TEKNIK CNC

MODUL TEORI

POLITEKNIK BOSOWA
PROGRAM STUDI PERAWATAN DAN PERBAIKAN MESIN
Kampus 1: Jln. Kapasa Raya, No. 23, Kima, Makassar-Sulawesi Selatan 90123
Telp. +62 411 472 001 2, Faks. +62 411 472 001 3
Email:info@politeknik-bosowa.ac.id, Website: www.politeknik-bosowa.ac.id
 KATA PENGANTAR

Alhamdulillahi roabbil’alamin, puji syukur kita panjatkan kepada Allah SWT karena atas
segala rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan bahan ajar teknik cnc
pada semester III.
Bahan ajar ini disusun berdasarkan kurikulum Perawatan Dan Perbaikan Mesin
Politeknik Bosowa yang merupakan mata kuliah yang disajikan pada semester III.
Tujuan utama pelajaran Teknik CNC iyalah agar mahasiswa dapat mengetahui dasar –
dasar dan tata cara proses permesinan menggunakan mesin-mesin CNC. Dalam perkembangan
selanjutnya bahan ajar ini akan selalu dievaluasi dan direvisi sesuai dengan kebutuhan dan
perkembangannya.
Penulis sangant mengharapkan saran dan kritik yang sifatnya membangun demi
penyempurnaan bahan ajar ini. Semoga bahan ajar ini dapat bermanfaat sebagaimana
mestinya dalam usaha mencerdaskan bangsa.

Makassar , Agustus 2014

Tim Penyusun
Contents
BAB 1...........................................................................................................................................................3

1.1 Latar Belakang Atau Sejarah Terberntuknya Mesin CNC...................................................................3

1.2 Bagian-Bagian Mesin CNC (Computer Numerically Controlled).........................................................7

BAB II...........................................................................................................................................................8

2.1 DASAR-DASAR PEMOGRAMAN MESIN CNC.......................................................................................8

2.2 Prinsip gerakan sumbu utama dalam mesin CNC..............................................................................8

2.2.1 Pemrograman Absolut....................................................................................................................8

2.2.2 Pemrogramman Relatif (inkremental).............................................................................................9

2.2.3 Pemrogramman Polar...................................................................................................................10

2.2.4 Gerakan sumbu utama pada mesin CNC......................................................................................11

2.3 Standarisasi Pemrogramman Mesin Perkakas CNC.........................................................................12

BAB III........................................................................................................................................................17

3.1 TOOL SETTING DAN PSO FILE...........................................................................................................17

3.2 Setting Nol Pahat Tunggal................................................................................................................17

3.2.1 Pada mesin CNC Turning...............................................................................................................17

3.2.2 Pada Mesin CNC Milling................................................................................................................20

3.4 Setting Nol Multy Tools...................................................................................................................22

2.3 PSO File............................................................................................................................................26

BAB IV........................................................................................................................................................28

4.1 Parameter Lingkaran.......................................................................................................................28

4.2 Analisa Grafis...................................................................................................................................31

4.3 Metode Analisis...............................................................................................................................32

 BAB 1

1.1 Latar Belakang Atau Sejarah Terberntuknya Mesin CNC

Dewasa ini perkembangan dunia manufactur semakin berkembang, salah satunya adalah

penggunaan teknologi komputer kedalam proses manufactur  di dunia industri saat ini. Penggunaan
teknologi komputer yang mengalami kemajuan pesat diantaranya adalah penggunaan mesin
CNC (Computer Numerically Controlled), yang mana cara pengoperasiannya menggunakan program yang
dikontrol langsung oleh komputer dan dengan bantuan operator.

Awal lahirnya mesin CNC ( Computer Numerical Controlled) bermula dari 1952 yang di
kembangkan oleh John Pearseon dari Institut Teknologi Massachusetts, atas nama Angkatan Udara
Amerika Serikat. Semula proyek tersebut di peruntukan untuk membuat benda kerja khusus yang rumit.
Semula perangkat CNC memerlukan biaya yang tinggi dan volume unit pengendali yang besar.Pada
tahun 1973, mesin CNC masih sangat mahal sehingga masih sedikit perusahaan yang mempunyai
keberanian dalam memplopori investasi dalam teknologi ini.Dari tahun 1975, produksi mesin CNC mulai
berkembang pesat. Perkembangan ini di pacu oleh Microprocessor,sehingga volume unit pengendali
dapat lebih ringkas. Dewasa ini penggunaan mesin CNC hampir terdapat di segala bidang Dari bidang
pendidikan dan riset yang mempergunakan alat-alat demikian dihasilkan berbagai hasil penelitian yang
bermanfaat yang tidak terasa sudah banyak di gunakan dalam kehidupan sehari–hari di kalangan
masyarakat banyak.Mesin CNC adalah suatu mesin yang dikontrol oleh komputer dengan menggunakan
bahasa numerik (data perintah dengan kode angka, huruf dan simbol) sesuai standart ISO. Sistem kerja
teknologi CNC ini akan lebih sinkron antara komputer dan mekanik, sehingga bila dibandingkan  dengan
mesin perkakas yang sejenis, maka mesin perkakas CNC lebih teliti, lebih tepat, lebih fleksibel dan cocok
untuk produksi masal. Dengan dirancangnya mesin perkakas CNC dapat menunjang produksi yang
membutuhkan tingkat kerumitan yang tinggi dan dapat mengurangi campur tangan operator selama
mesin beroperasi.

