer medis tradisional, pengukuran menggunakan cairan –dalam gelas
dengan memasukkan merkuri ke dalam gelas. Jelas, sifat halus kaca dan toksisitas merkuri membatasi kegunaan dari
jenis termometer dalam aplikasi industri. Perbaikan pengukuran dengan meggunakan gelas kaca adalah dengan
sistem terisi.
Kesensitivitasan temperatur cat dan krayon dapat diaplikasikan untuk menentukan temperatur. Beberapa
dari mereka adalah reversibel, seperti termometer desktop, sementara yang lain tidak dapat diperbaiki. Cat dan
krayon memeiliki rentang temeratur yang lebar. Krayon memiliki kalibrasi titik lebur, dan tanda krayon mencair
ketika suhu dinilai tercapai. Cat, yang tersuspensi dalam medium, berfungsi sama. krayon dan cat mempunyai range
bervariasi berkisar 120-2000 ° F (50-1090 ° C).
Konversi Satuan

IP-PINTAR 14
Jenis Alat Ukur Temperatur
Pemasangan sensor temperatur pada pembangkit biasanya menggunakan thermowell. Alat ukur temperatur yang
digunakan pada pembangkit adalah Thermometer, Bimetallik Filled System, Thermocouple, RTD, Thermistor,
Phyrometri Non-Kontak.

A. Bimetal Thermometer
Termometer ini terdiri dari dua logam dengan koefisien muai atau ekspansi berbeda yang dilekatkan menjadi
satu. Logam yang mempunyai koefisien ekspansi lebih besar akan mempunyai pertambahan dimensi yang lebih
besar dari logam lainnya akibat kenaikan temperature. Sehingga menyebabkan batang bimetal berdefleksi pada arah
tertentu, penurunan temperatu menyebabkab defleksi pada arah yang berlawanan. Simpangan batang digunakan
untuk menyatakan ukuran temperatu di sekitar batang bimetal.

IP-PINTAR 15
 Gambar 13. Prinsip kerja bimetal termometer dan contohnya
Untuk mendapatkan sensitivitas yang lebih besar, maka dipilih bahan A yang mempunyai koefisien ekspansi
besar dan bahan B mempunyai koefisien ekspansi kecil. Contoh : bahan bimetal terbuat dari paduan bahan invar
(campuran besi-nikel) yang mempunyai koefisien ekspansi kecil dengan bahan kuningan yang mempunyai koefisien
ekspansi lebih besar. Bimetal thermometer digunakan secara luas di dalam industri proses sebagai indicator lokal
dari temperatur proses. Skala pengukuran dapat dibuat dari (- 100 ~ 1000 ) ºF. Skala pengukurannya adalah linier
terhadap range dan range akurasinya sekitar ± ½ ~ ± 2 % atau lebih tinggi.
B. Thermocouple (TC)
Pada tahun 1821 ahli fisika Jerman, Estonian Thomas Johann Seebeck menemukan bahwa suatu konduktor
apapun (misalnya metal) akan menghasilkan suatu tegangan ketika diberikan gradien thermal. Peristiwa ini dikenal
sebagai efek Seebeck atau efek termoelektrik. Thermocouple adalah suatu sensor temperatur termoelektris yang
terdiri dari dua kawat logam yang berlainan (misalnya chromel dan constantan) dengan penggabungan pada probe
tip (measurement junction) dan reference junction (temperature yang diketahui). Perbedaan temperatur antara

IP-PINTAR 16
probe tip dan reference junction dideteksi dengan mengukur perubahan tegangan voltage (electromotive force,
EMF) pada reference junction.

Gambar 14. Jenis jenis Thermocouple

Gambar 15. Standar warna kabel Thermocouple (TC)

IP-PINTAR 17
 Pembacaan absolute temperature kemudian bisa diperoleh dengan kombinasi informasi dari temperatur acuan
yang diketahui dengan perbedaan temperature antara probe tip dengan reference. Secara komersial jenis
thermocouple ditetapkan oleh ISA (Instrument Society of America). Jenis E, J, K dan T adalah base-metal
thermocouple dan dapat digunakan untuk mengukur temperature hingga 1000°C (1832°F). Jenis S, R dan B adalah
noble-metal thermocouples dan dapat digunakan untuk mengukur temperature hingga 2000 °C (3632 °F). Spesifikasi
dasar dari thermocouple dapat dilihat pada tabel di atas.

Gambar 16. Tipikal umum rangkaian termokopel

Gambar 17. Tipikal model sambungan probe termokopel

IP-PINTAR 18
C. Resistance Temperature Detector (RTD)
Tahanan (resistance) dari suatu material metal akan berubah terhadap perubahan temperaturnya. Hal ini
merupakan suatu dasar metoda deteksi temperature. Bahan yang digunakan untuk sensor ini dibagi menjadi dua
macam yaitu bahan konduktor (logam) dan bahan semikonduktor. Bahan konduktor ditemukan terlebih dahulu dan
disebut “Resistance-Termometer” sekarang disebut “Resistance Temperature Detector (RTD)”. Hubungan Resistance
(R) dengan Temperature (T) adalah sangat berperan didalam Resistance Temperature Detector (RTD). Hubungan R-
T dari beberapa bahan-bahan RTD digambarkan sebagai berikut dimana y-axis adalah Resistance yang dinormalisir
terhadap Resistance pada 0 °C (32 °F) dan x-axis adalah temperature.

Gambar 18. Hubungan resistance dan temperature

Secara komersial resistance RTD yang tersedia terbentang dari nilai 10 ~ 25.000 Ω. Sedangkan yang lebih umum
adalah 100, 200, dan 1000 Ω untuk strain-free platinum probe (> 99.999%) dan 10Ω copper probe. Range
temperature dari material yang digunakan untuk RTD seperti platinum, copper, nickel, BalcoTM (70% Ni-30% Fe)
dan tungsten dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

IP-PINTAR 19
 Gambar 19. RTD PT-100 (pada suhu 0 degC tahanannya 100 ohm)

Gambar 20. Dua tipe terminal output sensor RTD PT-100

R1 = R2 = R3 = Tahanan Kawat Penghantar

R3 = R Convensating
RS = Tahanan pada sensor RTD
RM = Tahanan pada meter (ohm meter)
Karena, R1 + R2 = R2 + R3
RM = RS + (R1 + R2) – (R2 + R3)
RM = RS
Sehingga, tahanan (R) yang dibaca oleh Meter = RM = RS
D. Thermistor
Serupa dengan Resistance Temperature Detector (RTD), thermistor (Bulk Semiconductor Sensor) menggunakan
resistance untuk mendeteksi temperaturThermistor menggunakan material ceramic semiconductor dimana
responnya terbalik dengan temperatur. Resistance berubah secara negatif dan tajam dengan suatu perubahan
positif di dalam temperature, seperti ditunjukkan pada grafik di bawah.

IP-PINTAR 20
 Gambar 21. Kurva karakteristik dari tiga jenis temperature transducer
Sensor thermistor dapat mengukur temperatur dari –40 ~ 150 ± 0.35 °C (-40 ~ 302 ± 0.63 °F). Bentuk dari
thermistor probe dapat berbentuk bead, washer, disk dan road seperti diperlihatkan. Resistance operasi dari
thermistor adalah dalam range k Ohm, walaupun aktual resistance terbentang dalam M-Ohm hingga Ohm.

1.3.2 Instrumentasi Pengukuran Pressure

Tekanan didefinisikan secara umum adalah besarnya gaya per-satuan luas yang dihasilkan oleh fluida atau
benda padat. Karena itu secara matematik biasanya ditulis :

Dimana :
P = Pressure/Tekanan ( N/m2 )
F = Force/Gaya ( N )
A = Area/Luasan ( m2 )
Gambar di atas menjelaskan bahwa gaya (F) yang bekerja pada sebuah permukaan seluas (A) akan menimbulkan
tekanan (P) pada permukaan tersebut. Gaya merupakan sesuatu yang dapat menyebabkan terjadinya perubahan
secara fisik. Atau dengan kata lain gaya ialah tarikan atau tolakan yang mempunyai arah.
Tabel 2. Konversi satuan tekanan

IP-PINTAR 21
Tergantung bilamana gaya itu bekerja. Bila gaya persatuan luas yang timbul sebagai akibat tegangan (strain) dalam
zat padat maka lazimnya disebut sebagai tegangan (stress) sedangkan jika gaya persatuan luas yang diberikan oleh
fluida pada dinding yang menampungnya itulah yang sering disebut sebagai tekanan (pressure). Seperti tercermin
dari definisi tekanan dimana tekanan merupakan gaya persatuan luas, maka satuan tekanan adalah gaya persatuan
luas. Oleh karena itu dalam sistem Satuan International (SI) Satuan tekanan adalah Newton permeter persegi ( N/m2
) atau sisebut juga pascal (Pa). Pada sistem satuan inggris (sistem satuan British) tekanan mempunyai satuan pound
per inci persegi (lb/in2) dibaca pound per squarcinch atau Psi. Tekanan terkadang juga dinyatakan dalam satuan
Kg/cm2 (Kilogram persentimeter persegi) atau sering disebut Bar.
Tekanan fluida terjadi karena pertukaran momentum antara molekul-molekul fluida dan dinding penampungnya.
Pertukaran momentum total tergantung pada jumlah molekul yang menubruk dinding persatuan waktu dan
kecepatan rata-rata molekul itu. Untuk tujuan pembahasan kita disini mengenai pengukuran tekanan akan kita
batasi pada sistem-sistem fluida saja. Didalam suatu fluida cair yang diam, besarnya tekanan bergantung pada posisi
kedalam. Setiap bagian dari zat cair menopang bagian yang berada diatasnya. Karena itu setiap bagian dari zat cair,
kecuali bagian permukaan, mendapat tekanan dari berat zat cair yang berada diatasnya. Besarnya tekanan fluida
terhadap kedalaman dimana fluida tersebut berada ( setelah melalui beberapa penjabaran ) diperoleh :
P=ρgh
Dimana :
P = Pressure/Tekanan (N/m2 )
ρ = Massa Jenis (Kg/m3 )
h = Kedalam/ketinggian fluida (m)
Gambar 22. Tekanan fluida pada kedalaman/ketinggian sebesar (h)

IP-PINTAR 22
Dari pembahasan diatas dapat dilihat bahwa tekanan tersebut tidak dipengaruhi oleh bentuk wadah dari fluida
tersebut. Tekanan zat cair tersebut hanya tergantung pada massa jenis, dan ketinggian terhadap titik ukur. Selain itu
tekanan yang diberikan kepada suatu fluida dalam wadah melalui suatu permukaan yang dapat bergerak akan
diteruskan oleh fluida tersebut keseluruh permukaan batas. Untuk fluida gas ada 2 (dua) faktor yang mempengaruhi
besarnya tekanan yang diakibatkan oleh fluida tersebut yakni : “Volume dari tempat dimana gas tersebut berada”
atau dengan “temperatur gas tersebut”.
Pada suatu suatu wadah dimana volumenya dirobah, temperaturnya dijaga konstan maka tekanannya akan berubah.
Bila volumenya diperkecil menjadi setengahnya, tekanannya akan naik dua kalinya, bila diperkecil sepertiga kalinya
tekanannya akan naik tiga kali, demikian seterusnya. Pernyataan ini bisa dikatakan bahwa : Perubahan tekanan yang
bekerja pada dinding bejana, berbanding terbakik dengan volumenya, selama temperatur dari fluida gas tersebut
dijaga konstan. Pernyataan inilah yang dikenal dengan hukum Boyle, dengan persamaannya :
PV = C atau P = 1.CV
dimana :
P = Pressure
V = Volume
C = Konstanta
Selain itu jika temperatur fluida gas tersebut berubah, maka volumenya juga berubah dan jika volume berubah maka
tekanan juga akan berubah. Pernyataan ini lebih dikenal dengan hukum Boyle dan Charles dengan bentuk
persamaan :
PV = C.T
dimana T = Temperatur
Jika perubahan tekanan yang bekerja pada dinding bejana yang berisi gas, berbanding lurus hanya temperaturnya
dan berbanding terbalik dengan volumenya. Untuk fluida cair wadah dimana dia berada bisa dalam keadaan terbuka
mampu dalam keadaan tertutup, sebagai contoh tanki terbuka dan tanki tertutup. Pada sistem tanki terbuka, faktor
yang mempengaruhi besarnya tekanan cairan seperti yang telah disebutkan sebelumnya yaitu, masa jenis cairan
tinggi permukaan cairan terhadap titik ukur serta temperatur cairan tersebut. Sedangkan pada tanki tertutup, selain
faktor yang sudah disebutkan diatas, juga tekanan yang bekerja pada permukaan cairan harus diketahui, untuk
mengetahui tekanan cairan disuatu titik pengukuran.
Ada tiga tipe dasar untuk menentukan konfigurasi tekanan, yaitu :
• Gage pressure, mengacu pada tekanan atmosfir
• Absolute pressure, mengacu kepada vakum
• Differential pressure, merupakan perbedaan antara dua level tekanan

IP-PINTAR 23
 Gambar 13. Absolute dan gage pressure
Jenis Alat Ukur Pressure
Pemasangan sensor pressure/tekanan di pembangkit ada yang digunakan hanya untuk pemantauan di lokal
(indikator) dan ada yang digunakan untuk mengukur dan penunjukan di control room. Alat ukur pressure yang biasa
digunakan di pembangkit listrik adalah manometer tube, well-type manometer, inclined manometer, bourdon tube,
diaphragm, bellows, capacitive transducer, differential transformer, force balance, piezoelectric, potentiometer,
wheatstone bridge dan strain gauge.

Beberapa jenis pengukuran tekanan yang sering digunakan didalam industri proses dapat dikelompokkan sebagai
berikut :
A. Manometer kolom cairan (U tube)
Tabung U (U Tube) adalah contoh sederhana instrument pengukuran tekanan yang menggunakan kolom zat
cair. Alat ukur tekanan ini terdiri dari air atau air raksa di dalam U-Shaped, dan umumnya digunakan untuk mengukur
tekanan gas. Salah satu ujung dari tabung U dihubungkan ke bidang tekanan yang tidak diketahui dan ujung yang
lain dihubungkan dengan sumber tekanan acuan (umumnya tekanan atmosfer), seperti pada gambar di bawah ini.

IP-PINTAR 24
 Gambar 24. Manometer tabung U dengan kolom zat cair

B. Bourdon Tube
Bourdon Tube adalah alat ukur tekanan non liquid. Alat ukur ini secara luas digunakan didalam industri proses
untuk mengukur tekanan statis pada beberapa aplikasi. Bentuk dari bourdon tube terdiri dari element (C-type,
helical dan spiral) dan dihubungkan secara mekanikal dengan jarum indicator. Prinsip operasinya yaitu tekanan
dipandu ke dalam tabung, perbedaan tekanan di dalam dan di luar tabung bourdon akan menyebabkan perubahan
bentuk penampangnya.
Perubahan bentuk penampang akan diikuti perubahan bentuk arah panjang tabung, dimana perubahan panjang
tabung akan dikonversikan menjadi gerakan jarum penunjuk pada skala. Ada tiga tipe tabung bourdon, yaitu : C-
type, Spiral dan Helical. Perbedaan masing-masing tipe terletak pada harga tekanan yang ingin diukur.
1) C-Type Bourdon Tube
Digunakan untuk range 15 ~ 100.000 psig, range akurasi (± 0.1 ~ ± 5) % span

IP-PINTAR 25
 Gambar 25. Bourdon tube C-type
2) Spiral Bourdon Tube
Digunakan secara umum pada range tekanan menengah (medium pressure), tetapi untuk tugas berat juga
tersedia dalam range hingga 100.000 psig. Range akurasinya sekitar ± 0.5 % dari span.

