RANGKUMAN PENDADARAN

~Eva dan Sarah~

‫بِس ِْم هَّللا ِ الرَّحْ َم ِن ال َّر ِحيم‬

1. Dasar Reaksi
N-phenylacetamida (C6H5NHCOCH3) atau yang lebih dikenal dengan nama asetanilida merupakan
senyawa turunan dari asetil amina aromatis yang digolongkan sebagai amida primer (Senyawa karbon yang
memiliki gugus karbonil terikat pada atom nitrogen RCONH2). Asetanilida merupakan produk yang banyak
digunakan sebagai bahan baku dalam industri farmasi, yaitu untuk pembuatan analgesic (obat mengurangi
rasa sakit) dan untuk pembuatan antipiretic (Obat penurun panas). Kegunaan utama lainnya dari asetanilida
adalah sebagai bahan pembantu dalam proses pembuatan cat dan karet. Di Indonesia, kebutuhan asetanilida
masih mengandalkan impor.
Reaksi pembentukan asetanilida (C6H5NHCOCH3) disebut juga dengan reaksi asilasi amida. Reaksi
asilasi adalah proses adisi gugus asil (sebuah gugus fungsional yang didapat dari sebuah asam dengan
membuang gugus hidroksil) ke sebuah senyawa.

Gambar 1. Gugus Asil

Mula-mula anilin bereaksi dengan asam asetat membentuk suatu amida dalam keadaan transisi, kemudian
diikuti dengan reduksi H2O membentuk asetanilida.
Pemilihan proses pembuatan asetanilida dari asam asetat dan anilin, dengan pertimbangan sebagai
berikut :
1. Reaksi yang berlangsung relatif lebih sederhana karena jenis reaktor yang digunakan adalah Reaktor
Alir Tangki Berpengaduk (RATB).
2. Konversi sebesar 91,13 % lebih tinggi daripada proses lainnya
3. Bahan baku yang digunakan lebih murah dan lebih cepat diperoleh karena asam asetat sebagai bahan
baku diproduksi di dalam negeri.
4. Kondisi operasi tidak terlalu beresiko tinggi karena terjadi pada suhu 150 - 160 oC dan tekanan 2,5 atm.
Tekanan 2,5 atm (diatas tekanan atmosfer) yang berarti titik didih bahan berada dibawah titik didih
normal sehingga diberi tekanan diatas tekanan atmosfer agar titik didih umpan naik. Digunakan suhu
reaksi 155 oC pada tekanan 2,5 atm agar waktu yang diperlukan untuk umpan bereaksi lebih cepat. Jika
suhu di bawah 155 oC maka reaksi berjalan lebih lambat dan dibutuhkan katalis untuk mempercepat
proses reaksi, sehingga biaya yang diperlukan lebih besar. Jika suhu di atas 155 oC maka akan merusak
bahan baku yaitu asam asetat karena titik didih 118 oC yang akan berubah menjadi fase uap. Selain itu,
ditinjau dari titik nyala untuk anilin dan asam asetat masing-masing sebesar 158 oC dan 108 oC maka
suhu operasi reaktor yang digunakan 155 oC akan mengindari anilin untuk menyala atau terbakar
sebelum bereaksi.
 Tabel 1. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
Bahan Baku Produk
No Keterangan Asam
Anilin Asetanilida Air
Asetat
Rumus
1 CH3CO2H C6H5NH2 C6H5NHCOCH3 H2O
Kimia
Berat
2 Molekul 60,05 93,12 135,16 18,02
(gr/mol)
Specific
3 Gravity 1,049 1,0236 114,2 -
o
(20 C)
Titik Beku
4 16,6 -6,2 30,29 0
(oC)
Titik Didih
5 118,1 184,4 303,8 100
(oC)
Titik Nyala
6 104 158 - -
(oC)
Titik Leleh
7 16,6 -6,3 114,3 0
(oC)
Tekanan
8 8,399 15,99 30,29 -
Uap (kPa)
Densitas
9 1,05 1,02 1,22 0,997
(gr/cm3)
Cairan
Cairan tak
10 Kenampakan seperti Butiran Bening
berwarna
minyak
Larut dalam
air, alkohol, 3,6 gr/100 Larut dalam
11 Kelarutan gliserin, dan ml pada alkohol, eter, -
eter pada suhu 18oC dan benzena
suhu ruang
Kelarutan 3,5 gr/100 gr air
12 - - -
dalam air pada suhu 18oC