mesin perkakas adalah suatu alat yang memotong atau piranti pengolahan lain dari benda kerja,
benda kerja adalah objek yang diproses. Manakalah mesin perkakas sedang melakukan pemakanan,
program intruksi dapat diubah untuk memproses suatu pekerjaan baru. Numerical control (NC) adalah
suatu format berupa program otomatis dimana tindakan mekanik dari suatu alat – alat permesinan atau
peralatan lain dikendalikan oleh suatu program yang berisi data kode angka. Data alphanumerical
menghadirkan suatu intruksi pekerjaan untuk mengoprasikan mesin tersebut.
 Numeric Control (NC) adalah suatu kendali mesin atas dasar informasi digital, ini diperkenalkan
di area pabrikasi. NC adalah bermanfaat untuk produksi rendah dan medium yang memvariasikan
produksi item, di mana bentuk, dimensi, rute proses, dan pengerjaan dengan mesin bervariasi. Mesin
perkakas NC meliputi mesin dengan operasi tujuan tunggal, yang memberikan informasi kuantitatif
seperti pengerjaan dengan mesin operasi yang disajikan oleh suatu computer kendali dengan program
database yang menyimpan instruksi secara langsung untuk mengendalikan alat – alat bermesin CNC
(Computer Numerical Control). Kode data diubah untuk satu rangkaian perintah, yang mana servo
mekanisme, seperti suatu pijakan motor yang berputar sesuai jumlah yang telah ditetapkan,
memperbaiki dengan masing-masing mengemudi dari suatu meja pekerjaan dan suatu alat untuk
melaksanakan suatu pengerjaandengan mesin dan gerakan yang   ditetapkan  oleh   suatu sistem
pengulangan tertutup atau terbuka.

CNC yang dikendalikan dapat melakukan pekerjaan berbentuk linier, lingkar, atau sisipan
berbentuk parabola.

Dalam rangka menerapkan ilmu yang telah diperoleh dari mata kuliah Mesin Perkakas CNC,
bagaimana cara menggunakan mesin bubut TU-2A. Untuk lebih memahami mengenai mesin bubut CNC
maka mahasiswa perlu mengikuti praktikum CNC yang lebih mendalam. Untuk dapat mengetahui
bagian-bagian dari mesin bubut TU-2A, proses yang dapat dilakukan oleh mesin bubut TU-2A, dan cara
pengoperasiannya merupakan bagian dari proses pembelajaran praktikum CNC.

Dalam praktikum CNC ini Mahasiswa dapat merancang suatu profile yang dapat dikerjakan
dengan bubut TU-2A, yang menjadikan pembelajaran dari teori-teori yang didapat dari mata kuliah
mesin perkakas CNC. Sehingga mahasiswa mampu mengaplikasikan antara teori dengan praktek di
lapangan.

Secara luas penggunaan sistem NC (Numerically Controlled) pada dunia industri terutama pada
pekerjaan permesinan, yaitu:

• Frais (milling)

• Bubut (turning)

• Pengeboran (drilling)

• Gerinda (grinding)

• Pemotongan logam (metal cutting)

 Berdasarkan karakteristik yang umum dari pekerjaan-pekerjaan proses produksi yang
menggunakan CNC, proses permesinan ini lebih banyak akan menghasilkan :

a. Komponen dimana diproses secara berulang-ulang (sering) atau menghasilkan produk massal.

b. Komponen dengan bentuk geometri yang cukup kompleks, dimana banyak sekali informasi-
informasi ukuran dan dalam unsur bentuk (sepeti alur, pembulatan, kemiringan dan
toleransi) yang banyak.

c. Komponen dimana membutuhkan banyak operasi untuk membentuknya.

d. Komponen dimana pada saat proses pengerjaannya membutuhkan pembuangan logam yang
banyak.

e. Komponen dengan toleransi yang sangat kecil.

f. Komponen yang cukup mahal sehingga kesalahan dalam pembuatan akan merupakan
kerugian yang cukup besar.

g. Komponen yang dalam prosesnya membutuhkan inspeksi 100%.

Kelebihan dan kekurangan dari mesin CNC Kelebihan dari penggunaan mesin CNC dibandingkan
dengan mesin konvensional antara lain adalah:

a. Adanya pengurangan dari waktu yang tidak produktif (non productive time), karena adanya
penyetelan peralatan, benda kerja, dan lain-lain.

b. Mengurangi penggunaan dari alat bantu penepat (fixtures).

c. Mengurangi waktu proses produksi.

d. Proses manufaktur yang sangat fleksibel.

e. Meningkatkan kontrol kualitas dari hasil produksi (quality control)

f. Mengurangi inventori

g. Mengurangi kebutuhan ruang, terutama untuk penyimpanan bahan baku.

Adapun kekurangan dari mesin CNC dibandingkan dengan mesin-mesin konvensional adalah:

a. Biaya investasi yang sangat besar, dikarenakan mesin CNC harganya sangat mahal.

b. Biaya perawatan yang sangat besar.

 c. Memerlukan operator yang mempunyai keterampilan dalam pemrograman dan penggunaan
dari mesin CNC.

Karena adanya keuntungan dan kerugian dari penggunaan mesin-mesin CNC dalam proses
manufaktur tersebut, maka perlu untuk dipertimbangkan beberapa faktor dalam pengambilan
keputusan untuk penggunaan mesin CNC dalam memproduksi suatu komponen, faktor-faktor tersebut
antara lain adalah:

a. Adanya penurunan biaya.

Dimana dengan penggunaan mesin CNC diharapkan dapat menekan biaya dari
produksi, utamanya adalah biaya yang tinggi akibat upah dan rendahnya jam kerja
produktif. Untuk penggunaan mesin CNC ini biasanya diberikan tugas beregu dengan bergilir
untuk mengoperasikan mesin CNC tersebut.

b. Diharapkan terdapatnya perbaikan produksi.

Pada mesin konvensional, jam kerja mesin yang digunakan sering hanya 20%-30%
untuk pembentukan produk. Sisa waktu yang sekitar 80% tersebut digunakan dalam
mengatur posisi, mengubah sakelar, menukar peralatan, memasang benda kerja,
membersihkan beram, dan sebagainya. Penghematan waktu yang banyak dapat diperoleh
dengan membaca gambarnya. Dengan penggunaan mesin CNC, hanya diperlukan satu kali,
ialah pada waktu membuat programnya. Juga pengaturan posisi pada mesin CNC dapat
dilakukan dengan lebih cepat.

c. Adanya perbaikan kualitas.

