Membubut adalah proses pembentukan benda kerja dengan menggunakan

mesin bubut. Mesin bubut adalah perkakas untuk membentuk benda kerja dengan

gerak utama berputar.

Mesin bubut digunakan untuk mengerjakan bidang-bidang silindris luar dan dalam (membubut lurus dan

mengebor), bidang rata (membubut rata), bidang tirus (kerucut), bentuk lengkung

(bola), dan membubut ulir.

Secara umum, sebuah mesin bubut terdiri dari empat bagian utama, yaitu

kepala tetap, kepala lepas, eretan dan alas mesin. Keempat bagian utama mesin

bubut tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.2 berikut ini.

a. Kepala Tetap

Kepala tetap adalah bagian utama dari mesin bubut yang digunakan untuk

menyangga poros utama, yaitu poros yang digunakan untuk menggerakan

spindel. Dimana di dalam spindel tersebut dipasang alat untuk menjepit benda

kerja. Spindel ini merupakan bagian terpenting dari sebuah kepala tetap. Selain

itu, poros yang terdapat pada kepala tetap ini digunakan sebagai dudukan roda

gigi untuk mengatur kecepatan putaran yang diinginkan. Dengan demikian, dalam

kepala tetap terdapat sejumlah rangkaian roda gigi transmisi yang meneruskan

putaran motor menjadi putaran spindel.

b. Kepala Lepas

Kepala lepas adalah bagian dari mesin bubut yang letaknya di sebelah

kanan dan dipasang di atas alas atau meja mesin. Bagian ini berguna untuk tempat

untuk pemasangan senter yang digunakan sebagai penumpu ujung benda kerja dan

sebagai tempat/dudukan penjepit mata bor pada saat melakukan pengeboran.

Kepala lepas ini dapat digerakkan atau digeser sepanjang alas/meja mesin, dan

dikencangkan dengan perantara mur dan baut atau dengan tuas pengencang.

Selain digeser sepanjang alas atau meja mesin, kepala lepas juga dapat digerakan

maju mundur (arah melintang), yakni untuk keperluan pembubutan benda yang

konis.

c. Alas Mesin
Alas mesin adalah bagian dari mesin bubut yang berfungsi sebagai

pendukung eretan (support) dan kepala lepas, serta sebagai lintasan eretan dan

kepala lepas. Alas mesin ini memiliki permukaan yang rata dan halus. Hal ini

dimaksudkan untuk mendukung kesempurnaan pekerjaan membubut (kelurusan).

d. Eretan (carriage/support)

Eretan adalah bagian mesin bubut yang berfungsi sebagai penghantar

pahat bubut sepanjang alas mesin. Eretan terdiri dari tiga jenis, yaitu:

 eretan bawah yang berjalan sepanjang alas mesin.

 eretan lintang yang bergerak tegak lurus terhadap alas mesin.

commit to user

perpustakaan.uns.ac.id

digilib.uns.ac.id

 eretan atas yang digunakan untuk menjepit pahat bubut, dan dapat diputar

ke kanan atau kekiri sesuai dengan sudut yang dikehendaki, khususnya

pada saat mengerjakan benda-benda yang konis. Dalam operasinya,

eretan ini dapat digerakkan secara manual maupun otomatis.

Mesin milling adalah suatu mesin perkakas yang menghasilkan sebuah bidang datar dimana pisau
berputar dan benda bergerak melakukan langkah pemakanan. Sedangkan proses milling adalah suatu
proses permesinan yang pada umumnya menghasilkan bentuk bidang datar karena pergerakan dari
meja mesin, dimana proses pengurangan material benda kerja terjadi karena adanya kontak antara alat
potong (cutter) yang berputar pada poros dengan benda kerja yang tercekam pada meja mesin.

Pada Tahun 1818 mesin milling atau biasa disebut mesin frais, pertama kali ditemukan di New Heaven
Conecticut oleh Eli Whitney. Pada tahun 1952 John Parson mengembangkan milling dengan kontrol
basis angka (Milling Numeric Control) dalam perkembangannya mesin frais mengalami berbagai
perkembangan baik secara mekanis maupun secara teknologi pengoperasiannya.

Mesin milling jika dikolaborasikan dengan suatu alat bantu atau alat potong pembentuk khusus, akan
dapat menghasilkan beberapa bentuk yang sesuai dengan tuntutan produksi, misal : Uliran, Spiral, Roda
gigi, Cam, Drum Scale, Poros bintang, Poros cacing dan lain-lain.
Prinsip kerja mesin milling

Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi gerak utama oleh sebuah
motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui suatu transmisi untuk
menghasilkan gerakan putar pada poros mesin milling.

Poros mesin milling atau mesin frais adalah bagian dari sistem utama mesin milling yang bertugas untuk
memegang dan memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau gerakan pemotongan.

Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda kerja yang telah dicekam maka akan
terjadi gesekan sehingga akan menghasilkan pemotongan pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi
karena material penyusun cutter mempunyai kekerasan diatas kekerasan benda kerja.

Tujuan mesin frais adalah Menghasilkan benda kerja dengan permukaan yang rata atau bentuk – bentuk
lain yang spesifik seperti profil, radius, silindris, dan lain – lain dengan ukuran dan kualitas tertentu.

