MODUL PRAKTIKUM

METALURGI FISIK – MG2216

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK METALURGI

TEKNIK PERTAMBANGAN DAN PERMINYAKAN
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2019

1
 MODUL PRAKTIKUM
METALURGI FISIK (MG-2216)

Dosen Mata Kuliah :

Dr.-Eng. Akhmad Ardian Korda, ST., MT

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK METALURGI

FAKULTAS TEKNIK PERTAMBANGAN DAN PERMINYAKAN
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2019
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ........................................................................................................................... 1

PERATURAN PRAKTIKUM ..................................................................................................... 2
SANKSI PRAKTIKUM ............................................................................................................. 3
RANGKAIAN KEGIATAN DAN PENILAIAN PRAKTIKUM ........................................................... 3
ASISTEN PRAKTIKUM............................................................................................................ 4
JADWAL PRAKTIKUM............................................................................................................ 5
MODUL 1 ............................................................................................................................. 6
ANALISIS STRUKTUR MIKRO (METALOGRAFI) ....................................................................... 6
MODUL 2 ........................................................................................................................... 19
ANALISIS SIFAT MEKANIS LOGAM ....................................................................................... 19
MODUL 3 ........................................................................................................................... 28
PERLAKUAN PANAS PADUAN ALUMINIUM ......................................................................... 28
MODUL 4 ........................................................................................................................... 34
ANALISIS DIFRAKSI SINAR-X ................................................................................................ 34
MODUL 5 ........................................................................................................................... 41
NON-DESTRUCTIVE TES (NDT) & INTREPRETASI FOTO SEM (SCANNING ELEKTRON
MIKROSKOP) ...................................................................................................................... 41

1
 PERATURAN PRAKTIKUM
1. Praktikum merupakan syarat kelulusan mata kuliah MG2216 Metalurgi Fisika

2. Praktikan wajib mengikuti seluruh kegiatan praktikum dan hadir tepat waktu.

3. Praktikan wajib mengenakan pakaian yang rapi dan sopan, jas lab, serta sepatu
tertutup.

4. Praktikan wajib mengenakan papan nama / name tag yang berisi Nama dan NIM

5. Praktikan mengerjakan jurnal sebagai syarat mengikuti praktikum (dikumpulkan

sebelum praktikum).

6. Jurnal praktikum ditulis tangan dengan baik dan rapi pada buku berukuran B5 dan
disampul sama satu kelompok

7. Berikut adalah format jurnal praktikum

a. Identitas Praktikan dan Asisten e. Prinsip Percobaan
(Nama & NIM) f. Alat dan bahan
b. Tanggal Percobaan g. Cara kerja dan hasil percobaan
c. Judul Percobaan (Flowchart atau gambar)
d. Tujuan Percobaan h. Rumus percobaan

8. Praktikan mengerjakan laporan praktikum sebagai syarat kelulusan praktikum.

9. Laporan praktikum diketik sesuai format dan dikirim ke email asisten.

10. Pengumpulan laporan praktikum paling lambat satu minggu (7 hari) setelah kegiatan
praktikum.

11. Berikut adalah format laporan praktikum MG2216 Metalurgi Fisika:

a. Judul f. Hasil Percobaan dan
b. Identitas Praktikan Pembahasan
c. Abstrak g. Kesimpulan dan Saran
d. Pendahuluan h. Daftar Pustaka
e. Metode Percobaan i. Lampiran
12. Praktikan yang tidak mengikuti praktikum atau mengikuti praktikum kelompok lain
wajib memberikan surat izin yang sah kepada koordinator asisten

13. Izin praktikum yang diterima adalah sakit, kecelakaan, keluarga, dan akademik.

2
 SANKSI PRAKTIKUM

1. Praktikan yang terlambat akan medapatkan pengurangan poin keaktifan

2. Praktikan yang terlambat tidak akan mendapatkan tambahan waktu untuk tes
awal (jika tes awal masih berlangsung).

3. Praktikan yang tidak menggunakan pakaian sopan, jas lab, ataupun sepatu
tertutup dilarang untuk mengikuti praktikum.

4. Praktikan yang tidak menggunakan name tag selama praktikum akan

mendapatkan pengurangan poin keaktifan

5. Praktikan yang tidak mengumpulkan jurnal sebelum praktikum dilarang untuk

mengikuti praktikum

6. Praktikan yang tidak mengumpulkan laporan tepat waktu akan mendapatkan

pengurangan poin laporan

7. Praktikan yang melakukan plagiarisme akan dikenakan peringatan serta nilai

maksimal praktikum modul terkait adalah 60 dari skala 100. Apabila kembali
melakukan plagiarism maka praktikan tidak akan diluluskan dari praktikum
Metalurgi Fisik

RANGKAIAN KEGIATAN DAN PENILAIAN PRAKTIKUM

1. Jurnal Praktikum (15)

2. Tes Awal (10)
3. Percobaan (20)
4. Tes Akhir (10)
5. Laporan Praktikum (45)

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK METALURGI

FAKULTAS TEKNIK PERTAMBANGAN DAN PERMINYAKAN
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2019

3
 ASISTEN PRAKTIKUM

Koordinator Asisten
Arnold Sahat Ferry Manullang 12515029 081397578341 arnoldmanulang@gmail.com
Asisten Praktikum
Modul Nama Asisten Nim No. Telepon Email
R Lanjar Grahita Mahardika 12516048 081252665164 lanjar1708@gmail.com
1
Rosadi Agung Nugraha 12516049 088218060612 rosadiagungnugraha@gmail.com
Gelar Sabdho Illahi 12516060 085715638492 gelarsabdho@gmail.com
2
Tuah Kudratzat 12516021 082225911998 tuahkudratzat@gmail.com
Rakha Ammarsetya Nugeraha 12516063 085892824691 rakhaammar8@gmail.com
3
Vincentius Indra Sulaiman 12516015 082112008389 vindras@yahoo.com
Anselma Arintya Karuni 12516023 081223206393 anselmaarintya@gmail.com
4
Ayu Miertha Nadya Salsabilla 12516018 089520689508 nadyayuayu@outlook.co.id
Nadhia Prameswari P 12516041 081316283479 nadhiaprmswr10@gmail.com
5
Fitri Ainurrosyidhah 12516069 088218546198 fainurrosyidhah@gmail.com

4
 JADWAL PRAKTIKUM
Maret April
KELOMPOK
Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4
Alfabetis
A 1 2 3 4 5 Cadangan Cadangan
B 2 3 4 5 1 Cadangan Cadangan
C 3 4 5 1 2 Cadangan Cadangan
D 4 5 1 2 3 Cadangan Cadangan
E 5 1 2 3 4 Cadangan Cadangan
Numerik
1 1 2 3 4 5 Cadangan Cadangan
2 2 3 4 5 1 Cadangan Cadangan
3 3 4 5 1 2 Cadangan Cadangan
4 4 5 1 2 3 Cadangan Cadangan
5 5 1 2 3 4 Cadangan Cadangan

5
 MODUL 1
ANALISIS STRUKTUR MIKRO (METALOGRAFI)
1. Tujuan

Praktikan mampu melakukan preparasi sampel tertentu sebelum proses

pengamatan metalografi.
Praktikan mampu menganalisis struktur mikro sampel tertentu dari hasil pengujian
metalografi.
Praktikan mampu membandingkan hasil perhitungan pada struktur mikro sampel
tertentu dengan cara konvensional dan software.

2. Teori Dasar

Metalografi adalah suatu teknik atau metode persiapan material untuk menentukan
struktur mikro, seperti fasa logam, butiran, jarak antar butiran, dislokasi, dan
sebagainya. Sebelum dilakukan pengamatan lebih lanjut, preparasi spesimen yang
harus dilakukan, meliputi pembingkaian (mounting), pengamplasan, pemolesan
(polishing), pengetsaan (etching). Pembingkaian biasanya dilakukan dengan resin,
karena resin ini mempunyai kekerasan yang cukup untuk melindungi spesimen dan
berguna untuk memudahkan memegang spesimen pada proses selanjutnya, yaitu
pengamplasan dan pemolesan. Proses pengamplasan dilakukan dengan partikel yang
abrasif, dengan tujuan dapat menghaluskan permukaan logam. Penghalusan ini akan
disempurnakan oleh pemolesan yang dilakukan dengan serbuk alumina hingga
diperoleh permukaan logam sehalus kaca tanpa goresan, yang dapat memantulkan
cahaya dengan baik. Kemudian, spesimen siap diamati di bawah mikroskop optik untuk
diobervasi struktur mikronya.