Faktor yang mempengaruhi keputusan pemilihan dari penggunaan mesin CNC yaitu
apakah pada proses produksi menghasilkan produk-produk dengan kualitas yang tinggi
ataupun dengan kualitas yang konstan. Pada saat proses produksi, kesalahan-kesalahan
manusia dibatasi sampai pada suatu nilai minimal dan karenanya dapat menimbulkan
kualitas produk yang konstan. Dengan penggunaan mesin CNC kesalahan-kesalahan ini dapat
diminimalisasi sehingga perbaikan terhadap produk yang salah juga dapat dikurangi.

d. Waktu proses yang lebih cepat.

 Apabila pada proses produksi diharapkan dalam mengerjakan suatu produk ini
dibutuhkan waktu yang singkat. Dimana dengan penggunaan mesin CNC ini dimungkinkan
untuk membuat produk-produk yang kompleks dalam satu kali pemasangan saja.

e. Terjadinya perluasan paket produksi.

Peningkatan jumlah produksi yang amat banyak, tidak mungkin dilaksanakan tanpa
peggunaan mesin-mesin CNC. Juga untuk bentuk produk- produk yang kompleks.

1.2 Bagian-Bagian Mesin CNC (Computer Numerically Controlled)

Unit Kontrol

Berupa panel pengontrolan yang berisi tombol-tombol perintah untuk menjelaskan      kontrol gerakan
mesin dan berbagai fungsi lainnya yang menggunakan instruksi oleh sistem kontrol elektronika.

 Kepala Tetap

berupa roda-roda gigi transmisi penukar putaran yang akan memutar poros spindle

 Poros utama (spindel)

berupa tempat kedudukan pencekam untuk berdirinya benda kerja.

 Eretan utama (appron)

bergerak sepanjang meja pada sumbu x sambil membawa eretan lintang

 Eretan melintang (cross slide)

Membawa tool post bergerak ke sumbu y atau melintang.

 Eretan Memanjang yang menggerakan pahat arah vertikal.

Kepala Lepas, sejajar kepala tetap untuk membantu pergerakan spindel dalam memegang
benda kerja.
 BAB II

2.1 DASAR-DASAR PEMOGRAMAN MESIN CNC

Ada beberapa langkah yang harus dilakukan seorang programmer sebelum menggunakan mesin
CNC, pertama mengenal beberapa sistem koordinat yang ada pada mesin CNC, yaitu:

(a) sistem koodinat kartesius, yang terdiri dari koordinat mutlak (absolut) dan koordinat relatif
(inkremental).

(b) sistem koordinat kutub (koordinat polar), yang terdiri dari koordinat mutlak (absolut) dan koordinat
relatif (inkremental). Selanjutnya menentukan system koordinat yang akan digunakan dalam
pemograman.

Apakah program akan menggunakan sistem pemogramman metode absolut atau inkremental.
Pada umumnya sistem koordinat yang sering digunakan antara lain system koordinat kartesius, yaitu
koordinat mutlak (absolut) dan koordinat relatif/berantai (incremental).

2.2 Prinsip gerakan sumbu utama dalam mesin CNC.

2.2.1 Pemrograman Absolut

Pemrograman absolut adalah pemrograman yang dalam menentukan titik koordinatnya selalu
mengacu pada titik nol benda kerja. Kedudukan titik dalam benda kerja selalu berawal dari titik nol
sebagai acuan pengukurannya. Sebagai titik referensi benda kerja letak titik nol sendiri ditentukan
berdasarkan bentuk benda kerja dan keefektifan program yang akan dibuat. Penentuan titik nol
mengacu pada titik nol benda kerja (TMB). Pada pemrogramman benda kerja yang rumit, melalui kode G
tertentu titik nol benda kerja (TMB) bisa dipindah sesuai kebutuhan untuk memudahkan
pemrogramman dan untuk menghindari kesalahan pengukuran. Pemrogramman absolut dikenal juga
dengan sistem pemrogramman mutlak, di mana pergerakan alat potong mengacu pada titik nol benda
kerja. Kelebihan dari sistem ini bila terjadi kesalahan pemrogramman hanya berdampak pada titik yang
bersangkutan, sehingga lebih mudah dalam melakukan koreksi. Berikut ini contoh pengukuran dengan
menggunakan metode absolut.
Titik Koordinat Absolut

(X , Y)

ABCDEFG

A(0,0)

B(0,-5)

C(-25,-5)

D(-25,-10)

E(-55,-10)

F(-55,-15)

G(0,-20)

2.2.2 Pemrogramman Relatif (inkremental)

Pemrogramman inkremental adalah pemrogramman yang pengukuran lintasannya selalu

mengacu pada titik akhir dari suatu lintasan. Titik akhir suatu lintasan merupakan titik awal untuk
pengukuran lintasan berikutnya atau penentuan koordinatmya berdasarkan pada perubahan panjang
pada sumbu X (.X) dan perubahan panjang lintasan sumbu Y (.Y). Titik nol benda kerja mengacu pada
titik nol sebagai titik referensi awal, letak titik nol benda kerja ditentukan berdasarkan bentuk benda
kerja dan keefektifan program yang akan dibuatnya.

Penentuan titik koordinat berikutnya mengacu pada titik akhir suatu lintasan. Sistem
pemrogramman inkremental dikenal juga dengan sistem pemrogramman berantai atau relative
koordinat. Penentuan pergerakan alat potong dari titik satu ke titik berikutnya mengacu pada titik
pemberhentian terakhir alat potong. Penentuan titik setahap demi setahap. Kelemahan dari sistem
pemrogramman ini, bila terjadi kesalahan dalam penentuan titik koordinat, penyimpangannya akan
semakin besar. Berikut ini contoh dari pengukuran inkremental.
Titik Koordinat Inkremental

Dimana jarak dari gridnya 5mm

(.X , .Y)

ABCDEFGH

A( 0 , 5 )

B( 0 , 5 )

C( 0 , 5 )

D( -25 , 0 )

E( 0 , -5 )

F( -30 , 0 )

G( 0 , -5 )

H( 55 , -5 )

2.2.3 Pemrogramman Polar

G02 : Gerakan melingkar searah jarum jam 

G02 X .... Y .... Z .... R .... F ... ; atau

G02 X .... Y .... Z .... I .... J .... K .... F ... ;

Gerakan ini dipergunakan untuk pemakanan melingkar yang searah jarum jam. Kecepatan
gerakan inipun ditentukan oleh feedingnya.

