menyatakan nilai simpangan terhadap nilai tengah.

Six Sigma
Six Sigma adalah suatu alat manajemen baru yang
digunakan untuk mengganti Total Quality
Management ( TQM )[1], sangat terfokus terhadap
pengendalian kualitas dengan mendalami sistem
produksi perusahaan secara keseluruhan. Memiliki
tujuan untuk, menghilangkan cacat produksi,
memangkas waktu pembuatan produk, dan
mehilangkan biaya.[1] Six sigma juga disebut
sistem komprehensive - maksudnya adalah
strategi, disiplin ilmu, dan alat - untuk mencapai
dan mendukung kesuksesan bisnis.[2] Six Sigma
disebut strategi karena terfokus pada peningkatan
kepuasan pelanggan, disebut disiplin ilmu karena
mengikuti model formal,yaitu DMAIC ( Define,
Measure, Analyze, Improve, Control )dan alat
karena digunakan bersamaan dengan yang
lainnya, seperti Diagram Pareto(Pareto Chart) dan
Histogram.[2] Kesuksesan peningkatan kualitas dan
kinerja bisnis, tergantung dari kemampuan untuk
mengidentifikasi dan memecahkan masalah.[3]
Kemampuan ini adalah hal fundamental dalam
filosofi six sigma.[3]
Pengertian
Six sigma dapat dijelaskan dalam dua perspektif,
yaitu perspektif statistik dan perspektif
[butuh rujukan]
metodologi.
Perspektif statistik
sigma dalam statistik dikenal sebagai simpangan
baku (bahasa Inggris: standard deviation) yang
[butuh rujukan]
Suatu proses dikatakan baik apabila
Measure adalah fase mengukur tingkat
kecacatan pelanggan (Y).[butuh rujukan]
berjalan pada suatu rentang yang disepakati.[butuh  Analyze adalah fase menganalisis faktor-
rujukan]
Rentang tersebut memiliki batas, batas atas faktor penyebab masalah/cacat (X).[butuh
atau USL (Upper Specification Limit) dan batas rujukan]
bawah atau LSL (Lower Specification Limit'')  Improve adalah fase meningkatkan proses
proses yang terjadi di luar rentang disebut cacat. (X) dan menghilangkan faktor-faktor
[butuh rujukan]
Proses Six Sigma adalah proses yang penyebab cacat.[butuh rujukan]
hanya menghasilkan 3.4 DPMO (defect permillion  Control adalah fase mengontrol kinerja
opportunity). proses (X) dan menjamin cacat tidak
muncul.[butuh rujukan]
Yield DPMO
(probabilitas (defect permillion Sigma
tanpa cacat) opportunity) Sejarah
30.9 % 690.000 1
69.2 % 308.000 2 Carl Frederick Gauss (1777-1885) adalah orang
93.3 % 66.800 3 yang pertama kali memperkenalkan konsep kurva
99.4 % 6.210 4 normal dalam bidang statistik.[butuh rujukan] Konsep ini
99.98 % 320 5 kemudian dikembangkan oleh Walter Shewhart
99.9997 3.4 6 pada tahun 1920 yang menjelaskan bahwa 3 sigma
dari nilai rata-rata (mean) mengindikasikan
Perspektif metodologi perlunya perbaikan dalam sebuah proses.[butuh rujukan]
Six Sigma merupakan pendekatan menyeluruh Pada akhir tahun 1970, Dr. Mikel Harry, seorang
untuk menyelesaikan masalah dan peningkatan insinyur senior pada Motorola's Government
proses melalui fase DMAIC (Define, Measure, Electronics Group (GEG) memulai percobaan
untuk melakukan problem solving dengan
Analyze, Improve, Control).[butuh rujukan] DMAIC
menggunakan analisa statistik.[butuh rujukan] Dengan
merupakan jantung analisis six sigma yang
menjamin voice of costumer berjalan dalam menggunakan cara tsb, GEG mulai menunjukkan
peningkatan yang dramatis: produk didesain dan
keseluruhan proses sehingga produk yang
dihasilkan memuaskan pelanggan.[butuh rujukan] diproduksi lebih cepat dengan biaya yg lebih
murah.[butuh rujukan] Metode tersebut kemudian ia
tuliskan dalam sebuah makalah berjudul "The
 Define adalah fase menentukan masalah,
Strategic Vision for Accelerating Six Sigma
menetapkan persyaratan-persyaratan
Within Motorola" Dr. Mikel Harry kemudian
pelanggan, mengetahui CTQ (Critical to
dibantu oleh Richard Schroeder, mantan exekutive
