Review

• Analyze …..
• Tahapan DMAIC: Analyze
• Tools yang digunakan Tahapan Analyze
DMAIC Six Sigma: IMPROVE

CONTROL DEFINE

IMPROVE MEASURE

ANALYZE
DMAIC Six Sigma: Improve

• Improve merupakan langkah operasional keempat dalam

program Six Sigma.
• Pada tahap ini kita perlu melakukan remcana tindakan (action
plan) yang mendeskripsikan alokasi sumber daya serta prioritas
dan alternatif yang dilakukan dalam tahap implementasi rencana.
Beberapa hal yang dilakukan:
1. Analisis 5W 2H
2. CEDAC (Cause effect diagram with Additional Chart)
3. FMEA
4. COPQ (cost of poor quality)
Analisis 5W 2H
Analisis 5W 2H
• Analisis penggunaan metode 5W-2H dapat digunakan pada
tahap pengembangan rencana tindakan pada proses improve
• 5W-2H adalah what (apa), why (mengapa), where (dimana),
when (bilamana), who (siapa), how (bagaimana) dan how
much (berapa)
 Jenis 5W-2H Deskripsi Tindakan

Analisis Tujuan Utama What Apa yang menjadi target utama dari
perbaikan/peningkatan kualitas
Merumuskan target sesuai dengan
kebutuhan pelanggan
Alasan Kegunaan Why Mengapa rencana tindakan itu diperlukan?
5W 2H Penjelasan tentang kegunaan dari rencana tindakan
yang dilakukan
Lokasi Where Dimana rencana tindakan itu akan dilaksanakan? Mengubah sekuens (urutan) aktivitas
Apakah aktivitas itu harus dikerjakan disana? atau mengkombinasikan aktivitas-
aktivitas yang dapat dilaksanakan
bersama
Sekuens/Urutan When Bilamana aktivitas rencana tindakan itu akan terbaik
dilaksanakan? Apakah aktivitas itu dapat dikerjakan
kemudian?
Orang Who Siapa yang akan mengerjakan aktivitas rencana
tindakan itu? Apakah ada orang lain yang dapat
mengerjakan tindakan itu? Mengapa harus orang itu
yang ditunjuk mengerjakan aktivitas itu?
Metode How Bagaimana mengerjakan aktivitas rencana tindakan Menyederhanakan aktivitas-aktivitas
itu? Apakah metode yang digunakan sekarang, rencana tindakan yang ada
merupakan metode terbaik? Adakah cara lain yang
lebih mudah?
Biaya/Manfaat How Berapa biaya yang dikeluarkan untuk melaksanakan
much aktivitas rencana tindakan itu? Apakah akan
memberikan dampak positif pada pendapatan dan
biaya (meningkatkan efektivitas dan efisiensi),
setelah melaksanakan rencana tindakan itu?
 CEDAC
(Cause Effect Diagram with Additional Chart)
Analisa Sebab Akibat (Cause & effect analysis)
• Diagram sebab akibat atau yang lebih dikenal dengan
fishbone/ishikawa diagram dikemukakan pertama kali oleh Prof.
Kauro Ishikawa. Yang adalah insinyur teknik yang merupakan ketua
dari Musashi Insitute of Technology. Konsep ini diperkenalkan pada
acara ikatan insinyur dan ilmuwan jepang yang biasa disebut JUSE
(Union of Japan Scientist & Engineers)
CAUSE EFFECT DIAGRAM/FISHBONE DIAGRAM (EMP2)
 DIAGRAM IDENTIFIKASI PENYEBAB DARI SUATU MASALAH KUALITAS
Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab
Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali

Akar penyebab:

Solusi (tindakan):
menghilangkan akar
penyebab ini

Daftar penyebab yang dapat

diperkirakan:
AKIBAT 1. …….......
2. …….......
3. …….......

Daftar tindakan antisipasi

terhadap penyebab yang dapat
Penyebab tidak diperkirakan:
Terkendali 1. …….......
2. …….......

Penyebab yang tidak dapat

diperkirakan sebelum kejadian:
??????