G03 : Gerakan melingkar berlawanan arah jarum jam 

G03 X .... Y .... Z .... R .... F ... ; atau

G03 X .... Y .... Z .... I .... J .... K .... F ... ;

 Gerakan ini dipergunakan untuk pemakanan melingkar yang berlawanan arah jarum jam. Seperti
halnya G02, kecepatan gerakan inipun ditentukan oleh feedingnya. Sedangkan masing-masing fungsi
addres yang mengikuti gerakan G02/G03 ini adalah:

X,Y,Z : Koordinat yang dituju

R : Radius [ Jarak antara start point ke center poit ]

I : Jarak antara start point menuju center point searah sumbu X secara Inkremental

J : Jarak antara start point menuju center point searah sumbu Y secara Inkremental

K : Jarak antara start point menuju center point searah sumbu Z secara Inkremental

F : Feeding [ kecepatan pemakanan / asutan / penyayatan ]

Cara menentukan nilai I dan J :

- Jika center point berada disebelah kanan start point, maka :I+

- Jika center point berada disebelah kiri start point, maka : I - 

- Jika center point berada disebelah atas start point, maka : J+

- Jika center point berada disebelah bawah start point, maka : J-

2.2.4 Gerakan sumbu utama pada mesin CNC

Dalam pemogrammman mesin CNC perlu diperhatikan bahwa dalam setiap pemograman
menganut, prinsip bahwa sumbu utama (tempat pahat/pisau frais) yang bergerak ke berbagai sumbu,
sedangkan meja tempat dudukan benda diam meskipun pada kenyataanya meja mesin frais yang
nergerak. Programer tetap menganggap bahwa alat potonglah yang bergerak. Sebagai contoh bila
programer menghendaki pisau frais ke arah sumbu X positif, maka meja mesin frais akan bergerak ke
sumbu X negatif, juga untuk gerakan alat pemotong lainnya.

Selain menentukan sumbu simetri mesin, langkah berikutnya adalah memahami letak titik nol
benda kerja (TNB), titik nol mesin (TNM), dan titik referens (TR). TNB merupakan titik nol di mana dari
titik tersebut programmer mengacu untuk menentukan dimensi titik koordinatnya sendiri, baik secara
absolute maupun inkremental. TNM merupakan titik nol mesin. Pada mesin CNC bubut TNM terletak di
pangkal cekam tempat cekam benda kerja diletakkan. Pada mesin CNC frais TNM berada pada pangkal
dimana alat potong/pisau frais diletakkan. Titik Referens (TR) adalah suatu titik yang menyebutkan letak
alat potong mula-mula diparkir atau diletakan. Titik referens ditempatkan agak jauh dari benda kerja,
agar pada saat pemasangan atau melepaskan benda kerja, tangan operator tidak mengenai alat potong
yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja. Benda kerja aman untuk dipasang maupun dilepas dari
ragum atau pencekam.

2.3 Standarisasi Pemrogramman Mesin Perkakas CNC

Pemakaian kode-kode pada mesin perkakas CNC dapat menggunakan standar pemrograman
ynag berlaku antara lain: DIN (Deutsches Institut fur Normug) 66025, ANSI (American Nationale
Standarts Institue), AEROS (Aeorospatiale Frankreich), ISO, dll. Sebagian besar dari standar, yang
diinginkan memiliki persamaan dan sedikit saja perbedaannya. Berikut ini beberapa bagian kode pada
mesin CNC EMCO antara lain kode G, kode M, kode F, kode S dan kode T yang mempunyai arti sebagai
berikut. Arti Kode M pada mesin CNC Me sin CNC hanya dapat membaca kode standar yang telah
disepakati oleh industri yang membuat mesin CNC. Dengan kode standar tersebut, pabrik mesin CNC
dapat menggunakan PC sebagai input yang diproduksi sendiri atau yang direkomendasikan.

Kode standar pada mesin bubut CNC yaitu :

G00 Gerakan cepat

G01 Interpolasi linear
G02/G03 Interpolari melingkar
G04 Waktu tinggal diam.
G21 Blok kosong
G24 Penetapan radius pada pemrograman harga absolut
G25/M17 Teknik sub program
G27 Perintah melompat
G33 Pemotongan ulir dengan kisar tetap sama
G64 Motor asutan tak berarus
G65 Pelayanan kaset
G66 Pelayanan antar aparat RS 232
G73 Siklus pemboran dengan pemutusan tatal
G78 Siklus penguliran
G81 Siklus pemboran
G82 Siklus pemboran dengan tinggal diam
G83 Siklus pemboran dengan penarikan
G84 Siklus pembubutan memanjang
G85 Siklus pereameran
G86 Siklus pengaluran
G88 Siklus pembubutan melintang
G89 Siklus pereameran dengan tinggal diam
G90 Pemrograman harga absolut
G91 Pemrograman harga inkremental
G92 Pencatat penetapan

Fungsi M

M00 Berhenti terprogram

M03 Sumbu utama searah jarum jam
M05 Sumbu utama berhenti
M06 Penghitungan panjang pahat, penggantian pahat
M08 Titik tolak pengatur
M09 Titik tolak pengatur
M17 Perintah melompat kembali
M22 Titik tolak pengatur
M23 Titik tolak pengatur
M26 Titik tolak pengatur
M30 Program berakhir
M99 Parameter lingkaran
M98 Kompensasi kelonggaran / kocak Otomatis

