Assalamualaikum wr.wb.

Yang terhormat Bapak Zahrul Mufrodi selaku dosen pembimbing

Yang terhormat Bapak Martomo Setyawan selaku dosen penguji 1
Yang terhormat Bapak Agus Aktawan selaku dosen penguji 2
Pertama - tama saya mengucapkan terimakasih kepada bapak yang telah meluangkan waktunya
sebagai penguji dan pembimbing pada ujian skripsi saya kali ini. Perkenalkan saya Eva Kusmayanti/Sarah
Haura Zalfa dari teknik kimia angkatan 17 NIM 1700020100/1700020098, disini saya akan
mempresentasikan hasil skripsi saya dan partner saya dengan judul “Prarancangan Pabrik Asetanilida dari
Anilin dan Asam Asetat kapasitas 10.000 ton/tahun”.
Baiklah langsung saja untuk pembahasan yang pertama yaitu latar belakang pendirian pabrik.
1. Latar Belakang
 Masih kurangnya sektor industri kimia di Indonesia membuat Indonesia masih harus mengimpor
bahan-bahan kimia baik bahan kimia siap pakai atau bahan kimia setengah jadi untuk keperluan
industri lainnya dari Negara lain.
 Asetanilida merupakan produk yang banyak digunakan sebagai bahan baku dalam industri
farmasi, yaitu untuk pembuatan analgesic (obat mengurangi rasa sakit) dan untuk pembuatan
antipiretic (Obat penurun panas).
 Data statistik yang diperoleh dari Biro Pusat Statistik (BPS) menunjukkan bahwa Indonesia tidak
ada pabrik asetanilida sehingga untuk memenuhi kebutuhan asetanilida dalam negeri selama ini
masih mengimpor dari luar negeri
 Membantu memperlancar roda perekonomian di Indonesia dan juga dapat menciptakan lapangan
pekerjaan sehingga dapat mengurangi tingkat pengangguran.

1) Pabrik ini didirikan dikawasan industri Cilegon, Banten.