Mesin gerinda adalah salah satu mesin perkakas yang digunakan untuk mengasah/memotong ataupun
menggerus benda kerja dengan tujuan atau kebutuhan tertentu. Prinsip kerja mesin gerinda adalah batu
gerinda berputar bersentuhan dengan benda kerja sehingga terjadi pengikisan, penajaman, pengasahan,
atau pemotongan.

Fungsi utama Mesin Gerinda secara umum adalah :

Memotong benda kerja yang ketebalanya yang tidak relatif tebal.

Menghaluskan dan meratakan permukaan benda kerja.

Sebagai proses jadi akhir ( finishing ) pada benda kerja.

Mengasah alat potong agar tajam.

Menghilangkan sisi tajam pada benda kerja.

Membentuk suatu profil pada benda kerja ( baik itu elips, siku, dan lain-lain )
EDM (ELECTRICAL DISCHARGE MACHINE)

1. Pengertian EDM

Pengeluaran muatan listrik machining (EDM singkatan Electrical Discharge Machining.), bahasa sehari-
hari kadang-kadang juga disebut sebagai spark machining, erosi percikan, terbakar, mati tenggelam atau
kawat erosi, adalah suatu proses manufaktur mana yang ingin membentuk suatu objek, yang disebut
benda kerja, dapat diperoleh dengan menggunakan lucutan listrik (percikan). Materi yang dihapus dari
benda kerja terjadi melalui serangkaian cepat saat ini berulang discharge antara dua elektroda,
dipisahkan oleh dielektrik cair dan tunduk pada listrik tegangan.

Electrical Discharge Machining (EDM) adalah logam proses penghapusan dilakukan dengan penciptaan
ribuan kotoran per detik listrik yang mengalir antara elektroda dan benda kerja dalam cairan dielektrik.
Memiliki efek menguap logam yang sangat kecil wilayah dikendalikan. Proses EDM dapat digunakan
pada setiap bahan yang konduktif listrik, termasuk bahan-bahan eksotis seperti Waspaloy atau Hastaloy,
yang sangat sulit untuk mesin dengan menggunakan metode konvensional.

Secara mudah EDM adalah sebuah metode untuk menghilangkan bahan oleh serangkaian cepat
lengkung berulang lucutan listrik di antara elektroda (alat potong) dan bagian pekerjaan, di hadapan
medan listrik yang energik.

2. Sejarah dan Perkembangan Penggunaan EDM

Asal mula EDM (Electrical Discharge Machining) adalah pada tahun 1770, ketika ilmuwan Inggris Joseph
Priestly menemukan efek erosi dari percikan arus listrik. Pada tahun 1943, ilmuwan Rusia B. Lazarenko
dan N. Lazarenko memiliki ide untuk memanfaatkan efek merusak dari percikan arus listrik untuk
membuat proses yang terkontrol untuk pemesinan secara elektrik pada bahan konduktif. Dengan
adanya ide tersebut, proses EDM telah lahir. Lazarenko bersaudara menyempurnakan proses dengan
cara menempatkan cairan tidak konduktif di mana percikan listrik terjadi di antara dua konduktor, cairan
tersebut dinamakan dielektrik (dielectric). Rangkaian listrik yang membuat peristiwa tersebut terjadi
digunakan sebagai nama proses ini. Pada saat ini telah banyak unit EDM yang digunakan lebih maju
daripada milik Lazarenko. Pada saat ini ada dua macam mesin EDM yaitu: EDM konvensional (Biasanya
disebut Sinker EDM atau Ram EDM) dan Wire EDM.

Perbedaan utama antara keduanya adalah jenis elektroda yang digunakan. Kawat EDM, sebagai
namanya, menggunakan kawat sebagai elektroda. Membakar kawat kontur yang telah ditetapkan
melalui bagian meninggalkan jalan 0,001 “untuk 0,003″ lebih besar dari diameter kawat. Diameter kawat
berkisar dari 0,0005 “ke 0,0130″. Kuningan adalah kabel yang paling umum digunakan bersama dengan
kawat berlapis seng. Kawat yang lebih kecil pada umumnya terbuat dari molibdenum atau tungsten.
Dalam metode Ram sebuah elektroda grafit mesin menjadi bentuk yang diinginkan dan dimasukkan ke
dalam benda kerja di ujung ram vertikal. Jenis ini biasanya dilakukan EDM tenggelam dalam dielektrik
berbasis minyak. Dalam metode Wire-potong, tipis untai tunggal kawat logam, biasanya kuningan, diberi
makan melalui benda kerja.

EDM berkembang bersama dengan Mesin Bubut, Mesin Frais, dan Mesin Gerinda sebagai teknologi yang
terdepan. EDM terkenal dalam hal kemampuannya untuk membuat bentuk kompleks pada logam-logam
yang sangat keras. Penggunaan yang umum untuk Mesin EDM adalah dalam pemesinan dies, perkakas
potong, dan cetakan (molds) yang terbuat dari baja yang telah dikeraskan, tungsten carbide, high speed
steel, dan material yang lain yang tidak mungkin dikerjakan dengan cara tradisional (penyayatan). Proses
ini juga telah memecahkan banyak masalah pada pembuatan bahan ”exotic”, seperti Hastelloy,
Nitralloy, Waspaloy and Nimonic, yang digunakan secara luas pada industri-industri pesawat ruang
angkasa.