6
 Gambar Mikrostruktur Fasa Ferrite (terang) dan Pearlite (gelap)

Struktur mikro hanya dapat diamati dengan menggunakan alat optik, seperti mikroskop
optik atau mikroskop elektron yang nantinya akan dibahas pada modul V. Dengan
mikroskop optik, gambar yang diperoleh dapat diambil untuk dianalisis, gambar ini
disebut photomicrograph. Mikrostruktur dari sebuah paduan logam tergantung dari
konsentrasinya dan perlakuan panas yang dialami oleh paduan tersebut. Konsentrasi
dan perlakuan panas yang berbeda akan menghasilkan fasa yang berbeda pula
bergantung pada factor termodinamika dan kinetika yang mempengaruhi aspek
metalurgi (lebih lanjut akan dibahas di mata kuliah transformasi fasa dan perlakuan
panas).

Perlakuan panas umumnya dilakukan untuk memperoleh logam dengan mikrostruktur

tertentu yang sifat fisik dan mekanik yang sesuai, melibatkan faktor temperatur dan
waktu tertentu (bisa juga dikombinasikan dengan perlakuan mekanik (termomekanik),
contohnya quenching baja yang memungkinkan fasa austenite (Fe-γ) bertransformasi
menjadi fasa martensite (Fe-α’) yang memiliki struktur runcing menjari dan sifat keras.
Perbedaan fasa dan mikrostruktur ialah fasa terdiri atas 1 jenis kristal (e.g. Ferrite (Fe-
α) yang memiliki kristal BCC) dengan sifat kimia dan fisik yang sama sedangkan
mikrostruktur adalah kumpulan fasa yang membentuk pola tertentu (e.g. pearlite yang
terdiri atas lapisan lamellar fasa Ferrite (Fe) dan fasa Cementite (Fe3C)). Baja karbon
rendah memiliki persen fasa ferrite lebih banyak sedangkan baja karbon sedang dan

7
tinggi memiliki persen fasa cementite / pearlite lebih banyak dengan bertambahnya
persen karbon pada baja karbon sedang dan tinggi. Pada material lainnya, fasa yang
terkandung bergantung pada unsur-unsur penyusunnya (e.g. Ti-β, Ti-γ, dll). Dengan
mengamati mikrostruktur inilah, dapat diketahui karakteristik dan riwayat perlakuan yang
dialami logam.

Gambar diagram fasa Fe-C

Selain metalografi, metode-metode lain yang dapat digunakan dalam karakterisasi

bahan adalah spektroskopi (FTIR, XRD, XRF, NMR, TXRF), imaging (SEM, TEM-
STEM, RTX), dan sebagainya.

Setelah dietsa, kuantifikasi mikro dapat dilihat untuk membedakan paduan. Sebagai
contoh, paduan dengan fasa yang berbeda, dapat dilihat kemungkinan satu fasa
mempunyai warna yang lebih gelap, sedangkan fasa yang lain mempunyai warna yang
lebih terang.

8
Dalam praktikum ini akan dijelaskan analisis kuantitatif untuk menentukan ukuran
butiran rata-rata berdasarkan American Society for Testing and Materials (ASTM)
dengan metode point count, penentuan fraksi volume butiran dengan menggunakan
metode Hilliard Single-Circle, dan metode Aspect Ratio.

1. Metode Point Count

Tujuan : untuk menghitung jumlah fasa tertentu
Metode point count digunakan untuk
menghitung persentase dari fasa tertentu
yang tersebar dalam struktur mikro dari suatu
logam. Metode point count menggunakan
grid sebagai media perhitungan. Adapun
persamaan yang digunakan dalam metode
point count ini adalah sebagai berikut :

(5x1) + (2x12)
Persentase Fasa Tertentu = = 4.167%
144x100

2. Metode Hilliard
Tujuan : untuk mengukur besar butiran spesimen
Metode Hilliard menggunakan satu lingkaran dengan diameter tertentu sebagai dasar
perhitungan ukuran butiran. Diameter lingkaran yang digunakan biasanya berkisar
antara 8 – 10 cm. Dari diameter lingkaran yang telah ditentukan dapat dicari keliling
lingkaran tersebut (LT) dalam satuan cm, kemudian melalui pengamatan dapat
ditentukan banyaknya perpotongan antara lingkaran dengan butiran (P). Selanjutnya,
dengan mengetahui perbesaran (M) yang digunakan, maka dapat dicari besar butiran
(G) sesuai standar ASTM dengan menggunakan persamaan berikut :

LT
𝐺=−10−6.64𝑙𝑜𝑔
𝑃𝑥𝑀

9
Keterangan :
G = besar butiran ASTM
LT = total keliling lingkaran (cm)
P = total jumlah perpotongan lingkaran dengan butiran
M = perbesaran

Contoh : Tentukan ukuran butiran dari baja karbon rendah berikut pada perbesaran 400x!

Diameter lingkaran (d) di samping adalah 6,3 cm

sehingga keliling dari lingkaran adalah 19,79 cm.
Jumlah perpotongan lingkaran dengan butiran
sebanyak 29 titik. Perbesaran 400 kali sehingga di
dapat :

𝐺=−10−6.64𝑙𝑜(19.79 / (29 𝑥 400)) = 8.38

3. Metode Aspect Ratio :

pada struktur mikro yang memiliki bentuk memanjang Aspect Ratio merupakan
perbandingan antara panjang dan lebar dari inklusi yang terdapat di dalam suatu
material. Hal ini bertujuan untuk menentukan perkiraan bentuk dari inklusi di dalam
suatu material. Pada praktikum ini, sangat sulit dihitung panjang dan lebar dari suatu
inklusi tersebut.
Ada dua acara dalam penulisan Aspect Ratio. Penulisan pertama adalah perbandingan
sederhana antara panjang/lebar dalam bentuk panjang/lebar. Dan cara penulisan kedua
adalah sebagai angka desimal sederhana dari panjang/lebar dalam bentuk angka
decimal : 1 atau dalam bentuk desimalnya saja. Adapun perumusan untuk menentukkan
Aspect Ratio ini adalah sebagai berikut :
l
𝑄=
𝑤
Keterangan :
Q = aspect ratio
l = panjang inklusi
w = lebar inklusi

10
4. Optimas
Metalografi kuantitatif adalah metode
analisis struktur mikro yang penting
dalam mendukung bidang metalurgi
fisika. Beberapa sifat dan perilaku
mekanik suatu logam dapat dipelajari
dari struktur mikronya. Hasil
pengamatan struktur mikro akan lebih
berarti bila dikuantifikasikan dalam
nilai angka tertentu.

Metalografi kuantitatif telah banyak mengalami perubahan dan perkembangan. Metode

membandingkan dengan tabel standar adalah metode yang paling mudah digunakan
untuk perhitungan ukuran butiran. Akan tetapi metode ini tidak memuaskan, kemudian
dikembangkan konsep strereologi kuantitatif (metode perhitungan manual), dan
metode ini masih memiliki kekurangan (aplikasinya lambat dan sulit).Dengan
perkembangan teknologi komputer maka dikembangkan metode pengolahan citra
(image processing), sehingga proses analisis menjadi semakin mudah dan cepat. Salah
satu progam yang digunakan saat ini adalah Optimasi.

5. Program analySIS
Program analySIS digunakan pada mikroskop optic yang saat ini tersedia di Program
Studi Sarjana Teknik Metalurgi. Program ini dapat menampilkan gambar mikrostruktur
dari sampel yang sedang dilihat / diamati dengan mikroskop optik. Dengan
menggunakan program ini, jarak antara 2 batas butir, area fasa tertentu, dan berbagai
parameter ukuran lainnya dapat diukur. Berikut ini adalah tampilan dari program
analySIS.