2. Pemilihan tangki penyimpanan :

1. Fixed Cone Roof Tank : digunakan untuk menyimpan berbagai jenis fluida dengan tekanan uap
rendah atau sangat rendah (mendekati atmosferik) atau dengan kata lain fluida yang tidak mudah
menguap, contohnya (crude oil, gasoline, benzene, fuel dll) termasuk produk atau bahan baku
yang bersifat korosi dan mudah tebakar. Ekonomis digunakan hingga volume 2000 m 3, diameter
91,4 m, dan tinggi 19,5 m.
2. Fixed Dome Roof (tangki tutup cembung) : digunakan untuk menyimpan berbagai jenis fluida
dengan tekanan uap rendah atau sangat rendah (mendekati atmosferik) atau dengan kata lain
fluida yang tidak mudah menguap, contohnya (crude oil, gasoline, benzene, fuel dll) termasuk
produk atau bahan baku yang bersifat korosi dan mudah tebakar serta mudah meledak. Ekonomis
digunakan hingga volume >> 2000 m3 – 7000 m3, diameter << 65 m.
3. Level Indicator (LI) : sensor yang digunakan untuk mendeteksi ketinggian dari suatu aliran baik
berupa bahan liqud, lumpur, bubuk maupun biji-bijian. Prinsip LI pada dasarnya adalah
memberikan informasi baik berupa data maupun signal karena adanya perbuahan ketinggian
material di dalam tangki dikarenakan adanya aliran dari material tsb.
4. Catatan :
Sifat anilin : anilin larut pada pelarut organik dengan baik karena larut pada air dengan tingkat
kelarutan 3,5 % pada 25 OC, anilin bersifat basa lemah, stabilitas tinggi, ketidak cocokan dengan
berbagai zat yaitu reaktif dengan osidator, logam, asam dan alkali, non korosif dihadapan kaca.
Sifat asam asetat : cairan mudah terbakar, korosif, cairan dan uapnya mudah menyala, stabil di
suhu kamar
3. Pompa (Centrifugal Pump)
Sebuah  pompa sentrifugal adalah perangkat mekanis yang dirancang untuk memindahkan cairan
dengan cara transfer energi rotasi dari satu atau rotor lebih didorong, yang disebut impeller. Fluida
memasuki impeler yang berputar cepat di sepanjang sumbunya dan dibuang oleh gaya sentrifugal di
sepanjang kelilingnya melalui ujung baling-baling impeler. Fungsi tindakan impeler meningkatkan
kecepatan dan tekanan fluida dan juga mengarahkannya ke outlet pompa. Casing pompa dirancang khusus
untuk menyempitkan fluida dari saluran masuk pompa, mengarahkannya ke impeler, kemudian
memperlambat dan mengontrol fluida sebelum dibuang. Prinsip kerja impeller yaitu fluida memasuki
impeler pada porosnya ('mata') dan keluar di sepanjang lingkar di antara baling-baling. Impeler, di sisi
berlawanan dari mata, dihubungkan melalui poros penggerak ke motor dan diputar dengan kecepatan tinggi
(biasanya 500-5000 rpm). Gerak rotasi impeler mempercepat fluida keluar melalui baling-baling impeler ke
dalam selubung pompa.
Bahan menggunakan Commercial Steel karena  baja ringan memiliki PSI hanya di kisaran
40.000. Lembut, ulet, mudah dibentuk dan mudah dilas. Baja komersial cocok untuk bangunan tempat
tinggal dan komersial karena tahan terhadap jamur, ringan, memberikan dukungan yang kuat, memberi opsi
desainer, dll.
4. Heat Exchanger
Alat penukar panas atau Heat Exchanger (HE) adalah alat yang digunakan untuk memindahkan panas
dari sistem ke sistem lain tanpa perpindahan massa dan bisa berfungsi sebagai pemanas maupun sebagai
pendingin. Biasanya, medium pemanas dipakai adalah air yang dipanaskan sebagai fluida panas dan air
biasa sebagai air pendingin (cooling water). Heat Exchanger dapat berfungsi sebagai heater, cooler,
condensor, reboiler, maupun chiller (Pendingin). Double Pipe Heat Exchanger salah satu jenis penukar
panas adalah susunan pipaganda.
Double Pipe Heat Exchanger terdiri dari dua pipalogam standar yang dikedua ujungnya dilas menjadi
satu atau dihubungkan dengan kotak penyekat. Fluida yang satu mengalir di dalam pipa (inner pipe),
sedangkan fluida kedua mengalir di dalam ruang anulus antara pipa luar dengan pipa dalam. Alat penukar
panas jenis ini dapat digunakan pada laju alir fluida yang kecil dan tekanan operasi yang tinggi.
Perpindahan kalor yang terjadi pada fluida adalah proses konveksi, sedangkan proses konduksi
terjadi pada dinding pipa. Kalor mengalir dari fluida yang bertemperatur tinggi ke fluida bertemperatur
rendah. Double pipe heat exchanger merupakan penukar panas yang digunakan ketika luas area transfer
panas < 200 ft2 (Kern).
Prinsip Kerja Double Pipe Heat Exchanger yaitu Cairan dari tangki pertama dipanaskan dengan uap
yang mengembun di anulus dan kemudian didinginkan oleh empat pendingin. Dalam semua kondisi tekanan
rendah, uap digunakan untuk memanaskan cairan dan air digunakan untuk mendinginkan fluida. Setelah
didinginkan cairan ini kemudian dikembalikan ke tangki. Ada enam termokopel bahwa catatan suhu pada
enam poin yang berbeda. Yang pertama catatan suhu fluida proses inlet, catatan kedua suhu proses cairan
setelah pemanasan dengan uap, catatan ketiga suhu setelah pendinginan dengan air, catatan keempat suhu
pendingin air pada inlet, catatan kelima di stop kontak dan catatan keenam suhu uap pada inlet. Ada katup
kontrol yang mengontrol saluran masuk uap, cairan inlet dan outlet proses pendinginan air. Ada katup
manual yang juga perlu dibuka sebelum proses dapat mulai, bahkan jika katup kontrol terbuka sampai
100%. Setelah katup yang tepat dibuka pompa dapat diaktifkan secara manual.
Kelebihan Double Pipe Heat Exchanger adalah mampu beroperasi pada tekanan yang tinggi, dan
karena tidak ada sambungan, resiko tercampurnya kedua fluida sangat kecil, mudah dibersihkan pada bagian
fitting, fleksibel dalam berbagai aplikasi dan pengaturan pipa, dapat dipasang secara seri ataupun paralel,
dapat diatur sedemikian rupa agar diperoleh batas pressure drop dan LMTD sesuai dengan keperluan, mudah
bila kita ingin menambahkan luas permukaannya dan kalkulasi design mudah dibuat dan akurat.
 Mampu beroperasi pada tekanan yang tinggi
 Resiko tercampurnya fluida sangat kecil
 Mudah dibersihkan pada bagian Fitting
 Fleksibel dalam berbagai aplikasi dan pengaturan pipa
 Dapat dipasang sri atu paralel
 Pressure drop dan LMTD bisa diatur
 Kekurangan Double Pipe Heat Exchanger terletak pada kapasitas perpindahan panasnya sangat kecil,
mahal, terbatas untuk fluida yang membutuhkan area perpindahan kalor kecil (<50 m2), dan biasanya
digunakan untuk sejumlah kecil fluida yang akan dipanaskan atau dikondensasikan.
 Kapasitas perpindan panasnya sangat kecil
 Mahal
 Area perpindahan kalornya kecil ( <50 m2)
 Jumlah fluida yang bisa dipakai kecil