Dengan telah ditemukannya teknologi yang maju tentang keausan elektrode, ketelitian dan kecepatan,
EDM telah mengganti proses pemotongan logam yang lama pada beberapa aplikasi. Faktor lain yang
menyebabkan berkembangnya penggunaan EDM adalah kemampuannya mengerjakan bentuk tipis,
khususnya dalam pengerjaan ketinggian dan ketirusan. EDM yang menggunakan kawat (Wire EDM)
dapat membelah dengan ketinggian 16 inchi (sekitar 400 mm), dengan kelurusan ± 0,0005 inchi (±
0,0125 mm) tiap sisi.

Kabel daya listrik adalah salah satu peralatan yang memiliki peran yang sangat penting dalam
penyaluran tenaga listrik. Salah satu gangguan yang terjadi pada saluran distribusi diantaranya
disebabkan oleh kerusakan material isolasi pada kabel, seperti partial discharge. Hasil pengujian partial
discharge dan rugi dielektrik dengan pengujian tangent delta menggunakan Oscillating Wave Test
System kemudian dianalisis menggunakan metode markov. Hasil dari analisis berupa nilai dan kurva
peluang keadaan kabel. Peluang menemukan kabel dalam kondisi mengalami partial discharge adalah
sebesar 0,333.

Pada waktu yang lalu, EDM digunakan terutama untuk membuat bagian-bagian mesin yang sulit
dikerjakan dengan proses konvensional. Pertumbuhan penggunaan EDM pada sepuluh tahun terakhir
menempatkan proses pembuatan komponen dirancang menggunakan EDM terlebih dahulu, sehingga
EDM bukanlah pilihan terakhir, tetapi pilihan yang pertama.

3. Cara Kerja EDM

Pada Proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode
positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak isolasi (tidak menghantarkan
arus listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielectric. Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah isolator
yang bagus, beda potensial listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang
bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja. Dengan
adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik
dalam dua cara: partikel-partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa
tegangan listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan
listrik dari cairan. Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak
antara elektrode dan benda kerja paling dekat, seperti pada titik tertinggi yang terlihat di gambar. Grafik
menunjukkan bahwa tegangan (beda potensial) meningkat, tetapi arusnya nol.
Ketika jumlah partikel bermuatan meningkat, sifat isolator dari cairan dielektrik menurun sepanjang
tengah jalur sempit pada bagian terkuat di daerah tersebut. Tegangan meningkat hingga titik tertinggi
tetapi arus masih nol.

Partial discharge adalah peristiwa pelepasan/loncatan bunga api listrik yang terjadi pada suatu bagian
isolasi (pada rongga dalam atau pada permukaan) sebagai akibat adanya beda potensial yang tinggi
dalam isolasi tersebut. Partial discharge dapat terjadi pada bahan isolasi padat, bahan isolasi cair
maupun bahan isolasi gas. Mekanisme kegagalan pada bahan isolasi padat meliputi kegagalan asasi
(intrinsik), elektro mekanik, streamer, thermal dan kegagalan erosi. Kegagalan pada bahan isolasi cair
disebabkan oleh adanya kavitasi, adanya butiran pada zat cair dan tercampurnya bahan isolasi cair. Pada
bahan isolasi gas mekanisme townsend dan mekanisme streamer merupakan penyebab kegagalan. Dari
uraian di atas menunjukkan bahwa kegagalan isolasi ini berkaitan dengan adanya Partial discharge.
Partial discharge yang terjadi pada sebuah void menyebabkan penurunan kualitas isolasi. Di PLTU Paiton
unit 2, gangguan Partial discharge ini pernah terjadi pada peralatan selain motor BFP (Boiler Feed Pump)
yaitu di transformator Ship Unloader dan pada bus bar. Oleh sebab itu mempelajari Partial discharge
menjadi penting karena dengan mengetahui tingkat Partial discharge suatu isolasi maka dapat
diperkirakan kondisi isolasi pada peralatan tersebut.

Arus mulai muncul ketika cairan berkurang sifat isolatornya menjadi yang paling kecil. Beda tegangan
mulai menurun.

Panas muncul secara cepat ketika arus listrik meningkat dan tegangan terus menurun drastis. Panas
menguapkan sebagian cairan, benda kerja, dan elektrode, serta jalur discharge mulai terbentuk antara
elektrode dan benda kerja.

Gelembung uap melebar ke samping, tetapi gerakan melebarnya dibatasi oleh kotoran-kotoran ion di
sepanjang jalur discharge. Ion-ion tersebut dilawan oleh daerah magnet listrik yang telah timbul. Arus
terus meningkat dan tegangan menurun.

Sebelum berakhir, arus dan tegangan menjadi stabil, panas dan tekanan di dalam gelembung uap telah
mencapai ukuran maksimal, dan sebagian logam telah dihilangkan. Lapisan dari logam di bawah kolom
discharge pada kondisi mencair, tetapi masih berada di tempatnya karena tekanan dari gelembung uap.
Jalur discharge sekarang berisi plasma dengan suhu sangat tinggi, sehingga terbentuk uap logam, minyak
dielektrik, dan karbon pada saat arus lewat dengan intensif melaluinya.