Gambar 26. Bourdon tube spiral

3) Helical Bourdon Tube
Digunakan pada range dari 100 ~80.000 psig dengan akurasi sekitar ± ½ ~ ± 1 % dari span.

IP-PINTAR 26
 Gambar 27. Helical bourdon tube
C. Diaphragm Pressure Gage
Diaphragm Pressure Gage menggunakan prinsip perubahan bentuk yang elastis (elastic deformation) dari suatu
diaphragm (membrane) untuk mengukur perbedaan suatu tekanan yang tidak diketahui dengan suatu tekanan
acuan.

Gambar 28. Prinsip kerja diaphragm pressure gauge

Bentuk dari diaphragm pressure gage terdiri dari kapsul (capsule) yang dibagi oleh suatu sekat rongga (diapraghm),
seperti ditunjukkan pada gambar di bawah. Satu sisi diaphragm terbuka bagi tekanan target (eksternal) PExt, dan
sisi yang lain dihubungkan dengan tekanan diketahui (reference pressure), PRef. Beda tekanan, PExt - PRef, secara
mekanik membelokkan diaphragm.

Gambar 29. Bentuk desain diaphragm (single capsil dan multiple capsul)
IP-PINTAR 27
Range normal untuk diaphragm elemen mulai dari vacuum hingga 200 psig, dengan akurasi (±½ ~ ±1¼) % full span.
Gambar berikut memperlihatkan berbagai bentuk disain dari diaphragm yaitu single capsul dan multiple capsul.

Gambar 30. Bentuk desain diaphragm pressure gauge

D. Belows
Pengukuran tekanan dengan bellows sangat popular digunakan di dalam industri proses, oleh karena mudah
ditangani. Element bellows merupakan elemen elastis yang fleksibel pada arah aksial. Biasanya dibuat dari bahan
kuningan, fosfor-perunggu, berrilium-tembaga, monel, stainless steel, inconel dan bahan metal lainnya. Dengan
element ini dapat diperoleh hubungan yang linear antara tekanan dan simpangan (perubahan volume). Gambar di
bawah ini menunjukkan prinsip pemakaian bellows untuk pengukuran tekanan absolute, tekanan relative (gage) dan
tekanan diferensial.

IP-PINTAR 28
 Gambar 31. Prisip pengukuran tekanan bellows element
Pemilihan alat ukur pressure (pressure device) tidaklah sesulit memilih alat ukur flow dan level. Didalam
pengukuran flow dan level, karakteristik dari fluida proses sangat menentukan dalam pemilihan metoda operasi alat
ukur tertentu. Dalam pengukuran pressure, penekanan lebih sedikit pada karakteristik fluida, dan lebih banyak pada
pertimbangan akurasi, range pengukuran dan pemilihan material.

E. Strain Wire Gauge

Strain Wire Gauge Transducer akan mengkonversi tegangan mekanik menjadi signal elektrik. Prinsip yang
diterapkan adalah mengikuti prinsip bahwa konduktor akan memiliki resistansi yang berbeda pada sisi panjang
ataupun mendatarnya. Gaya yang dikenakan pada bidang ukur akan menyebabkan bidang membengkok, bengkokan
ini akan mendistorsi ukuran bidang, dan akan terjadi perubahan resistansi. Perubahan resistansi ini akan disinyalir
oleh sirkit yang ada.

Strain Gauge Load Cells biasanya terbuat dari baja dan bidang ukur tegangan yang sensitif.

IP-PINTAR 29
 Gambar 32. Strain gauge load cell
F. Semiconductor Strain Gauge
Menggunakan piezo-electric crystal sebagai elemen pengindraannya. Jika kristal diberi gaya, maka bentuk kristal
akan berubah dan menghasilkan tegangan pada terminal keluaran dari kristal, jenis strain gauge ini memiliki
sensitivitas yang lebih tinggi dibandingkan dengan strain wire gauge.

IP-PINTAR 30
 Gambar 33. Semiconductor strain gauge

G. Displacement Transducer
Displacement mengacu pada posisi suatu objek fisik terhadap suatu titik referensi tertentu. Displacement
Tranducers bisa linear (straight-line) ataupun angular (rotary). Potensiometer dapat dipergunakan untuk mengukur
perubahan linear ataupun angular.

Gambar 34. Displacement Transducer

1.3.3 Instrumentasi Pengukuran Level

Pengukuran level didefinisikan sebagai pengukuran posisi dari sebuah interface (batas) yang berada pada dua
media atau fluida yang berbeda . Media atau fluida yang dimaksud dapat berupa gas dan cairan, namun dapat juga
kedua-duanya berupa cairan, atau padat (abu) dengan udara, atau antara fluida gas dengan gas, serta bubuk
(powder). Dengan mengetahui letak batas tersebut, maka level dari fluida yang bersangkutan akan dapat diketahui.
Pengukuran level adalah salah satu parameter penting dalam proses pengontrolan pengontrolan unit pembangkit.
Berbeda dengan pengukuran flow yang cenderung lebih rumit, untuk pengukuran level sedikit lebih mudah.

IP-PINTAR 31
 Pengukuran Level tersebut dapat berada di dalam tanki (vessel) atau di ruang terbuka seperti sungai atau
bak. Pengukuran level dapat terus menerus (continuous)atau pada titik-titik (point) tertentu. Dalam metode
penentuan sensor level untuk industry memperhatikan beberapa criteria yang dapat berpengaruh terhadap
pengukuran. Criteria itu adalah termasuk bentuk fisik: phasa (liquid, solid, slurry), temperature, tekanan atau
kevakuman, konstanta dielektrik dari media, berat jenis (specific gravity/SG) dari media, gerakan (gaya), noise
elektrik atau noise akustik, vibrasi, kejutan getaran, ukuran dan bentuk tanki atau tempatnya. Selain itu yang tidak
kalah penting dalam pemilihan sensor adalah harga (biaya), akurasi, penampilan (bentuk), rata-rata respon,
kemudahan untuk kalibrasi atau pemrograman, ukuran fisik dan pemasangan instrument, pengawasan atau control
dari sinyal level baik sinyal kontinyu maupun diskrit.
Istilah-istilah dalam level instrument yang sering dijumpai adalah Level gauge (LG) yaitu level indikasi secara
visual dan actual yang dipasang parallel pada vessel atau tanki. Level Switch (SW) yaitu level instrument yang
dipasangkan perangkat elektronik berupa switch yan gdiset NC dan NO sesuai dengan desain sistem kontrolnya.
Level Indicating Transmitter (LIT) yaitu level instrument yang memiliki diaplai local serta mempunyai kemampuan
mentransmisi sinyal 4-20 mA dan atau superimposed HART, juga sinyal fieldbus. Namun apabila transmitter tanpa
dilengkapi local display maka hanya akan disebut sebagai LT.
Pengukuran level dilakukan dengan beberapa prinsip yang berbeda. Prinsip-prinsip tersebut dapat diklasifikasikan
ke dalam beberapa kategori utama pengukuran, antara lain :
• Posisi (tinggi) dari permukaan
• Pressure head
• Berat dari material (menggunakan load cells)
• Gelombang fisis (menggunakan berbagai jenis gelombang)

Jenis Alat Ukur Level

Pemasangan sensor level di pembangkit ada yang digunakan hanya untuk pemantauan di lokal (indikator)
dan ada yang digunakan untuk mengukur dan penunjukan di control room. Jenis jenis alat ukur level yang biasa
digunakan di pembangkit adalah Differential Pressure (Orifice, Ventury Pipe, Pitot Tube), Floating (Displacement,
Float, Weight and Cable, Reed Switch, Tape), Static Pressure Transmitter (Load Cell, Gage), Gelombang Fisika,
Capacitive dan Inductive Level Meter, Paddle Wheel, Diaphragm, Resistance Tape, Gage, Level Switch dan Intelligent
Level Transmitter.
A. Metode Pengukuran Level Tipe Displacement
Prinsip kerja alat ini yaitu jika sebuah pelampung diapungkan pada permukaan fluida, maka pelampung akan
naik dan turun mengikuti gerakan dari permukaan fluida yang bersangkutan. Selanjutnya dengan suatu mekanisme,
pergerakan pelampung ini dapat ditranslasikan ke dalam alat ukur displacer level berdasarkan prinsip Archimedes.

IP-PINTAR 32
 Gambar 35. Pengukuran Level Tipe Displacement
Displacement atau buoyancy method pada gambar di atas, adalah metode pengukuran tinggi permukaan
fluida yang paling banyak digunakan sejak beberapa tahun yang lalu. Metode ini masih tetap popular untuk fluida
yang bersih, namun banyak proses yang mengandung “slurry” yang cenderung mengakibatkan “coat” pada alat ukur
jenis tersebut. Sehingga diperlukan metode lain yang lebih dapat diterima. Peralatan Displacement Device dapat
diklasifikasikan dalam dua kelompok yaitu external installation dan internal installation.

Gambar 36. Level device, displacement type

B. Metode Pengukuran Level Tipe Differential Pressure (DP)
Pengukuran level jenis differential pressure (DP) didasarkan pada prinsip “hydrostatic head”. Prinsip ini
mengatakan bahwa pada setiap titik di dalam fluida yang diam (static), gaya yang bekerja padanya adalah sama
untuk semua arah dan tidak tergantung pada volume fluida maupun bentuk ruang atau tempat dimana fluida

IP-PINTAR 33
berada, tetapi hanya bergantung pada tinggi kolom fluida di atas titik yang bersangkutan. Oleh karena itu hydrostatic
head sering dinyatakan dalam satuan tekanan.

Gambar 37. Pengukuran level menggunakan DP

Gambar 38. DP Transmitter tipe Wet Leg dan Dry Leg

Hydrostatic head dapat dinyatakan dalam betuk persamaan :

IP-PINTAR 34
 P=ρ.g.h
Dimana :
P = tekanan “ hydrostatic head “
ρ = fluid density
g = gravity acceleration constant (9.81 m/s2 or 32.2 ft/s2)
h = level fluid
Aplikasi pengukuran level dengan menggunakan metoda perbedaan tekanan atau tekanan hidrostatik telah
mengalami kemajuan yang signifikan beberapa tahun lalu. Peralatan D/P ini memungkinkan untuk mengukur level
dengan range yang lebar pada services yang bersih, korosif, slurry dan high viscous. Hampir semua jenis peralatan
D/P dapat digunakan untuk mengukur level jika peralatan tersebut tersedia dalam range yang diperlukan untul level
yang dimaksud. Pada umumnya range D/P untuk level adalah sekitar (10 ~ 150) inch H 2O.

C. Metode Pengukuran Level Tipe Capacitance

Nilai kapasitor terbentuk ketika elektroda sensor level dipasang di dalam sebuah vessel. Tangkai metal dari elektroda
bertindak sebagai satu plate dari kapasitor dan dinding tangki bertindak sebagai plate yang lain (untuk non metallic
vessel dibutuhkan reference elektroda sebagai plate yang lain dari kapasitor). Ketika level fluida naik, udara atau gas
yang semula melingkupi electroda akan digantikan oleh material (fluida) yang mempunyai konstanta dielektik
(dielectric constant) yang berbeda, sehingga terjadi perubahan nilai kapasitor karena dielektrikum antara plat telah
berubah. RF (Radio Frequency) capacitance instrument mendeteksi perubahan tersebut dan mengkonversinya
kedalam suatu sinyal keluaran secara proporsional.

Gambar 39. Metode pengukuran level tipe capacitance

Hubungan kapasitansi digambarkan dengan persamaan sebagai berikut :
C = 0.225 K ( A / D )
Dimana :
C = Capacitance (picoFarads)

IP-PINTAR 35
 K = Dielectric constant dari material
A = Area of plates (square inches)
D = Distance between the plates (inches)
Capacitance Level measurements diklasifikasikan ke dalam dua kategori yaitu continuous measurement dan point
measurement.

Gambar 40. Capacitance level continuous measurement

Gambar 41. Capacitance level point measurement

D. Metode Pengukuran Level Tipe Ultrasonik
Ultrasonic bekerja dengan prinsip pemancaran gelombang suara dari piezo electric transducer kedalam vessel
yang berisi material proses. Alat ini mengukur lama waktu yang dibutuhkan gelombang suara yang dipantulkan
kembali ke transducer. Pengukuran yang baik tergantung pada pantulan gelombang suara dari material proses
secara garis lurus yang kembali ke transducer.

IP-PINTAR 36
 Gambar 42. Ultrasonic level measurement
Ultrasonic level detectors pada gambar di atas digunakan terutama untuk point measurement. Alat ini sudah
digunakan sejak tahun 1960, hampir sama seperti capacitance probe, alat ini juga sering digunakan untuk mengukur
level pada service dimana sering timbul permasalahan bilamana menggunakan metoda pengukuran tradisional.
E. Metode Pengukuran Level Tipe Radar
Teknologi radar untuk aplikasi pengukuran level yang ada di pasaran adalah Frequency Modulated Continuous
Wave (FMCW) atau Pulse Wave Time of Flight. Sistem Pulsed Wave bekerja dengan memancarkan suatu gelombang
mikro (microwave) ke arah material proses, gelombang ini dipantulkan oleh permukaan dari material proses dan
dideteksi oleh sensor yang sama yang bertindak sebagai penerima (receiver). Level ditentukan dari waktu tempuh
dari sinyal gelombang mikro dari transmitter ke receiver. Sistem FMCW bekerja dengan memancarkan suatu signal
frekuensi secara terus menerus dan jarak ditentukan dari perbedaan frekwensi antara sinyal transmitter dan receiver
pada setiap titik pada waktunya.

IP-PINTAR 37
 Gambar 43. Radar level measurement
Gelombang mikro dipancarkan oleh pemancar (transmitter). Setelah mengenai fluida (object), gelombang
tersebut memantul kembali dan diterima oleh penerima (Receiver). Rentang waktu antara gelombang dipancarkan
hingga diterima kembali oleh penerima merepresentasikan jarak antara pemancar dengan fluida (object). Semakin
lama waktu yang ditempuh menandakan semakin jauh jarak antara pemancar dengan fluida tersebut.