Kelebihan dan Kekurangan Shell and Tube Heat Exchanger

Kelebihan :
 Thermal performance lebih tinggi dari tipe HE lain
 Tekanan lebih tinggi dari HE Plate and Frame
 Efisiensi tinggi
 Memerlukan tempat yang minim dan mudah dirawat
 Mudah beradaptasi hampir semua tipe liquid chilling

Kekurangan :
 Thermal performance lebih rendah dari HE Plate and Frame
 Tekanan Lebih rendah dari HE Double Pipe 

5. Reaktor
Reaktor adalah suatu alat yang berperan sebagai tempat terjadinya suatu reaksi, baik itu reaksi kimia
atau reaksi nuklir dan bukan terjadi secara fisika. Terjadinya reaksi ini, membuat suatu bahan berubah ke
bentuk lainnya, perubahannya ada yang terjadi secara sendirinya atau bisa juga dengan bantuan energi
seperti panas.
Reaktor alir tangki berpengaduk (RATB, Continuous flow stirred-tank reactor,CSTR) adalah
jenis reaktor ideal di dalam ilmu teknik kimia dimana reaktor diasumsikan berjalan pada keadaan steady
state dengan aliran reaktan dan produk secara berkelanjutan.
Sifat-sifat mendasar pada RATB :
1. Pola alir adalah bercampur sempurna (back mixed flow atau BMF)
2. Meskipun aliran melalui RATB adalah kontinyu, tapi kec volumetris aliran pada pemasukan dan
pengeluaran dapat berbeda, disebabkan oleh terjadinya perubahan densitas.
3. BMF meliputi pengadukan yang sempurna dalam volume reaktor, yg berimplikasi pada semua sifat
semua sifat -sifat sistem menjadi seragam sifat sistem menjadi seragam diseluruh reactor.
4. Pengadukan yg sempurna juga mengakibatkan semua komponen dlm reaktor mempunyai kesempatan
yg sama utk meninggalkan reactor.
5. Sebagai akibat poin 4, terdapat distribusi kontinyu dari waktu tinggal.
6. Sebagai akibat dari poin 4 aliran keluaran Sebagai akibat dari poin 4, aliran keluaran mempunyai sifat-
sifat sama dengan fluida dalam reactor.
7. Sebagai akibat dari 6 terdapat satu langkah Sebagai akibat dari 6, terdapat satu langkah perubahan yg
menjelaskan perubahan sifat-sifat dari input dan output.
8. Meskipun terdapat perubahan distribusi waktu tinggal, pencampuran sempurna fluida pada tingkat
mikroskopik dan makroskofik tingkat mikroskopik dan makroskofik membimbing utk merata-rata
sifat-sifat seluruh elemen fluida.

Reaktor berpengaduk mempunyai bagian utama yaitu tangki dan pengaduk. Pada umumnya reaktor ini
dilengkapi dengan saluran masuk dan keluar serta perlengkapan lain sesuai kebutuhannya misalnya tutup,
termometer, dan pemanas (Djoko Marjanto, 2009). Bagian-bagian reaktor berpengaduk dapat dilihat pada
Gambar 1 dibawah ini.
Hal penting dari tangki pengaduk, antara lain :
1. Bentuk : pada umumnya digunakan bentuk silinder dan bagian bawahnya cekung. Hal tersebut karena
fluida mempunyai sifat mudah mengalir dan mudah mengalami gejolak atau turbulensi (gerakannya kacau)
jika terkena goncangan. Karena wadahnya silinder inilah bila terjadi goncangan gelombang beban zat cair
yang menghantam sisi melengkung akan terbagi rata bebannya sehingga beban di dalam tetap stabil.
2. Ukuran : diameter dan tangki tinggi.
3. Kelengkapannya, seperti :
a. Ada tidaknya buffle, yang berpengaruh pada pola aliran didalam tangki.
b. Jacket atau coil pendingin/pemanas, yang berfungsi sebagai pengendali suhu.
c. Letak lubang pemasukan dan pengeluaran untuk proses kontinu.
d. Sumur untuk menempatkan termometer atau peranti untuk pengukuran suhu
e. Kumparan kalor, tangki dan kelengkapan lainnya pada tangki pengaduk.
(Diktat Alat Industri Kimia, halaman 43-46, 1985).
Reaktor berpengaduk ini juga merupakan suatu heat exchanger. Cairan di dalam tangki dipanaskan
oleh aliran cairan didalam jaket (air panas) yang mengelilingi tangki. Cairan di dalam diaduk terus menerus
untuk mempercepat perpindahan panas (heat transfer) juga untuk menjaga suhu cairan merata di seluruh
bagian tangki. Air yang tersirkulasi dalam jaket dipanaskan oleh aliran uap melalui “steam jet heater”.
Steam jet heater digunakan untuk pemanasan langsung suatu cairan dengan uap pemanas dimana uap
tersebut mengembun (terkondensasi) didalam cairan. Didalam pemanas ada nozzle pengembunan yang
dilubangi supaya uap dapat masuk ke dalam cairan. Untuk air pemanas reakor yang dilengkapi dengan jaket
atau coil pemanas dibutuhkan kapasitas pemanas atau pendingin yang berubah-ubah untuk proses
pemanasan, penyimpanan dan pendinginan.