Pada akhirnya, arus dan tegangan turun menjadi nol. Temperatur turun dengan cepat, tabrakan
gelembung dan menyebabkan logam yang telah dicairkan lepas dari benda kerja.

Cairan dielektrik baru masuk di antara elektrode dan benda kerja, menyingkirkan kotoran-kotoran dan
mendinginkan dengan cepat permukaan benda kerja. Logam cair yang tidak terlepas membeku dan
membentuk lapisan baru hasil pembekuan (recast layer).

Logam yang terlepas membeku dalam bentuk bola-bola kecil menyebar di cairan dielektrik bersama-
sama dengan karbon dari elektrode. Uap yang masih ada naik menuju ke permukaan. Tanpa waktu
putus yang cukup, kotoran-kotoran yang terbentuk akan terkumpul membentuk percikan api yang tidak
stabil. Situasi tersebut dapat membentuk DC arc, yang mana dapat merusak elektrode dan benda kerja.

Partial Discharge merupakan indikator awal kerusakan bahan isolasi pada motor tegangan tinggi,
sehingga identifikasi yang akurat pada fenomena tersebut dapat mengantisipasi terjadinya kerusakan
motor lebih dini. Kombinasi transformasi Wavelet dan Jaring Saraf Tiruan diimplementasikan untuk
mengidentifikasi lokasi terjadinya Partial Discharge (PD) pada motor tegangan tinggi. Resistance
Temperature Detector (RTD) pada motor tegangan tinggi juga berfungsi sebagai antena yang
menangkap gelombang elektromagnetik yang dipancarkan oleh aktifitas Partial Discharge. Gelombang
elektomagnetik ini berinterferensi dengan noise yang berasal dari rangkaian switching, rangkaian
kontrol temperatur, stasiun pemancar radio dan sebagainya membentuk Spektrum RTD. Spektrum RTD
pada motor akan ditransformasi menggunakan transformasi Wavelet untuk menghilangkan Noise yang
ada dan diolah menggunakan Jaring Saraf Tiruan untuk mengidentifikasi lokasi Partial Discharge pada
motor tegangan tinggi. Sistem identifikasi yang didesain, diuji dengan 35 kasus yang mempunyai variasi
lokasi dan noise yang berbeda. Sistem ini berhasil mengidentifikasi 97,14 % lokasi Partial Discharge.

Penjelasan di atas hanyalah satu siklus yang muncul pada satu waktu tertentu. Apabila siklus tersebut
dipahami maka akan dapat dikendalikan jangka waktu dan intensitas dari pulsa ON/OFF yang membuat
EDM bekerja dengan baik.

4. Penggunaan EDM

Karakteristik yang mengharuskan penggunaan EDM, jika bentuk benda kerja sebagai berikut.

• Dinding yang sangat tipis.

• Lubang dengan diameter sangat kecil.

• Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.

• Benda kerja sangat kecil.

• Sulit dicekam.

EDM dapat di gunakan pada material benda kerja sebagai berikut:

• Keras.

• Liat.

• Meninggalkan sisa penyayatan.

• Harus mendapat perlakuan panas.

EDM dapat digunakan untuk beberapa proses yaitu:

•Pengaturan/setup berulang, bermacam-macam pengerjaan, bermacam-macam proses pencekaman

benda.

• Broaching.
• Stamping yang prosesnya cepat.

Contoh hasil dari pengerjaan EDM yaitu:

EDM juga dapat digunakan dengan beberapa alasan berikut:

• Jam kerja 24 jam dengan hanya satu shift operator.

• Memerlukan proses yang tidak mementingkan perhatian khusus dari pekerja secara intensif.

EDM tidak dipengaruhi oleh kekerasan bahan benda kerja, sehingga sangat bermanfaat bila digunakan
untuk mengerjakan benda kerja dengan kekerasan di atas 38 HRc. Bahan tersebut meliputi baja yang
telah dikeraskan, Stellite and Tungsten Carbide. Karena proses EDM menguapkan material sebagai ganti
penyayatan, kekerasan dari benda kerja bukan merupakan faktor penting. Maka dari itu mesin Wire
EDM dan Ram EDM digunakan untuk membuat bentuk komplek dies dan perkakas potong dari material
yang amat keras. Bagian lain yang hanya bisa dikerjakan dengan EDM adalah kemampuannya membuat
sudut dalam (internal corners) yang runcing. Pemesinan konvensional tidak mungkin mengerjakan
kantong dengan pojok runcing, yang bisa dicapai adalah radius minimal sekitar 1/32 inchi yang paralel
dengan sumbu pahat. Jenis pengerjaan dan ukuran minimal yang dapat dicapai oleh EDM dapat dilihat
pada Tabel:

Jenis Pengerjaan Wire EDM Ram EDM

Radius dalam 0,0007” (0,0175 mm) 0,001” (0,025 mm)

Radius luar Runcing Runcing

Diameter lubang 0,0016” (0,04 mm) 0,0006” (0,04 mm)

Lebar alur 0,0016” (0,04 mm) 0,0004” (0,01 mm)

Maka dari itu EDM digunakan untuk mengerjakan klep (valves) pengukur bahan bakar, komponen
printer, cetakan, dan perbaikan cetakan.