11
 Tampilan Program AnalySIS

3. Alat dan Bahan

Alat Bahan
1. Mikroskop Optik 1. Sampel Baja Karbon
2. Komputer 2. Resin dan Pengeras
3. Alat Polishing 3. Vaseline
Amplas (grid 100, 200, 400, 800,
4. 4. Polisher Serbuk Alumina
1000, 1500, 2000 mesh)
5. Program Optimas 5. Plastisin
6. Sumpit 6. Larutan Nital
7. Gelas bersih kosong 7. Pipa Paralon
8. Papan kaca

4. Prosedur Percobaan
a. Preparasi sampel
 Sampel baja karbon dipotong sesuai dengan spesifikasi ukuran (berbentuk
persegi panjang).

12
  Sampel lalu di-mounting dengan cara meletakkan sampel di tengah pipa yang
bagian dalamnya sudah diolesi Vaseline dan sudah direkatkan di atas kaca
dengan plastisin pada bagian bawah luar pipa. Vaseline ini berguna untuk
memudahkan specimen dikeluarkan dari pipa sedangkan plastisin berfungsi
sebagai penahan pipa. Resin kemudian dituangkan ke dalam pipa hingga bagian
sampel tercelup seluruhnya dalam resin. Pengeras resin diteteskan secukupnya
setelah penuangan resin. Proses mounting ini berguna untuk memudahkan proses
pengamplasan.
 Setelah resin menjadi keras dan kering, pengamplasan dapat dilakukan dengan
amplas grid dari yang terkecil (terkasar) dengan ukuran 100mesh hingga amplas
grid terbesar (terhalus) dengan ukuran 2000mesh, pengamplasan ini dapat
dilakukan di bawah aliran air. Setiap perpindahan grid ini, arah pengamplasan
diputar 90°, begitu seterusnya hingga menghasilkan permukaan logam yang
halus tanpa goresan.
 Permukaan sampel yang sudah diamplas lalu dipoles di Polishing Machine
dengan serbuk Alumina. Durasi poles sekitar 10 – 20 menit hingga permukaan
sampelnya Nampak seperti kaca / cermin ( mengkilap dan dapat memantulkan
bayangan).
b. Persiapan analisis struktur mikro (Pengetsaan)
 Pengetsaan dilakukan dengan larutan nital yang sudah disiapkan sebelumnya
yakni alkohol dan asam nitrat dicampur dengan perbandingan volume 97% dan
3% di gelas ukur kecil.
 Larutan nital dituang dicawan kaca lalu sampel dicelup dengan waktu yang
singkat di permukaannya saja.
 Lalu dilakukan pengamatan struktur mikro dibawah mikroskop optik.
Pengamatan dimulai dari perbesaran paling kecil.
 Pemotretan citra struktur mikro pada daerah yang diinginkan lalu dianalisis.

13
c. Prosedur AnalySIS
 Nyalakan komputer dan mikroskop optic
 Buka aplikasi analysis
 Atur perbesaran awal 50x (warna merah).
 Klik acquaire dan cari daerah yang ingin diambil gambarnya.
 Setelah mendapatkan daerah yang ingin diambil gambarnya, pilih perbesaran
yang diinginkan.
 Klik image lalu klik snapshot untuk mengambil gambar
 Klik image lalu klik scale bar lalu klik burn to image untuk menampilkan
skala perbesaran pada gambar. Pastikan warna perbesaran yang dipilih pada
aplikasi sama dengan pada mikroskop optik.
 Klik file lalu save as untuk menyimpan gambar.
d. Mikroskop Optik dan Program analySIS

Mikroskop Optik Pengatur Cahaya Pengatur Posisi

14
 Merah = Acquaire (mulai pengamatan), Biru = Snapshot (ambil gambar)

Burn Into Image

Tombol Pengukuran yang ada Menampilkan scale bar pada

gambar untuk disimpan
5. Istilah
a. Mounting
Pembingkaian sampel logam yang akan diuji yang berukuran kecil dan tipis, hal ini
bertujuan untuk mempermudah pemegangan benda uji ketika dilakukan tahap preparasi
selanjutnya seperti pengampelasan dan polishing. Benda uji ini di-mounting dengan
menggunakan resin yang akan mengeras dalam durasi 2-3 hari.

15
b. Pengamplasan
Proses untuk mereduksi suatu permukaan dengan pergerakan permukaan abrasif yang
bergerak relatif lambat sehingga panas yang dihasilkan tidak terlalu signifikan.
Pengamplasan bertujuan untuk meratakan dan menghaluskan permukaan sampel yang
akan diamati. Pengamplasan ini dilakukan secara berurutan yaitu dengan memakai
amplas kasar hingga amplas halus dan menghasilkan permukaan yang halus. Selama
pengamplasan terjadi gesekan antara permukaan sampel dan kertas amplas yang
memungkinkan terjadinya kenaikan suhu yang dapat mempengaruhi mikrostruktur
sampel sehingga diperlukan pendinginan dengan cara mengaliri air. Proses
pengamplasan yang baik akan menghasilkan spesimen yang memiliki batas butiran
yang terlihat jelas saat diamati dengan mikroskop optik.
c. Pemolesan
Proses yang dilakukan untuk menghilangkan bagian-bagian yang terdeformasi karena
perlakuan sebelumnya dan pemolesan bertujuan untuk lebih menghaluskan dan
melicinkan permukaan sampel yang akan diamati setelah pengamplasan. Pemolesan
terbagi dalam tiga cara, yaitu: Mechanical Polishing (dimulai dengan rough abrasive
hingga finer abrasive), Chemical – Mechanical polishing ( kombinasi antara etsa kimia
dan pemolesan mekanis dilakukan serentak di atas piringan halus yang berputar), dan
Electro – polishing (menggunakan sistem elektrolisis yang terdiri dari anoda (+) dan
katoda (-)).
d. Pengetsaan
Proses pencelupan spesimen ke dalam cairan kimia (dalam percobaan ini menggunakan
larutan Nital (campuran asam Nitrat dan Etanol)) untuk memunculkan detail struktur
mikro pada spesimen sehingga dapat diamati dengan menggunakan mikroskop optik.

16
 Gambar contoh spesimen logam yang telah di-mounting

6. Pertanyaan
Jelaskan tujuan metalografi dan alatnya!
Jelaskan tiap tahapan preparasi spesimen metalografi! 
Jelaskan apa itu mikrostruktur dan fasa beserta contoh-contoh mikrostrukrur dan
fasa yang ada pada baja!
Jelaskan metode-metode dalam menghitung persen fasa dalam metalografi! 
Jelaskan hasil metalografi dari sampel pada percobaan dan peranan di industry!

7. Pustaka Rujukan
Callister, Jr, William D.(2007). Material Science and Engineering An Introduction
Seven Edition, John Wiley and Sons, Inc, United States of America. Page : 107-110
Etchant Database – Metallographic Specimen Etching
(http://www.metallographic.com/Etchants/Etchants.htm)
Caustic Gouging and Caustic-Induced Stress-Corrosion Cracking of Superheater
Tube U-Bends
(http://products.asminternational.org/fach/data/fullDisplay.do?record=1431&t rim=false)

17
Metallographic Lab – NASA
(http://www.grc.nasa.gov/WWW/StructuresMaterials/ASG/MetLab/images/s
maple_inset.jpg)
Techniques – Materials Characterization (http://www.eag.com/materials-
characterization/)
Heat Treatment – (www.msm.cam.ac.uk/phase-trans/2012/Manna/Part1.pdf)
GX-51 Olympus™ Microscope – (http://www.olympus-
ims.com/en/microscope/gx51/)
Fe-C Phase Diagram – (http://www.calphad.com/iron-carbon.html)
Modul Praktikum MG2216 – Metalurgi Fisika (2014)
Modul Praktikum MG2216 – Metalurgi Fisik (2017)
Prosedur Optimas untuk Modul 1 Metalografi (2014)
Modul Praktikum MG2216 – Metalurgi Fisika (2018)

18
 MODUL 2

ANALISIS SIFAT MEKANIS LOGAM

1. Tujuan
 Praktikan mampu melakukan pengujian impak (impact testing) terhadap suatu
material.
 Praktikan mampu menentukan dan menganalisis sifat mekanis suatu material
berdasarkan data pengujian tarik dan impak.