MEKANISME KERJA RATB

Reaktan diumpankan ke dalam suatu tangki berpengaduk bersama dengan bahan baku, kemudian akan dilakukan
pengadukan dengan perangkat pengaduk dan menghasilkan produk. Pada reaktor ini pengaduk dirancang sesuai
dengan bahan yang akan diaduk, sehingga campuran teraduk dengan sempurna dan diharapkan reaksi
berlangsung secara optimal. Biasanya untuk mendapatkan konversi yang besar maka reaktor disusun
secara seri dan dilengkapi dengan pemanas. Reaktor berpengaduk sebenarnya sama dengan rekator batch namun
yang membedakannya adalah pada reaktor ini dilengkapi dengan pengaduk (Rizka Rachmaniar, 2015).

Kelebihan dan Kekurangan RATB

Berikut ini adalah keuntungan dan kerugian reaktor berpengaduk menurut Rizka Rachmaniar, yaitu sebagai
berikut:
a. Keuntungan
 Suhu dan komposisi campuran dalam reaktor sama
 Volume reaktor besar, maka waktu tinggal juga besar, berarti zat pereaksi lebih lama bereaksi di
reaktor.
b. Kerugian
 Tidak efisien untuk reaksi fase gas dan reaksi yang bertekanan tinggi.
 Kecepatan perpindahan panas lebih rendah dibanding reaktor aliran pipa
PERTANYAAN YANG MUNGKIN PADA REAKTOR
1) Kenapa pendingin di reaktor 1 lebih banyak daripada di reaktor 2?
Karena konversi di reaktor 1 lebih banyak dibanding reaktor 2 sehingga panas reaksinya lebih besar
2) Kenapa digunakan jaket pendingin bukan koil?
Karena Luas permukaan panas (Aj) < dari luas penampang shell (Ar)
Jaket pendingin 1 Aj = 0,4009 ft2, Ar = 70,8831 ft2
Jaket pendingin 2 Aj = 0,0915 ft2, Ar = 70,8831 ft2
3) Kenapa konversi di tiap reaktor tidak sama?
Karena pada reaktor 1 merupakan proses awal terbentuknya produk sehingga konversinya lebih besar,
sedangkan di reaktor 2 merupakan proses penyempurnaan konversi produk dari reaktor.
Reaktor 1 dan reaktor 2 memiliki konversi yang berbeda, karena jika konversi di tiap reaktor sama
(misal 40% : 40%) maka yang terjadi adalah ukuran reaktornya akan berbeda, jika ukuran reaktor
berbeda maka butuh 2 reaktor cadangan (biaya akan lebih besar). Tapi apabila ukuran reaktornya sama
maka hanya butuh 1 reaktor cadangan (biaya lebih kecil).
4) Kenapa reaktor disusun seri bukan paralel?
Digunakan susunan seri agar memperkecil waktu reaks (pencapaian konversi yang diinginkan lebih
cepat), dan biasanya susunan seri digunakan untuk pabrik berkapasitas yang kecil. Sedangkan susunan
paralel digunakan pada pabrik dengan kapasitas besar untuk memperbesar waktu reaksinya agar sistem
pencampuran reaksi lebih homogen dan sempurna.
5) Kenapa digunakan pengaduk marine propeller?
Jenis pengaduk ini didapatkan berdasarkan grafik perhitungan antara volume tangki dan viskositas
cairan.
6) Kenapa digunakan pendingin air hasil refrigerasi?
Karena air hasil refrigerasi merupakan air hasil pendinginan di unit utilitas
7) Kenapa digunakan 2 reaktor?
Jumlah Volume Volume Harga
Harga Total Waktu
Reaktor (m3) (gallon) (US$)/Unit
1 11,5662 3055,4722 168400 168400 6,0000
2 0,5773 152,5016 34300 68600 0,2995
3 0,2807 74,1566 23300 69900 0,1456

8) Kenapa tinggi shell jacket pendingin berbeda?

Karena kebutuhan air pendinginnya berbeda, pendingin di reaktor 1 lebih banyak, makanya shell jacket
di reaktor 1 lebih tinggi.
9) Kenapa tinggi shell jaket pendingin reaktor berbeda dari bottomnya?
Karena kalau tinggi shell jaket itu dindingnya saja, kalau tinggi jaket itu dihitung dari bawah reaktor
hingga atas jaket pendingin.
10) Kenapa kenaikan konversi di reaktor 1 lebih besar daripada di reaktor 2?
Jawaban ada di nomor 3
11) Apa perbedaan antara reaktor dengab mixer, kenapa tidak menggunakan mixer saja, kan sama
sama diaduk?
Kalau di mixer merupakan proses pencampuran antara 2 bahan saja, tidak ada pemanasan maupun
proses reaksi, suhu di mixer maksimal sampai suhu ruangan saja.