Quality).[butuh rujukan]
Motorola, menyusun suatu konsep perubahan
manajemen ( change management ) yang
didasarkan pada data.[butuh rujukan] Hasil dari kerja
sama tersebut adalah sebuah alat pengukuran
kualitas yg sederhana yg kemudian menjadi
filosofi kemajuan bisnis, yg dikenal dengan nama
Six Sigma.[butuh rujukan]
Perbedaan Six Sigma dan Total
Quality Management (TQM)
Thomas Pyzdek, seorang konsultan implementasi
Six Sigma dan penyusun buku "The Six Sigma
Handbook", pada bulan Februari 2001,
menjelaskan adanya perbedaan penting antara Six
Sigma dan TQM yaitu, TQM hanya memberikan
petunjuk secara umum (sesuai dengan istilah
manajemen yang digunakan dalam TQM).[butuh
rujukan]
Petunjuk untuk TQM begitu umumnya
sehingga hanya seorang pemimpin bisnis yang
berbakat yang mampu menterjemahkan TQM
dalam operasional sehari-hari.[butuh rujukan] Secara
singkat, TQM hanya memberikan petunjuk
filosofis tentang menjaga dan meningkatkan
kualitas, tetapi sukar untuk membuktikan
keberhasilan pencapaian peningkatan kualitas.[butuh
rujukan]
Kemudian konsep Total Quality Control, pada
tahun 1950, menunjukkan bahwa kualitas produk
bisa ditingkatkan dengan cara memperpanjang
jangkauan standar kualitas ke arah hulu, yaitu di
area engineering dan purchasing.[butuh rujukan] Akan
tetapi ada beberapa kelemahan yang muncul pada
pelaksanaan Total Quality Control yaitu[butuh rujukan]:
1. Terlalu fokus pada kualitas dan tidak
memperhatikan isu bisnis kritis lainnya.
2. Implementasi Total Quality Control
menciptakan pemahaman bahwa masalah
kualitas adalah masalahnya departemen
Quality Control, padahal masalah kualitas
biasanya berasal dari ketidakmampuan
departemen lain dalam perusahaan yg
sama.
3. Penekanan umumnya pada standar
minimum kualitas produk, bukan pada
bagaimana meningkatkan kinerja produk.
Six Sigma dalam pelaksanaannya menunjukkan
hal-hal menjadi solusi permasalahan di atas[butuh
rujukan]
: Black Belts, dan Green Belts adalah orang-
1. Menggunakan isu biaya, cycle time dan isu
bisnis lainnya sebagai bagian yg harus
diperbaiki.
2. Six sigma tidak menggunakan ISO 9000
dan Malcolm Baldrige Criteria tetapi fokus
pada penggunaan alat untuk mencapai
hasil yg terukur.
3. Six sigma memadukan semua tujuan
organisasi dalam satu kesatuan. Kualitas
hanyalah salah satu tujuan, dan tidak
berdiri sendiri atau lepas dari tujuan bisnis
lainnya.
4. Six sigma menciptakan agen perubahan
(change agent) yg bukan bekerja di
Quality Department. Ban hijau (Green
Belt) adalah para operator yg bekerja pada
proyek Six Sigma sambil mengerjakan
tugasnya.
Faktor penting dalam
implementasi Six Sigma
1. Dukungan dari Top level.[butuh rujukan] Six
sigma menawarkan pencapaian yang
terukur yang tidak akan mampu ditolak
oleh pemimpin perusahaan, yang
dikerjakan oleh seorang super star yg
sangat tahu apa yg harus dilakukan di
bidangnya (Black Belt, Project Champion,
Executive Champion).[butuh rujukan]
2. Tim yang hebat.[butuh rujukan] Para Executive
Champion, Deployment Champions,
Project Champions, Master Black Belts,
orang yg terlatih dengan baik untuk
mengerjakan proyek Six Sigma.[butuh rujukan]
3. Training yg berbeda dgn yg pernah ada.
[butuh rujukan]
Anggota proyek Six Sigma
adalah mereka yg pernah ditraining secara
khusus dengan biaya antara $15,000-
$25,000 per Black Belt, yg akan dibayar
melalui saving yg didapat dari setiap
proyek Six Sigma.[butuh rujukan]
4. Alat ukur yg baru, dengan menggunakan
DPMO (Defects Per Million
Opportunities) yang berhubungan erat dgn
Critical to Quality (CTC) yg diukur
berdasarkan persepsi customer, yg bisa
dibandingkan antar departemen atau divisi
dalam satu perusahaan.[butuh rujukan]
5. Tradisi perusahaan yg baru, yaitu