5. Jenis-jenis EDM

Ada dua jenis Electrical Discharge Machining yaitu Stempel EDM/ Sinker EDM/ Ram EDM dan Wire EDM.

1. Stempel EDM / Sinker EDM / Ram EDM

Setempel EDM kadang-kadang juga disebut sebagai tipe rongga EDM atau volume. Setempel EDM terdiri
dari elektroda dan benda kerja yang terendam dalam cairan isolasi seperti, minyak atau, lebih jarang,
cairan dielektrik lainnya. Elektroda dan benda kerja yang terhubung ke catu daya yang sesuai. Listrik
menghasilkan potensial listrik antara dua bagian. Sebagai elektroda mendekati benda kerja, dielektrik
kerusakan terjadi di dalam cairan plasma membentuk saluran dan percikan kecil melompat. Bunga api
ini biasanya menyerang satu per satu kali karena sangat kecil kemungkinannya bahwa lokasi yang
berbeda dalam ruang antar-elektroda memiliki sangat identik charachetistics listrik lokal yang
memungkinkan percikan terjadi secara bersamaan di semua lokasi tersebut. Bunga api ini terjadi dalam
jumlah besar di lokasi acak antara elektroda dan benda kerja. Sebagai dasar logam terkikis, dan celah
elektroda kemudian meningkat, elektroda diturunkan secara otomatis oleh mesin sehingga proses dapat
terus berlanjut tanpa gangguan. Beberapa ratus ribu bunga api terjadi per detik dalam proses ini,
dengan siklus yang sebenarnya yang hati-hati dikendalikan oleh parameter setup. Mengendalikan siklus
ini kadang-kadang dikenal sebagai “tepat waktu” dan “off time”, yang didefinisikan secara lebih formal
di literature. Pengaturan yang tepat waktu menentukan panjang atau durasi percikan. Oleh karena itu,
pada waktu yang lebih lama menghasilkan rongga yang lebih mendalam untuk itu dan semua percikan
bunga api berikutnya untuk menciptakan siklus kasar pada benda kerja selesai. Hal yang sebaliknya
berlaku untuk waktu yang lebih singkat. Off waktu adalah periode waktu yang satu percikan digantikan
oleh yang lain. Off waktu yang lebih panjang misalnya, memungkinkan dielektrik disiram cairan melalui
nosel untuk membersihkan puing-puing terkikis, sehingga menghindari hubungan pendek. Pengaturan
ini dapat dipertahankan dalam mikro detik. Bagian geometri yang khas adalah bentuk 3D yang kompleks
sering kali dengan kecil atau berbentuk sudut aneh, Vertikal, orbital, vectorial, terarah, heliks, kerucut,
rotasi, berputar dan pengindeksan siklus pemesinan juga digunakan.

2. Wire EDM

Kawat listrik di discharge machining (WEDM), atau kawat-cut EDM, tipis untai tunggal kawat logam,
biasanya kuningan, diberi makan melalui benda kerja, biasanya terjadi tenggelam dalam sebuah tangki
dengan cairan dielektrik, yang biasanya air deionised. Proses ini biasanya tidak digunakan untuk
menghasilkan 3D yang kompleks geometri. Hal ini bukannya biasanya digunakan untuk memotong pelat
setebal 300mm dan untuk membuat tinju, peralatan, dan mati dari logam keras yang terlalu sulit untuk
mesin dengan metode lainnya. Kawat, yang terus-menerus disuplai dari spul, diadakan antara atas dan
bawah panduan berlian. Panduan bergerak dalam arah x – y pesawat, biasanya menjadi CNC dikontrol
dan pada hampir semua mesin modern panduan atas juga dapat bergerak secara independen di z – u – v
sumbu, sehingga menimbulkan kemampuan untuk memotong runcing dan transisi bentuk (lingkaran di
bawah persegi di atas misalnya) dan dapat mengontrol pergerakan sumbu x – y – u – v – i – j – k – l -. Ini
memberikan EDM memotong kawat kemampuan untuk diprogram untuk dipotong sangat rumit dan
halus bentuk. Kawat dikendalikan oleh berlian atas dan bawah panduan yang biasanya akurat 0,004 mm,
dan dapat memiliki memotong jalur atau goresan sekecil 0,12 mm menggunakan kawat 0,1 mm Ø,
meskipun rata-rata mencapai memotong garitan bahwa biaya ekonomi yang terbaik dan pemesinan
waktu adalah 0,335 Ø 0,25 mm menggunakan kawat kuningan. Alasan bahwa pemotongan lebar lebih
besar daripada lebar kawat adalah karena memicu terjadi dari sisi-sisi kawat untuk pekerjaan potongan,
menyebabkan erosi. Ini “overcut” adalah perlu, untuk banyak aplikasi ini cukup dapat diprediksi dan
oleh karena itu dapat dikompensasikan untuk (misalnya dalam mikro-EDM ini tidak sering terjadi).