IP-PINTAR 38
1.3.4 Instrumentasi Pengukuran Flow

Pengukuran flow (aliran) adalah merupakan parameter utama yang digunakan oleh pembangkit sebagai
pembacaan nilai-nilai besaran dan digunakan juga sebagai besaran proses kontrol. Teknologi pengukuran flow saat
ini telah berkembang hingga mencapai titik yang lebih akurat. Dalam menentukan flow meter yang akan
dipergunakan harus memperhatikan parameter-parameter berikut :
• Tipe fluida ( kotor atau bersih )
• Profil/bentuk velocity ( kecepatan )
• Pemipaan
Klasifikasi
Pengoperasian flow meter mengacu kepada beberapa prinsip pengukuran yang berbeda. Prinsip-prinsip pengukuran
tersebut dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
a. Flow meter dengan klasifikasi yang mempunyai bagian-bagian bergerak yang basah (terendam) seperti
positive displacement, turbin dan variable area
b. Flow meter dengan klasifikasi tanpa bagian-bagian bergerak yang basah (terendam) seperti vortex,
differential pressure, target dan thermal.
c. Flow meter dengan klasifikasi tanpa halangan (obstructionless) seperti coriolis dan magnetic. Flow meter
ini memungkinkan fluida untuk lewat tanpa terganggu dan tetap mempertahankan unjuk kerjanya saat
melakukan pengukuran untuk fluida kotor dan abrasif.
d. Flow meter dengan klasifikasi sensor yang terpasang eksternal seperti clamp-on ultrasonic dan weir flow
measurements.
Flow sendiri juga dapat diklasifikasikan menjadi empat tipe, yaitu :
a. Flow meter dengan tipe volumetric, seperti flow meter dengan positif displacement meter. Flow meter tipe
ini mengukur volume secara langsung.
b. Flow meter dengan tipe velocity, seperti flow meter magnetic, turbin dan ultrasonic meter. Flow meter
dengan tipe-tipe tersebut menghitung flow dengan mengalikan kecepatan terhadap luas area tempat flow
tersebut mengalir.
c. Flow meter dengan tipe inferensial, seperti flow meter diferensial pressure (dp), target dan variable area
meter.
Flow meter dengan tipe mass, seperti coriolis mass flow meter. Flow meter dengan tipe ini mengukur jumlah massa
secara langsung. Jenis flowmeter coriolis banyak digunakan untuk melakukan pengukuran di kilang minyak.

Pengukuran
Pengertian flow dapat dijelaskan sebagai volume fluida yang mengalir di dalam pipa persatuan waktu. Dapat
dijelaskan juga melalui formula berikut ini :
Q=AxV
IP-PINTAR 39
 Dimana :
A = diameter pipa
V = kecepatan rata-rata fluida

Disamping itu massa flow dapat dijelaskan sebagai :

Flow = Volumetric flow x density
Perlu dicermati bahwa pengukuran flow dapat dipengaruhi oleh perubahan temperatur dan perubahan densitas
fluida. Perubahan parameter-parameter tersebut dapat juga mempengaruhi keakuratan pembacaan jika
perhitungan tidak dilengkapi dengan parameter kompensasi.
Tipe Fluida
Beberapa fluida dapat mempengaruhi untuk menentukan pemilihan sebuah sebuah flow meter
a. Flow meter tipe magnetic hanya cocok digunakan untuk mengukur tipe fluida konduktif dimana orifice atau
vortex tidak cocok untuk digunakan.
b. Flow meter tipe turbin tidak dapat digunakan untuk pengukuran aliran uap.
c. Flow meter tipe vortex dan diferensial pressure dapat digunakan untuk pengukuran cairan, gas dan uap.
Profil velocity
Profil (bentuk) velocity (kecepatan aliran) adalah efek utama yang mempengaruhi keakurasian dan unjuk kerja pada
kebanyakan flow meter. Bagaimana bentuk profil velocity di dalam pipa akan tergantung kepada :
a. Momentum atau gaya inersia dari fluida.
b. Gaya viskositas dari fluida, yang secara langsung mempengaruhi kecepatan aliran fluida terutama pada sisi
terdekat dari dinding pipa.
Disamping itu lengkungan di dalam pipa, hambatan dan kerusakan permukaan pipa juga mempengaruhi profil aliran
(flow) serta mempengaruhi juga kecepatan pemulihan aliran tersebut. Profil flow dapat diklasifikasikan kedalam tiga
tipe, yaitu :
a. Laminar
b. Turbulen
c. Transisional ( peralihan )
Pada tipe laminar, gaya viskositas menyebabkan kecepatan fluida menurun pada sisi dinding dari pipa. Profil
flow/aliran akan mendekati bentuk parabolic dimana lebih banyak aliran fluida pada sisi tengah pipa dibandingkan
dengan sisi terdekat dari dinding pipa.

IP-PINTAR 40
 Gambar 44. Flow jenis laminar

Pada tipe turbulen, efek gaya inersia lebih besar dibandingkan dengan efek dari gaya viskositas. Dengan demikian
efek penurunan kecepatan pada dinding pipa dapat dikurangi.

Gambar 25. Turbulent Flow

Pada tipe transisional, profil flow berada diantara laminar dan turbulen. Akan terjadi osilasi pada profil flow saat
bertransisi. Tipe transisional ini sangat sulit untuk diprediksi sebagai akibat adanya osilasi tersebut.

Gambar 46. Transisional Flow

Secara umum profil flow dipengaruhi oleh 4 faktor, dimana hubungan masing-masingnya disebut dengan bilangan
Reynolds. Bilangan Reynolds ( Rd ) merupakan jumlah tak berbentuk yang mengindikasikan kondisi aliran di dalam
pipa sebagai efek dari kombinasi velocity, density ( kerapatan ) dan viskositas
Bilangan Reynolds ( Rd ) dapat dihitung dengan menggunakan formula berikut :

IP-PINTAR 41
Penjelasan :
• Flow disebut Laminar jika : Rd < 2.000
• Flow disebut Turbulen jika : Rd mencapai 4.000 hingga 10.000
Range diantara 2.000 dan 10.000 merupakan kondisi yang tidak stabil dan kompleks sebagai akibat dari banyaknya
pengaruh beberapa parameter seperti perubahan cuaca dan lain-lain.

Gambar 47. Profil Velocity

Elemen Primer
Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya bahwa piranti yang menimbulkan differential presure disebut sebagai
elemen sensor (elemen primer) yang analisanya telah dibahas hingga ditemukan hubungan antara laju aliran dan
differential pressure. Elemen primer tersebut pada dasarnya merubah pola aliran dengan menyempitkan diameter
pipa hingga menghasilkan tekanan differential sebelum dan sesudah pemasangan elemen primer tersebut. Elemen
primer ini tidak memiliki bagian yang bergerak, sehingga relatif aman dari segi sifat fluida yang mengalir khususnya
terhadap tekanan dan temperaturnya. Differential pressure yang dihasilkan oleh elemen primer, selanjutnya diukur
oleh elemen sekunder melalui dua pipa saluran yang dikenal dengan pipa impuls / pipa sensing.

IP-PINTAR 42

Rd = diameter pipa x flow velocity rata2 x density

Absolut viskositas
 Gambar 48. Differential Pressure Flowmeter (DP Flowmeter)
Ada beberapa macam elemen primer, yaitu :
A. Orifice
Suatu plate berlubang dimasukkan ke dalam pipa dan ditempatkan secara tegak lurus terhadap flow stream.
Ketika fluida mengalir melewati orifice plate tersebut maka menyebabkan peningkatan kecepatan dan penurunan
tekanan. Perbedaan tekanan sebelum dan setelah orifice plate digunakan untuk mengkalkulasi kecepatan aliran
(flow velocity). Bentuk plat tersebut secara umum dapat dilihat pada gambar berikut :

Gambar 49. Orifice Plate

Pipa yang telah dipasang dengan orifice plate dilengkapi flens seperti terlihat pada gambar 30 di atas. Kecepatan
aliran bertambah karena adanya penyempitan pada orifice. Dari gambar tersebut juga dapat dilihat perubahan
tekanan sepanjang pipa.

IP-PINTAR 43
 Gambar 50. Beda tekanan oleh orifice plate kepada suatu saluran
Tekanan statik yang terjadi pada bagian down stream akan selalu lebih kecil dari tekanan yang terjadi di bagian up
stream, karena adanya kehilangan tekanan (pressure loss) pada orifice. Pressure loss yang terjadi pada orifice harus
berada dalam batas yang diizinkan.
Persamaan Bernoulli : Hukum kekekalan energi menyatakan bahwa bila tidak ada perpindahan panas dan kerja yang
dilakukan, maka energi fluida disetiap titik sepanjang pipa akan tetap konstan. Dari prinsip kekekalan energi ini dapat
diturunkan persamaan Bernoulli. Persamaan energi aliran persatuan volume untuk fluida yang tidak termampatkan
(incompressible), adalah :
½ ρV² + Ps + ρg h = konstan

Suatu aliran fluida yang melewati suatu penghalang orifice plate akan mengalami penurunan tekanan (pressure
drop) pada orifice tersebut. Perubahan ini dapat digunakan untuk mengukur flowrate dari suatu fluida.
1) Concentric Orifice
Letak lubang penghalang konsentris dengan penampang pipa. Digunakan untuk mengukur volume gas, liquid
dan steam dalam jumlah yang besar.

IP-PINTAR 44
 Gambar 51. Concentric orifice
2) Eccentric Orifice
Titik pusat lubang penghalang tidak satu garis pusat dengan pusat penampang pipa. Pemasangan lubang yang
tidak konsentris ini dimaksud untuk mengurangi masalah jika fluida yang diukur membawa berbagai benda
padat (solid).

Gambar 52. Eccentric dan segmental orifice

3) Segmental Orifice
Segmental orifice plates digunakan terutama pada service yang sama dengan eccentric orifices, sehingga
kelebihan dan kekurangan adalah kurang lebih sama.
Sedangkan material yang digunakan untuk orifice plate adalah sebagai berikut :
Tabel 3. Material penyusun plat orifice
No Fluida yang diukur Material Orifice
1. Meteran Air Gunmetal, Bronze dan Stainless Steel
2. Meteran Udara Gunmetal, Monel dan Mild Steel

IP-PINTAR 45
 3. Meteran Uap Stainless Steel dan Monel
Sewage (limbah), bahan bakar minyak,
4. Stainless steel
batubara, gas

B. Tabung Venturi
Tabung venturi terdiri dari 2 buah kerucut berongga yang terpotong bagian atasnya. Bagian yang berdiameter
terkecil dari kedua kerucut ini dihubungkan sesamanya dengan sebuah pipa pendek. Bagian yang terkecil itu disebut
juga “throat section”. Kerucut disisi up stream dilengkapi dengan pipa paralel yang pendek pada sisi masuknya. Up
stream tapping diukur di daerah ini. Lihat gambar 53.

Gambar 53. Perubahan tekanan pada tabung venturi

Kerucut di bagian up stream mempunyai sudut yang lebih curam dibandingkan dengan sudut kerucut di bagian
down stream. Hal ini perlu untuk mendapatkan aliran yang halus menuju throat section. Kegunaan dari kerucut
dibagian down stream adalah untuk mendapatkan kembali tekanan differensial dan mengurangi overal orifice
adalah kehilangan tekanan dari fluida yang mengalir melalui peralatan tersebut.

Gambar 54. Venturi tube

Keadaan akan bertambah buruk apabila fluida mengalir dengan kecepatan tinggi, karena orifice akan
menimbulkan turbulensi yang akan membutuhkan sejumlah energi sehingga pengembalian tekanan yang hilang
tidak mungkin terjadi di sisi down stream. Turbulensi dapat mengurangi tekanan dibagian up stream disisi besar 10

IP-PINTAR 46
s/d 16%. Penggunaan venturi ini juga terbatas karena venturi sulit untuk dipasang pada pipa ukuran yang lebih besar,
dimana pressure loss sangat diperhitungkan.
C. Flow Nozzle
Flow Nozzle merukapan variasi lain dari venturi tube. Peralatan ini mempunyai bagian masuk yang berbentuk
kurva dengan garis lengkung mulus menyinggung bagian paralel. Pengambilan tekanan akibat terjadinya pressure
loss lebih baik. Peralatan ini lebih cocok untuk aliran dengan kecepatan tinggi bila dibandingkan dengan orifice plat,
karena tidak mengalami keausan yang sama dan dapat digunakan untuk fluida yang mengandung partikel solid.

Gambar 55. Pemasangan Flow Nozzle

Gambar 56. Bentuk Fisik Flow Nozzle

D. Turbine meter
Metoda yang biasa digunakan untuk pengukuran aliran adalah dengan menggunakan turbine meter. Pada
dasarnya turbine meter adalah suatu blade rotor (baling - baling) yang dipasang pada flow tube lihat gambar 38.
Bilamana fluida melewati tube maka rotor akan dipaksa untuk berputar melalui sumbunya. Frekuensi perputaran ini
yang akan dideteksi dan dicatat oleh secondary element. Rotor berputar dengan kecepatan sudut yang berbanding
lurus dengan kecepatan aliran fluida dan selanjutnya akan dideteksi non contacting sensor. Sensor ini dinamakan
sebagai magnetic pick-off yang terbuat dari bahan non magnetic.

IP-PINTAR 47
 Gambar 57. Pemasangan Turbine Meter
Pada saat rotor berputar akan membangkitkan tegangan bolak-balik pada pick-off coil dalam hal ini adalah RF
pick-off . Coil ini juga dapat mendeteksi gerakan blade melalui suatu prequency carrier signal yang terdapat pada
coil. Bilamana “blade rotor” berputar maka carried signal akan dimodulasikan kembali. Keuntungan dari RF pick-off
tidak menyebabkan adanya drag terhadap rotor, sebagaimana yang terdapat pada magnetic pick-off. Artinya dengan
mengurangi drag maka akan mengurangi pula harga head loss yang selanjutnya akan menyajikan harga operating
range yang sesuai.
Untuk mengurangi adanya gesekan mekanis dan menghasilkan umur yang optimal terhadap “moving part”
maka rotor dilengkapi dengan ball bearing. Ball bearing tidak dianjurkan untuk digunakan pada setiap pemakaian
terutama pada fluida yang mengandung zat padat dimana akan menyebabkan bearing wear. Carbide sleeve bearing
telah terbukti mempunyai kehandalan dalam banyak pemakaian dan merupakan suatu alternatip terhadap
pemakaian ball bearing. Persoalan lain yang dapat terjadi pada pemakaian liquid turbine adalah :
• Efek adanya overspeed bilamana terjadi flasing pada liquid sehingga terbentuk vapor yang akan
memperbesar kecepatan rotor.
• Pergeseran dalam kalibrasi akibat adanya blade wear dan liquid yang mengandung sejumlah udara.
Untuk pipa dengan diameter besar barangkali harga turbine meter menjadi sangat mahal bilamana dibuat dalam
ukuran full size. Untuk kondisi semacam ini biasanya akan lebih efektif bila mana digunakan probe type turbine
meter, bentuknya berupa turbine meter kecil yang dimasukan kealiran fluida melalui suatu probe. Turbin meter
menyajikan accuracy dan repeatability pada flow-range yang lebar. Akurasinya dapat bervariasi antara 0.15% s/d
0.5% pada daerah aliran 10 : 1 s/d 35: 1. Turbine meter secara spesifik dirancang untuk mengukur “ultra low flow”
, sanitary dan fluida korosif. Kekurangan turbine meter adalah “maintenance cost” yang mahal karena adanya
moving part, rotor wear akan mempengaruhi ketelitian pengukuran dan turbine meter cenderung akan cepat rusak
bila fluidanya tidak bersih, head lossnya juga tinggi bila dibandingkan dengan jenis flow meter lain.