6. Evaporator
Evaporasi adalah metode yang digunakan secara luas untuk memekatkan cairan encer, yang
melibatkan penghilangan sejumlah air dari larutan dengan memanaskan cairan dalam suatu tangki,
sebuah evaporator, dan membangkitkan uap dari pelarut (Richardson et.al, 2002). Dengan kata lain,
evaporasi merupakan proses pemekatan larutan yang mengandung zat nonvolatile dengan cara
mengusir solvent (biasanya air). Produk  berupa larutan pekat yang disebut liquor. Alat yang berfungsi
untuk melakukan proses evaporasi disebut evaporator, terdiri atas bagian-bagian berikut:
1. Heat exchanger (HE). Berfungsi memberikan panas laten penguapan kepada cairan yang masuk.
2. Vapor space (Vapor head/ vapor disengagement). Berfungsi sebagai ruang dimana uap dan larutan
terpisah.
 3. Liquid mother. Berfungsi sebagai pemindah atau penggerak cairan, biasanya berupa pompa atau
secara alami dengan memanfaatkan gravitasi. (Prieve, 2001)
Prinsip kerja pada standard vertical-tube evaporator yakni, cairan akan mengalir di dalam pipa
sementara uap (steam) mengalir di dalam shell. Di dalam tabung, cairan akan mendidih dan uap yang
timbul bergerak membawa cairan ke atas. Pada tahap ini, akan terjadi sirkulasi cairan yang disebabkan
oleh perbedaan fasa antara fluida yang terdiri dari campuran uap-cair dengan cairan yang berada di
bagian luar pipa. Pada bagian atas pipa terdapat ruang (bejana uap) yang berperan memisahkan cairan
dengan uap. Proses pemisahan antar uap dengan cairan dalam ruang uap dimana uap akan keluar melalui
saluran atas sementara cairan akan keluar melalui saluran di bagian bawah bejana, selanjutnya akan
bersirkulasi kembali melalui pipa-pipa. Multiple-effect vertical tube evaporator bekerja dengan prinsip
transfer panas secara konduksi. Larutan encer yang akan dipekatkan (feed) dialirkan ke dalam tube,
sedangkan steam sebagai media pemanas dialirkan didalam shell. Ketika memasuki heat exchanger,
larutan akan mendapatkan transfer panas laten dari steam yang mengalir di dalam tube. Sebagian pelarut
akan menguap, menimbulkan gelembung (bubbles), yang pada proses ini masih tercampur didalam
larutan.

Evaporator yang digunakan yaitu Multiple-effect vertical tube evaporator adalah evaporator dengan
system atau metode multiple-effect evaporation, yang berupa tangki dengan posisi heat exchanger tube
vertical. Gelembung uap yang tercampur dengan larutan ini kemudian menuju vapor space, dimana terdapat
baffle plate atau pelat yang berfungsi memisahkan uap dari larutan yang telah pekat (liquor). Dari sini, vapor
(uap) yang terbentuk akan dikeluarkan. Pada multi-effect evaporator, uap ini akan digunakan sebagai media
pemanas pengganti steam pada evaporator berikutnya. Sedangkan pada single-effect evaporator, uap akan
diembunkan dan dibuang. Sementara itu liquor kembali memasuki tube (apabila menggunakan metode
sirkulasi), atau keluar sebagai larutan pekat (apabila menggunakan metode once-trough).
Metode pemanasan yang digunakan yaitu Steam heated evaporator adalah evaporator dengan
pemanasan stem dimana uap atau uap lain yang dapat dikondensasi adalah sumber panas dimana uap
terkondensasi di satu sisi dari permukaan pemanas dan panas ditranmisi lewat dinding ke cairan yang
mendidih.

Kelebihan
Kelebihan vertical tube dibandingkan dengan evaporator jenis lain, antara lain sebagai berikut:
1. Pada dasarnya semua multiple-effect evaporator memiliki keuntungan termodinamik yang besar,
karena pada metode ini suhu larutan tidak berubah, atau dengan kata lain perbedaan suhu antara steam
dengan larutan adalah konstan di selmua tempat.
2. Koefisien transfer panas yang lebih besar.
3. Proses ini mampu memproduksi lebih banyak dan lebih cepat, yang berarti lebih menguntungkan
dalam hal biaya.
4. Vertical tube evaporator biasanya bekerja dengan metode once-trough tanpa sirkulasi, sehingga lebih
sederhana.
 5. Dengan metode once-trough dan forward feed,  kecenderungan untuk membentuk kerusakan dalam
permukaan transfer panas, yang mana merupakan fungsi dari konsentrasi dan suhu, dapat
diminimalisasi.
6. Keunikan vertical tube evaporator adalah kemampuannya untuk menggunakan tube bergalur. Inovasi
ini membawa keuntungan terkait permukaan transfer panas dan shell yang melingkupinya. ( Hammond
dan Sephton, 2010).

PERTANYAAN YANG MEMUNGKINKAN

1) Kenapa produk harus melalui proses evaporasi terlebih dahulu sebelum masuk ke kristalizer?
Karena untuk menguapkan anilin, asam asetat, dan air dari larutan asetanilida sebelum masuk ke
kristalizer, sehingga larutan asetanilida yang didapatkan lebih murni untuk selanjutnya dikristalkan.
2) Kenapa suhu operasi evaporator 225 oC?
Karena suhunya di bawah titik didh asetanilida dan di atas titik didih anilin, asam asetat, dan air
sehingga komponen selain asetanilida mudah menguap atau terpisah dari larutan asetanilidanya.
3) Kenapa waktu tinggalnya hanya ½ jam?
Karena suhu yang digunakan tinggi dan tekanannya besar sehingga waktu yang dibutuhkan untuk
proses evaporasi diasumsikan kecil.