mempromosikan usaha untuk melakukan
peningkatan kualitas secara terus menerus.
[butuh rujukan]
Prosesnya
Langkah pertama adalah pembuatan keputusan
oleh manajemen senior untuk terlibat dalam upaya
tersebut.[4] Karena akan membutuhkan sumber
daya yang penting untuk organisasi keputusan ini
harus dibuat oleh eksekutif kepala dan laporan
langsung nya.[4] Kemudian diadakan seminar
eksekutif, biasanya satu sampai dua hari, untuk
tim eksekutif untuk mempelajari pendekatan dasar
dan mendiskusikan peran pribadi mereka.[4] Salah
satu peran penting adalah memilih "Champions",
manajer senior yang akan mengawasi kerja aktual
dari enam tim sigma.[4] Perusahaan kemudian
menyediakan kursus khusus untuk juara, biasanya
tiga sampai lima hari yang panjang.[4] Selama
kursus metode dasar Six Sigma yang
diperkenalkan dan Champions mulai bekerja keras
saat para pemimpin tim (sering disebut sabuk
hitam) akan terlibat.[4] Beberapa perusahaan
menyebutnya sebagai 'tim perbaikan proses' dan '
spesialis perbaikan proses ' tapi singkatan ini
kurang diperhatikan serta mulai ditinggalkan,
kemudian muncul istilah dalam karate "sabuk
hitam" dan menjadi lebih populer[4]
DMAIC
Metode yang digunakan General Electric dan
beberapa organisasi lain untuk meningkatkan
proses ( termasuk didalamny proses produksi )
diringkas dengan inisial DMAIC (Define,
Measure, Analyze, Improve, Control). [5]
Fase menentukan masalah (Define)
Define adalah fase menentukan masalah,
menetapkan persyaratan-persyaratan pelanggan,
dan membangun tim.[butuh rujukan] fase ini tidak
banyak menggunakan statistik, alat-alat (tools)
statistik yang sering dipakai pada fase ini adalah
diagram sebab-akibat (Cause and Effect Chart)
dan Diagram Pareto (Pareto Chart). Kedua alat
(tool)statistik tersebut digunakan untuk melakukan
identifikasi masalah dan menentukan prioritas
permasalahan.[butuh rujukan]
Menentukan masalah
Aspek-aspek yang perlu diperhatikan dalam
menentukan masalah adalah[butuh rujukan]
 Spesifik, menjelaskan secara tepat apa
yang salah, bagian proses mana yang salah
dan apa salahnya.
 Dapat diamati, menjelaskan bukti-bukti
nyata suatu masalah. bukti-bukti tersebut
dapat diperoleh baik melalui laporan
internal maupun umpan balik pelanggan.
 Dapat diukur, menunjukkan lingkup
masalah dalam suatu ukuran.
 Dapat dikendalikan, masalah harus dapat
diselesaikan dalam rentang waktu tertentu.
Apabila masalah terlalu besar maka dapat
dipecah-pecah sehingga dapat lebih
dikendalikan.
Suara Pelanggan ("Voice of Customer" - VOC)
Adalah ekspresi dari kebutuhan dan keinginan
customer. Bisa specifik – “Saya butuh pengiriman
dalam 3 hari” bisa juga ambiguous – “Pengiriman
yang lebih cepat”. VOC dapat dibandingkan
dengan data internal (“Voice of the Process”)
untuk menilai proses performance atau process
capability kita saat ini.
Untuk mengevaluasi tingkat pentingnya sebuah
spesifikasi, biasa digunakanan diagram kano.
Diagram ini membagi spesifikasi dari pelanggan
menjadi tiga jenis, harus ada (must be),
Kemampuan (Performance) dan pemuas
(delighter), dan membandingkan dengan tingkat
keberadaan suatu spesifikasi.
CTQ (Critical to Quality)
Setelah semua varibel yang dipandang penting
oleh pelanggan didapatkan dan diberi nilai terukur
(varibel terukur tersebut disebut CTQ).[butuh rujukan]
Dengan kata lain, CTQ adalah sebuah
karakteristik dari sebuah produk atau jasa yang
memenuhi kebutuhan pelanggan ( internal ataupun
eksternal).[butuh rujukan]
SIPOC ("Supplier - Input - Process - Output -
Customer")
Diagram SIPOC adalah grafik yang membantu
mengidentifikasi semua elemen yang relevan dari
sebuah proses. SIPOC membantu melihat
hubungan antara proses beserta input dan
outputnya.