IP-PINTAR 48
 Gambar 58. Turbine Meter
E. Ultrasonic Flowmeter
Pengukuran laju aliran (flow rate) dengan metoda ini melibatkan elemen pengirim (transmitter) dan penerima
(receiver) untuk frekuensi akustik. Pada elemen pengirim, transducer berfungsi mengubah tegangan listrik frekuensi
tinggi menjadi getaran kristal (akustik). Sedangakan pada elemen penerima, transducer mengubah getaran kristal
(akustik) menjadi sinyal listrik. Oleh karena daerah kerja frekuensi dari pengirim dan penerima di atas 20 KHz
(misalnya 10 MHz), maka disebut ultrasonic. Secara umum metoda ultrasonic dibedakan atas :
· Model Transit time : berdasarkan waktu lintas gelombang ultrasonic dari pengirim (transmitter) ke penerima
(receiver).
· Model Doppler : berdarkan frekuensi pelayangan Doppler

Gambar 59. Letak transmitter dan receiver sensor ultrasonic flow meter

Ultrasonic flowmeter dapat digolongkan ke dalam dua jenis didasarkan pada metoda instalasi, yaitu :
- Clamped-on : instalasinya ditempatkan di luar pipa
- Inline : Instalasi ditempatkan bersatu dengan pipa menggunakan flanges

IP-PINTAR 49
 Gambar 60. Ultrasonic flowmeter
Prinsip kerja dari flow sensor ultrasonic adalah dengan cara perhitungan waktu jarak tempuh antara pemancar satu
dengan pemancar yang lain. Seperti yang telah diutarakan sebelumnya, dimana satu pemancar dipasang searah
dengan aliran, sedangkan yang lain dipasang berlawanan dengan arah aliran. Dengan pemasangan seperti itu, maka
akan ada perbedaan waktu terima antara pemancar satu dengan pemancar yang lain.

1.3.5 Aktuator dalam Sistem Instrumentasi

Aktuator adalah peralatan yang mengonversi sinyal elektrik menjadi gerak mekanik. Bentuk umum dari
aktuator, antara lain : relay, solenoid, dan motor.
A. Relay
Relay adalah peralatan yang dioperasikan secara elektrik yang secara mekanik akan men-switch sirkuit elektrik.
Relay adalah bagian yang penting dalam sistem kontrol, karena kegunaannya dalam kendali jarak jauh, dan
mengendalikan listrik tegangan tinggi dengan menggunakan listrik tegangan rendah.

IP-PINTAR 50
 Gambar 61. Prinsip kerja Relay

Ketika tegangan mengalir ke dalam elektromagnet pada sistem kontrol relay, maka magnet akan menarik lengan
logam pada arah magnet, dengan demikian kontak terjadi. Relay bisa memiliki jenis NO atau NC ataupun dua-
duanya.

Gambar 62. Fungsi relay dalam pengendalian jarak jauh

IP-PINTAR 51
B. Motor
1) Stepper Motor
Stepper Motor mengkonversikan pulsa elektrik yang diberikan padanya menjadi gerakan diskrit rotor yang
disebut step. Satu putaran motor membutuhkan 360 pulsa. Microstep motor membutuhkan ribuan step
untuk satu revolusi. Stepper motor terdiri dari stator elektromagnet dan rotor magnet permanen. Arah dari
putaran stepper motor juga dapat ditentukan. Jumlah langkah per revolusi ditentukan dari jumlah pasangan
kutub pada rotor dan stator.

Gambar 63. Stepper motor

Terdapat tiga tipe stepper motor, yaitu:
a. Permanent Magnet Motors. Konstruksi ini akan menghasilkan sudut langkah yang besar. Tipe ini cocok
untuk diterapkan dalam peralatan komputer.
IP-PINTAR 52
 b. Variable Reluctant Motors. Tipe ini tidak memiliki magnet permanen, sehingga dibutuhkan proses
pengendalian tersendiri. Tipe ini biasanya dipergunakan dalam aplikasi berskala kecil, misalnya meja
mikroposisi.
c. Hybrid Motors. Tipe ini menggabungkan kedua tipe di atas. Tipe ini banyak sekali digunakan di industri.
Rotor terdiri dari dua keping kutub dengan tiga gigi diatasnya. Diantara kutub terletak magnet
permanen yang bermagnet sepanjang aksis dari rotor, dan membuat membuat satu ujung
merupakankutub utara dan ujung lainnya kutub selatan. Gigi, terpasang pada kutub utara ataupun
selatan. Stator terdiri dari empat gigi yang memutar sepanjang rotor. Kumparan dililitkan pada gigi
stator dan terhubung bersama secara pasangan.

Gambar 64 tipe- tipe stepper motor

2) Brushless DC Motor
DC Brushless Motor adalah motor yang tidak memiliki "brush" ataupun mekanisme komutasi. Brushless DC
Motor dipergunakan dalam servo dan sistem robotik. Motor ini memiliki tingkat efisiensi tinggi, panjang
umur, suara kecil, dan mengkonsumsi energi yang kecil. Motor ini bukan stepper motor. Motor ini memiliki
putaran kontiniu yang lancar, seperti motor magnet dc permanen.

IP-PINTAR 53
 Gambar 65 DC Brushless Motor
3) Servo Motor
Hydraulic servo valve adalah sebuah servo dengan perangkat berupa flapper nozzle atau jet pipe yang
digunakan untuk mengatur posisi servo.

Gambar 66 DC Brushless Motor

IP-PINTAR 54
C. SOLENOID VALVE
Sebuah alat yang mengubah dari energi listrik menjadi energi mekanik berupa gerakan piston diantara
kumparan listrik. Pergerakan piston dapat digunakan sebagai penekan tombol. Solenoid valve ini merupakan
kombinasi dari dua unit fungsional dasar, yaitu :
- Solenoid dengan inti dan komponennya.
- Badan valve yang di mana terdapat piringan/colokan yang diposisikan untuk menghentikan/mengalirkan
aliran.
Solenoid dengan inti dan komponennya.

Gambar 67. Bagian-bagian solenoid valve

Gambar 68. In pulling-type (kiri) dan in push-pull (kanan)

Badan valve yang di mana terdapat piringan / colokan yang diposisikan untuk menghentikan / mengalirkan aliran.
Aliran dapat mengalir tergantung dari gerakan dari inti dan tergantung dari apakah solenoid dialiri arus atau tidak.

IP-PINTAR 55
Jika dialiri arus, maka kumparan akan mendorong inti untuk membuka saluran (valve), dan pada saat tidak dialiri
arus, saluran akan dalam keadaan tertutup.
Solenoid valve digunakan untuk mengendalikan hidrolik, pneumatik, dan aliran air. Solenoid valve ini cocok untuk
digunakan untuk aliran dalam satu arah saja, dengan tekanan yang diberikan pada bagian atas dari piringan saluran.

Gambar 69. Sistem kerja solenoid valve

Directional valve mengalirkan, menghentikan dan mengatur arah dari aliran. Saluran ini mengalirkan aliran dengan
membuka dan menutup jalur aliran dalam posisi saluran yang telah didefinisikan

Gambar 70. Tipe-tipe solenoid valve

IP-PINTAR 56
 Gambar 71. Sistem kerja solenoid valve

Gambar 72. Contoh solenoid valve

IP-PINTAR 57
 Energized De-Energized
Gambar 73. Sistem kerja solenoid valve (energized dan de-energized)

Energized : Piston solenoid tertarik ke atas oleh gaya magnet kumparan

Saluran udara terbuka, mendorong piston pneumatik ke bawah
Mengubah saluran udara P1 menjadi terbuka menuju A

De- Energized : Piston solenoid terdorong ke bawah oleh tekanan pegas

Saluran udara tertutup

IP-PINTAR 58
2. DIAGRAM INSTRUMENTASI

2.1 Process Flow Diagram (PFD)

Bagi seorang pemula, membaca gambar P&ID memang cukup sulit karena proses di pabrik yang rumit. Supaya
lebih mudah membaca P&ID, sangat disarankan membaca gambaran pabrik secara keseluruhan, yaitu membaca
Process Flow Diagram (PFD) dahulu. Dari PFD ini kita bisa melihat gambaran besar cara kerja pabrik. PFD menjelaskan
hal-hal :
- Perpipaan proses
- Simbol peralatan utama
- Katup kendali atau kontrol utama
- Interkoneksi dengan sistem lain
- Jalur bypass dan jalur resirkulasi
- Neraca massa dan neraca energi
Setelah cukup jelas, kita bisa beralih ke P&ID – yang merupakan penjabaran detil dari PFD – untuk mengikuti alur
proses disitu, serta mencoba memahami segala fungsi peralatan dan instrumentasi yang ada di gambar P&ID.

Gambar 74a. Contoh Procress Flow Diagram (PFD)

IP-PINTAR 59
 Gambar 74b. Contoh Procress Flow Diagram (PFD)

2.2 Piping & Instrumentation Diagram (P&ID)

Piping and Instrumentation Diagram atau biasa disingkat P&ID adalah ilustrasi skematik secara mendetail
mengenai hubungan fungsional perpipaan, instrumentasi dan komponen sistem peralatan didalam suatu pabrik.
P&ID adalah salah satu informasi penting mengenai semua komponen pabrik, baik ketika pabrik didalam fase desain,
IP-PINTAR 60
fase konstruksi maupun fase operasional. Dari P&ID kita dapat mengetahui bagaimana suatu pabrik proses bekerja,
pipa ukuran apa saja yang digunakan, instrumentasi apa saja yang digunakan dan lain sebagainya. Intinya, P&ID
adalah jantung komunikasi antara para insinyur fasilitas produksi dari berbagai disiplin ilmu mengenai pabrik.
Oleh sebab itu pengetahuan membaca P&ID merupakan salah satu kebutuhan dasar yang penting dari seorang
insinyur yang memulai karir profesionalnya dibidang keteknikan. Perlu ditekankan bahwa arti “membaca” disini
bukan berarti lantas akan “mengerti” karena dua kata tersebut berbeda makna. Orang bisa membaca suatu tulisan,
belum tentu bisa mengerti. Orang yang mengerti, sudah pasti bisa membaca. Oleh sebab itu untuk bisa mengerti,
tentunya harus bisa membaca dulu bukan? Mari kita mulai.
Symbol ini digunakan untuk menggambarkan Diagram Alur Proses dan sistem instrumentasi atau pengontrolannya
dan dikenal sebagai P&ID (Pipping & Instrument Diagram). Pada standar JIS ditetapkan dengan standart JIS Z8204 –
1983 , sedangkan secara international digunakan standart ANSI/ISA -5.01.01
Misalnya :
- 1-FI-6G-20: DCS area pabrik 1 : Flow indicator, area 6, pengukuran gas (G), no 20
- 1-PI-2W-01:DCS area pabrik 1, Pressure indicator, area 2, pengukuran air (W), no.1
- 3-PC-4G-02: DCS area pabrik 3, pressure control , area 4, pengukuran gas (G), no.2
Symbol detail
Symbol detail adalah symbol huruf yang terdiri dari nomor khusus dan drawing symbol, selanjutnya bila diperlukan
bisa ditambahkan symbol spesifikasi
Nomor urut:
1) Nomor merupakan urutan loop drawing (nomor gauge)
Untuk beberapa jenis instrument yang difungsikan untuk mengontrol satu jenis equipment, dituliskan dalam
nomor yang sama tetapi dengan symbol yang menampilkan fungsi yang dimiliki oleh masing-masing gauge.
Misalnya : gauge nomor 23 terdiri dari control valve, indication control valve, transmitter, dan orrifice akan
terdapat FE-23, FT-23, FIC-23, FV-23
2) Cara mengambil nomor urut
Setiap plant sebagai obyek atau system diberi nomor urut indtrument.
Misalnya : Plant A ada beberapa loop instrument maka diberi nomor urut FC-1, FI2, FI-3.....PIC-1, PI-...

A. Anatomi Gambar P&ID

Gambar P&ID secara umum dapat dikelompokkan menjadi 5 area utama.
- Title block
- Grid system
- Revision block
- Notes and legends
- Engineering drawing (porsi grafis)
IP-PINTAR 61
Kemampuan untuk memahami informasi di semua area ini hampir sama pentingnya dengan memahami P&ID, oleh
sebab itu kita akan membahasnya satu-persatu.

A.1. Title Block

Title block atau blok judul dari P&ID biasanya terletak dibawah atau dipojok kanan bawah suatu gambar,
berisikan informasi yang diperlukan untuk mengidentifikasi gambar dan memverifikasi validitas gambar tersebut.
Berikut adalah gambar contoh blok judul.

Gambar 75. Title block / block judul sebuah P&ID

Blok judul terdiri dari beberapa area sebagai berikut :
1) Area pertama dari blok judul
Area pertama dari blok judul berisikan judul gambar, nomor gambar dan daftar lokasi/lapangan/vendor.
Judul gambar dan nomor gambar digunakan untuk identifikasi dan tujuan pendokumentasian.
Biasanya nomor gambar adalah unik untuk setiap gambar dan terdiri atas kode yang berisikan informasi
gambar mengenai lapangan, sistem maupun tipe gambar. Nomor gambar bisa juga berisikan informasi
seperti nomor lembar (sheet number), jika gambar tersebut terdiri dari beberapa halaman, atau bisa juga
berisikan tingkatan revisi. Gambar-gambar biasanya didokumentasikan berdasarkan nomor gambar karena
judul gambar bisa menjadi terlalu umum atau tidak unik.
2) Area kedua dari blok judul
Area kedua dari blok judul berisikan tanda tangan dan tanggal-tanggal persetujuan (approval) dari pihak-
pihak yang terkait. Area ini menyediakan informasi kapan dan oleh siapa komponen / sistem ini didesain
dan kapan serta oleh siapa gambar ini dibuat serta diverifikasi dalam tahap akhir persetujuan. Informasi ini
dapat sangat berharga ketika kita hendak mencari data lebih jauh mengenai sistem/komponen desain atau
operasi. Nama-nama yang tercantum disitu besar kemungkinan dapat membantu mencari solusi antara
perbedaan gambar dengan sumber informasi lainnya.
3) Area ketiga dari blok judul
Area ketiga dari blok judul adalah blok referensi. Blok referensi berisikan daftar gambar-gambar lain yang
berhubungan dengan sistem/komponen, atau dapat juga berisikan daftar gambar lain yang saling
IP-PINTAR 62
 mereferensikan, bergantung pada konvensi di lapangan atau vendor. Blok referensi ini dapat bermanfaat
dalam mencari informasi tambahan pada sistem atau komponen di P&ID.
Meskipun demikian, informasi yang terdapat pada blok judul bisa berbeda-beda tergantung lapangan ataupun
vendor, seperti misalnya ditambahkan nomor kontrak. Ketiga area diatas tidak selalu juga dapat ditemui dalam
setiap P&ID, tetapi biasanya area pertama dan area kedua selalu ada di P&ID.