7. Kristalizer
Kristalisasi adalah suatu pembentukan partikel padatan didalam sebuah fasa homogen dan
merupakan salah satu proses pemurnian dengan hasil produk berupa padatan. Proses ini menjadi salah
satu proses yang penting dalam dunia industri karena menghasilkan produk kristal padat dengan
kemurnian tinggi, serta mudah dalam penyimpanan serta transportasi produk. Salah satu sifat penting
kristal yang perlu diperhatikan adalah ukuran kristal individual dan keseragaman ukurannya. (Mc Cabe et
al,1985). Kristalisasi dilakukan didasarkan pada prinsip kelarutannya , yakni suatu senyawa akan
cenderung lebih cepat larut didalam cairan dingin. Ketika senyawa berada pada kondisi panas serta
keadaanya jenuh kemudian dibiarkan mendingin, maka zat terlarut tidak akan larut dalam pelarut dan
akan membentuk kristal dengan senyawa murni (Anonim, 2015).
Kriztalizer dioperasikan untuk mengkristalkan material dari pelarutnya, yang biasa diaplikasikan
dalam dunia industri seperti industri gula, garam. Makanan, bahan kimia, dan farmasi.
Salah satu tipe continous kristalizer (dengan pendinginan) yang digunakan di United State adalah
tipe Swenson-Walker Crystallizer. Tipe ini terdiri dari semicylindrical bottom, dan dilengkapi dengan
jacket pendingin diluar silinder. Swenson-Walker dilengkapi dengan agitator yang memiliki putaran
kurang lebih 7 rpm, serta panjang 10 ft. Larutan panas umpan akan masuk pada lubang input dan air
pendingin akan masuk dalam jacket dengan arah aliran counter-current. Untuk mengatur ukuran
kristal, dapat dilakukan dengan penambahan jumlah air pendingin pada bagian teetentu. Fungsi dari
agitator bukan hanya untuk pengaduk , namun juga sebagai alat transportasi kristal, selain itu bertujuan
untuk mengurangi akumulasi kristal pada permukaan pendingin. Kristal yang terbentuk akan dicuci atau
dikontakkan kembali dengan mother liquor (larutan induk) , mother liquor akan diproses kembali dan
kristal basah akan diproses dalam centrifuge . Bentuk dari Swenson-Walker ditunjukkan pada gambar 2.2
 Prinsip dasar kristalizer yaitu pemisahan suatu solute (zat terlarut) dari larutannya membentuk fasa
padatan kristalin, dimana terjadi perpindahan massa dari suatu zat terlarut (solute) dari cairan larutan ke fase
kristal padat. Kelarutan anilin terhadap pelarutnya (asam asetat) tinggi sehingga memudahkan anilin untuk
terpisah.
Komponen-komponen Swenson-Walker Crystallizer :
 Terdiri dari palung semi silinder terbuka
 Di dalam salurannya dilengkapi dengan pengaduk yang horizontal sepanjang saluran
 Fungsi dari pengaduknya yaitu untuk membuat homogen dan mengalirkan bahan sesuai dengan arus
helicnya.
 Alat ini biasanya terdiri dari beberapa ruas/unit yang masing-masing bersambungan satu dengan
yang lain membentuk kristalizer yang panjang.
 Satu unit (palung) berukuran lebar 24 inch dan panjang 10 ft.
 Panjang kristalizer dapat ditingkatkan hingga 40 ft dengan menggabungkan 4 unit.
 Larutan masuk pada ujung yang satu dengan suhu yang tinggi dan keluar pada ujung lain dengan
suhu yang relative rendah.
 Air pendingin dapat dialirkan dalam jaket secara cocurrent ataupun counter current.

Kegunaan Kriztalizer :
 Biasanya digunakan untuk proses kristalisasi dengan pendinginan.
 Sesuai dengan sifat kelarutan suatu zar di dalam pelarut, maka kristalisasi dengan pendinginan ini
hanya baik untuk larutan yang perubahan kelarutannya cepat bila temperature sedikit berubah.

Prinsip Kerja :
 Larutan masuk pada ujung yang satu dengan suhu yang tinggi dan keluar pada ujung yang lain
dengan suhu yang relatif rendah.
 Larutan konsentrat panas diumpankan pada salah satu ujung palung dan mengalir ke ujung
palung yang lain secara perlahan.
 Apabila larutan didinginkan hingga tingkat kejenuhan super yanf diinginkan, maka kristal
terbentuk.
  Pada akhir kristalisasi, kristal bersama dengan cairan induk meluap ke meja pengeringan yang
akan memisahkan cairan induk dari kristal.
 Cairan induk dikembalikan ke dalam proses dan kristal basah diumpankan ke alat pemercik.

Kelebihan :
 Dapat menghemat tempat
 Proses berjalan secara kontinyu
 Kristal yang dihasilkan seragam dan bebas aggregat dan inklusi
Kekurangan
 Penggaruk (scrapper) dapat merusak kristal

PERTANYAAN YANG MEMUNGKINKAN

1) Kenapa digunakan suhu 60, kenapa tidak langsung 30 saja?
Jika digunakan suhu 30 maka akan terjadi thermal shock dari suhu 100 ke 30 oC. Thermal shock adalah
suatu keadaan dimana gelas mengalami perubahan suhu secara mendadak.
Perubahan temperature secara mendadak inilah yang menghasilkan tekanan cukup besar yang
mengakibatkan bahan dan alat menjadi rusak. Thermal shock terjadi ketika bagian dari sirkuit hidraulik
dioperasikan cukup lama untuk cairan hidraulik dalam sistem mencapai suhu operasi, dan kemudian
bagian sirkuit yang sebelumnya idle berfungsi. Ini menghasilkan fluida panas yang dikirim ke komponen
dingin.