kode program pada mesin frais cnc

G00 Gerakan cepat

G01 Interpolasi lurus
G02 Interpolasi melinqkar searah iarum Jam
G03 Interpolasi melingkar berlawanan arah jarum jam
G04 Lamanya tinggal diam.
G21 Blok kosonq
G25 Memanqqil sub program
G27 Instruksi melompat
G40 Kompensasi radius pisau hapus
G45 Penambahan radius pirau
G46 Pengurangan radius pisau
G47 Penambahan radius pisau 2 kali
G48 Penguranqan radius pisau 2 kali
G64 Motor asutan tanpa arus (Fungsi penyetelan)
G65 Pelavanan pita magnet (Fungsi penyetetan)
G66 Pelaksanaan antar aparat dengan RS 232
G72 Siklus pengefraisan kantong
G73 Siklus pemutusan fatal
G74 Siklus penguliran (jalan kiri)
G81 Siklus pemboran tetap
G82 Siklus pemboran tetap dengan tinj diam
G83 Siklus pemboran tetap dengan pembuangantatal
G84 Siklus penguliran
G85 Siklus mereamer tetap
G89 Siklus mereamer tetap denqan tinqqal diam.
G90 Pemroqraman nilai absolut
G91 Pemroqraman nilai inkremental
G92 Penqqeseran titik referensi
Fungsi M
M00 Diam
M03 Spindel frais hidup.searah jarumjam
M05 Spindel frais mati
M06 Penggeseran alat, radius pisau frais masuk
M17 Kembali ke program pokok
M08 Hubungan keluar
M09 Hubungan keluar
M20 Hubungan keluar
M21 Hubungan keluar
M22 Hubungan keluar
M23 Hubungan keluar
M26 Hubungan keluar- impuls
M30 Program berakhir
M98 Kompensasi kocak / kelonggaran otomatis
M99 Parameter dari interpolasi melingkar (dalam hubungan dengan G02/303)

Berikut kode tanda alaram bila terjadi kesalahan dalam program

A00 Salah kode G/M

A01 Salah radius/M99
A02 Salah nilaiZ
A03 Salah nilai F
A04 Salah nilai Z
A05 Tidak ada kode M30
A06 Tidak ada kode M03
A07 Tidak ada arti
A08 Pita habis pada penyimpanan ke kaset
A09 Program tidak ditemukan
A10 Pita kaset dalam pengamanan
A11 Salah pemuatan
A12 Salah pengecekan
A13 Penyetelan inchi/mm dengan memori program penuh
A14 Salah posisi kepala frais / penambahan jalan dengan LOAD ┴ / M atau ┤ / M
A15 Salah nilai Y.
A16 Tidak ada nilai radius pisau frais
A17 Salah sub program
A18 Jalannya kompensasi radius pisau frais lebih kecil dari nol
 BAB III

3.1 TOOL SETTING DAN PSO FILE

Pada bab ini akan dibahas mengenai penyettingan dari pahat yang digunakan pada mesin CNC,
baik penggunaan pahat tunggal maupun jamak serta penggunaan PSO file pada mesin-mesin CNC yang
digunakan pada industri.. Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam bab ini adalah setelah mempelajari
materi perkuliahan ini, mahasiswa akan memiliki kompetensi dalam menjelaskan penyettingan dari
pahat yang digunakan pada mesin CNC Turning dan CNC Milling, baik penggunaan pahat tunggal
maupun jamak serta penggunaan PSO file dalam pemrograman CNC pada mesin-mesin CNC yang
digunakan pada industri.

3.2 Setting Nol Pahat Tunggal

Penggunaan pahat tunggal pada permesinan CNC biasanya hanya untuk pengerjaan-pengerjaan
bentuk yang sederhana, sehingga cukup hanya dengan menggunakan sebuah pahat saja pekerjaan
tersebut dapat dilaksanakan. Penyetelan (setting) nilai nol pada pahat tunggal terdiri atas penyetelan
tinggi pahat terhadap titik pusat benda kerja (centering) dan pengaturan pahat menuju titik awal
program (start point)

3.2.1 Pada mesin CNC Turning

a. Penyetelan tinggi pahat terhadap titik pusat benda kerja (centering) Pada mesin CNC turning, dalam
hal ini mesin CNC TU-2A, sebelum dilakukan penyetelan, terlebih dahulu dilakukan pemasangan
pahat pada pemegang pahat (tool turret). Pada tool turret dapat dipasang enam buah pahat, tiga
pahat pemotongan luar dan tiga lagi untuk pahat pemotongan dalam, seperti terlihat pada gambar.
Yang harus diperhatikan dalam pemasangan ini, yaitu bahwa panjang dari pahat pemotongan luar
yang menonjol keluar maksimum sebesar 13 mm. Hal ini dilakukan untuk mencegah agar pahat tidak
bersentuhan dengan bagian dasar tool turret pada saat dilakukan pemutaran tool turret untuk
mengganti pahat.
 Gambar Tool Turren Pada Mesin CNC TU-2A

Untuk penyetelan tinggi pahat, digunakan center yang terpasang pada kepala lepas (tail stock).
Atur agar bagian ujung dari pahat sejajar dengan center tersebut.

Gambar pengaturan tinggi pahat dengan ceter

Untuk mengatur ketinggian pada pahat pemakanan dalam dilakukan dengan mengendorkan tiga buah
baut pemegang tool turret, dan menggerakkan pemegang pahat sampai ujung pahat sejajar dengan
center. Sedangkan untuk pahat pemakanan luar pengaturan dilakukan dengan menggunakan pelat
pelapis. Pelat pelapis ini diletakkan di atas pahat apabila kedudukan pahat terhadap center terlalu
tinggi, sebaliknya apabila terlalu rendah, pelat pelapis diletakkan di bawah pahat. Ketebalan dari pelat
pelapis bervariasai mulai dari 0.2 mm sampai dengan 1 mm.

b. Pengaturan pahat menuju titik programPengaturan pahat menuju titik awal program
(start point) Setelah pahat terpasang dengan baik dan kedudukan telah sejajar dengan
center, maka selanjutnya adalah mengatur kedudukan pahat pada posisi titik awal
program (start point). Hal ini juga bertujuan untuk menentukan letak titik nol benda
kerja (khususnya pada pemrograman dengan sistem absolut / G92), agar terjadi
sinkronisasi antara titik nol benda kerja dan program permesinan

..

Metode yang digunakan adalah metode penggoresan (scratching) pada kedua bidang sumbu
(axis) yaitu sumbu X dan Z dari benda kerja. Untuk melakukan hal tersebut, langkah-langkah yang harus
diikuti adalah sebagai berikut:

1) Pasang benda kerja pada pada cekam dengan posisi yang benar.

2) Hidupkan mesin dengan memutar tombol saklar utama pada posisi ON.