A.2. Grid System

Suatu gambar bisa saja menjadi sangat besar maupun rumit, mencari suatu titik atau peralatan tertentu saja
bisa sulit. Ini menjadi semakin nyata ketika satu kabel atau pipa disambungkan dengan gambar dilembar kedua.
Untuk membantu mencari titik tertentu pada gambar yang telah dicetak, kebanyakan gambar – khususnya P&ID dan
gambar skematik elektrik – mempunyai sistem kisi atau grid system. Kisi dapat terdiri dari huruf, angka atau
keduanya yang melintang secara horizontal dan vertikal disekitar gambar seperti pada gambar di bawah.

Gambar 76. Grid System

Seperti halnya peta kota, gambar dibagi menjadi blok-blok yang lebih kecil, yang mana setiap bloknya
mempunyai pengidentifikasi dua huruf atau angka. Sebagai contoh, suatu pipa dilanjutkan dari satu gambar ke
gambar yang lain, tidak hanya gambar kedua mereferensikan gambar pertama, tetapi koordinat kisi juga ikut
membantu peletakan pipa sambungan tersebut. Sehingga pencarian pipa yang terdapat dalam suatu blok akan lebih
mudah dilakukan daripada mencari diseluruh gambar.

A.3. Revision Block

Ketika perubahan-perubahan terhadap komponen atau sistem dilakukan, gambar-gambar yang merefleksikan
komponen atau sistem yang bersangkutan harus digambar ulang atau diterbitkan kembali (reissued). Ketika gambar
pertama kali diterbitkan, disebut sebagai revisi 0 dan blok revisi menjadi kosong. Setiap kali revisi gambar dibuat,
sebuah entri akan diletakkan pada blok revisi. Entri ini dilengkapi dengan nomor revisi, judul atau ringkasan dari
revisi, dan tanggal revisi. Nomor revisi bisa saja ditampilkan pada nomor gambar atau pada blok yang terpisah seperti
yang ditunjukkan pada gambar di bawah.

IP-PINTAR 63
 Gambar 77. Revision Block / blok revisi
Ketika komponen atau sistem dimodifikasi, gambar tersebut dimutakhirkan untuk merefleksikan perubahan,
nomor revisi akan dinaikkan satu angka, dan kemudian nomor revisi di blok revisi akan diubah untuk
mengindikasikan nomor revisi baru. Sebagai contoh, jika gambar dengan Revisi 2 dimodifikasi, maka gambar baru
yang menunjukkan modifikasi terakhir akan mempunyai nomor gambar yang sama, tetapi dengan level revisinya
menjadi 3. Gambar Revisi 2 akan didokumentasikan serta dipertahankan didalam sistem pengarsipan untuk
kepentingan historikal.
Terdapat dua metode yang umum dipakai untuk menunjukkan bahwa revisi telah mengubah gambar yang
berisikan diagram sistem. Metode pertama adalah metode awan (cloud method), dimana setiap perubahan
diletakkan didalam bentuk awan, seperti yang ditunjukkan pada gambar dibawah.

Gambar 78. Metode awan / cloud method

Metode kedua menggunakan segitiga (atau lingkaran atau bentuk lainnya) dengan nomor revisi didalamnya
yang kemudian diletakkan porsi gambar yang terkena revisi. Metode pertama dengan awan hanya menunjukkan
perubahan dari revisi yang terakhir, sedangkan metode kedua menunjukkan semua perubahan dari proses revisi-
revisi sebelumnya karena semua segitiga masih diletakkan di dalam gambar.

A.4. Notes and Legends

Catatan dan legenda gambar (notes and drawing legend) biasanya memberikan penjelasan simbol dan konvensi
pada gambar tersebut. Biasanya dicantumkan juga catatan dari desainer atau draftsman yang dirasa perlu untuk
IP-PINTAR 64
menggunakan dan memahami gambar secara benar. Karena pentingnya pemahaman dari semua simbol dan
konvensi yang digunakan didalam gambar, maka catatan dan legenda gambar harus dipelajari terlebih dahulu
sebelum membaca sebuah gambar. Dibawah ini adalah contoh Notes dan Legend dari sebuah P&ID. Anda bisa
membaca Notes & Legend dari P&ID pabrik anda.

Gambar 79. Notes /catatan

A.5. Engineering Drawing

Ini adalah jantung dari P&ID secara keseluruhan. Gambar mengenai aliran proses, perpipaan dan instrumentasi
dideskripsikan dibagian ini. Semua simbol-simbol dan kode-kode yang dipakai didalam P&ID merupakan
kesepakatan dan dapat dilihat artinya dari legenda gambar. Simbol yang digunakan sebenarnya bersifat sederhana
dan terjelaskan dengan sendirinya (self-explanatory), sehingga tidak terlampau sulit untuk sekedar membaca P&ID
yang ada.
Tabel 4. Contoh legenda P&ID

IP-PINTAR 65
B. Pengenalan Simbol P&ID
Simbol-simbol P&ID yang perlu diketahui adalah simbol-simbol dasar yang mewakili perpipaan/koneksi (line),
unit operasi (operating unit), katup (valve) dan peralatan instrumentasi (instrumentation). Diharapkan dengan
mengetahui simbol-simbol diatas, pemahaman pembacaan P&ID pabrik mulai sedikit jelas. Pengenalan simbol yang
dipakai dalam P&ID dapat dilihat lebih jelas di materi simbol ISA , seperti simbol

B.1. Perpipaan Proses

Umumnya, simbol perpipaan diwakili oleh simbol garis lurus biasa dengan warna hitam, bisa juga ketebalan
garisnya dibedakan untuk membedakan pipa utama dan pipa cadangan. Beberapa perusahaan tertentu kadangkala
membuat pewarnaan pada simbol perpipaan untuk mendeskripsikan jenis dari fluida proses yang dialirkan melalui
pipa tersebut. Misalnya warna merah untuk gas, hijau untuk minyak, biru untuk air dan ungu untuk kondensat.
Deskripsi simbol perpipaan digambarkan sebagai berikut:

IP-PINTAR 66
 Gambar 80. Perpipaan proses di P&ID

B.2. Unit operasi

Bejana bertekanan, kompresor, pompa, alat penukar kalor, unit dehidrator, ekspander, dl.

IP-PINTAR 67
B.3. Katup dan katup kendali
Globe, ball, butterfly, gate, katup kendali dll.

B.4. Instrumentasi, kontrol dan Safety Instrumented System

Gauge, transmitter, kontroler, switch, flowmeter, PSV, SDV, BDV,dll.

C. Teknik Membaca P&ID

Identifikasi peralatan instrument dalam sebuah gambar chart menggunakan lingkaran dengan kode huruf yang
berada di dalam lingkaran tersebut (2 atau 3 huruf). Huruf ini menunjukkan kode instrument tersebut berdasarkan
tipe dan fungsinya.
Huruf Pertama : menunjukkan process parameter yang dipantau oleh peralatan instrument tersebut, yakni
F = Flow
L = Level
P = Pressure
T = Temperature
Huruf Kedua : menunjukkan fungsi dari peralatan instrumen tersebut, misalnya

IP-PINTAR 68
 FI = Flow Indicator
FC = Flow Controller
LA = Level Alarm
LR = Level Recorder
PT = Pressure Transmitter
TE = Temperatur Element
Huruf Ketiga : kode huruf ketiga digunakan ketika suatu peralatan instrumen memiliki 2 fungsi, dimana kode huruf
ketiga tersebut menunjukkan fungsi kedua dari peralatan tersebut. Misalnya
FIC = Flow Indicator Controller
LAH = Level Alarm High
LAL = Level Alarm Low
Sedangkan untuk membedakan lokasi peralatan instrumen (di control room atau di lokal), digunakan sebuah garis
horisontal di tengah lingkaran yang memuat code tersebut. Dimana untuk peralatan yang mounted di lokal, tidak
ada garis horizontal di dalam lingkaran.
Tabel 5. Arti huruf dalam pembacaan P&ID

IP-PINTAR 69
Contoh kasus :
Sebuah loop level terdiri atas :
Peralatan di field/lokal : Level Transmitter, Level Indicator
Peralatan di Control Room : Level Controller, Level Recorder, High Level Alarm, Low Level Alarm.
Level transmitter dipakai untuk memonitor dan mengindikasikan level fluida dalam tangki, dimana hasil
pengukurannya menentukan perlakuan controller terhadap instrumen pendukung lainnya. Asumsi bahwa signal
yang dikirim berupa signal elektronik , maka flow diagram berdasar ISA Symbol sebagai berikut :

Gambar 81. Contoh pemisahan P&ID lokal dan control room

Gambar di bawah menunjukkan diagram P&ID sejenis penukar panas (heat exchanger) pada pembangkit. Penukar
panas adalah satu unit proses dimana uap digunakan untuk memanaskan suatu bahan cairan seperti minyak residu.
Material minyak residu (disebut feed-stock) dipompakan dengan laju aliran tertentukedalam pipa-pipa melalui ruang
penukar panas dimana panas dipindahkan dari uapke dalam minyak dalam pipa.
Biasanya diinginkan untuk mengatur suhu minyak keluar aliran agar tetap, walaupun laju aliran berubah-ubah
ataupun suhu masuk aliran juga berubah-ubah. Pengaturan suhu keluar aliran diperoleh dengan kontrol otomatis
mengatur laju aliran uap ke penukar panas. Diagram P&I menggunakan simbol-simbol standard tertentu untuk
menggambarkan unit-unit proses, instrumentasi dan aliran proses.

Suatu diagram Piping and Instrumentation berisikan :

Tampilan gambar bagian utama peralatan yang diperlukan dengan garis utama aliran dari dan ke setiap bagian
perlengkapan
Semua item perlengkapan lainnya dilengkapi dengan desain suhu, tekanan, flow

IP-PINTAR 70
Semua interkoneksi pemipaan ditunjukkan dengan ukuran, bahan, dan spesifikasi pabriknya.
Semua peralatan instrumen utama

Gambar 82. Contoh P&ID sebuah heat exchanger

IP-PINTAR 71
2.3 Functional / Logic Diagram

Dalam memahami fungsi sistem kontrol, terlebih dahulu harus memahami gerbang logika (diagram logic) sederhana.
Selain pada function control diagram, diagram logic juga banyak dipergunakan dalam pemrograman PLC dan DCS.

A. Logika Biner
A.1. Logika AND

Tabel kebenaran logika AND adalah sebagai berikut, Konversi ke Ladder Diagram

I1 I1
I2 & Q I2
Q

I1
I1 I2
I2 & Q I3
I3 Q

I1 I1
I2 & Q I2
I3 I3
Q

IP-PINTAR 72
 I1 I1
I2 & Q I2
I3 I3
Q
A.2. Logika OR

Tabel kebenaran logika OR adalah sebagai berikut, Konversi ke Ladder Diagram

I1 I1
I2 1 Q I2
Q

I1
I1 I2
I2 1 Q I3
I3 Q

I1 I1
I2 1 Q I2
I3 I3
Q

I1
I1
I2 1 Q
I2
I3
I3 Q
IP-PINTAR 73
 I1
I2 .. m Q
Signal Q is "1" when more as
. m signals of n signals are "1".
In

I1 =m Signal Q is "1" when m signals

I2 .. Q of n signals are "1".
In
.

A.3. Logika NOT

Tabel kebenaran logika NOT adalah sebagai berikut, Konversi ke Ladder Diagram

A.4. Logika NAND

Logika NAND merupakan pengembangan dari logika AND, Konversi ke Ladder Diagram
OR dan NOT. Tabel keberannya adalah sebagai berikut,

Tabel kebenaran di atas memiliki persamaan sebagai

berikut,
O = (A.B)’ = A’ + B’

IP-PINTAR 74
A.5. Logika NOR

Logika ini juga merupakan pengembangan dari logika AND, Konversi ke Ladder Diagram
OR dan NOT. Tabel kebenarannya adalah sebagai berikut,

Tabel kebenaran di atas memiliki persamaan sebagai

berikut,
O = (A + B)’ = A’.B’

I1
I1 1 Q
Q
A.6. Logika XOR

Sama halnya dengan kedua logika sebelumnya. logika ini Konversi ke Ladder Diagram
nuga merupakan pengembangan dari AND, OR dan NOT.
Logika ini banyak dipakai dalam untai penjumlah (ADDER).
Tabel kebenarannya adalah sebagai berikut,

Tabel kebenaran di atas memiliki persamaan sebagai

berikut,
O = A o B = A’.B + A .B’

IP-PINTAR 75
A.7. Logika Memory Function (Binary)
Dominan RESET

I1
I1 S Q I2
I2 R Q Q
Q
Dominan SET

I1
I1 S Q I2
I2 R Q Q
Q
A.8. Logika Selection Function

I1
I1 2v3 I2
I2 Q I3
I3 Q
A.9. Logika Time Function (Binary Timer)
Time Delay ON

I t 0 Q I
Q
t=T
T

Time Delay OFF

I 0 t Q I
Q
t=T
T
IP-PINTAR 76
Time Pulse (Mono Trigger)

I t
Q I
Q
t=T
T T
A.10. Special Function
Object Supervision Alarm
(This Symbol will be only used
OBJECT
SUPERVISION
Q if no other Alarm is shown and
ALARM
the internal processed Alarm will
be necessary for other functions)

Output Q = 1 jika ada alarm proses internal pada DCS. Alarm akan terinisiasi apabila sinyalnya double “ON” dan
“OFF” menjadi double 1, double 0, waktu operasi perintah terlalu lama dan error Discrepancy.