2. Teori Dasar
Sifat mekanik adalah sifat-sifat yang berhubungan dengan perilaku baik elastik atau
inelastik suatu bahan di bawah pengaruh gaya-gaya yang bekerja yaitu tegangan dan
regangan. Sifat mekanik dari suatu bahan antara lain :
 Kekuatan (strength): yaitu kemampuan material logam dalam menerima gaya
berupa tegangan tanpa mengalami patah. Ada beberapa jenis kekuatan tergantung
jenis bahan yang dipakai, di antaranya: kekuatan tekan, tarik, dan geser.
 Kekerasan (hardness): yaitu kemampuan material logam dalam menerima gaya
berupa penetrasi, pengikisan, dan pergeseran sifat ini berhubungan dengan sifat
ketahanan aus.
 Kekakuan (stiffness): kemampuan material dalam mempertahankan bentuk setelah
mendapat gaya dari arah tertentu.
 Ketangguhan (toughness): merupakan sifat yang menyatakan kemampuan bahan
dalam menyerap gaya yang diberikan.
 Kelenturan (elasticity): menyatakan kemampuan material kembali ke bentuk asal
setelah gaya dihilangkan. Hal ini terjadi sebelum masuk wilayah plastis.
 Plastisitas (plasticity): kemampuan bahan dalam mengalami sejumlah deformasi
permanen sebelum terjadi patah.

19
 Mulur (creep): menyatakan kecenderungan logam mengalami deformasi plastis
apabila diberi gaya dalam jangka waktu tertentu.
 Kelelahan (fatigue): merupakan kemampuan material dalam menahan beban secara
terus menerus.
Uji tarik adalah salah satu tes yang dilakukan untuk menentukan hubungan tegangan-
regangan. tes dilakukan dengan perlahan-lahan menarik sampel logam dengan beban
tertentu sampai patah. Spesimen uji untuk pengujian tarik umumnya baik persegi
panjang dengan ujung yang lebih besar untuk mencengkeram sampel.

Selama testing, stres dalam sampel dapat dihitung setiap saat dengan membagi beban
terhadap luas penampang,dinyatakan dengan notasi ;

𝐹
𝜎=
𝐴0

Regangan dihitung dengan mengambil perubahan panjang dan membaginya dengan

panjang :

∆𝑙
𝜀=
𝑙0

Perhitungan tegangan dan regangan diatas, mengasumsikan luas penampang tetap dan
perubahan panjang yang diukur dalam area uji konstan. Tegangan dan regangan ini
dikenal sebagai engineering stress dan engineering strain. Tegangan dan regangan
aktual pada bahan adalah ketika mempertimbangkan aspek ketika terjadi peningkatan
tegangan, volume bagian dari materi yang diuji menurun. Karena sulit untuk mengukur
luas penampang sebenarnya selama pengujian untuk mendapatkan nilai tegangan yang
sebenarnya, pengujian yang dilakukan dan dievaluasi dalam percobaan didasarkan
pada geometri awal dari sampel uji dan perhitungan akan dilakukan untuk menemukan
tegangan dan regangan teknis (engineering) daripada tegangan dan regangan aktual

20
(true). Untuk menghitung tegangan dan regangan sebenarnya dapat digunakan
persamaan:

Gambar. Kurva Enginering Stress-Strain dan True Stress-Strain

𝐿 𝐹𝑖
𝜀𝑟 = ln( 𝑖 ) 𝜎𝑇 =
𝐿0 𝐴𝑖

T = true strain T = true stress

Li = luas penampang ke-i Ai = luas penampang ke-i

Sifat bahan yang dapat diketahui dari percobaan uji tarik antara lain modulus elastisitas
(modulus elastisitas atau modulus Young), Poisson ratio, kekuatan tarik utama
(kekuatan tarik), kekuatan luluh.
Deformasi Plastis. Pada kebanyakan logam, deformasi elastis hanya terjadi sampai
yield point. Jika bahan berdeformasi melewati batas elastis, tegangan tidak lagi
proporsional terhadap regangan. Daerah ini disebut daerah plastis. Pada daerah plastis,
bahan tidak bisa kembali ke bentuk semula jika beban dilepaskan. Pada tinjauan mikro,
deformasi plastis mengakibatkan putusnya ikatan atom dengan atom tetangganya dan

21
membentuk ikatan yang baru dengan atom yang lainnya. Jika beban di lepaskan, atom
ini tidak kembali keikatan awalnya.
Luluh dan Kekuatan Luluh. Titik luluh terjadi pada daerah dimana deformasi plastis
mulai terjadi pada logam. Grafik σ-ε berbelok secara bertahap dan titik luluh
ditentukan dari awal perubahan kurva σ-ε dari linier ke lengkung. Titik ini di sebut
batas proporsional. Pada kenyataannya titik ini tidak bisa ditentukan secara pasti.
Kesepakatan di buat dimana di tarik garis lurus paralel, dengan kurva σ-ε dengan harga
ε = 0.002. Perpotongan garis ini dengan kurva σ-ε didefinisikan sebagai kekuatan
luluh.
Kekuatan Tarik (UTS). Setelah titik luluh, tegangan terus naik dengan berlanjutnya
deformasi plastis sampai titik maksimum dan kemudian menurun sampai akhirnya
patah. Kekuatan tarik adalah tegangan maksimum pada kurva σ-ε. Hal ini berhubungan
dengan tegangan maksimum yang bisa di tahan struktur pada kondisi tarik.
Keuletan. Mengukur derajat deformasi plastis pada saat patah. Bahan yang
mengalami sedikit atau tidak sama sekali deformasi plastis di sebut material getas.
Keuletan dapat dinyatakan sebagai persen perpanjangan (%elongasi) atau persen
pengurangan/reduksi luas.

𝐿𝑓 − 𝐿0
%𝐸𝑙𝑜𝑛𝑔𝑎𝑠𝑖 = × 100%
𝐿0
𝐴0 −𝐴𝑓
%𝑅𝑒𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝐿𝑢𝑎𝑠 = 𝐴𝑓
× 100%

22
 Gambar Spesimen Uji Tarik berdasarkan ASTM E08/E08M
Uji impak adalah pengujian dengan menggunakan pembebanan yang cepat (rapid loading). Pada uji impak terjadi proses
penyerapan energi yang besar ketika beban menumbuk spesimen. Energi yang diserap material ini dapat dihitung dengan
menggunakan prinsip perbedaan energi potensial. Ada dua macam pengujian impak, yaitu
 Charpy
 Izod 

23
Perbedaan charpy dengan izod adalah peletakan spesimen. Pengujian dengan
menggunkan charpy lebih akurat karena pada izod, pemegang spesimen juga turut
menyerap energi, sehingga energi yang terukur bukanlah energi yang mampu di serap
material seutuhnya. Faktor yang mempengaruhi kegagalan material pada pengujian
impak adalah :
 Notch
Notch pada material akan menyebabkan terjadinya konsentrasi tegangan pada
daerah yang lancip sehingga material lebih mudah patah. Selain itu notch juga akan
menimbulkan triaxial stress. Triaxial stress ini sangat berbahaya karena tidak akan
terjadi deformasi plastis dan menyebabkan material menjadi getas. Sehingga tidak
ada tanda-tanda bahwa material akan mengalami kegagalan. 
 Temperatur
Pada temperatur rendah material akan getas karena pengaruh vibrasi elektronnya
yang semakin rendah, begitupun sebaliknya. 
 Strain rate
Jika pembebanan diberikan pada strain rate yang biasa-biasa saja, maka material
akan sempat mengalami deformasi plastis, karena pergerakan atomnya (dislokasi).
Dislokasi akan bergerak menuju ke batas butir lalu kemudian patah. Namun pada
uji impak, strain rate yang diberikan sangat tinggi sehingga dislokasi tidak sempat
bergerak, apalagi terjadi deformasi plastis, sehingga material akan mengalami patah
transgranular (patah bukan dibatas butir/ melewati butiran). 

24
Nilai ketangguhan dari suatu material bisa diperkirakan dari luas area dibawah curva
uji Tarik, dimana semakin luas area tersebut semakin besar pula nilai uji impaknya.