Gulungan kawat biasanya sangat panjang. Sebagai contoh, sebuah 8 kg gulungan kawat 0,25 mm hanya
lebih dari 19 kilometer. Hari ini, diameter kawat yang terkecil adalah 20 mikrometer dan presisi
geometri tidak jauh dari + / – 1 micrometre. Kawat-proses memotong menggunakan air sebagai
dielektrik dengan resistivitas air dan listrik lain sifat hati-hati dikendalikan oleh filter dan de-Ionizer unit.
Air juga melayani tujuan yang sangat kritis dari luka menyiram puing-puing menjauh dari zona
pemotongan. Flushing adalah faktor penentu yang penting dalam tingkat feed maksimum tersedia
dalam ketebalan bahan tertentu, dan situasi penggelontoran miskin mengharuskan pengurangan tingkat
feed.

Seiring dengan toleransi yang lebih ketat multiaxis EDM mesin pemotong kawat pusat memiliki banyak
fitur tambahan seperti: Multiheads untuk memotong dua bagian pada saat yang sama, kontrol kawat
untuk mencegah kerusakan, otomatis fitur threading diri dalam kasus kerusakan kawat, dan mesin
diprogram strategi untuk mengoptimalkan operasi.

Wire-EDM pemotongan biasanya digunakan bila tegangan sisa rendah yang diinginkan. Wire EDM dapat
meninggalkan tegangan sisa pada benda kerja yang kurang signifikan dibandingkan dengan mereka yang
mungkin ditinggalkan jika benda kerja yang sama diperoleh oleh mesin. Bahkan dalam EDM kawat tidak
ada pemotongan besar pasukan yang terlibat dalam pemindahan bahan. Namun, benda kerja dapat
menjalani ke siklus termal yang signifikan, yang beratnya tergantung pada parameter teknologi yang
digunakan. Kemungkinan efek termal seperti siklus pembentukan lapisan menata-ulang pada bagian dan
kehadiran tegangan sisa tarik pada benda kerja. Jika proses sudah diatur sehingga energi / daya per
pulsa adalah relatif kecil (biasanya dalam menyelesaikan operasi), sedikit perubahan dalam sifat
mekanik suatu material yang diharapkan pada EDM memotong kawat karena tegangan sisa rendah ini,
meskipun materi yang belum lega stres dapat mengganggu dalam proses machining.

Jenis-jenis Wire EDM adalah sebagai berikut :

1 Copper Wire

Kawat ini terbuat dari tembaga murni dan digunakan dalam tahap awal pada proses EDM. Mempunyai
ciri-ciri :

• Kekuatan tarik rendah, tingkat elongasi tinggi, tingkat kerusakan yang berlebihan.

• Kondisi Flushing Miskin akibat penguapan temperatur tinggi.

• Kecepatan pemrosesan lambat karena konduktivitas yang tinggi.

• Pencairan lambat dan efisiensi rendah karena panas yang diserap oleh kawat bukan pekerjaan
sepotong.

2 Brass Wire

Mempunyai ciri – cirri :

• Rasio Alloy tembaga dan seng 65/35 – 63/37, kekuatan tarik 50,000-145,000 psi.

• Kekuatan tarik tinggi dibandingkan dengan kawat tembaga.

• Flushing dapat berjalan dengan sempurna karena rendahnya suhu penguapan.

• Wires dengan beberapa jumlah Aluminium atau Titanium memiliki kekuatan tarik tinggi, tetapi
efisiensi pembilasan

yang memburuk.

3 Zn Coated Brass Core Wire

Kawat dengan ketebalan seng konstan yang dilapisi pada permukaan kawat kuningan

4 Zn Diffusion annealed Bruss Core wire

Kawat berlapis seng yang terdapat pada permukaan kawat kuningan dan mendapatkan diperlakukan
panas membuat seng yang akan dilapisi meleleh dan harus terpasang erat pada kawat kuningan. Seng
biasanya digunakan sebagai bahan coating dan paduan, untuk meningkatkan kecepatan pemotongan
dan untuk

mengurangi kemungkinan kerusakan. Seng meningkatkan efisiensi pembilasan dengan temperatur

penguapan yang rendah dibandingkan dengan kuningan. Coated atau seng anil difusi melakukan peran
melindungi kuningan, jadi kemungkinan kerusakan kawat secara drastis menurun.

Algoritma Genetik/ Algoritma Evolusioner

Electro Discharge Machining Die Sinking (EDM die sinking) adalah proses pemesinan yang banyak
digunakan pada benda kerja yang memiliki kekerasan tinggi. Perkembangan teknologi menuntut proses
ini untuk menghasilkan produk berkualitas dengan produktivitas tinggi. Oleh karena itu, perlu dilakukan
optimisasi yang melibatkan parameter proses pemesinan EDM die sinking.

Saat ini terdapat berbagai macam teknik dan metode optimisasi yang dapat dipilih, diantaranya adalah
Algoritma Genetik. Algoritma Genetik merupakan bagian dari sekelompok teknik optimisasi yang dikenal
dengan nama Algoritma Evolusioner (Evolutioner Algorithms). Pada kelompok ini terdapat tiga tipe
utama yaitu Algoritma Genetik, pemrograman evolusioner, dan strategi evolusi. Diantara ketiga tipe
tersebut, Algoritma Genetik paling luas digunakan terutama untuk optimisasi masalah yang kompleks.
Metode ini menggunakan suatu model matematika untuk menghitung harga optimum dari parameter-
parameter proses.