Solusi (Tindakan): Berdoa kepada

Yang Maha Kuasa agar terhindar
FMEA
FMEA (Failure Mode Effect Analysis)
• FMEA adalah alat yang digunakan di dalam metode
perbaikan kualitas
• FMEA lahir dari pabrikan Ford pada tahun 1800-an
• FMEA berfungsi sebagai alat identifikasi dampak dari
kegagalan proses/desain, memberikan analisa mengenai
prioritas dari penanggulangan dengan menggunakan
parameter nilai resiko prioritas atau RPN (Risk Priority
Number)
FMEA Worksheet
Elemen-Elemen Kunci FMEA
• Ketepatan waktu (Timeliness)
Suatu FMEA desain harus dikerjakan atau dilakukan oleh Tim Six Sigma
pada tahap awal dalam siklus pengembangan produk, setelah desain
konseptual diputuskan-tetapi sebelum pengadaan peralatan dan lainnya.
• Kerjasama (Teamwork)
Suatu FMEA desain harus dilakukan oleh Tim Six Sigma yang anggota-
anggotanya mewakili area kunci dari pengembangan produk sepeti: desain
produk, realibility, manufacturing, pengendalian kualitas, penjualan dan
pemasaran, pembelian, pelayanan pelanggan, bantuan teknis, pemasok,
dan pelanggan.
• Dokumentasi (Documentation)
Hasil-hasil dari suatu FMEA harus dicatat dalam suatu formulir hasil table
FMEA.
FMEA Desain
Komponen FMEA Desain
A. Nama part/assembly N. Penyebab potensial dari kegagalan
B. No.Part/Assembly O. Kenungkinan (Likehood)
C. Engineer P. Perencanaan deteksi atau pencegahan
D. Pelanggan/Aplikasi/lain penyebab
E. Nama Pemasok/Supplier Q. Efektivitas
F. Scheduled production release date R. Angka prioritas resiko (RPN): Severity x
Likehood x Efektivitas
G. No. FMEA
S. Tindakan yang direkomendasikan untuk
H. Halaman….dari…. menghilangkan penyebab atau
I. Tanggal pencegahan
J. Fungsi-fungsi dan spesifikasi T. Tanggung jawab untuk tindakan yang
diterima
K. Mode kegagalan potensial
U. Prioritas tindakan
L. Akibat potensial dari mode kegagalan
pada produk akhir dan pengguna
M. Pengaruh buruk (Severity)
Kriteria dan Rangking SEVERITY
Rangking Kriteria
1 Negligible severity (pengaruh buruk yang dapat diabaikan). Kita tidak perlu memikirkan bahwa akibat ini
akan berdampak pada kinerja produk. Pengguna akhir mungkin tidak akan memperhatikan kecacatan atau
kegagalan ini
2 Mild severity (pengaruh buruk yang ringan/sedikit). Akibat yang ditimbulkan hanya bersifat ringan.
3 Pengguna akhir tidak akan merasakan perubahan kinerja. Perbaikan dapat dikerjakan pada saat
pemeliharaan regular (regular maintenance)
4 Moderate severity (pengaruh buruk yang moderat). Pengguna akhir akan merasakan penurunan kinerja atau
5 penampilan, namun masih berada dalam batas toleransi. Perbaikan yang dilakukan tidak akan mahal, jika
6 terjadi downtime hanya dalam waktu singkat
7 High severity (pengaruh buruk yang tinggi). Pengguna akhir akan merasakan akibat buruk yang tidak dapat
8 diterima, berada diluar batas toleransi. Akibat akan terjadi tanpa pemberitahuan atau peringatan terlebih
dahulu. Downtime akan berakibat biaya yang sangat mahal. Penurunan kinerja dalam area yang berkaitan
dengan peraturan pemerintah, namun tidak berkaitan dengan keamanan dan keselamatan.
9 Potential safety problems (masalah keselamatan/kemanan potensial). Akibat yang ditimbulkan sangat
10 berbahaya yang dapat terjadi tanpa pemberitahuan atau peringatan terlebih dahulu. Bertentangan dengan
hukum
Cat: perlu menghindari untuk memberi skala lebih dari tiga rangking pengaruh buruk kepada akibat dari suatu mode
kegagalan. Hal ini untuk memudahkan pemberian rangking pada kolom kemungkinan/likehood.
Kriteria dan Rangking LIKEHOOD
Rangking Kriteria Verbal Tingkat Kegagalan/Kecacatan
1 Adalah tidak mungkin bahwa penyebab ini yang mengakibatkan 1 dalam 1.000.000
mode kegagalan
2 Kegagalan akan jarang terjadi 1 dalam 20.000
3 1 dalam 4.000
4 Kegagalan agak mungkin terjadi 1 dalam 1.000
5 1 dalam 400
6 1 dalam 80
7 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi 1 dalam 40
8 1 dalam 20
9 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi 1 dalam 8
10 1 dalam 2