Gambar hubungan kurva uji tarik dengan nilai uji impak

3. Alat dan Bahan

Alat Bahan
Mild Steel/Low Carbon Steel (sesuai
Universal Testing Machine
standar pengujian tarik)
Mild Steel/Low Carbon Steel (sesuai
Universal Impact Tester
standar pengujian impak

4. Prosedur Percobaan
a. Pengujian tarik
 Siapkan spesimen sesuai dengan standar pengujian tarik, dan hitung
luasnya.
 Gambarkan gauge length pada spesimen tersebut sebagai daerah
pengamatan.
 Nyalakan Universal Testing Machine, pastikan komponen berjalan sesuai
dengan instruksi komputer dan konsol.
 Tempatkan spesimen pada grip Universal Testing Machine.
 Nyalakan komputer yang sudah dihubungkan dengan Universal Testing
Machine, dan buka software UTM program, dan buat profil pengujian yang
diinginkan pada komputer yang terhubung dengan Universal Testing
Machine.

25
  Lakukan pengujian sampai dengan batas elongasi yang diinginkan.
 Tunggu hingga spesimen tersebut patah dan mesin berhenti bekerja.
 Amati hasil pengujian tersebut pada computer.
 Dari kurva uji tarik yang muncul, tentukan :
% Elongation Yield Strength
Daerah Plastis Ultimate Tensile Strength
Daerah Elastis Modulus of Resililience
Modulus Elastisitas
b. Pengujian Impak
 Siapkan spesimen sesuai dengan standar pengujian impak
 Siapkan Universal Impact Tester, pastikan komponen berjalan sesuai dengan
instruksi dari konsol
 Angkat bandul untuk pengujian impak dengan menggunakan konsol
 Tempatkan spesimen pada tempat yang sudah disediakan, pastikan posisi
notch sudah tepat
 Pastikan busur derajat dari bandul berimpit satu sama lain
 Lakukan pengujian dengan menggunakan konsol untuk menjatuhkan bandul
dan menghantam spesimen
 Amati sudut yang terbentuk akibat hantaman bandul terhadap spesimen pada
busur derajat
 Dengan menggunakan tabel yang disediakan dan pengamatan terhadap
spesimen yang sudah dihantam oleh bandul, tentukan:
 Energi yang diserap
 Jenis patahan dari material tersebut

26
5. Pertanyaan
 Jelaskan apa perbedaan true stress dan engineering stress dan fenomena yang
menyebabkan perbedaan true stress dan engineering stress!
 Deskripsikan tampak makro patah getas dan ulet, dan perbedaan kedua sifat
mekanis kedua material!
 Tentukan yield strength, UTS, persen elongasi dan reduksi luas, Daerah
plastis dan elastis, Modulus elastisitas , Energi yg diserap dan jenis patahan
dari sample yang diuji !
 Apa fungsi uji tarik dan uji impak di industri?

6. Pustaka Rujukan
 American Society of Metals. ASM Handbook Volume 8 :Mechanical Testing
and Evaluation.
 USA : ASM Publishing
 Callister, William D. Materials Science and Engineering An Introduction,
Eight Edition. New York: John Wiley & Sons. 2003.
 Dieter, George E. Mechanical Metallurgy. McGraw Hill Book Co. 1988.
 The American Society of Testing and Materials. Book of ASTM Standards
Volume 3
 https://www.doitpoms.ac.uk/tlplib/BD6/ductile-to-brittle.php
 https://www.tf.uni-kiel.de/matwis/amat/iss/kap_3/backbone/r3_1_4.html

27
 MODUL 3

PERLAKUAN PANAS PADUAN ALUMINIUM

1. Tujuan
 Praktikan dapat menentukan prinsip perlakuan panas pada paduan aluminium.
 Praktikan mampu menganalisis dan menentukan hubungan antara perlakuan
panas terhadap struktur mikro dan sifat mekanik logam.
 Praktikan memahami prinsip uji kekerasan.

2. Teori Dasar
Aluminium ialah logam yang keberadaannya berlimpah di bumi. Aluminium
merupakan elemen yang berjumlah sekitar 8% dari permukaan bumi dan paling
berlimpah ketiga. Aluminium merupakan konduktor listrik yang baik, konduktivitas
panas yang baik, ringan serta kuat, dapat ditempa menjadi lembaran, ditarik menjadi
kawat dan diekstrusi menjadi batangan dengan bermacam-macam penampang serta
tahan terhadap korosi. Aluminium digunakan dalam banyak hal seperti bingkai
jendela dan badan pesawat terbang. Aluminium terdapat dalam buffered aspirin,
astringents, semprotan hidung, antiperspirant, air minum, knalpot mobil, asap
tembakau, penggunaan aluminium foil, peralatan masak, kaleng, keramik, dan
kembang api.

Aluminium alloy 7075 adalah paduan aluminum dengan seng (Zn) sebagai pemadu
utamanya. Paduan ini memiliki sifat kuat dengan kekuatan yang bisa dibandingkan
dengan baja, serta memiliki fatigue strength yang bagus serta machinable. Ketahanan
korosi paduan ini dibawah paduan yang lain, tetapi lebih tinggi daripada seri 2000.

28
Tabel Komposisi Aluminium 7075

Heat treatment merupakan suatu proses pemanasan dan pendinginan yang terkontrol,
dengan tujuan mengubah sifat fisik dan sifat mekanis dari suatu bahan atau
logam sesuai dengan yang dinginkan. (Kamenichny, 1969: 74). Proses dalam heat
treatment meliputi heating, holding, dan cooling. Adapun tujuan dari masing-masing
proses yaitu:
 Heating: proses pemanasan sampai temperatur tertentu dan dalam periode
waktu. Tujuannya untuk memberikan kesempatan agar terjadinya perubahan
struktur dari atom-atom dapat menyeluruh.
 Holding: proses penahanan pemanasan pada temperatur tertentu, bertujuan
untuk memberikan kesempatan agar terbentuk struktur yang teratur dan
seragam sebelum proses pendinginan.
 Cooling: proses pendinginan dengan kecepatan tertentu, bertujuan untuk
mendapatkan struktur dan sifat fisik maupun sifat mekanis yang diinginkan.

Beberapa perlakuan panas yang umum pada paduan aluminium:

 Preheating (Homogenisasi): bertujuan untuk mengurangi segregasi.
 Annealing: perlakuan panas yang umumnya diterapkan pada paduan logam
yang telah mengalami pengerjaan dingin (Cold Working) dengan tujuan untuk
melunakkan kembali paduan logam dari keadaan pengerasan regangan (Strain
Hardening).

29
  Precipitation Heat Treatment: perlakuan panas dengan tujuan untuk
memunculkan presipitat dari suatu fasa solid. Umumnya presipitat
dimunculkan untuk meningkatkan strength atau juga toughness.
 Quenching: pendinginan cepat dari logam melalui media pendingin. Media
pendingin yang biasa digunakan adalah air ataupun minyak dengan agitasi
tertentu. Pada logam tertentu, quenching dapat digunakan untuk meningkatkan
kekerasan (pembentukan martensite pada baja).

Diagram fasa Al 7075 (Al-Zn alloy)

Untuk mempelajari hasil dari perlakuan panas pada paduan alumunium terhadap sifat
mekaniknya, uji kekerasan dilakukan untuk mengetahui kekerasan dari paduan
alumunium sebagai salah satu aspek dari kekuatan mekaniknya. Kekerasan paduan
aluminium dapat diuji menggunakan Vickers Hardness Test. Pengujian
menggunakan Vickers Hardness Test bertujuan untuk menentukan kekerasan suatu
material yaitu daya tahan material terhadap tekanan oleh indentor intan yang berukuran
kecil dan berbentuk piramid. Cara kerja alat ini adalah dengan menekankan

30
indentor pada spesimen, kemudian hasil indentasi akan menghasilkan lubang
berbentuk belah ketupat yang memiliki diagonal spesifik. Kemudian ukuran
diagonal ini akan dihitung dengan menggunakan mikroskop, dan nilai kekerasannya
ditentukan dengan persamaan:

Dengan F adalah gaya dengan satuan kg-force, dan d adalah diameter belah ketupat
dengan satuan milimeters. Untuk mengubah kedalam SI, perlu dikalikan dengan
specific gravity (SG) yaitu 9,806 dan dibagi 1000, untuk menghasilkan nilai HV dalam
satuan GPA. Persamaan dalam SI:

Dengan F adalah gaya dengan satuan Newton, dan d adalah diameter belah ketupat
dengan satuan millimeters.