3. SISTEM KONTROL PEMBANGKIT

Kontrol artinya pengendalian, sehingga sistem kontrol bisa diartikan sebagai serangkaian perangkat untuk
mengendalikan proses sesuai kondisi yang diinginkan. Kontrol mesin Pembangkit diartikan sebagai seperangkat
rangkaian peralatan yang umumnya terdiri dari rangkaian pengawatan yang dirangkai secara seri atau paralel
dengan / terhadap peralatan lain misalnya tombol tekan ON/OFF, Kontaktor, Rele Kontaktor, Magnetic Kontaktor,
Timer dan sebagainya yang dapat mengendalikan peralatan Mesin dan Generator beserta peralatan bantu lainnya
pada Pembangkit, seperti menghidupkan & mematikan mesin/alat bantu, mengatur beban & frekuensi,
memasukkan & melepas PMT dan sebagainya.
Sistem kontrol dapat juga menjalankan fungsi sebagai fungsi interlock dan fungsi proteksi.
Interlock adalah persyaratan yang harus dipenuhi agar operasi suatu proses dapat terlaksana dengan aman dan
selamat; jika persyaratan tidak terpenuhi maka operasi proses tersebut harus ditunda ataupun dihentikan sehingga
terhindar dari bahaya rusak ataupun kecelakaan (untuk menunda ataupun menghentikan operasi suatu proses bila
persyaratan yang harus ada tidak terpenuhi).
Proteksi adalah penghentian operasi suatu proses yang sedang berlangsung karena telah tercapai tingkat
keadaan atau kondisi proses (parameter operasi) berlebihan yang dapat mengakibatkan bahaya rusak ataupun
kecelakaan (untuk menghentikan proses operasi yang sedang berlangsung bila batasan parameter operasi yang
diijinkan telah dilampaui). Proteksi adalah rangkaian kontrol yang dilengkapi dengan suatu peralatan pendeteksi
batasan-batasan pengoperasian pembangkit pada batas aman dan tidak aman.
Tujuan dari proteksi adalah :
- Mencegah kerusakan.
- Membatasi/melokalisasi kerusakan.
IP-PINTAR 77
 - Mencegah meluasnya gangguan sistem.
Proteksi bertugas untuk :
- Memberikan peringatan dini (alarm).
- Memisahkan sistem/peralatan yang terganggu dengan cara membuka PMT.
- Mematikan mesin yang sedang beroperasi jika dianggap berbahaya bagi peralatan.
Instrumen sendiri adalah peralatan indikator yang bekerja atas dasar besaran-besaran yang masuk dari sensor untuk
mengetahui jalannya operasi dengan besaran penunjukan yang ditampilkan oleh instrumen-instrumen tersebut.
Misalnya : Ampere meter, Volt meter, Cos Q meter, Temperature meter, Pressure meter, RPM meter dan
sebagainya.
Berikut ini akan dijelaskan salah satu contoh pengembangan suatu sistem kontrol proses tertentu untuk
mengenalkan beberapa istilah dan lambang di lapangan.

3.1 Pengendalian Berbasis Instrumentasi

Sistem kontrol berfungsi untuk membawa dan mengendalikan proses suatu sistem ke tingkat keadaan atau
kondisi yang diinginkan atau dibutuhkan, serta menjaga parameter proses yang penting tetap dalam batasan yang
diperbolehkan. Fungsi kontrol adalah menerima masukan (input) dari alat pengukur proses (sensor) dan
membandingkannya dengan harga/nilai yang diinginkan (set-point) untuk mendapatkan deviasi (error) yang untuk
selanjutnya dikalkulasi menjadi keluaran kontrol (output) yang akan mengatur posisi penggerak (actuator).

Gambar 83. Diagram blok sistem kontrol proses loop tertutup

Secara blok diagram system control proses tersebut di atas dapat dilihat pada gambar 3.2. Elemen-elemen suatu
sistem kontrol proses ditentukan dengan hubungan bagian-bagian fungsional yang terpisah dari sistem tersebut

Sistem Kontrol Open Loop adalah suatu sistem yang aksi kontrolnya tidak bergantung pada output sistem, sehingga
sistem tersebut tidak dapat memberikan koreksi sendiri dalam artian bahwa keakuratan output ditentukan dari
dilakukannya kalibrasi. Cenderung sistem ini lebih sederhana dan murah.
IP-PINTAR 78
 .
Gambar 84. Blok diagram sistem kontrol proses loop terbuka

Sistem Kontrol Closed Loop adalah suatu sistem yang aksi kontrolnya bergantung pada output sistem (melalui
feedback), dapat memberikan koreksi. Sistem ini relative lebih kompleks dan mahal.

Gambar 85. Blok diagram sistem kontrol proses loop tertutup

IP-PINTAR 79
 Gambar 86. Sistem Kontrol Instrumen Terpadu Berbasis Komputer

3.1.1. Loop Pengendalian Proses

Pengukuran yang teliti dan sistem kontrol yang tepat dalam industri akan menghasilkan sistem yang sesuai
dengan harga perancangannya. Hal ini tentunya akan dapat menghemat biaya operasi serta perbaikan hasil
produksi.

Gambar 87. Pengaturan temperatur air secara manual

Gambar diatas menunjukkan bagaimana orang memperoleh temperature air sesuai keinginannya, dimana semua
sistem dioperasikan oleh manusia secara manual.
1. Proses adalah pemanasan air dengan sumber kalor dari steam

IP-PINTAR 80
 2. Sebagai alat ukur adalah tangan kanan pemakai
3. Prosesor adalah otak pemakai, yang akan mengevaluasi apakah temperature air sudah sesuai dengan
keperluannya
4. Sebagai sistem control dan final control elemen adalah tangan kiri dan kran steam
Jadi langkah sederhana ini telah mencakup semua langkah dalam sistem instrumentasi dan kontrol pada industri
proses yang dilakukan secara manual. Perkembangan selanjutnya, sistem pada gambar 84 dikembangkan sehingga
tidak semua langkah dalam proses dilakukan oleh manusia, lihat gambar 85. Dalam sistem ini, temperature yang
dikehendaki (set point) dapat ditentukan sebagai suatu acuan, sedangkan alat ukur temperature dilakukan oleh
sensor temperatur, sistem kontrol dan final control elemennya dilakukan oleh sistem pneumatik dan control valve.

Gambar 88. Pengaturan temperature air dengan kontrol pneumatik

Dalam perkembangan berikutnya sebagaimana pada gambar 3.4, langkah pengukuran, pemprosesan data dan
pengontrolan berbagai besaran fisika atau kimia tidak dilakukan secara terpisah, tetapi dilakukan secara simultan.
Hal ini memerlukan suatu processor yang dapat mengkoordinasi hasil pengukuran dan tindak lanjut berdasarkan
pilihan algoritma yang dapat digunakan dalam mengkoordinasi langkah sistem instrumentasi. Juga berdasarkan
kemampuannya dalam melakukan pemantauan dan pengolahan data, selanjutnya mengeluarkan hasil pengolahan
untuk memicu final control element pada proses.

IP-PINTAR 81
 Gambar 89. Sistem kontrol temperatur berbasis komputer

3.1.2. Sistem Kontrol Manual

Gambar berikut menunjukkan proses yang akan digunakan pada pembahasan berikut. Cairan mengalir ke
dalam tangki dengan laju qin, dan keluar dari tangki dengan laju qout. Cairan dalam tangki berketinggian (level) h.
Tinggi cairan dalam tangki akan dipertahankan pada harga tertentu H, walau berapa pun laju aliran yang masuk ke
dalam tangki. Untuk mengatur tinggi levelnya, tangki dilengkapi dengan satu gelas penduga S. Tinggi level cairan
yang ada h disebut controlled variable (variabel terkontrol). Aliran keluar tangki bisa diubah oleh operator melalui
valve/katup. Laju aliran keluar disebut manipulated variable atau controlling variable (variabel manipulasi atau
variabel pengkontrolan).

Gambar 90. Sistem kontrol manual pengendali level tangki

Dengan memanipulasi posisi valve, operator mengontrol tinggi level tangki sedekat mungkin dengan level yang
diinginkan H. Pada sistem kontrol manual ini, operator menggunakan matanya sebagai elemen perasa (sensing
IP-PINTAR 82
element) untuk menjaga level. Secara umum, pada operasi sistem manual, manusia menggunakan panca inderanya
sebagai elemen utama untuk melakukan sistem pengukuran. Dalam banyak hal, operator bisa dibantu dengan sensor
lain, misalnya indikator level, suhu, dan tekanan.

3.1.3. Sistem Kontrol Semi Otomatis

Pengontrolan ini menggunakan kontaktor magnet dan tombol tekan dan dilengkapi dengan protection.
Dalam penyalaannya menggunakan tangan dengan menekan tombol start/stop dan penyuplaian tenaga ke motor
dilayani oleh kontaktor magnet, sehingga operator dapat berada dari tempat yang aman dan terpisah dari mesinnya.
Kontaktor magnit biasanya dilengkapi relay pengaman arus lebih (thermal overload relay) sebagai pengaman motor.

Gambar 91. Sistem kontrol semi otomatis pengendali motor

3.1.4. Sistem Kontrol Otomatis

Untuk mengubah sistem tersebut menjadi sistem kontrol otomatis, sistem tersebut dimodifikasi seperti pada
gambar 88. Modifikasi dilakukan dengan menambah sensor sebagai sensing elemen/indera perasa dan
controller/komputer sebagai elemen pengendali menggantikan manusia.

Gambar 92. Sistem kontrol otomatis pengendali level tangki

IP-PINTAR 83
Satu alat yang disebut perasa (sensor) ditambahkan, yang mampu mengukur nilai harga level dan mengubahnya
menjadi sinyal proporsional s. Sinyal ini disiapkan sebagai masukan input ke rangkaian elektronik atau komputer,
yang disebut pengkontrol (controller). Pengkontrol ini melakukan fungsi manusia yakni mengevaluasi pengukuran
dan menyiapkan sinyal keluaran U untuk mengubah posisi katup melalui suatu penggerak actuator (motor, sistem
pneumatik atau hidrolik) yang terhubung ke katup dengan sambungan mekanikal. Inilah contoh khas dari kontrol
proses otomatik (automatic process control).

Gambar 93. Instrumentasi pengendalian level tangki secara otomatis

Instrumentasi yang tepat untuk sistem kontrol otomatis yang dimaksud pada gambar 88, ditunjukkan pada gambar
89. Sensor level mengirim hasil pengukurannya sebagai suatu sinyal listrik ke pengkontrol elektronik. Pengkontrol
diprogram untuk membandingkan sinyal yang diterima dengan harga yang disimpan H. Kemudian pengkontrol
menghitung suatu harga sebagai suatu sinyal yang akan dikirim katup kontrol (unit penggerak – actuator) untuk
mengobah aliran. Pengkontrol bisa juga dihubungkan ke komputer atau rekorder.
Pada situasi yang lebih realistis bisa juga dibuat Alarm untuk mengingatkan/ menyiagakan operator jarak jauh jika
level dalam tangki menjadi terlalu tinggi atau terlalu rendah yang bisa merusak katup/actuator, tangki atau pipa.
Bisa juga mengirim laju aliran ke monitor, atau jumlah total aliran untuk menghitung biaya dengan menambahkan
alat ukur pada sisi keluar tangki. Pengukuran ini biasanya dikirim ke komputer yang terhubung ke jaringan komputer
perusahaan untuk diproses di bagian lain. Untuk tujuan pemeliharaan, banyak alat ukur dilapangan (field
instruments) juga dilengkapi dengan indikator lokal, yaitu harga yang terukur ditunjukkan di lokal dan juga dikirim
sebagai sinyal ke pusat kontrol.

3.1.5. Pengertian ‘Sistem’

Dalam buku Instrument Engineer Handbook karya Bela G. Liptak, Sistem Kontrol didefinisikan sebagai sebuah
mekanisme yang digunakan untuk mempengaruhi dan mengatur kondisi sistem di masa yang akan datang. Dengan
kata lain, sistem kontrol pasti terdiri atas variabel input dan variabel output. Teori Kontrol diartikan sebagai sebuah
strategi, untuk memilih dan memilah input secara tepat, untuk menghasilkan output sesui kondisi desain yang
IP-PINTAR 84
diinginkan. Respon dari satu atau beberapa variabel proses umumnya dideskripsikan menggunakan persamaan
matematis (sebagai pendekatan pemodelan) berdasarkan hukum fisis.

Gambar 94. Skematis blok sistem kontrol

Contoh :
Sebuah tangki air dijaga supaya temperaturnya konstan/tetap. Tangki air tersebut dipanaskan menggunakan sebuah
pipa helixal, dimana di dalam pipa tersebut dialirkan uap panas. Laju aliran (flow rate) dari uap diatur menggunakan
sebuah control valve. Disini terlihat sistem kontrol terdiri dari pengaturan posisi control valve dan temperatur tangki.
Sehingga, dalam sistem ini yang dimaksud variabel input adalah “temperatur tangki air” dan variabel output adalah
“pengaturan posisi control valve”.

Gambar 95. Sistem pengendalian temperatur tangki air

Berikut sequence yang terjadi pada sistem pengendalian di atas :

Posisi control valve akan mempengaruhi laju aliran (flow rate) uap yang mengalir sepanjang pipa.
- Laju aliran uap (steam flow rate) menentukan jumlah panas yang melewati tangki air
- Temperatur tangki akan meningkat jika panas yang masuk lebih besar dibandingkan dengan heat loss dan
akan turun jika panas yang masuk lebih kecil daripada heat loss
- Sequence menggambarkan hubungan antara variabel input dan output
Keuntungan membuat penyederhanaan sistem sebagai hubungan variabel antara input dan output yang
merepresentasikan sistem sebagai sebuah blok akan memisahkan permasalahan secara spesifik per equipment,
untuk membuat pemodelan secara umum.

IP-PINTAR 85
Teori kontrol proses pencocokan antara variabel proses yang diukur (PV) dengan kebutuhan plant yang nilainya di-
inputkan oleh operator (Set Point). Kemudian kontroller akan menerapkan algoritma pengontrolan sehingga sinyal
output akan mengaktifkan nilai correcting unit pada nilai inputan. Rasio/perbandingan antara sinyal output (O)
dengan sinyal input (I) dikenal dengan istilah Gain (K). Nilai (1/K)x100 % disebut dengan Proportional Band (PB).

3.1.6. Karakteristik Pengendalian Temperatur

Secara umum, temperature control loop memiliki karakter sebagai berikut :

- Pada umumnya kecepatan perubahan respon fluida (sistem) lambat terhadap perubahan panas yang masuk
- Membutuhkan advanced control strategies (misal : feedforward control)

Gambar 96. Contoh skema temperature control loop

3.1.7. Karakteristik Pengendalian Pressure

Secara umum, pressure control loop memiliki karakter sebagai berikut :

- Pada umumnya memiliki karakter ‘fast process’ (liquid, small volume)
- Membutuhkan peralatan yang responnya cepat

Gambar 97. Contoh skema pressure control loop

3.1.8. Karakteristik Pengendalian Flow

Secara umum, flow control loop memiliki karakter sebagai berikut :

- Pada umumnya memiliki karakter ‘very fast process’, dan biasanya terdapat potensi ‘noise’ pada sinyal
pengukuran flow, sehingga biasanya diperlukan filter
IP-PINTAR 86
 - Membutuhkan peralatan yang responnya sangat cepat
- Pada umumnya memerlukan kompensasi terhadap faktor temperatur

Gambar 98. Contoh skema flow control loop

3.1.9. Karakteristik Pengendalian Level

Secara umum, flow control loop memiliki karakter sebagai berikut :

- Pada umumnya pengaturan dilakukan dengan cara mengatur sisi ‘inflow’ dan ‘outflow’
- Umumnya bersifat ‘non-self regulating’

Gambar 99. Contoh skema level control loop sistem ‘inflow’ dan ‘outflow’

3.2 Perkembangan Sistem Kontrol Pembangkit

Perkembangan instrumentasi dan sistem kontrol yang dimulai pada tahun 1930 hingga saat ini, dipengaruhi
dua faktor utama, yaitu kebutuhan pemakai dan kemajuan teknologi. Kebutuhan pemakai dalam menangani proses
yang semakin rumit dan besar ini akan menuntut peningkatan teknologi sistem kontrol. Dalam mengatasi hal ini
maka pemilik pabrik berusaha lebih meningkatkan sistem otomasi pada pabrik untuk tujuan optimasi pengoperasian
pabrik. Sesuai dengan kebutuhan pemakai ini, maka para pemasok (vendor) peralatan instrumentasi dan kontrol
menawarkan sistem yang terintegrasi antara pemantauan, pengontrolan, serta sistem peyimpanan dan
pengambilan data. Ruang lingkup instrumentasi akan ter-revolusi dengan jaringan, fiber optics, solid state sensors,
dan teknologi Artificial Intelligence (kecerdasan buatan).
IP-PINTAR 87
 Gambar 100. Evolusi teknologi instrumentasi dan sistem kontrol industri
Kemajuan teknologi dalam bidang elektronika juga merupakan faktor yang menentukan cepatnya
perkembangan instrumentasi dan sistem kontrol. Pada masa sebelum tahun 70-an, instrumentasi pneumatik yang
menggunakan teknologi flapper-nozzle, tubing tembaga dengan udara instrumen merupakan instrumentasi yang
tergolong teknologi tinggi pada saat itu. Perkembangan transistor dan rangkaian analog yang terintegrasi pada awal
tahun 70-an menghasilkan kemampuan dan meningkatkan kehandalan instrumentasi dan sistem control elektronik.
Kemajuan ini mengakibatkan instrumentasi dan sistem kontrol dengan teknologi elektronik analog dapat
menggantikan teknologi pneumatik.