Cat: Tingkat kegagalan yang sesuai untuk setiap rangking akan bervariasi tergantung pada jenis produk, oleh karena itu
bagian desain produk perlu penerapan tingkat kegagalan ini berdasarkan pengalaman dan pertimbangan rekayasa
(engineering judgment)
Kriteria dan Rangking EFEKTIFITAS
Rangking Kriteria Verbal Tingkat Kegagalan/Kecacatan
1 Metode pencegahan atau deteksi sangat efektif. Tidak ada 1 dalam 1.000.000
kesempatan bahwa penyebab mungkin masih muncul atau terjadi
2 Kemungkinan bahwa penyebab ini terjadi adalah rendah 1 dalam 20.000
3 1 dalam 4.000
4 Kemungkinan penyebab terjadi bersifat moderat. Metode 1 dalam 1.000
5 pencegahan atau deteksi masih memungkinkan kadang-kadang 1 dalam 400
6 penyebab itu terjadi 1 dalam 80
7 Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi masing tinggi. Metode 1 dalam 40
8 pencegahan atau deteksi kurang efektif, karena penyebab masing 1 dalam 20
berulang kembali
9 Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi sangat tinggi. Metode 1 dalam 8
10 pencegahan atau deteksi tidak efektif. Penyebab akan selalu 1 dalam 2
terjadi kembali
Cat: Tingkat kejadian penyebab yang sesuai untuk setiap rangking akan bervariasi tergantung pada jenis produk, oleh
karena itu bagian desain produk perlu menetapkan tingkat kejadian ini berdasarkan pengalaman dan pertimbangan
rekayasa (engineering judgment)
Prioritas Tindakan
Klasifikasi Deskripsi
Prioritas
A Tindakan korektif harus dilakukan sebelum
pengiriman/penjualan produk
B Tindakan korektif harus dilakukan dalam jangka waktu satu
bulan
C Tindakan korektif harus dilakukan dalama jangka waktu satu
tahun
D Tindakan korektif boleh dilakukan atau tidak perlu dilakukan

X Tindakan korektif tidak perlu dilakukan

FMEA Proses
Komponen FMEA Proses
A. Nama Proses/Operasi L. Perencana Deteksi/Pencegahan
B. Nama part/assembly penyebab
C. No.Part/Assembly M. Efektivitas
D. Engineer N. Tindakan yang direkomendasikan untuk
menghilangkan penyebab atau
E. Pabrik/Tempat/Pemasok pencegahan
F. No. FMEA O. Tanggung jawab untuk tindakan yang
G. Halaman….dari…. diterima
H. Tanggal P. Komitmen tanggal penyelesaian
I. Deskripsi, Spesifikasi, & Parts Q. Tanggal penyelesaian aktual
J. Mode kegagalan potensial R. Catatan-catatan
K. Penyebab potensial dari mode
kegagalan
Kriteria dan Rangking EFEKTIFITAS
Rangking Kriteria Verbal Tingkat Kegagalan/Kecacatan
1 Metode pencegahan atau deteksi sangat efektif. Tidak ada 1 dalam 1.000.000
kesempatan bahwa penyebab mungkin masih muncul atau terjadi
2 Kemungkinan bahwa penyebab ini terjadi adalah rendah 1 dalam 20.000
3 1 dalam 4.000
4 Kemungkinan penyebab terjadi bersifat moderat. Metode 1 dalam 1.000
5 pencegahan atau deteksi masih memungkinkan kadang-kadang 1 dalam 400
6 penyebab itu terjadi 1 dalam 80
7 Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi masing tinggi. Metode 1 dalam 40
8 pencegahan atau deteksi kurang efektif, karena penyebab masing 1 dalam 20
berulang kembali
9 Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi sangat tinggi. Metode 1 dalam 8
10 pencegahan atau deteksi tidak efektif. Penyebab akan selalu 1 dalam 2
terjadi kembali
Cat: Tingkat kejadian penyebab yang sesuai untuk setiap rangking akan bervariasi tergantung pada jenis produk, oleh
karena itu bagian desain produk perlu menetapkan tingkat kejadian ini berdasarkan pengalaman dan pertimbangan
rekayasa (engineering judgment)
FMEA Maintenance
Kriteria SEVERITY
Rang Akibat (effect) Kriteria Verbal Akibat pada Produksi
king
1 Tidak ada akibat Tidak mengakibatkan apa-apa, penyesuaian yang Proses berada dalam pengendalian
diperlukan
2 Akibat sangat ringan Mesin tetap beroperasi aman, hanya terjadi sedikit Proses berada dalam pengendalian,
gangguan peralatan yang tidak berarti, akibat hanya hanya butuh sedikit penyesuaian
dapat diketahui operator berpengalaman
3 Akibat ringan Mesin tetap beroperasi aman, hanya terdapat sedikit Proses terlah berada diluar
gangguan, akibat hanya dapat diketahui oleh rata- pengendalian, beberapa
rata operator penyesuaian diperlukan
4 Akibat minor Mesin tetap beroperasi aman, namun terdapat Kurang dari 30 menit downtime atau
gangguan kecil, akibat diketahui oleh semua tidak ada kehilangan waktu produksi
operator
5 Akibat moderat Mesin tetap beroperasi aman, namun telah 30 - 60 menit downtime
menimbulkan beberapa kegagalan. Operator merasa
tidak puas karena kinerja berkurang
6 Akibat signifikan Mesin tetap beroperasi aman, tetapi menimbulkan 1 - 2 jam downtime
kegagalan produk. Operator merasa sangat tidak
puas dengan kinerja mesin
Kriteria SEVERITY (lanjutan)