Vickers Hardness Test Machine

31
3. Alat dan Bahan
Alat Bahan
Furnace Spesimen Uji (Al 7075) 4 buah
Hardness Testing Machine Amplas
Crucible
Ember/baskom berisi air
Pencapit

4. Prosedur Percobaan
a. Preparasi
 Siapkan 3 buah spesimen yang sudah di beri label A, B,dan C
 Ampelas permukaan spesimen tersebut
 Furnace dipanaskan hingga temperatur SHT (Solution Heat Treatment) yaitu
500°C.
 Pemanasan furnace dilakukan bertahap yaitu pada suhu 250°C dan ditahan
selama 15 menit, kemudian dinaikkan ke 500°C dan ditahan selama 15 menit.
b. Perlakuan Panas
Spesimen A, B dan C dimasukkan kedalam tanur bersuhu 500°C selama 45 menit.
 Spesimen A dikeluarkan dari tanur, didinginkan menggunakan air
(Quenching), kemudian langsung diuji kekerasan.
 Spesimen B di keluarkan dari tanur, kemudian dibiarkan pada temperatur
kamar (Air Cooling), kemudian diuji kekerasan.
 Spesimen C dibiarkan dalam tanur yang suhunya diturunkan secara gradien
sampai suhu 150°C selama kurang lebih 1 jam, kemudian di keluarkan dan
didinginkan dengan air (Quenching), lalu dilakukan uji kekerasan.
 Spesimen D tidak diberikan perlakuan panas apapun, langsung diuji
kekerasan.

32
c. Pengujian Kekerasan (Hardness Testing)
 Pengujian kekerasan dilakukan menggunakan Vickers Hardness Test. Hasil
dari pengujian memberikan nilai Vickers Hardness Number.
 Setelah dilakukan uji kekerasan, data yang diperoleh diamati dan dianalisis
perbedaan antara tiap-tiap spesimen.

5. Pertanyaan
 Sebutkan dan jelaskan 3 jenis proses perlakuan panas yang dibutuhkan untuk
meningkatkan sifat mekanik dari paduan aluminium!
 Sebutkan dan jelaskan paduan Al 7075!
 Apa yang membedakan annealing dan tempering? Sebutkan min.3
perbedaan!
 Ketika annealing, terjadi 3 tahap proses: rekoveri, rekristalisasi, dan grain
growth, jelaskan detail proses yang terjadi!
 Jelaskan prisip kerja dari VHT untuk menguji nilai kekerasan sampel!
 Bandingkan hasil pengujian VHT dari percoabaan dan menggunakan
perhitungan persamaan untuk mencari nilai kekerasan!

6. Pustaka Rujukan
 Davis, J.R. 1998. Metals Handbook Desk Edition, Second Edition. ASM
International Handbook Committee.
 Basuki, Eddy Agus. 2005. Diktat Transformasi Fasa dan Perlakuan Panas
Logam. Bandung: Departemen Teknik Pertambangan
 Reed-Hill, R.E, Abbaschian, Reza. 2009. Physical Metallurgy Principles, 4th ed.
 Callister, William D. 2001. Materials Science and Engineering An
Introduction, Fifth Edition. New York: John Wiley & Sons
 Marcel Dekker, Inc, New York: Handbook of Aluminum Vol 1 Physical and
Metallurgy Processes.

33
 MODUL 4

ANALISIS DIFRAKSI SINAR-X

1. Tujuan
 Praktikan mampu memahami prinsip kerja dan komponen XRD
 Praktikan mengetahui kelebihan dan kekurangan analisis menggunakan XRD
 Praktikan mampu memahami cara menganalisis difraktogram untuk
menentukan materal yang terdapat di dalam sampel secara manual dan X
powder

2. Teori Dasar
a. Karakterisasi
Karakterisasi adalah upaya untuk mengetahui karateristik dari suatu bahan yang
pada prinsipnya memanfaatkan sifat fisik dan kimia dari material itu sendiri.
Karakter dan sifat tidaklah sama. Sebab, karakter dikaitkan dengan hal yang
subyektif, ekstrinsik, dan terlihat, misalnya mikrostruktur. Sedangkan sifat
berhubungan dengan hal yang obyektif, intrinsik, dan bisa dinyatakan dengan
kuantitatif, seperti titik leleh. Metode untuk karakterisasi dapat dilakukan dengan:
visible light, x-rays, neutrons, ion beams, dan electron beams.
b. Sinar – X
Sinar-X telah dimanfaatkan dalam pemahaman manusia mengenai atom dan
susunan molekul dalam padatan; dan hingga kini, sinar-X juga masih digunakan
dalam pengembangan material baru. Dengan memanfaatkan sinar-X dan fenomena
difraksi, kita dapat memperkirakan jarak antar bidang dan struktur kristal. Selain
itu, identifikasi ini dapat membedakan dua buah senyawa yang memiliki
komposisi kimia yang sama namun struktur kristal yang berbeda.
Secara umum, struktur kristal suatu padatan (solid matter) dibagi menjadi dua
golongan, yaitu kristalin dan amorf. Benda amorf adalah benda yang memiliki

34
susunan atom acak layaknya susunan atom di fluida (contoh : kaca); sedangkan
kristalin memiliki susunan atom yang membentuk suatu pola secara tiga dimensi
dan akan memiliki pola susunan yang sama untuk benda kristalin dengan jenis
yang sama. Kristalin dibagi menjadi dua jenis yaitu kristal tunggal dan
polikristalin. Kristal tunggal terdiri atas satu jenis yang susunannya hampir
sempurna; sedangkan polikristalin terdiri dari beberapa jenis kristal yang tersusun.
Umumnya, logam memiliki struktur polikristalin.

Difraksi terjadi ketika sebuah gelombang bertemu dengan satu set kisi yang
jumlahnya banyak dan memiliki celah-celah yang teratur, dimana kisi ini mampu
menghamburkan gelombang dan jarak antar kisinya sekecil panjang gelombang
yang akan dihamburkan. Difraksi sendiri hanya akan terjadi jika ada dua
gelombang atau lebih yang dihamburkan oleh kisi, dan gelombang-gelombang itu
memiliki hubungan fasa satu sama lain.
Sinar-X adalah bentuk radiasi gelombang elektromagnetik yang memiliki energi
tinggi dan panjang gelombang yang sangat
pendek (λ = 0,01 – 10 nm), yang berada pada
rentang jarak antaratom dalam kisi kristal.
Ketika seberkas sinar-X mengenai benda padat,
maka sebagian dari sinar ini akan dihamburkan
ke segala arah oleh elektron yang ada dalam

35
padatan. Secara matematis, difraksi akan terjadi ketika Hukum Bragg dipenuhi:
Dimana :
d : jarak antar kisi
θ : sudut antara sinar datang dan bidang normal
n : orde pembiasan (dalam bilangan bulat)
λ : panjang gelombang sinar-X yang digunakan
Dengan demikian, persamaan dari hukum bragg dapat dituliskan sebagai
berikut :
nλ = 2θ

Hukum Bragg memastikan bahwa difraksi yang terjadi adalah difraksi yang
memberikan interferensi konstruktif, dimana cahaya yang dipantulkan akan
memiliki intensitas yang tinggi. Jika Hukum Bragg tidak dipenuhi, maka intensitas
cahaya yang dipantulkan akan sangat kecil. Cahaya hasil difraksi yang memiliki
intensitas tinggi nantinya akan dapat dideteksi oleh detektor dari alat XRD.
c. Prinsip Kerja XRD
Pada alat XRD, sinar-X dihasilkan di suatu tabung dengan pemanasan kawat pijar
(terbuat dari Wolfram) untuk menghasilkan elektron-elektron, kemudian elektron-
elektron tersebut dipercepat dengan memberikan tegangan tertentu, untuk
kemudian ditembakkan ke target (misalnya tembaga). Ketika elektron-elektron
mempunyai energi yang cukup untuk mengeluarkan elektron-elektron dalam
target, maka spektrum sinar-X akan dihasilkan. Spektrum ini akan disaring
monokromator yang berbentuk lembaran (ada 2 jenis yakni adjustifikasi dan
konfigurasi), bahan yang biasa digunakan sebagai monokromator yakni zircon, Fe,
Mn, dan Ni. Monokromator akan menghasilkan sinar-X monokromatik yang
diperlukan untuk difraksi. Saat sampel berotasi dan detektor berevolusi terhadap
sampel, intensitas Sinar X hasil pantulan akan direkam. Ketika geometri dari
peristiwa sinar-X tersebut memenuhi persamaan Bragg, peningkatan intensitas

36
yang signifikan terjadi. Detektor akan merekam dan memproses isyarat penyinaran
ini untuk dikeluarkan pada printer atau layar komputer.

d. Difraktogram
Hasil yang diberikan XRD berupa difraktogram. Difraktogram adalah grafik yang
memplot hubungan antara 2θ (diffraction angle) dengan intensitas. Tiap puncak
yang muncul pada difraktogram mewakili satu bidang kristal yang memiliki
orientasi tertentu. Puncak-puncak intensitas (peak) yang didapatkan dari data
pengukuran ini kemudian dicocokan dengan standar difraksi sinar-X untuk hampir
semua jenis material. Salah satu contoh software yang dapat digunakan untuk
analisis difraktogram adalah X-Powder.