Gambar 101. Hierarki level dan response time sistem kendali

IP-PINTAR 88
 Perkembangan teknologi komputer digital yang didukung oleh perkembangan yang pesat di bidang mikro-
elektronika (microprocessor) di pertengahan tahun 70-an telah memberikan dampak yang positif dan nyata pada
instrumentasi dan sistem kontrol pada industri proses, termasuk pula di industri pembangkit. Perkembangan
teknologi ini mengakibatkan instrumentasi dan sistem kontrol berbasis teknologi digital dapat menggantikan
teknologi elektronik analog pada banyak penerapannya. Sejalan dengan ditemukannya komponen elektronik yang
berkemampuan tinggi sebagai perangkat keras (hardware) dan diikuti pula dengan perkemangan perangkat lunak
(software) yang demikian majunya, telah melahirkan konsep-konsep baru dalam dunia instrumentasi dan sistem
kontrol. Sistem baru ini berkembang sangat pesat dan dikenal sebagai teknologi Programmable Logic Controller
(PLC) dan Distributed Control System (DCS).
Pada awal tahun 80-an, perkembangan teknologi microprocessor sangat cepat dan diikuti dengan
perkembangan perangkat lunak serta operating system UNIX yang semakin maju, maka diikuti juga dengan
perkembangan teknologi DCS berbasis operating system UNIX. Pada awal tahun 90-an setelah diluncurkan operating
system berbasis Windows dan didukung dengan perkembangan teknologi microprocessor dengan kemampuan lebih
besar, maka teknologi DCS memasuki babak baru yang luar biasa dalam dunia instrumentasi dan sistem kontrol yaitu
DCS berbasis Windows. Operator console yang sebelumnya menggunakan special computer/monitor digantikan
dengan Personal Computer (PC).
Selanjutnya pada akhir tahun 90-an, teknologi instrumentasi dan sistem kontrol berbasis DCS memasuki era
baru yaitu Open Network Technology (teknologi dimana sub-system sehingga DCS dapat terhubung secara langsung
dengan jaringan DCS tanpa menggunakan Gateway sebagai network converter) dengan menggunakan Ethernet
(TCP/IP) sehinga memudahkan mengimplementasikan aplikasi seperti PIMS (Plant Information Management
System), KMS (Knowledge Management System), Enhanced Regulatory Control (ERC), Advanced Process Control
(APC), Plant Optimization.

3.2.1. Evolusi Sistem Kendali Pembangkit

A. Sistem Kontrol Tradisional

Pada awalnya sistem kontrol yang terdapat di pembangkit listrik adalah konsep yang sekarang dikenal dengan
sebutan sistem kontrol terdistribusi (gambar 1.11). Pada konsep ini, peralatan instrumentasi dan sistem kontrol
didistribusikan di seluruh plant, dimana operator dapat membaca set point dan mengatur keluaran. Namun antara
satu sistem kontrol dengan sistem kontrol yang lain tidak dihubungkan, sehingga operator harus bertugas
mengkoordinasikan sistem kontrol yang terdistribusi tersebut. Komunikasi yang digunakan untuk mengintegrasikan
pengoperasian pembangkit dilakukan dengan komunikasi verbal antara satu dengan yang lain (interface antara
manusia - manusia). Konsep ini tentunya hanya dapat dilakukan pada proses yang tidak rumit dan kecil.

IP-PINTAR 89
 Gambar 102. Sistem kontrol tradisional
Setelah ditemukan instrumentasi dan sistem control pneumatik yang terhubung langsung pada tahun 1930, konsep
architecture sistem kontrol masih sama dengan sebelumnya, dimana elemen kontrol seperti sensor, controller dan
hubungan antara operator dengan actuator tetap tersebar di seluruh plant. Situasi ini terus berubah sesuai dengan
meningkatnya kapasitas dan kerumitan pembangkit. Suatu hal yang sulit untuk tetap mempertahankan architecture
dimana setiap elemen kontrol tersebar di setiap lokasi. Akhirnya pada awal tahun 60-an setelah ditemukan sistem
transmitter jenis pneumatik, membuat architecture sistem kontrol berubah menjadi terpusat, monitoring dan
pengendalian proses dilakukan dari ruang kendali (control room, interface antara manusia–mesin).

Gambar 103. Sistem Kontrol Pneumatic yang terpusat di Control Room

Mekanisme sistem kontrol dengan architectur terpusat seperti ini dilakukan dengan cara pengukuran proses variabel
dilakukan oleh sensor di lapangan, kemudian hasil pengukuran ditransmisikan oleh transmiter ke controller yang
berlokasi di ruang kendali. Selanjutnya sinyal kontrol yang diinginkan ditransmisikan kembali ke actuator pada unit
proses. Keuntungan architecture ini semua informasi yang diperlukan dapat ditampilkan di ruang kontrol sehingga
mudah dilihat dan digunakan oleh operator untuk mengontrol pembangkit.

IP-PINTAR 90
Pada awal tahun 70-an, architecture sistem control terpusat bergeser dari pneumatik menjadi elektronik. Perubahan
ini mengurangi biaya pemasangan sistem kontrol dan waktu tunda (lag time) yang terjadi pada sistem kontrol
pneumatik. Selain itu penggantian sistem kontrol pneumatic (3-15 psig atau 0.2-1.0 kg/cm2g) menjadi elektronik (4-
20 mA atau 1-5 V) juga mengganti tubing yang diperlukan untuk sistem pneumatik menjadi kabel. Keuntungan
system control elektronik ini, memungkinkan pabrik lebih mudah untuk diperbesar atau dikembangkan.

B. Sistem Kontrol Berbasis Komputer

Kelanjutan evolusi sistem kontrol tradisional adalah sistem kontrol berbasis computer. Penerapan computer
dalam industri pertama dipasang pada stasiun pembangkit tenaga listrik untuk monitoring plant. Penemuan ini
memberikan kemampuan data acquisition yang sebelumnya tidak ada, dan membebaskan operator dari
pengoperasian plant berupa pengambilan dan penyimpanan data yang selama ini berulang dilakukan oleh operator.

Gambar 104. Sistem kontrol Direct Digital Control (DDC)

Dalam waktu singkat setelah itu, sistem kontrol computer dipasang di pabrik kimia dan kilang minyak.
Penerapan ini masih menggunakan sistem control analog elektronik sebagai controller utama. Komputer difungsikan
sebagai supervisory, dimana menggunakan data masukan yang tersedia untuk menghitung setpoint control yang
menghasilkan kondisi operasi yang efisien, selanjutnya setpoint ini dikirim ke controller analog yang berfungsi
sebagai pengontrol loop tertutup. Kemampuan supervisory computer dalam mengambil, memperagakan dan
menyimpan data yang dibutuhkan operator dapat memperbaiki pengoperasian pabrik dan menghasilkan nilai
ekonomi yang optimum. Tahap selanjutnya evolusi sistem kontrol computer pada proses adalah penggunaan
computer pada loop control utama, biasa disebut Direct Digital Control (DDC) lihat gambar 1.13. Dalam pendekatan
ini, pengukuran proses dilakukan computer secara langsung, computer menghitung keluaran kontrolnya, kemudian
mengirimkan keluaran tersebut secara langsung ke alat penggerak (final control element). Sistem DDC tersebut
pertama kali dipasang tahun 1970 pada pabrik kimia.
Untuk keamanan, sistem kontrol analog elektronik masih disediakan, untuk menjamin proses tetap berjalan
meskipun computer mengalami kegagalan (failure). Ini disebabkan karena pada awal sistem DDC masih terdapat
IP-PINTAR 91
masalah kehandalan perangkat keras computer. Meskipun ada masalah tersebut, ternyata sistem kontrol digital
mempunyai kemampuan jauh lebih besar dari sistem kontrol analog dalam hal penalaan (tuning) parameter dan set
point. Algoritma control yang rumit dapat diterapkan untuk memperbaiki pengoperasian plant, dan tuning
parameter loop control dapat diset secara adaptif (self tuning) mengikuti perubahan kondisi operasi.

C. Sistem Kontrol Berbasis DCS

Architecture sistem control proses berbasis Distributed Control System (DCS) mulai diperkenalkan dalam era
industri proses sekitar tahun 1976. Dari perkembangan DCS pertama kali hingga tahun 1995, telah terjadi
penambahan fungsi dan modifikasi sehingga pengunaannya menjadi lebih user friendly dan perawatan yang mudah.
DCS adalah suatu jaringan computer control yang dikembangkan untuk tujuan monitoring dan pengontrolan proses
variable pada industri proses. Sistem ini dikembangkan melalui penerapan teknologi microcomputer, software dan
network. Sistem hardware dan software mampu menerima sinyal input berupa sinyal analog, digital maupun pulsa
dari peralatan instrument di lapangan. Kemudian melalui fungsi feedback control sesuai algorithm control (P. PI. PID,
dll) maupun sequence program yang telah ditentukan, sistem akan menghasilkan sinyal output analog maupun
digital yang selanjutnya digunakan untuk mengendalikan final control element (control valve) maupun untuk tujuan
monitoring, reporting, dan alarm.

Gambar 105. Sistem kontrol berbasis DCS

Perlu diperhatikan disini bahwa fungsi kontrol tidak dilakukan secara terpusat, melainkan ditempatkan di dalam
satellite room (out station) yang terdistribusi di lapangan (field). Setiap unit proses biasanya memiliki sebuah out
station, di dalam out station tersebut terdapat peralatan controller (control station & monitoring station). Oleh
karena peralatan tersebut berfungsi sebagai fasilitas untuk koneksi dengan peralatan instrumen lapangan
(instrument field devices), maka peralatan tersebut sering juga disebut sebagai process connection device.
IP-PINTAR 92
 Architecture DCS dapat dilihat pada gambar 15. yang secara garis besar terdiri dari tiga bagian utama yaitu :
Man-Machine Interface, Process Connection Device dan Data Communication Facilities. Man-Machine Interface
(MMI) atau operator station berfungsi sebagai pusat monitoring dan pengendalian proses di lapangan, dan
ditempatkan secara terpusat di dalam ruang kendali (control room). Fungsi utama operator station adalah sebagai
layar monitor untuk menampilkan, mengoperasikan, serta merekam data-data yang diperoleh dari controller yang
ditempatkan di luar station.

Gambar 106. Arsitektur sistem kontrol terdistribusi (DCS)

Process Connection Devices atau disebut juga Field Control Station yang berfungsi sebagai peralatan controller
(control station & monitoring station) terdiri dari module-modul CPU (Processor), I/O Module, Communication
Module dan Power Supply Module. Data communication facilities berfungsi sebagai media komunikasi data secara
real time antara station-station yang terhubung pada communication-bus (data-highway), terutama antara control
station, monitoring station dengan operator station.

3.2.2. Sistem Kontrol Boiler

Level drum termasuk salah satu parameter utama yang sangat menentukan keberhasilan pengontrolan
boiler. Dalam pengoperasian boiler, level air dalam boiler steam drum harus selalu dijaga agar tetap berada di sekitar
Normal Water Level atau NWL, sehingga boiler dan turbin diyakini dapat beroperasi dengan aman. Level air di dalam
steam drum boiler yang terlalu tinggi dapat menyebabkan terjadinya carry over yang sangat membahayakan turbin,
sedangkan level air yang terlalu rendah dapat menyebabkan terjadinya overheat pada pipa-pipa boiler.
IP-PINTAR 93
A. Sistem Kontrol Feedwater dan Level Drum
Setiap PLTU mempunyai sistem kontrol yang unik untuk mengontrol level air di dalam boiler steam drum-nya.
Ada yang menggunakan sistem merubah kecepatan Boiler Feedwater Pump-nya (BFP), menggunakan Control Valve
atau gabungan dari keduanya.
Sistem pengontrolan ini bertujuan untuk mengatur aliran air pengisi (feedwater flow) ke dalam drum boiler sehingga
levelnya tetap normal. Tujuan pengontrolan level drum adalah untuk menjaga level air di dalam boiler steam drum
tetap berada pada nilai set point yang diinginkan melalui sistem feedforward signal yang nilainya disesuaikan dengan
beban boiler. Ada dua jenis sistem kontrol yang digunakan untuk menjaga level drum boiler, yakni :
Kontrol Satu Element, yakni dengan mengendalikan parameter level drum saja.
Kontrol Tiga Element, yakni dengan mengendalikan tiga buah parameter, yaitu level drum, feedwater flow dan
mainsteam flow.
Perpindahan proses pengendalian dari Kontrol Satu Element ke Kontrol Tiga Element dalam sebuah power plant
biasanya dilakukan secara otomatis oleh sistem kendali yang digunakan oleh power plant tersebut.
1) Kontrol Satu Element
Pada sistem kontrol satu element, sinyal penunjukan level drum diperoleh dari sinyal output transmitter level
drum yang telah dikompensasikan dengan nilai pressure-nya. Sinyal penunjukan level drum ini dibandingkan
dengan nilai set-point dan error yang muncul menggunakan jenis kontrol P+I (Proportional-Integral), kemudian
akan menghasilkan output sinyal yang digunakan untuk memerintahkan Feedwater Flow Control Valve.
FIT : Flow Indicating Transmitter
A : Manual Signal Generator
T/A : Hand Automatic Control System
K : Proportional Controler
∑ : Summing
LIT : Level Indicating Transitter
F(x) : Final Controlling Function
∆ : Subtracting Function
K∫ : Proportional and Integral
F(t) : Signal Lag Unit

Gambar 107. Skema sistem kontrol satu/single elemen

IP-PINTAR 94
2) Kontrol Tiga Element
Pada sistem kontrol tiga element, mainsteam flow dikompensasikan dahulu dengan parameter Temperature
dan Pressure untuk menghitung mass flow yang akan digunakan untuk menjaga keseimbangan feedwater flow.
Sinyal Feedwater Flow dibandingkan dengan sinyal mainsteam flow dan error yang muncul menggunakan jenis
kontrol P+I, kemudian output feedforward sinyal yang dihasilkan akan memerintahkan feedwater flow control
valve.