Rang Akibat (effect) Kriteria Verbal Akibat pada Produksi

king
7 Akibat major Mesin tetap beroperasi, namun tidak dapat 2 - 4 jam downtime
dijalankan secara penuh. Operator merasa sangat
tidak puas
8 Akibat ekstrem Mesin tidak dapat beroperasi, telah kehilangan 4 - 8 jam downtime
fungsi utama mesin
9 Akibat serius Mesin gagal beroperasi, serta tidak sesuai dengan Lebih dari 8 jam downtime
keselamatan kerja
10 Akibat berbahaya Mesin tidak layak dioperasikan, karena dapat Lebih dari 8 jam downtime
menimbulkan kecelakaan secara tiba-tiba,
bertentangan dengan peraturan keselamatan kerja
Kriteria Occurrence/Kejadian
Rang Kejadian Kriteria Verbal Tingkat kejadian kerusakan
king
1 Hampir tidak pernah Kerusakan hampir tidak pernah terjadi Lebih besar dari 10.000 jam operasi
mesin
2 Remote Kerusakan jarang terjadi 6.001 - 10.000 jam operasi

3 Sangat sedikit Kerusakan terjadi sangat sedikit mesin 3.001 - 6.000 jam operasi

4 Sedikit Kerusakan terjadi sedikit mesin 2.001 - 3.000 jam operasi

5 Rendah Kerusakan terjadi pada tingkat rendah mesin 1.001 - 2.000 jam operasi

6 Medium Kerusakan terjadi pada tingkat medium 401 - 1.000 jam oerasi

7 Agak tinggi Kerusakan terjadi agak tinggi 101 - 400 jam oerasi
8 Tinggi Kerusakan terjadi tinggi 11 - 100 jam oerasi
9 Sangat Tinggi Kerusakan terjadi sangat tinggi 2 - 10 jam oerasi
10 Hampir Selalu Kerusakan selalu terjadi Kurang dari 2 jam operasi
Kriteria Efektivitas Perawatan
Rang Akibat Kriteria Verbal
king
1 Hampir pasti Perawatan preventif akan selalu mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme
kegagalan dan mode kegagalan
2 Sangat tinggi Perawatan preventif memiliki kemungkinan sangat tinggi untuk mampu mendeteksi
penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
3 Tinggi Perawatan preventif memiliki kemungkinan tinggi untuk mampu mendeteksi
penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
4 Moderatly high Perawatan preventif memiliki kemungkinan ‘moderately high’ untuk mampu
mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
5 Moderat Perawatan preventif memiliki kemungkinan ‘moderate’ untuk mampu mendeteksi
penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
Kriteria Efektivitas Perawatan
Rang Akibat Kriteria Verbal
king
6 Rendah Perawatan preventif memiliki kemungkinan rendah untuk mampu mendeteksi
penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
7 Sangat rendah Perawatan preventif memiliki kemungkinan sangat rendah untuk mampu mendeteksi
penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
8 Remote Perawatan preventif memiliki kemungkinan ‘remote’ untuk mampu mendeteksi
penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
9 Very Remote Perawatan preventif memiliki kemungkinan ‘very remote’ untuk mampu mendeteksi
penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
10 Tidak pasti Perawatan preventif akan selalu tidak mampu mendeteksi penyebab potensial atau
mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
Cost of Poor Quality
(COPQ)
Biaya Kegagalan Kualitas (COPQ)
• Alasan mengukur biaya kegagalan kualitas (COPQ) di perusahaan:
1. Mengkuantifikasikan ukuran dari masalah kualitas ke dalam bahasa
‘uang’, guna meningkatkan komunikasi diantara manajer menengah
dan manajer puncak dari organisasi Six Sigma
2. Kesempatan utama untuk melakukan reduksi biaya dapat di
identifikasi
3. Kesempatan untuk mengurangi ketidakpuasan pelanggan dan
ancaman-ancaman yang berkaitan dengan produk yang dipasarkan
dapat diidentifikasi. Beberapa biaya dari kualitas jelek (COPQ)
merupakan hasil dari kegagalan produk setelah penjualan
Kategori Biaya Kualitas
• Biaya kegagalan internal (Internal Failure Cost)
Contoh: Scrap, rework, analisis kegagalan, inspeksi ulang, downgrading
• Biaya kegagalan eksternal (External Failure Cost)
Contoh: garansi, penyelesaian keluhan, returned product, allowance
• Biaya penilaian (Appraisal Cost)
Contoh: inspeksi material, inspeksi produk & proses, inspeksi akhir, audit
kualitas produk, evaluasi stok
• Biaya pencegahan (Prevention Cost)
Contoh: rencana kualitas, peninjauan produk, pengendalian proses, audit
kualitas, evaluasi kualitas produk, pelatihan program
Jendela Biaya Kegagalan Kualitas (COPQ)
Tanpa Kegagalan Eksternal Dengan Kegagalan Eksternal

Tanpa
Kegagalan OK $$$$$$$$$$
Internal
(Tidak ada pemborosan) (Ada pemborosan)

$$$$$$$$$$
Dengan
Kegagalan $$$$$
Internal
(Ada pemborosan)
$$$$$$$$$$
(Ada pemborosan)
Kategori Biaya Kualitas Biaya (US$)
- Pencegahan
•
•
Rekayasa Kualitas
Pengujian Praproduksi
3000
2800
Contoh
•
•
Pelatihan
Manajemen Kualitas
1050
4000
Perhitungan
- Penilaian
- Biaya Total Pencegahan 10850
COPQ
• Inspeksi penerimaan material 3000
• Inspeksi mesin-mesin produksi 6250
• Inspeksi ‘assembly line’ 2500
• Inspeksi ‘supllies’ 1500
• Inspeksi dan pengendalian peralatan 2000
- Biaya Total Pencegahan 15250
- Kegagalan Internal & Ekternal
• Kebijakan penggantian dan jaminan 950
• Scrap 1275
• Pekerjaan ulang (rework) 1600 Ket:
• Inspeksi Ulang untuk parts yang dikerjakan ulang 1200 - Persentase biaya total =
- Biaya Int & Ekst 5025 31125/1604420x 100% = 1.94%
- Biaya Kualitas Total 31125 - Persentase biaya COPQ=
- Penjualan Total 1,604,420 5025/1604420 x 100% = 0.31%
Persentase Biaya Kualitas Total terhadap penjualan 1.94%
Persentase Biaya Kegagalan Total (COPQ) terhadap penjualan 0.31%
Interpretasi COPQ
• Untuk contoh hasil interpretasinya:

Tanpa Kegagalan Eksternal Dengan Kegagalan Eksternal

Tanpa
Kegagalan Hasil
Internal perhitungan
COPQ di
contoh

Dengan
Kegagalan $ US 5025
Internal (Ada pemborosan)
TERIMA KASIH