37
3. Prosedur Percobaan
a. Untuk Sampel yang Diketahui
 Tempatkan sampel α-kuarsa yang diberikan ke dalam ruang pemegang
sampel dalam difraktometer
 Ikuti instruksi pengoperasian umum untuk menghidupkan X-Ray Power dan
unit-unit elektroniknya
 Dapatkan spektrum sinar-X dalam selang 2θ dari 15o - 85o
 Gunakan hukum Bragg untuk menghitung jarak spacing (d) dari masing-
masing puncak spektrum yang ketinggiannya lebih dari 5% dari ketinggian
spektrum maksimum
 Cari informasi mengenai puncak spektrum (peak) dan nomor kartu file dari
sampel yang diberikan pada tabel pencarian manual
 Bandingkan harga spacing (d) dan perbandingan ketinggian (I/Imax) dari
masing- masing puncak dengan informasi yang diperoleh dari kartu file, dan
tentukan apakah sampel yang diberikan tersebut adalah (α-kuarsa atau bukan)

38
b. Untuk Sampel yang Tidak Diketahui
 Ikuti prosedur 1-3 untuk sampel yang diketahui
 Gunakan hukum Bragg untuk menghitung jarak spacing (d) dari tiap-tiap
puncak spektrum
 Cari Kelompok dx yang sesuai (dengan intensitas spektrum maksimum relatif)
dalam pencarian secara manual pada tabel
 Baca kolom kedua dari harga d untuk menentukan harga yang paling
mendekati kecocokan dengan intensitas puncak spektrum kedua dan ketiga
terbesar. Sementara itu bandingkan intensitas relatif (I/Ix) dari masing-masing
puncak spektrum dengan harga yang terdaftar dalam pencarian manual.
 Apabila kecocokan telah diperoleh, cari kartu data yang sesuai dalam file dan
bandingkan harga (d) dan (I/Ix) dari semua puncak spektrum yang diamati
dengan harga dalam tabel. Pengidentifikasian berhasil jika semua harga d
yang diperoleh dari perhitungan sesuai dengan harga dari tabel.

4. Pertanyaan
 Apa itu karakterisasi ?
 Bagaimana prinsip karakterisasi?
 Bagaimana mekanisme pembentukan sinar-x ?
 Apa yang dimaksud dengan Kα dan Kβ ?
 Bagaimana prinsip kerja XRD ?
 Bagaimana peak pada difraktogram dapat terbentuk

5. Pustaka Rujukan
 Callister, William D. 2001. Materials Science and Engineering An Introduction,
Fifth Edition. New York: John Wiley & Sons
 Scintag X2 Manual. California: Scintag, Inc.

39
 Stanjek, H & Hausler, W. 2004. Basics of X-Ray Diffraction. Netherlands:
Kluwer Academic Publisher
 Korda, A.A. 2017. Slide Mata Kuliah Karakterisasi Bahan 2017. Bandung :
Institut Teknologi Bandung

40
 MODUL 5

NON-DESTRUCTIVE TES (NDT) & INTREPRETASI FOTO SEM

(SCANNING ELEKTRON MIKROSKOP)

1. Tujuan
 Praktikan mampu melakukan preparasi sampel logam sebelum melakukan
NDT.
 Praktikan memahami prinsip kerja dan mampu menggunakan operasi alat
NDT (SRT dan UTG) dengan benar sesuai prosedur.
 Praktikan mampu mengetahui hasil pengujian NDT (SRT, UTG, dan SEM)
dan menganalisanya.
 Praktikan mampu menganalisis jenis, karakteristik, morfologi, dan ciri
patahan melalui SEM.

2. Teori Dasar
NDT atau Non-Destructive Testing merupakan suatu teknik pengujian yang
digunakan untuk memeriksa kualitas objek atau material, tanpa mengganggu atau
merusak kinerja produk tersebut karena hanya menggunakan pengujian pada
permukaan saja. Teknik ini memegang peranan penting dalam pengendalian kualitas
material, kehandalan produk dan struktur dalam penggunaannya, pengendalian, serta
pemeliharaannya.
Sebelum melakukan pengujian pada sampel sebaiknya dilakukan preparasi sampel
dengan tujan agar permukaan sampel yang akan diuji menjadi bersih dari pengotor
seperti lemak yang ada pada jari yang dapat mengganggu keakurasian dalam
pengukuran.
a. Ultrasonic Thickness Gauge (UTG)
UTG merupakan alat yang menggunakan penjalaran gelombang ultrasonic dalam
melakukan pengukuran. Gelombang ini dihasilkan oleh probe yang bekerja

41
 berdasarkan perubahan energi listrik menjadi energi mekanik, dan sebaliknya,
energi mekanik menjadi energi listrik.
Prinsip Kerja Ultrasonic Thickness Gauge
Gelombang ultrasonik yang dipancarkan rangkaian transmitter menembus
permukaan benda dan dipantulkan kembali ke rangkaian receiver. Waktu tempuh
menjalani gelombang ini diukur dengan menggunakan up-counter menggnakan
metode time of flight. Prinsip kerja alat ini adalah mengukur jumlah waktu yang
diperlukan gelombang untuk merambat dari probe hingga mencapai dasar material
dan kembali lagi ke probe. Selama perambatannya, gelombang ini dipengaruhi
oleh sifat-sifat bahan yang dilalui, seperti massa jenis, homogenitas, dsb. UTG
langsung mengkalkulasi hasil pengukuran tersebut sehingga yang ditampilkan
adalah data berupa ketebalan.
b. Surface Roughness Test
SRT merupakan salah satu metode NDT yang digunakan untuk mengukur
parameter kekasaran permukaan yaitu Ra, Rz, Rq, Rmax. Arthmetical mean
roughness (Ra) diperoleh melalui perhitungan rata-rata nilai absolut deviasi dari
1 𝑙
garis rata-rata profil kekasaran yaitu 𝑅𝛼 = 𝑙
∫0 |𝑓 (𝑥 )|𝑑𝑥, Ten-point mean
roughness (Rz) adalah rata-rata 5 jarak tertinggi antara puncak dan lembah, Rq
adalah root mean square kekasaran Rmax adalah kedalaman kekasaran
maksimum. Pada pengukuran ini dilakukan dengan menggunakan dial indicator
sebagai sensor yang bekerja secara mekanik elektrik. Alat pengukur sentuh ini
akan menghasilkan profil grain dari suatu permukaan, serta berbagai besaran
kekasaran. Setiap permukaan memiliki karakteristik permukaan yang dikenal
dengan tekstur permukaan. Pada dasarnya, penentuan sifat tekstur permukaan
sebagai bentuk geometri tidak mudah. Untuk itu, digunakanlah beberapa acuan
yang ditetapkan untuk mengidentifikasi struktur permukaan dalam kualitas yang
terukur. Flaws atau defects adalah ketidakteraturan acak, yang dapat berupa
goresan, retakan, inklusi, sobekan, dsb. Kekasaran ini ditunjukkan dalam

42
 parameter ketinggiannya, kedalamannya, serta jarak pada sepanjang permukaan
yang diukur.
Prinsip Kerja Surface Roughness Test
Pengukuran kekasaran permukaan diperoleh dari sinyal pergerakan stylus
berbentuk diamond untuk bergerak sepanjang garis lurus pada permukaan sebagai
alat indicator pengukuran kekasaran permukaan benda uji. Prinsip kerja dari
Surface Roughness Test adalah dengan menggunakan transducer dan diolah
dengan microprocessor.

c. SEM (Scanning Electron Microscope)

SEM merupakan suatu alat bantu (mikroskop) yang digunakan untuk melakukan
pembesaran objek sampai 2 juta kali. Alat ini didesain untuk mengamati
permukaan objek solid secara langsung dengan perbesaran 10 – 3.000.000 kali,
nilai depth of field 4 – 0,4 mm, serta resolusi 1 – 10 nm. Kombinasi dari beberapa
hal tersebut membantu dalam mengetahui komposisi dan informasi kristalografi
dari benda atau material yang sedang diamati. Elektron memiliki resolusi yang
lebih tinggi daripada cahaya. Resolusi cahaya hanya mampu mencapai 200 nm,
sedangkan resolusi yang dicapai oleh elektron bisa mencapai 0,1 – 0,2 nm.