Gambar 108. Skema sistem kontrol tiga elemen

Tujuan akhir dari pengontrolan tiga element ini adalah untuk menjaga level drum boiler tetap berada pada nilai
set-point yang diinginkan, oleh karena itu sinyal output dari drum level control digunakan untuk menyediakan
corrective signal yang menentukan feedforward singal untuk menjaga level drum tetap berada pada nilai set
point yang diinginkan.
FIT : Flow Indicating Transmitter
A : Manual Signal Generator
T/A : Hand Automatic Control System
K : Proportional Controler
∑ : Summing
LIT : Level Indicating Transitter
F(x) : Final Controlling Function
∆ : Subtracting Function
K∫ : Proportional and Integral
F(t) : Signal Lag Unit

Gambar 109. Blok Diagram sistem kontrol tiga elemen

IP-PINTAR 95
B. Kontrol Pembakaran Batubara
Gambar 110 memperlihatkan kontrol pembakaran di boiler yang menggunakan batubara. Masing – masing
pulverizer mensuplai suatu grup dari burner, kebutuhan besarnya pembakaran di boiler di bandingkan dengan total
aliran bahan bakar ke ketel, sinyal kebutuhan pulverizer master, digunakan bersamaan untuk mengoperasikan
pulverizer. Sinyal kebutuhan individual pulverizer digunakan bersama untuk kebutuhan aliran batu bara, primer air
flow, dan total air flow ( primer plus secondary air flow ). Bila suatu error manual antara kebutuhan dan pengukuran
primer air flow atau total air flow, aksi proportional plus integral akan bekerja, akan mengatur primer dan sekunder
air damper untuk mengurangi error ke nol.
Aliran primer yang rendah atau aliran udara total berkurang menggunakan kontrol individual pulverizer, minimum
beban pulverizer, minimum air flow, dan minimum total air flow digunakan untuk kebutuhan agar pulverizer
beroperasi dengan aman. Limit minimum cukup menjaga kecepatan burner nozzle, pada setiap saat, dan menjaga
primary air / fuel dan total perbandingan udara atau bahan bakar diatas harga yang ditentukan.

Gambar 110. Sistem kontrol pembakaran batubara

IP-PINTAR 96
3.2.3. Sistem Kontrol Turbin

Kinerja lebih baik keseluruhan operasional turbin uap telah meningkatkan efisiensi biaya. Dewasa ini, sistem
kontrol yang lebih baik menjadi lebih sangat pentingdari sebelumnya, seperti turbin uap yang lama telah dapat
beroperasi melebihi usia pakai diharapkan. Sejak 1980-an kontrol digital telah diterapkan sebagai standar proses
industri. Perkembangan mutakhir teknologi proses digital (kecepatan proses yang sangat cepat, biaya lebih murah
dan ukuran lebih kecil) menyebabkan kontrol turbin digital menjadi teknologi pilihan pada operasi pembangkit
tenaga.
Kontrol turbin uap tradisional dengan governor fly-ball untuk pengindikasian putaran, lengan sambungan mekanikal,
dan minyak pelumas turbin tekanan rendah. Mekipun sistem-sistem ini cukup andal, namun menjadi lebih mahal
pemeliharaannya, karena banyak peralatan kontrol aslinya sudah kuno (tidak diproduksi lagi).
Penggantian suku cadang, jika masih ada, menjadi mahal dan waktu pengirimannya lama. Pemeliharaan sistem-
sistem lama ini membutuhkan tingkat kebiasaan dan pengetahuan tertentu tentang instrumen pada jaman tersebut.
Pengetahuan dasar meliputi implementasi kontrol pada turbin uap tua telah berkurang tahun demi tahun, yang
langsung mempengaruhi kesiapan dan keandalan unit turbin uap.

A. Pengendalian Turbin
Prinsip dasar pengendalian turbin adalah dengan mengatur aliran uap yang akan memasuki turbin dengan jalan
mengatur pembukaan governor valve sesuai dengan kebutuhan beban unit saat itu. Adapun diagram mimic dari
system ini adalah sebagai berikut :

Gambar 111. Prinsip dasar pengendalian Turbin

Struktur sederhana dari system pengendali turbine ini adalah terdiri dari 2 buah stop valve (SV1, SV2) yakni berupa
tipe open/close valve untuk proteksi turbin dan governor valve (GV1, GV2, GV3 dan GV4) berupa Electro Hydraulic
Control (EHC) governor valve untuk pengontrolan flow uap masuk ke turbin. Sedangkan sebagai masukan dari sistem
ini berasal dari beberapa alat ukur yaitu temperatur casing (upper dan lower) untuk thermal stress evaluator,

IP-PINTAR 97
kecepatan turbin (speed sensor), posisi masing-masing control valve (feedback positioner) dan masukan dari system-
sistem lain yang terkait (boiler, generator, set point load, dll)

B. Fungsi Sistem Pengendalian Turbin

Fungsi system pengendali turbin adalah
- mengatur kecepatan turbin dari 50 rpm (barring speed) sampai dengan sincron level (3000 rpm) saat
start up unit.
- Mengatur pebebanan turbin pada saat kondisi operasi normal.

4. SISTEM PROTEKSI PEMBANGKIT

4.1. Pengantar Interlock dan Proteksi Pembangkit

Sistem kontrol dapat juga berfungsi sebagai interlock dan proteksi.

Fungsi Interlock adalah persyaratan yang harus dipenuhi agar operasi suatu proses dapat terlaksana dengan aman
dan selamat. Jika persyaratan tidak terpenuhi maka operasi proses tersebut harus ditunda ataupun dihentikan
sehingga terhindar dari bahaya rusak ataupun kecelakaan (untuk menunda ataupun menghentikan operasi suatu
proses bila persyaratan yang harus ada tidak terpenuhi).
Fungsi Proteksi adalah penghentian operasi suatu proses yang sedang berlangsung karena telah tercapai tingkat
keadaan atau kondisi proses (parameter operasi) berlebihan yang dapat mengakibatkan bahaya rusak ataupun
kecelakaan (untuk menghentikan proses operasi yang sedang berlangsung bila batasan parameter operasi yang
diijinkan telah dilampaui).

Gambar 112. Contoh logic Interlock dan Proteksi start running ID-Fan PLTU

IP-PINTAR 98
4.1.1. Pengertian Sequence dan Interlock

Sequence system merupakan urut-urutan menjalankan dan mematikan suatu peralatan. Dengan demikian
start-up maupun shut-down diatur sedemikian rupa sehingga tiap-tiap item atau group item telah disesuaikan
dengan kriteria operasi yang aman. Peralatan-peralatan tersebut antara lain : Boiler Feed Pump , Boiler, Turbine,
Generator, dsb.
Interlock sistem adalah suatu peralatan atau sistem peralatan yang dirancang untuk mengamankan suatu peralatan
yang satu terhadap lainnya. Disini interlock system mengambil aksi seluruh fungsi keamanan, agar dapat dicegah
adanya situasi yang membahayakan baik untuk peralatannya sendiri maupun untuk manusia. Interlock menjamin
peralatan tersebut dioperasikan secara benar. Sistem interlock ini harus memproteksi peralatan terus menerus
selama sistem bekerja.
Ia tidak boleh gagal hanya kerena adanya sinyal palsu atau tidak sah, dan ia membandingkan sinyal-sinyal yang
diterimanya secara kontinyu. Apabila satu sinyal menyimpang, ia hendaknya hanya memberikan suatu alarm sebagai
tanda peringatan akan adanya bahaya sebelum ia menerima sinyal lain yang akan mentrip peralatan. Interlock
system diterapkan pada peralatan-peralatan seperti tersebut pada sequence system. Karena itu interlock sukar
dipisahkan dari squence, sebab interlock merupakan bagian dari squence.

4.1.2. Prinsip Kerja Interlock

A. Penguncian ( Latch )
Dalam interlock terjadi saling mengunci. Yaitu peralatan yang satu tidak akan bekerja sebelum persyaratannya
terpenuhi, artinya sebelum peralatan lain yang menjamin keamanannya belum beroperasi ataupun sebelum suatu
kondisi dicapai. Ada dua sistem penguncian :
1) Penguncian mekanik
Penguncian dilaksanakan dengan solenoid valve dengan coil ganda. Piston akan memegang peranan dalam
menentukan penguncian atau pembukaan kunci.
2) Penguncian listrik
Disini relay memegang peranan untuk menutup atau membuka irkit listrik.
B. Kerja interlock
Interlock dapat dilaksanakan dengan secara lokal ataupun secara remote dengan menggunakan change over switch.
C. Simbol
Untuk membaca gambar diagram sistem interlock harus memahami dahulu simbol- simbol yang digunakan. Ada
beberapa unit menggunakan simbol yang sama dan unit lain menggunakan simbol yang sangat berbeda. Berikut ini
diberikan simbol-simbol yang digunakan oleh beberapa unit pembangkit :
• AND GATE
Kondisi ini menyatakan bahwa semua input harus ada memperoleh sebuah out put.
• OR GATE
IP-PINTAR 99
 Kondisi ini menyatakan bahwa jika ada suatu input akan ada sebuah output.
• NOT GATE
Kondisi ini menyatakan bahwa jika ada satu input, maka tidak ada satu output, sebaliknya, jika tidak ada
input, akan ada output.
• TIME DELAY
Ada dua macam time delay yaitu :
a) Time Delay ON ( ON Delay )
Kondisi ini menyatakan bahwa jika ada input, akan menghasilkan satu output setelah melalui
kelambatan waktu selama yang telah ditetapkan sebelumnya. Angka merupakan lamanya waktu yang
dibutuhkan.
b) Time Delay OFF ( OFF Delay )
Kondisi ini menyatakan bahwa, dalam menghilangkan input, tetap akan selalu menghasilkan output
sampai waktu keterlambatannya dilampaui ( selesai ). Angka yang diberikan merupakan lamanya waktu
yang ditetapkan.
D. Plant Interlock
Adalah interlock yang mengamankan unit secara keseluruhan. Disini unit dibagi atas 3 bagian yaitu : boiler, turbin
dan generator. Plant Interlock disusun sedemikian rupa sehingga bagian-bagian tersebut dapat trip pada waktu yang
berbeda yaitu setelah selang waktu tertentu atau bersamaan waktunya.

4.2. Sistem Proteksi Boiler

Pengamanan atau proteksi pada boiler berfungsi untuk melindungi boiler dari kerusakan. Apabila proteksi
boiler bekerja, maka alarm akan menyala dan dalam kurun waktu tertentu (apabila alarm tetap menyala) akan
mengakibatkan Trip Boiler. Adapun parameter yang dapat menyebabkan bekerjanya proteksi boiler adalah:
• No ID Fan running (ID Fan tidak bekerja, sehingga dapat mengakibatkan tekanan furnace melewati ambang
batas yang dibolehkan).
• No FD Fan running (FD Fan tidak bekerja, sehingga dapat mengakibatkan tekanan furnace melewati ambang
batas yang dibolehkan).
• Furnace Pressure Too High/Low (tekanan di boiler terlalu tinggi/rendah sehingga bisa menyebabkan boiler
kisut atau menggembung)
• Total Air Flow Low
• No Ignitor/Burner On (Tidak ada nyala api pembakaran, sehingga air/uap pada pipa boiler tidak dapat
dipanaskan atau berubah jadi uap).
• Main Steam Temperature High (Suhu uap utama terlalu tinggi sehingga dapat menyebabkan kerusakan
pada pipa)

IP-PINTAR 100
 • Reheat Steam Temperature High (Suhu uap keluaran reheater terlalu tinggi sehingga dapat menyebabkan
kerusakan pada pipa).
• Drum Level too High/Low (air pengisi pada steam drum terlalu tinggi/rendah).

4.3. Sistem Proteksi Turbin

Sama seperti boiler, pengamanan atau proteksi pada turbin juga berfungsi untuk melindungi turbin dari kerusakan.
Turbin akan trip apabila proteksi turbin bekerja, Adapun parameter yang dapat menyebabkan bekerjanya proteksi
turbin adalah:
• Vibration High (Turbin mengalami vibrasi diluar batas yang dibolehkan, apabila dibiarkan turbin dapat
mengalami kerusakan).
• Condensate Vacuum Low (kondensor kehilangan vakum, sehingga uap pada turbin LP kurang sempurna
masuk ke kondensor).
• Turbine Overspeed (Turbin berputar melebihi ambang batas, sehingga frekuensi tegangan yang dihasilkan
akan tidak sama dengan 50Hz dan kondisi tersebut harus dihindari).
• Lube Oil Pressure Low (Tekanan oli pelumas pada bearing rendah sehingga dapat mengakibatkan gesekan
parah antara bearing dengan dudukannya).
• Lube Oil Temperature High (Suhu oli pelumas terlalu tinggi sehingga perlindungan gesekan antara bearing
dengan dudukannya menjadi tidak optimal).
• HP Exhaust Temperature High (Suhu uap keluaran HP Turbine terlalu tinggi sehingga dapat menyebabkan
kerusakan pada pipa).
• All Valves Close (Valve yang dimaksud disini adalah GV (Governoor Valve), MSV (Main Stop Valve), ICV
(Intercept Control Valve), dan RSV (Reheat Stop Valve) GV dan MSV terdapat pada turbin HP, sedangkan
ICV dan RSV terdapat pada turbin IP).
• Boiler Trip (HP Bypass not available) (Boiler mengalami trip, sedangkan HP Bypass tidak dapat dioprasikan).

4.4. Sistem Proteksi Generator

Pengamanan atau proteksi pada generator bekerja apabila salah satu parameter melewati batasan. Adapun contoh
parameter tersebut adalah:
• Turbine Trip (Turbine trip sehingga tidak ada daya dorong untuk memutar generator).
• Relay Over current dan Relay Over excitation ON (Relay over current dan over excitation bekerja yang
berarti terjadi overcurent dan over excitation).
• Step Up Trafo Trip (Trafo Step up berfungsi mengalirkan tegangan dari pembangkit ke transmisi, apabila
trafo tersebut trip maka tegangan yang dihasilkan generator tidak dapat disalurkan).

IP-PINTAR 101
 • Hydrogen Temperature High (Suhu Hydrogen selaku pendingin generator tidak boleh terlalu panas, apabila
hydrogen terlalu panas, maka pendinginan generator tidak berfungsi dengan baik dan generator bisa
overheating)
• Winding Temperature High (Suhu belitan generator terlalu panas, sehingga dapat merusak lilitan tersebut).

IP-PINTAR 102