8. Centrifuge
Solid bowl centrifuge adalah jenis sentrifugal yang menggunakan prinsip sedimentasi . Alat sentrifugal
digunakan untuk memisahkan campuran yang terdiri dari dua zat dengan massa jenis berbeda dengan
menggunakan gaya sentrifugal (gaya yang membuat benda bergerak melingkar) yang dihasilkan dari
putaran terus menerus. Ini biasanya digunakan untuk memisahkan campuran padat-cair, cair-cair, dan padat-
padat. Solid bowl centrifuge banyak digunakan dalam berbagai aplikasi industri , seperti pengolahan air
limbah , pembuatan batu bara , dan polimermanufaktur. Salah satu keunggulan sentrifugal solid bowl untuk
keperluan industri adalah kemudahan pemasangannya dibandingkan jenis centrifuge lainnya. Ada tiga tipe
desain dari solid bowl centrifuge, yaitu conical, cylindrical, dan conical-cylindrical.

Kelebihan :
 Pengaktifan dan penghentian yang cepat.
 Instalasi yang relatif sederhana.
 Desain kompak.
 Berfungsi secara otomatis dengan unit pemantauan dan kontrol minimal.
 Penggunaan fleksibel untuk proses pengentalan dan pengeringan.
 Membutuhkan jumlah polimer yang relatif rendah dibandingkan jenis lainnya, kecuali sentrifugal
keranjang.
 Kapasitas cairan yang besar dan mampu menangani bubur yang lebih pekat.
 Menghasilkan lebih banyak padatan kering dan memiliki retensi padatan yang lebih baik tergantung
pada ukuran mangkuk dan RPM

Kekurangan :
 Area permukaan yang lebih sedikit untuk klarifikasi dibandingkan dengan tumpukan disk.
 Dapat menghasilkan panas yang dapat merusak produk yang peka terhadap suhu.
 Perawatan tinggi, terutama untuk bagian keausan gulir. Disarankan untuk memiliki permukaan yang
keras dan pelindung abrasi.
 Menghasilkan kebisingan yang tidak diinginkan, terutama untuk sentrifugal G tinggi.
 Kadang-kadang menghasilkan getaran yang mengganggu kontrol elektronik dan komponen
struktural.
 Konsumsi daya tinggi.
 Memerlukan pengujian awal untuk memilih setelan mesin yang optimal sebelum memulai servis
normal.

Centrifuge yang digunakan yaitu conical-cylindrical yang dikembangkan berdasarkan desain mangkuk
berbentuk kerucut dan silinder. Desain ini pada dasarnya adalah kombinasi dari karakteristik individu
terbaik dari dua desain sebelumnya, dan karenanya merupakan desain yang lebih canggih. Desain khusus ini
memungkinkan kemampuan pengeringan yang efisien, klarifikasi yang efektif, dan klasifikasi yang cukup
baik dalam satu unit. Ia memiliki kemampuan untuk mengubah dan mengontrol keseimbangan antara
pembuangan air dan kualitas sentrat dengan menyesuaikan panjang kolam, tergantung pada produk yang
dibutuhkan. Dengan demikian, desain mangkok berbentuk kerucut-silinder adalah yang paling banyak
digunakan di industri saat ini.
Desain solid bowl centrifuge berbentuk kerucut-silinder biasanya berisi unit mangkuk berputar yang
terhubung ke konveyor dengan sistem roda gigi. Sistem roda gigi memungkinkan mangkuk berputar dan
konveyor berputar pada kecepatan berbeda tetapi dalam arah yang sama. Umumnya, konveyor beroperasi
pada kecepatan antara 1900 dan 2400 putaran per menit, sedangkan unit mangkuk beroperasi pada
kecepatan 100 putaran per menit lebih tinggi.
PERTANYAAN YANG MEMUNGKINKAN
1) Kenapa suhunya 30 dan tekanan 1 atm? Apakah bisa suhunya naik?
Karena pada centrifuge prinsipnya pemisahan berdasarkan massa jenis dan tidak terdapat pemanas
pada centrifuge sehingga suhu yang digunakan yaitu suhu ruang 30 oC dan tidak bisa naik lagi.
9. Rotary Dryer
Rotary dryer atau yang disebut juga pengering putar adalah jenis pengering industri yang digunakan
untuk mengurangi atau meminimalkan cairan atau kelembaban suatu materi seperti batu bara, bubur
batubara, limbah industri, tanah liat dan lain sebagainya. Pengering rotary ini secara luas biasanya
digunakan dalam bahan bangunan, metalurgi, dan industri kimia.
Proses penangananya secara umum adalah dengan memproses suatu materi didalam tabung silinder
yang dapat berputar dan dikontakan langsung dengan gas panas. Silinder putar tersebut diposisikan miring
sehingga ujung pengeluaran hasil lebih rendah dari ujung umpan masuk, dengan tujuan mempercepat
penyampaian materi masuk dalam pengering bawah.
 Pada Direct Heat Counter Current Untuk material yang akan dipanaskan pada temperatur tinggi,
seperti mineral, pasir, tanah liat (clays), batu gamping (limestone) dan sebagainya. Gas yang digunakan
untuk proses pengeringan bisa digunakan flue gas. Untuk substansi yang tidak bisa dipanaskan secara
berlebihan produk seperti bahan kimia yang berupa kristal, seperti NH4SO4, asetanilida dan gula tebu
dapat dipanaskan dengan menggunakan udara panas.