2) Bahan baku berupa Anilin(l) yang diperoleh dari Hindustan Organic Chemicals Limited (HOCL)
India.
3) Sedangkan asam asetat diperoleh dari PT. Indo Acidatama Chemical Industry, Karanganyar.
2. Kegunaan Produk
 Pembuatan analgesik (obat untuk mengurangi rasa sakit)
 Untuk pembuatan antipiretik (obat penurun panas)
 Sebagai bahan pembantu dalam proses pembuatan cat dan karet.
3. Kapasitas Pabrik
Tahun Kapasitas (ton)
2015 7.276,122
2016 6.471,005
2017 8.050,109
2018 7.486,665
2019 7.014,744
Berdasarkan perhitungan dari data statistik di atas menggunakan rumus regresi linier, diperoleh kapasitas
pabrik pada tahun 2025 sebesar 10.000 Ton/Tahun
4. Dasar Reaksi
C6H5NH2(l) + CH3COOH(l) → C6H5NHCOCH3(s) + H2O(l)
Anilin Asam Asetat Asetanilida Air
Dengan :
t (waktu reaksi) = 6 jam ; T (suhu reaksi) = 155 oC ;
P (tekanan reaksi) = 2,5 atm ; XA (Konversi) = 91,13 %
5. Proses Pembuatan (PEFD)
Pertama, bahan baku anilin dan asam asetat dari truk pengangkut masing-masing dimasukkan ke
dalam T-01 dan T-02 menggunakan Pompa 1 dan Pompa 2. Selanjutnya bahan baku yaitu Anilin dalam
bentuk cairan yang disimpan dalam tangki penyimpan 1 (Tangki silinder tegak dengan atap eliptical head)
dengan suhu ruangan 30 oC dan tekanan 1 atm dipanaskan menggunakan heat exchanger 1 untuk masuk ke
reaktor 1 dari suhu 30 oC menjadi 155 oC dan tekanan 1 atm. Lalu anilin dialirkan menggunakan pompa 3
(Centrifugal Pump) menuju reaktor 1 (R-01).
Kemudian bahan baku kedua yaitu Asam Asetat cair yang disimpan dalam tangki penyimpan 2 pada
suhu ruangan 30 oC dan tekanan 1 atm dipanaskan menggunakan heat exchanger 2 untuk masuk ke reaktor
1 dari suhu 30 oC menjadi 155 oC dan tekanan 1 atm. Lalu asam asetat dialirkan menggunakan pompa 4
menuju reaktor 1 untuk direaksikan dengan anilin pada suhu 155 oC dan tekanan 2,5 atm. Pada reaktor
sistem beroperasi secara kontinyu, karena waktu reaksi lama sehingga digunakan 2 reaktor yang disusun
seri. Reaksi yang terjadi di dalam reaktor bersifat eksotermis (melepas panas) dan isotermal sehingga
membutuhkan pendingin berupa jaket untuk menjaga kestabilan suhu dalam reaktor. Komposisi umpan yang
masuk ke reaktor 1 berupa anilin dan asam asetat adalah 1 : 1,2. Konversi yang diinginkan dalam reaktor 1
sebesar 74,24 %. Di reaktor, kedua larutan direaksikan menjadi senyawa Asetanilida dan H2O. Produk dari
reaktor 1 kemudian dialirkan menggunakan pompa 5 menuju reaktor 2 untuk dinaikkan konversinya
menjadi 91,13 %. Hasil keluaran dari reaktor 2 berupa asetanilida, anilin, asam asetat, dan air dialirkan
menggunakan pompa 6 menuju evaporator 1 (vertical tube evaporator) untuk mengurangi kandungan air,
anilin, dan asam asetat dalam larutan asetanilida (memekatkan produk) pada suhu 225 oC dan tekanan 2,5
atm. Selanjutnya, keluaran bawah dari evaporator 1 dialirkan menggunakan pompa 7 menuju cooler 1
untuk menurunkan suhunya menjadi 100 oC dan tekanan 2,5 atm yang kemudian diumpankan ke kristalizer
1 (swenson walker crystallizer) untuk mengkristalkan larutan asetanilida pada suhu 60 oC dan tekanan 2,5
atm. Sedangkan hasil atas dari evaporator berupa asam asetat, anilin, dan air dialirkan menggunakan
pompa 8 menuju cooler 2 untuk menurunkan suhunya menjadi 40 oC dan tekanan 1 atm. Kemudian dari
cooler 2 arus terbagi menjadi 2 yaitu arus purging 1 dan arus recycle 1 dengan perbandingan 4 : 6. Purging
1 berfungsi untuk pembersihan pipa, sedangkan pada arus recycle 1 berupa anilin, asam asetat, dan air
dipanaskan dengan heat exchanger 3 menjadi 155 oC dan tekanan 1 atm yang kemudian dialirkan menuju
reaktor 1.
Note : Purging adalah proses pembuangan gas atau cairan mudah terbakar / berbahaya yang berada dalam
containment sebelum dilakukannya perawatan atau pemeriksaan pada sistim containment tersebut, dimana
diperlukan udara bersih di dalamnya.
Hasil keluaran dari kristalizer berupa kristal asetanilida dengan mother liquornya (Larutan induk)
diumpankan ke dalam centrifuge 1 (solid bowl) untuk dipisahkan antara solid dan liquid pada suhu 30 oC
dan tekanan 1 atm. Kemudian kristal asetanilida keluar melalui solid discharge untuk diangkut
menggunakan belt conveyor 1 menuju rotary dryer untuk mengurangi kandungan air pada asetanilida pada
suhu 100 oC dan tekanan 1 atm. Sedangkan komponen cair berupa anilin, asam asetat, asetanilida cair, dan
air keluar melalui liquid discharge yang kemudian dialirkan menggunakan pompa 9 dan terbagi menjadi 2
arus yaitu arus purging 2 dan arus recycle 2 dengan perbandingan 4 : 6. Purging 2 berfungsi untuk
pembersihan pipa, sedangkan pada arus recycle 2 berupa anilin, asam asetat, asetanilida cair dan air
dipanaskan dengan heat exchanger 4 menjadi 155 oC dan tekanan 1 atm yang kemudian dialirkan menuju
reaktor 1.
Hasil keluaran dari rotary dryer diangkut menggunakan belt conveyor 2 menuju bucket elevator
yang kemudian dibawa menuju silo untuk disimpan pada suhu 30 oC dan tekanan 1 atm.
6. Ekonomi Teknik
Berdasarkan dari tinjauan kondisi operasi, sifat bahan baku dan produk utama, maka pabrik asetanilida
dengan kapasitas produksi 10.000 ton/tahun termasuk pabrik beresiko tinggi. Dari evaluasi ekonomi pabrik
ini, diperoleh hasil sebagai berikut :
1) Return of Investment (ROI) : (laba atas investasi yang dihitung berdasarkan hasil pembagian dari
pendapatan yang dihasilkan dengan besaran modal yang ditanam atau besarnya modal kembali)
ROI sebelum pajak : 57,92 %
ROI setelah pajak : 40,54 %
% ROI sebelum pajak untuk pabrik resiko tinggi minimum 44%
2) Pay Out Time (POT) : (waktu pengembalian modal yang dihasilkan berdasarkan keuntungan yang
dicapai)
POT sebelum pajak : 1,47 tahun
POT setelah pajak : 1,98 tahun
POT sebelum pajak untuk pabrik resiko tinggi maksimal 2 tahun.
3) Break Event Point (BEP) tercapai pada kapasitas produksi 40,50 %
-Syarat umum BEP menarik 40 – 60 %
-BEP adalah titik yang menunjukkan pada suatu tingkat dimana biaya dan penghasilan jumlahnya sama
4) Shut Down Point (SDP) : titik atau saat penentuan suatu aktivitas produksi harus dihentikan
SDP tercapai pada 28 %
5) Discount Cash Flow Rate (DCFR) : 56,0778 %
DCFR adalah Merupakan besarnya perkiraan keuntungan yang diperoleh setiap tahun, didasarkan atas
investasi yang tidak kembali pada setiap akhir tahun selama umur pabrik.

Dari hasil evaluasi ekonomi di atas, maka dapat disimpulkan bahwa pabrik asetanilida dengan kapasitas
produksi 10.000 ton/jam ini layak untuk didirikan.