43
Prinsip Kerja Scanning Electron
Microscope
Pistol elektron akan memproduksi sinar
elektron. Anoda akan mempercepat produksi
dari sinar elektron. Elektron yang terbentuk,
kemudian akan difokuskan menuju sampel
oleh lensa magnetic. Sinar yang terfokus
tersebut akan memindai keseluruhan sampel
dengan bantuan koil pemindai. Saat elektron
mengenai sampel, sampel akan mengeluarkan
elektron baru yang akan diterima oleh detektor
dan akan dikirim oleh detektor ke monitor
(CRT/Cathode Ray Tube). Di layar CRT ini,
gambar struktur obyek yang telah diperbesar
bisa dilihat.

Aplikasi dari teknik SEM – EDS mencakup hal sebagai berikut:

 Topografi : untuk menganalisis permukaan dan tekstur (kekerasan,
reflektivitas, dsb)
 Morfologi : untuk menganalisis bentuk dan ukuran dari benda dan
sampel.
 Komposisi : untuk menganalisis komposisi dari permukaan benda
secara kuantitatif dan kualitatif.
Hal-hal tersebut memungkinkan penggunaan SEM untuk diterapkan di level
pendidikan dan institusi perusahaan. Terutama dalam menentukan jenis patahan
yang terjadi pada suatu material. SEM membantu proses pengidentifikasian
patahan pada suatu material yang gagal. Kegagalan mekanik pada logam dapat
disebabkan oleh berbagai faktor seperti kesalahan pada desain dan pemilihan

44
material, cacat saat manufaktur, pembebanan berlebih, dan kurangnya
pemeliharaan komponen. Beberapa jenis patahan yang umum terjadi adalah patah
ulet, patah getas, maupun patah yang disebabkan oleh fatigue.
Karakteristik patah ulet:
 Adanya deformasi plastis/permanen pada daerah patahan ulet
 Mekanisme patahan berada dalam arah geseran. Patah terjadi karena
tegangan geser melewati kekuatan geser sebelum patahan jenis lain
terjadi.
 Penampakan permukaan patah ulet: tumpul dan berserat
 Pengamatan melalui SEM menunjukkan penampakan berupa dimple

Penampakan patah ulet hasil dari Scanning Electron Microscope

Karakteristik patah getas:
 Tidak terdapat deformasi plastis di daerah patahan
 Permukaan patah getas tegak lurus terhadap tegangan utama (tarik)
 Biasanya terdapat chevron marks
 Permukaan patahan rata, terang, dan mengkilat
Akibat dari efek pembebanan, patah getas dapat terjadi dalam 2 kondisi, yaitu:
o Cleavage/Transgranular Fracture
Dimana patahan menembus butiran-butiran material. Patahan tersebut dapat
terjadi akibat patahan menembus butiran membutuhkan energi yang lebih

45
 rendah daripada melalui batas butiran (dengan kata lain kekuatan butiran
material tersebut lebih rendah daripada kekuatan batas butiran). Patahan
transgranular ini akan menampakkan struktur mikro yang batas butirannya
tidak tampak jelas dan bergranul (tampak berbutir) seperti gambar di bawah
ini.
o Intergranular Fracture
Patahan intergranular terjadi di sepanjang batas butiran, akibat dari
kekuatan batas butiran lebih rendah daripada butiran material itu sendiri.
Terjadinya patahan intergranular ini dapat melemahkan / memecahkan
kumpulan batas butir. Struktur mikro patahan intergranular akan
menampakkan batas butiran yang terlihat jelas secara 3 dimensional seperti
gambar di bawah ini :

Penampakan Patah Intergranular Hasil SEM

Patah Fatigue (kelelahan) adalah salah satu jenis kegagalan (patah) pada
komponen akibat beban dinamis (pembebanan yang berulang-ulang atau
berubah-ubah). Karakteristik kelelahan logam dibagi menjadi dua yaitu:
 Karakteristik makroskopis :
 Tidak adanya deformasi plastis secara makro

46
  Terdapat tanda ‘garis-garis pantai’ atau beach marks

 Terdapat ratchet marks

 Karakteristik mikroskopis
 Pada permukaan patahan terdapat striasi
 Permukaan patahan memperlihatkan jenis patahan transgranular

Fungsi Non Destructive Test pada Industri

 Untuk melakukan evaluasi karakteristik material tanpa merusak komponen yang
diuji sehingga dapat memastikan kehandalan material, mengendalikan proses
manufaktur dan menurunkan biaya produksi.
 Untuk memastikan produk yang sedang digunakan masih dapat berfungsi dengan
baik dan aman.

47
 Pesawat mengalami berbagai bentuk deteriorasi termasuk korosi, fatigue, dan
cacat, sehingga inspeksi kerusakan melalui NDT dibutuhkan untuk menentukan
perbaikan yang dibutuhkan
 Untuk inspeksi jaringan pipa pada industry minyak dan gas sehingga dapat
mencegah kebocoran.
 Inspeksi tangki bertekanan untuk mencegah kegagalan yang dihasilkan dari
pelepasan energi yang besar secara cepat.

3. Alat dan Bahan

Alat Bahan
1.Ultasonic Thickness Gauge 1.Test piece UTG
2.Surfae Roughness Test 2.Metal Block SRT

3.Couplant

4. Prosedur Percobaan
a. UTG
 Siapkan Ultrasonic Thickness Gauge
 Siapkan test piece untuk kalibrasi ketebalan. Test piece harus merupakan
material yang sama dengan objek yang akan diamati, dengan kondisi
permukaan yang baik
 Ukur ketebalan test piece dengan menggunakan Vernier Calipers (jangka
lengkung)
 Catat ketebalan hasil pengukuran dengan Vernier Calipers
 Oleskan couplant pada probe UTG
 Lakukan pengukuran dengan UTG pada 3 titik yang berbeda pada test piece
 Catat hasil pengukuran pada setiap titik lalu rata-ratakan
 Bandingkan hasil pengukuran test piece dengan menggunakan Vernier Calipers
dan UTG

48
b. Surface Roughness Test (SRT)
 Letakkan metal blok yang akan diuji kekasarannya di bawah dial indicator
 Atur posisi Dial indicator sehingga ujung dari dial indicator berada dalam
posisi stabil (di tengah skala) pada pembacaan skala tekanan terhadap
permukaan objek pengukuran.
 Masukkan faktor-faktor yang ingin diperiksa dari permukaan objek (Ra, Rq,
Rz, Rmax, dan parameter lainnya).
 Run, hasil akan ditampilkan pada layar
 Print untuk mencetak hasil pengukuran

5. Pertanyaan
 Jelaskan tujuan dari Non Destructive Test!
 Jelaskan dengan singkat dan padat prinsip alat yang akan digunakan!
 Sebutkan dan jelaskan fungsinya secara singkat pengujian NDT selain SRT,
UTG dan SEM!
 Sebutkan faktor yang menyebabkan terjadi perbedaan pada hasil pengukuran!
 Jelaskan secara singkat bagaimana cara preparasi sample untuk SEM!
 Sebutkan perbedaan hasil SEM dan EDS!
 Sebutkan dan jelaskan jenis patahan dan ciri – cirinya !

6. Pustaka Rujukan
 Reed-Hill, RE & Abbaschian, Reza, Physical Metallurgy Principles, Edisi ke-
3 Goldstein, Scanning Electron and X-Ray Microanalysis
 https://www.asnt.org/MinorSiteSections/AboutASNT/Intro-to-NDT

49