Pada penelitian ini dilakukan optimisasi menggunakan Algoritma Genetik terhadap parameter proses
pemesinan EDM die sinking. Tujuannya adalah mendapatkan kombinasi nilai variabel input mesin yang
menghasilkan kondisi pemotongan optimum. Variabel input yang dimaksud adalah discharge current,
pulse duration, interval duration, response speed, working voltage, lift-off duration dan work duration.

6. Aplikasi EDM

1. Prototipe produksi

Proses EDM ini paling banyak digunakan oleh alat pembuatan cetakan dan industri, tetapi menjadi
metode umum untuk pembuatan dan produksi prototipe bagian atau spare part terutama di
kedirgantaraan, mobil dan industri elektronik di mana jumlah produksi relatif rendah. Dalam EDM
setempel, sebuah grafit, tungsten atau murni tembaga tembaga elektroda mesin yang diinginkan
(negatif) bentuk dan dimasukkan ke dalam benda kerja di ujung ram vertikal.Membuat koin matiUntuk
penciptaan koin misalnya untuk memproduksi perhiasan dan lencana oleh uang logam (stamping)
proses, master positif dapat dibuat dari perak murni, karena (dengan mesin yang sesuai pengaturan)
master tidak secara signifikan terkikis dan hanya digunakan sekali. Mati negatif yang dihasilkan
kemudian dikeraskan dan digunakan dalam sebuah drop palu untuk memproduksi dicap flat dari
guntingan kertas kosong dari perunggu, perak, atau emas bukti paduan rendah. Untuk lencana flat ini
dapat dibentuk lebih lanjut ke permukaan melengkung mati lain. Jenis ini biasanya dilakukan EDM
terendam dalam minyak berbasis dielektrik. Objek yang sudah selesai dapat lebih disempurnakan oleh
keras (gelas) atau lunak (cat) enameling dan / atau electroplated dengan emas murni atau nikel. Bahan
lembut seperti tangan perak dapat diukir sebagai perbaikan.lencana benda mati di bawah, di sebelah kiri
jet minyak (minyak telah dikeringkan). Awal stamping datar akan “dapped” untuk memberikan
permukaan melengkung. Lubang pengeboran kecilEDM untuk pengeboran lubang kecil yang digunakan
untuk membuat lubang pada benda kerja di benang yang akan digunakan untuk kawat di EDM Wire-
potong mesin. Pengeboran lubang kecil kepala sudah terpasang pada mesin potong kawat dan
memungkinkan piring mengeras besar sudah selesai mengikis bagian dari mereka yang diperlukan dan
tanpa pra-pengeboran. Ada juga yang berdiri sendiri pengeboran lubang kecil dengan mesin EDM x – y
sumbu juga dikenal sebagai seorang super lubang bor atau mesin dapat Popper yang buta atau melalui
lubang. EDM Drills membuat lubang dengan panjang tabung kuningan atau tembaga elektrode yang
berputar pada chuck dengan aliran konstan suling atau air deionized yang mengalir melalui elektroda
sebagai agen pembilasan dan dielektrik. Tabung elektroda beroperasi seperti kawat-kawat di potong
mesin EDM, memiliki celah elektroda dan mengenakan tarif. Beberapa lubang kecil pengeboran EDMs
mampu bor melalui 100 mm yang lembut atau melalui baja dikeraskan dalam waktu kurang dari 10
detik, rata-rata 50% sampai 80% memakai angka.

Lubang 0,3 mm menjadi 6,1 mm dapat dicapai dalam operasi pengeboran ini. Elektroda kuningan lebih
mudah untuk mesin tetapi tidak dianjurkan untuk memotong kawat-operasi karena menyebabkan erosi
partikel kuningan “kuningan di kuningan” kawat kerusakan, karena itu dianjurkan tembaga.

Kelebihan dan kekurangan EDM

Beberapa keuntungan mencakup mesin EDM dari:

• Bentuk-bentuk yang kompleks kalau tidak akan sulit untuk memproduksi dengan alat pemotong
konvensional

• Bahan keras toleransi sangat dekat

• Lembar kerja yang sangat kecil di mana alat pemotong konvensional dapat merusak bagian dari alat
pemotong kelebihan tekanan.

• Tidak ada kontak langsung antara alat dan bekerja sepotong. Oleh karena itu bagian dan lemah lembut
dapat bahan mesin dengan distorsi apa pun.

Beberapa kerugian dari EDM meliputi:

• Laju yang lambat removal material.

• Tambahan waktu dan biaya yang digunakan untuk membuat elektroda untuk ram / setempel EDM.

• Mereproduksi sudut tajam pada benda kerja sulit karena memakai elektroda.

• Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.