Pengukuran (Measure)
Measure adalah fase mengukur tingkat kinerja saat
ini, sebelum mengukur tingkat kinerja biasanya
terlebih dahulu melakukan analisis terhadap
[butuh rujukan] - Proses Sigma
sistem pengukuran yang digunakan.
Analisis Sistem Pengukuran
Masalah yang muncul dalam pengukuran adalah
variabilitas pengukuran yang dinyatakan dalam
varian( variance ).[butuh rujukan] Varian total suatu
pengukuran berasal dari varian yang ditimbulkan
oleh produk (part to part) dan varian akibat
kesalahan pengukuran (gage).[butuh rujukan]
Sumber variability dalam hasil pengukuran adalah
Analisis Kapabilitas Proses
Kapabilitas suatu proses menggambarkan
seberapa pas (uniform) proses tersebut.[butuh rujukan]
Analisis kapablitas proses dilakukan dengan
memperbandingkan kinerja suatu proses dengan
spesifikasinya, suatu proses memiliki kapabilitas
bila semua nilai variabel yang mungkin, berada
dalam batas spesifikasi.[butuh rujukan]
Kapabilitas suatu proses bisa ditentukan dengan:
- Cp dan Cpk
- Pp dan Ppk
Analisis (Analyze)
Fase analisis (analyze) merupakan fase mencari
dan menentukan akar atau penyebab dari suatu
masalah.[butuh rujukan] Masalah-masalah yang timbul
kadang-kadang sangat kompleks sehingga
membingungkan antara mana yang akan dan tidak
kita selesaikan.[butuh rujukan]
Diagram Pareto (Pareto Chart)
Diagram pareto digunakan untuk melakukan
prioritas terhadapa masalah-masalah yang harus
ditangani dengan aturan pengelompokan 80-20,
20% dari kecacatan akan menyebabkan 80%
masalah.[butuh rujukan]
Diagram sebab-akibat ( Cause & Effect Chart )
Diagram sebab-akibat ( Cause & Effect
Chart)digunakan untuk mengorganisasi hasil
informasi brainstorming dari sebab-sebab suatu
masalah.[butuh rujukan] Diagram ini sering disebut juga
dengan diagram fishbone karena bentuknya yang
mirip dengan tulang ikan, atau diagram ishikawa
untuk menghormati sang penemu.[butuh rujukan]
Uji hipotesis rata-rata
Umumnya uji hipotesis rata-rata digunakan untuk
menetapkan faktor kausatif (x) dengan cara
menginformasikan sumber-sumber variasi.[butuh
rujukan]
Disamping itu, digunakan juga untuk
menunjukan perbedaan yang signifikan antara data
awal (baseline) dengan data yang diambil setelah
perubahan (improvement), dilakukan.[butuh rujukan]
Pengembangan (Improve)
Pengembangan (Improve) adalah fase
meningkatkan proses(x) dan menghilangkan
sebab-sebab cacat.[butuh rujukan] Pada fase pengukuran
(measure) telah dinetapkan variabel faktor (x) dan
untuk masing-masing variabel respons(y).[butuh
rujukan]
Sedangkan pada fase pengembangan
i(improve) banyak melibatkan uji perancangan
percobaan ( Design of Experiment ) atau disingkat
DoE.[butuh rujukan] DoE merupakan suatu pengujian
dengan mengubah variabel faktor sehingga
penyebab perubahan pada variabel respon
diketahui.[butuh rujukan]
Taguchi
Desain Taguchi (Taguchi Design) merupakan
perancangan parameter (robust), yaitu metode atau
teknik perancangan produk atau proses terfokus
pada minimalisasi variasi dan sensitivitas tingkat
bising(noise).[butuh rujukan]

Pengendalian ( Control )

Pengendalian (Control) adalah fase

mengendalikan kinerja proses (x) dan menjamin
cacat tidak muncul kembali.[butuh rujukan] Alat (tool)
yang umum digunakan adalah diagram kontrol
(Control chart).Fungsi umum diagram kontrol
adalah, sebagai berikut :[butuh rujukan]

 Membantu mengurangi variabilitas.

 Memonitor kinerja setiap saat.
 Memungkinkan proses koreksi untuk
mencegah penolakan.