3) Pilih operasi pada pelayanan manual.

4) Putarkan benda kerja dengan memposisikan saklar pamutar sumbu utama pada posisi I
dan atur pada putaran 500 rpm.

5) Sentuhkan pahat pada benda kerja dengan cara; gerakkan pahat mendekati benda
kerja, kemudian dengan gerak putus-putus sedikit sentuhkan ujung pahat dengan
permukaan benda kerja seperti gambar 2.4 di bawah.

6) Atur agar penunjukan harga X menjadi “0” (nol) dengan menekan tombol “DEL”.

7) Lakukan langkah seperti poin 5) di atas untuk arah sumbu Z

8) Atur agar penunjukan harga Z menjadi “0” (nol) dengan menekan tombol “DEL”
 9) Atur pahat pada posisi awal dari program yang akan dijalankan dengan cara
menggerakan pahat dalam arah sumbu X maupun Z. Pada umumnya posisi awal pahat
dalam arah sumbu X dibuat sejajar dengan diameter luar benda kerja atau sampai
dengan 5 mm di luar diameter benda kerja, sedangkan posisi pahat dalam arah sumbu
Z umumnya diatur sampai dengan 5 mm diluar benda kerja sejajar dengan sumbu
benda kerja.

3.2.2 Pada Mesin CNC Milling

Pada mesin CNC milling, pengaturan posisi nol untuk pahat tunggal dilakukan dengan cara
menyentuhkan atau menggores pahat (cutter) yang berputar terhadap benda kerja pada ketiga sisinya
(sumbu X, Y, dan Z) dikenal dengan metode scrathing seperti terlihat pada gambar 2.7. Penggoresan
dilakukan pada ketiga bidang sumbu X, Y, dan Z dari benda kerja yang dilakukan secara perlahan-lahan.
Untuk melakukan hal tersebut, langkah-langkah yang harus diikuti adalah sebagai berikut:

1) Pasang benda kerja pada pada cekam dengan posisi yang benar.

2) Pasang cutter pada pada tool magazine dengan posisi yang benar

3) Pilih operasi pada pelayanan manual.

4) Putarkan benda kerja dengan memposisikan saklar pamutar sumbu utama pada posisi
I dan atur pada putaran 500 rpm.

5) Sentuhkan cutter pada benda kerja dengan cara; gerakkan pahat mendekati benda
kerja, kemudian dengan gerak putus-putus sedikit sentuhkan ujung cutter dengan
permukaan benda kerja seperti gambar di bawah.

6) Atur agar penunjukan harga Z menjadi “0” (nol) dengan menekan tombol “DEL”
 7) Lakukan langkah seperti poin 5) dan 6) di atas untuk arah sumbu X dan Y

8) Atur pahat pada posisi awal dari program yang akan dijalankan dengan cara
menggerakan pahat dalam arah sumbu X, Y, maupun Z. Nilai atau besarnya
pergerakan dari cutter disesuaikan dengan nilai dari awal program.

Gambar setting posisi awal dari program benda kerja miling

3.4 Setting Nol Multy Tools

 Untuk pekerjaan-pekerjaan dengan benda kerja yang mempunyai bentuk yang lebih kompleks
yang dikerjakan dengan mesin CNC, umumnya menggunakan lebih dari satu buah pahat. Penyetelan
(setting) nilai nol pada pahat jamak (multy tools), selain atas penyetelan tinggi pahat terhadap titik pusat
benda kerja (centering) dan pengaturan pahat menuju titik awal program (start point) juga adanya
penentuan nilai kompensasi panjang atau tinggi pahat antara pahat yang satu dengan yang lainnya.
Biasanya diambil satu buah pahat sebagai pahat referensi, untuk pekerjaan dengan mesin CNC Turning
adalah pahat rata kanan (right hand tool) dan untuk mesin CNC Milling adalah pahat/cutter shell end
mills yang digunakan untuk perataan permukaan (facing).

Setting nol multi tools Pada mesin CNC Turning

Penentuan nilai kompensasi panjang pahat pada CNC Turning, biasanya menggunakan suatu
peralatan optik (optical presetting device). Prosedur untuk menentukan nilai kompensasi pahat adalah:

1) Pasang peralatan optik pada landasan mesin.

2) Atur ketinggian peralatan optik terhadap center, kurang lebih 100 mm, sampai terlihat
bayangan center pada alat optik dengan jelas. Seperti pada gambar dibawah ini

Setting posisi alat optic

3) Atur garis sumbu dari peralatan optik hingga sesuai dengan sumbu dari center, posisi
gambar yang terdapat pada alat optik akan terbalik dari aslinya.
4) Kembalikan posisi center kepala lepas, dan gerakkan pahat referensi dalam posisi siap
pemakanan dan tepat di bawah dari alat optik.

5) Atur posisi dari pahat referensi tersebut sampai bayangan ujung pahat yang tampak
pada alat optik mencapai perpotongan sumbu dari alat optik, gambar

6) Nolkan nilai sumbu X dan Z yang tampil pada layar display dengan menekan tombol
DEL dan catat nilainya pada tabel pahat (tool chart).

7) Putar tool turret hingga pahat yang berikutnya pada posisi pemakanan, misalnya pahat
rata kiri (left hand tool).

8) Atur posisi pahat sampai ujungnya berada pada titik potong sumbu dari alat optik,
seperti pada gambar 2.12.

Setting posisi pahat refrensi pada alat optik

9) Catat nilai yang tampil pada layar dispalay kedalam tabel pahat.

10) Lakukan cara yang sama pada semua pahat yang akan digunakan, bayangan beberapa
pahat pada alat optik dapat dilihat pada gambar
 Pada mesin CNC Milling

Pada penggunaan mesin CNC milling, penentuan nilai kompensasi panjang pahat/cutter
ditentukan dengan dua cara yaitu penggoresan (scratching) dan menggunakan dial gauge. Untuk
penentuan nilai kompensasi panjang cutter dengan metode penggoresan dilakukan dengan cara:

1) Pasang benda kerja pada pada cekam dengan posisi yang benar.

2) Pasang cutter pada pada tool magazine dengan posisi yang benar.