• Penggunaan mesin EDM dibatasi oleh ukuran tangki kerja penampung cairan dielektrik. Mesin EDM
standar populer yang digunakan sekarang memiliki keterbatasan:
o Untuk Wire EDM, ukuran maksimum benda kerja sekitar 59 inchi (1.500 mm) pada sumbu Y, 24 inchi
(600 mm) pada sumbu Z dan tidak terbatas pada sumbu X.

o Untuk Ram EDM, ukuran benda kerja maksimum sekitar 59 inchi (1.500 mm) pada sumbu Y, 17 inchi
(520 mm) pada sumbu Z, dan 98 inchi (2500 mm) pada sumbu X.

o Pembuatan bentuk sudut/tirus pada Wire EDM adalah hal yang perlu dipertimbangkan. Sudut tirus
maksimum adalah ± 450, walaupun beberapa bengkel telah berhasil mencapai ± 500. Perbandingan
sudut dan tinggi maksimum adalah 300 pada ketinggian 16 inchi (400 mm).

o Hambatan listrik maksimum untuk benda kerja dan pencekam sekitar 0,5-5,0 ohm/cm untuk Mesin
Wire dan Ram EDM.

o Keakuratan sekitar 0,00002 inchi (0,0005 mm) untuk mesin Wire EDM.

o Keakuratan ± 0,0001 inchi (0,0025 mm) untuk mesin Ram EDM.

o Kehalusan permukaan sekitar VDI 0 (4 microinchi) untuk Wire EDM.

o Kehalusan permukaan VDI 5 (2 microinchi) untuk Ram EDM.

o Keutuhan permukaan (surface integrity) adalah 1/20 juta untuk setiap inchi ketebalan recast layer
untuk Wire dan Ram EDM.

o Panjang retakan mikro adalah 1/20 juta untuk Wire dan Ram EDM. Hasil ini sama atau lebih baik dari
pada permukaan hasil proses gerinda.

KESIMPULAN

1. Secara mudah EDM adalah sebuah mesin dengan metode untuk menghilangkan bahan oleh
serangkaian cepat lengkung berulang lucutan listrik di antara elektroda (alat potong) dan bagian
pekerjaan, di hadapan medan listrik.

2. Pengeluaran muatan listrik machining (EDM singkatan Electrical Discharge Machining.), bahasa sehari-
hari kadang-kadang juga disebut sebagai spark machining, erosi percikan, terbakar, mati tenggelam atau
kawat erosi, adalah suatu proses manufaktur mana yang ingin membentuk suatu objek, yang disebut
benda kerja, dapat diperoleh dengan menggunakan lucutan listrik (percikan).

3. Asal mula EDM (Electrical Discharge Machining) adalah pada tahun 1770, ketika ilmuwan Inggris
Joseph Priestly menemukan efek erosi dari percikan arus listrik. Pada tahun 1943, ilmuwan Rusia B.
Lazarenko dan N. Lazarenko memiliki ide untuk memanfaatkan efek merusak dari percikan arus listrik
untuk membuat proses yang terkontrol untuk pemesinan secara elektrik pada bahan konduktif. Dengan
adanya ide tersebut, proses EDM telah lahir. Lazarenko bersaudara menyempurnakan proses dengan
cara menempatkan cairan tidak konduktif di mana percikan listrik terjadi di antara dua konduktor, cairan
tersebut dinamakan dielektrik (dielectric). Rangkaian listrik yang membuat peristiwa tersebut terjadi
digunakan sebagai nama proses ini. Pada saat ini telah banyak unit EDM yang digunakan lebih maju
daripada milik Lazarenko.
4. Pada saat ini ada dua macam mesin EDM yaitu: EDM konvensional (Biasanya disebut Sinker EDM atau
Ram EDM) dan Wire EDM.

5. Cara kerja EDM adalah sebagai berikut : Pada Proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik
didekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada
minyak isolasi (tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielectric. Walaupun
cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang cukup besar
menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik
melewatinya dari elektrode ke benda kerja. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur
ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara: partikel-partikel (konduktor)
membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung, serta
partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang memiliki
tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling
dekat.

6. EDM dapat digunakan pada benda yang mempunyai bentuk sebagai berikut :

• Dinding yang sangat tipis.

• Lubang dengan diameter sangat kecil.

• Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.

• Benda kerja sangat kecil.

• Sulit dicekam.

EDM dapat digunakan untuk beberapa jenis bahan yaitu :

• Keras.

• Liat.

• Meninggalkan sisa penyayatan.

• Harus mendapat perlakuan panas.

1. Beberapa keuntungan penggunaan EDM adalah :

Bentuk-bentuk yang kompleks kalau tidak akan sulit untuk memproduksi dengan alat pemotong
konvensional

Bahan keras toleransi sangat dekat

Lembar kerja yang sangat kecil di mana alat pemotong konvensional dapat merusak bagian dari alat
pemotong kelebihan tekanan.

 Tidak ada kontak langsung antara alat dan bekerja sepotong. Oleh karena itu bagian dan lemah lembut
dapat bahan mesin dengan distorsi apa pun.

2. Beberapa kerugian penggunaan EDM adalah :

• Laju yang lambat removal material.

• Tambahan waktu dan biaya yang digunakan untuk membuat elektroda untuk ram / setempel EDM.

• Mereproduksi sudut tajam pada benda kerja sulit karena memakai elektroda.

• Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.