3) Pilih operasi pada pelayanan manual

4) Putarkan cutter dengan memposisikan saklar pamutar sumbu utama pada posisi I dan
atur pada putaran 500 rpm

5) Sentuhkan cutter pada bagian atas benda kerja dengan gerak putus-putus sedikit
sentuhkan ujung cutter dengan permukaan benda kerja seperti gambar 2.14 di bawah.

6) Nolkan nilai sumbu Z yang tampil pada layar display dengan menekan tombol DEL dan
catat nilainya pada tabel pahat (tool chart)

7) Gerakkan kembali cutter ke atas dan hentikan putaran spindle.

8) Lepaskan cutter dari spindle dan pasang cutter lain yang akan dipakai selanjutnya

9) Putar kembali spindle dan sentuhkan kembali cutter pada permukaan bagian atas dari
benda kerja, gambar 2.15

10) Catat nilai yang tampil pada layar dispalay kedalam tabel pahat Untuk penentuan nilai
kompensasi panjang cutter dengan metode penggunaan dial gauge, caranya tidak
berbeda dengan metode penggoresan. Hanya saja cutter dalam kondisi tidak berputar
lalu di sentuhkan ke ujung dari dial gauge sampai sampai jarum dari dial menunjukkan
angka nol.
 2.3 PSO File

Pada mesin-mesin CNC yang digunakan di industri, selain penentuan nilai kompensasi dari
pahat-pahat yang digunakan, biasa ditentukan juga besarnya nilai-nilai pergeseran titik referensi (titik
nol) yaitu nilai titik referensi mesin (M) menuju titik referensi yang diinginkan, misalnya titik referensi
benda kerja (W). Dalam hal ini digunakan PSO (Position Shift Offset) File.

Fungsi dari PSO File ini antara lain adalah untuk mempermudah pemrograman. Data dari PSO
file terdiri atas lima posisi yang terbagi dalam dua kelompok yang diaktifkan oleh kode G tertentu.

Fungsi dari PSO

File ini antara lain adalah untuk mempermudah pemrograman. Data dari PSO file terdiri atas lima posisi

G 53 ERASE G54, G55

GROUP G 54 = 1
CALL UP POSITION SHIFT OFFSETS 1,2.
G55 = 2
G56 ERASE G57, G58, G59
G57 = 3
GROUP
G58 = 4 CALL UP POSITION SHIFT OFFSETS 3,4,5.
G59 = 5

G 54 dan G 55 untuk mengaktifkan data PSO file nomor 1 dan 2, untuk menon-aktifkan fungsi ini
digunakan kode G 53. Sementara kode G 57, G58, dan G 59 digunakan untuk mengaktifkan data PSO file
nomor 3, 4, dan 5, dan untuk menon-aktifkan fungsi ini digunakan kode G 56
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam penggunaan PSO file, yaitu:

1. Apabila dalam suatu program CNC terdapat dua atau lebih intruksi pergeseran titik referensi
dari kelompok yang sama, maka intruksi yang kedua akan menghapus atau menon-aktifkan
intruksi yang sebelumnya.

2. Apabila dalam suatu program CNC terdapat dua atau lebih intruksi pergeseran titik referensi
dari kelompok yang tidak sama, maka intruksi yang kedua akan melanjutkan dari intruksi
yang sebelumnya, Penon-aktifan intruksi pergeseran diilustrasikan
 BAB IV

Parameter Lingkaran

Pada bab ini akan dibahas mengenai parameter lingkaran serta metode- metode untuk
menentukan nilai dari parameter lingkaran tersebut. Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam bab ini
adalah setelah mempelajari materi perkuliahan ini, mahasiswa akan memiliki kompetensi dalam
menentukan besarnya nilai dari parameter lingkaran pada pemrograman pemakanan melingkar dari
mesin cnc, baik menggunakan mesin cnc turning maupun cnc milling.

4.1 Parameter Lingkaran

Pada suatu pemrograman CNC, kadang kita mendapatkan suatu benda kerja yang mempunyai
bagian yang berbentuk radius. Untuk itu kita membuat program berdasarkan lintasan dari pahat untuk
bagian yang berbentuk radius tersebut. Dimana untuk lintasan pahat dengan bentuk radius ini pasti
mempunyai suatu titik pusat walau sekecil apapun ukuran radius tersebut

Dalam permesinan CNC, pemrograman bentuk radius dinamakan pemakanan melingkar.

Dimana terdapat dua macam pemakanan melingkar, yaitu pemakanan melingkar searah dengan jarum
jam (clockwise/cw) dengan menggunakan kode program G 02 dan berlawanan arah jarum jam (counter
clockwise/ccw) dengan kode program G 03. Struktur program ini di lanjutkan dengan pendefinisan nilai
titik akhir (target point) dari lintasan melingkar tersebut (target point / TP) dalam arah sumbu X dan Z
untuk pemrograman cnc turning dan sumbu X, Y, dan Z untuk pemrograman cnc milling. Selain itu juga
harus dapat didefinisikan pergerakan pahat relatif berupa parameter lingkaran yang diukur dari titik
awal pergerakan (start point) terhadap titik pusat lingkaran tersebut (center point).

Penetapan parameter lingkaran untuk radius sebesar 90° yang terbentuk dalam satu kuadran
penuh (seperempat lingkaran) pada mesin CNC TU-2A maupun TU-3A tidak perlu dilakukan, karena
mesin secara otomatis akan mendefinisikan dalam setiap program G 02 maupun G 03. Akan tetapi bila
nilai radius yang terdapat tidak sama dengan 90°, maka diharuskan memberikan nilai parameter
lingkaran dengan kode program M 99 yang menunjukkan jarak relatif antara pusat lingkaran dan titik
awal dari pergerakan melingkar tersebut (start point) yang ditinjau dari arah bidang lingkaran. Untuk
mesin cnc turning yang memiliki bidang kerja berupa sumbu X dan Z, parameter lingkarannya yaitu
parameter I, merupakan jarak yang diukur antara titik awal (start point / SP) pergerakan melingkar dan
titik pusat (center point / C) dari radius tersebut yang diproyeksikan terhadap sumbu X. Sedang
parameter K, yang merupakan jarak yang diukur antara titik awal (start point / SP) dan titik pusat (center
point / C) dari pergerakan melingkar tersebut yang diproyeksikan terhadap sumbu Z

Sedangkan pada mesin cnc milling yang memiliki bidang kerja berupa sumbu X, Y, dan Z,
parameter lingkarannya ditambah dengan parameter J, yang merupakan jarak antara titik awal (start
point / SP) pergerakan melingkar dan titik pusat (center point / C) dari radius tersebut yang
diproyeksikan terhadap sumbu Y.
 Pada mesin cnc TU-2A dan TU-3A, nilai dari parameter lingkaran merupakan nilai mutlak (tanpa
nilai negatip), tapi pada mesin-mesin cnc yang digunakan di industri, nilai-nilai parameter lingkaran
mempunyai nilai negatip maupun positip tergantung dari arah antara titik awal ke titik pusat lingkaran.
Format dari pemrograman melingkar dengan parameter lingkaran dapat dibuat dengan pemrograman
inkremental maupun absolut. Dimana kode pemrograman parameter lingkaran (M 99) ditempatkan
setelah kode pemrograman gerakan melingkar (G 02 / G 03).
 Penentuan variabel lingkaran I dan K (pada mesin cnc turning) atau I dan J (pada mesin cnc
milling) pada pemrograman gerak melingkar dengan sudut lingkaran yang kurang dari 90°, umumnya
dilakukan dengan tiga metode, yaitu 1. Analisa grafis 2. Analisis 3. Computer Aided Design (CAD)

4.2 Analisa Grafis

Analisa grafis dilakukan menggunakan sebuah jangka dan mistar dengan cara menentukan
terlebih dahulu titik-titik koordinat dari titik awal (start point / SP) dan titik akhir (target point / TP).
Dengan mengetahui posisi dari kedua titik ini, maka titik pusat dari lingkaran dapat diketahui sehingga
jarak radius atau jari- jari lingkaran tersebut dapat diketahui.

Hal ini dilakukan dengan cara menggambarkan masing-masing sebuah busur dengan titik pusat
pada titik-titik start point (SP) dan target point (TP). Hasil perpotongan dari busur-busur tersebut
merupakan titik pusat lingkaran (C) dari busur SP-TP. Maka nilai parameter I dan K dapat dicari dengan
mengukur jarak antara SP dan C dengan memproyeksikannya pada sumbu X dan Z.

Nilai parameter lingkaran yang dihasilkan dengan metode ini tidak terlalu tepat dikarenakan
ketelitian dari mistar yang digunakan untuk mengukur jarak dari parameter tersebut hanya mempunyai
nilai ketelitian sebesar 0.5mm, sementara ketelitian dari mesin cnc sendiri maksimum adalah 0.01mm
sehingga dimungkinkan akan terjadinya kesalahan dalam penginputan data nilai parameter. Untuk itu
kita harus menambahkan ataupun mengurangi sedikit dari nilai yang didapat secara trial and error
hingga didapat nilai yang dapat diterima oleh mesin.
 4.3 Metode Analisis

Penentuan nilai parameter lingkaran dengan metode analisis dilakukan dengan melakukan
perhitungan menggunakan sudut-sudut istimewa dalam ilmu matematika yaitu trigonometri atau
segitiga phytagoras. Dalam metode analisis ini terlebih dahulu harus diketahui titik-titik target point (TP)
dan start point (SP), serta besarnya jari-jari lingkaran (R) dari busur.

Setelah titik-titik tersebut terdefinisikan, maka langkah selanjutnya adalah membentuk suatu
segitiga siku-siku dari titik-titik tersebut. Dalam hal ini berlaku persamaan phytagoras, yaitu kuadrad dari
sisi miring segi tiga merupakan penjumlahan antara kuadrat dari sisi-sisi tegak lainnya. Dengan
mennggunakan persamaan ini, maka diharapkan sisi-sisi mana saja yang akan dicari dapat diketahui.

Gambar Metode analisis untuk mencari parameter lingkaran

Sebagai contoh, satu benda kerja seperti pada gambar dikerjakan dengan suatu mesin cnc
turning TU-2A. Maka nilai-nilai parameter lingkarannya adalah sebagai berikut:
 Dari hasil analisis, maka didapat nilai dari parameter lingkarannya adalah :

I = 9,59 mm

K = 22 mm

Kelebihan metode analisis dibandingkan dengan metode grafis adalah nilai yang dihasilkan oleh
metode analisis tingkat ketelitiannya lebih tinggi dibandingkan dengan metode grafis, sehingga apabila
dimasukkan ke dalam program, biasanya langsung diterima oleh mesin tanpa adanya alarm kesalahan.

Metode Computer Aided Design (CAD)

Penentuan nilai parameter lingkaran dengan metode CAD dilakukan dengan bantuan suatu
program komputer (software), dimana dengan menggunakan program komputer ini, benda kerja
digambarkan secara langsung pada komputer.

Disini diperlukan suatu keahlian khusus dalam bidang pengoperasian komputer dengan software
CAD. Software CAD dapat dijumpai dalam banyak macam, tergantung dari industri pembuatnya dan
aplikasi yang diinginkan. Program aplikasi CAD yang umum digunakan adalah autocad, mechanical
desktop, mastercam, solidwork, unigraphics, dan lain sebagainya. Untuk beberapa software CAD,
biasanya sudah dipaketkan dengan suatu software CAM (Computer Aided Manufactur), yaitu suatu
program dimana kita dapat secara langsung mensimulasikan gambar yang kita buat (biasanya dalam tiga
dimensi) dalam bentuk proses permesinan. Sebagai contoh disini digunakan suatu program CAD sebagai
alat bantu untuk medapatkan nilai parameter lingkaran, yaitu program solidwork. Dimana benda kerja
digambarkan secara langsung pada komputer dengan ukuran yang sesuai. Setelah gambar selesai, kita
dapat secara langsung mendapatkan ukuran yang diinginkan hanya dengan menampilkan ukuran atau
dimensi dari bagian yang kita inginkan.