Prinsip kerja dari Rotary dryer atau pengering putar adalah sebagai berikut:
1) Bahan dimasukkan kedalam silinder yang berputar kemudian bersamaan dengan itu aliran panas
mengalir dan kontak dengan bahan.
2) Di dalam drum yang berputar terjadi gerakan pengangkatan bahan dan menjatuhkannya dari atas
kebawah sehingga kumpulan bahan basah yang menempel tersebut terpisah dan proses pengeringan
bisa berjalan lebih efektif. Pengangkatan memerlukan desain yang hati-hati untuk mencegah dinding
yang asimetri.
3) Setelah itu bahan bergerak dari bagian ujung dryer keluar menuju bagian ujung lainnya akibat
kemiringan drum. Posisi miring ini tujuannya yaitu untuk mempercepat penyampaian materi
melalui pengering di bawah gravitasi.
4) Bahan yang telah kering kemudian keluar melalui suatu lubang yang berada dibagian belakang
pengering drum.
5) Sumber panas didapatkan dari gas yang diubah menjadi uap panas dengan cara pembakaran.
Prinsip dasar proses pengeringan adalah penguapan air dari bahan ke udara sekeliling karena adanya
perbedaan kandungan air antara bahan dan udara. Selama pengeringan terjadi dua proses yang berjalan
simultan, yakni:
 Perpindahan panas dari udara ke dalam bahan sehingga air yang ada pada bahan mengalami perubahan
menjadi fase uap.
 Perpindahan massa uap air dari permukaan bahan ke udara pengering sekelilingnya (Anonim, 2011).
Rotary dryer terdiri dari sebuah silinder berlubang yang berputar. Padatan yang basah diumpankan ke
bagian atas, umpan bergerak melalui shell. Pemanasan dilakukan dengan kontak secara langsung, dalam hal
lain, panas dikontakkan secara tidak langsung melalui dinding silinder yang telah dipanaskan (Geankoplis,
1993).

Pengering berputar (rotary dryer) terdiri dari sebuah selongsong berbentuk silinder yang berputar
secara horizontal atau sedikit miring ke bawah, umpan basah masuk melalui ujung silinder dan bahan kering
keluar dari ujung yang satu lagi. Pada saat selongsong berputar, sayap-sayap di dalam mengangkat zat padat
tersebut dan menyiramkannya ke bawah melalui bagian dalam selongsong. Pengering berputar (rotary dryer)
yang ada, dipanaskan melalui kontak langsung gas dengan zat padat, dengan gas panas yang mengalir
melalui mantel luar atau dengan uap kondensasi melalui alat yang dipasang pada permukaan dalam
selongsong (Anonim, 2011).

Keuntungan dan Kekurangan Proses Pengering

Keuntungan :
 Mengurangi kadar air bahan sampai batas dimana terjadinya perkembangan mikroorganisme dan kegiatan
enzim yang dapat menyebabkan pembusukan terhambat atau terhenti sehingga bahan yang dikeringkan
dapat mempunyai waktu simpan yang lebih lama (lebih awet).
 Karena volumenya kecil, maka akan mempermudah dan menghemat ruang penyimpanan saat
pengepakan.
 Lebih ringan karena volume air dalam bahan semakin sedikit, sehingga memudahkan pengangkutan.

 Biaya produksi menjadi lebih murah.

Kerugian dilakukannya proses pengeringan, yaitu:

 Terjadinya perubahan pada struktur, tekstur dan tampilan bahan pada bahan.

 Terjadi perubahan pada sifat fisik: rasa, aroma, warna.

 Terjadi penurunan mutu (Anonim, 2011)

10. Belt Conveyor

Kelebihan Belt Conveyor

11. Bucket Elevator
Bucket elevator merupakan alat yang paling mudah untuk transportasi padatan secara vertikal. Bucket
elevator bisa digunakan untuk range kapasitas yang besar dan bisa dioperasikan dalam kondisi terbuka
ataupun tertutup. Bucket elevator adalah suatu mekanisme untuk mengangkut bahan  – bahan missal secara
vertical (paling sering pupuk dan gandum).
 Fungsi Utama :
Bucket elevator biasanya digunakan untuk industri minyak, makanan, bidang metalurgi dan pertambangan,
plastik, bahan bangunan, obat - obatan dan lain  – lain sebagai alat transportasi padatan. Bucket elevator bisa
digunakan untuk range kapasitas yang besar dan bisa dioperasikan dalam kondisi terbuka ataupun tertutup.
 Fungsi Khusus :
Bucket elevator mampu mengangkut bahan padatan secara vertical.
 Prinsip Kerja Alat :
Prinsip kerja bucket elevator adalah mengangkut sama seperti alat transportasi padatan lainnya seperti
conveyor dan lain – lain. Akan tetapi dari semua alat bucket elevator memiliki kelebihan yaitu dapat
mengangkut seccra vertikal.
 Jenis / Klasifikasi Alat :
- Centrifugal bucket elevator paling sering digunakan untuk material yang free-flowing.
- Centrifugal Discharge Elevator bisa berada dalam keadaan vertikal atau pada sudut kemiringan tertentu
(inclined). Vertical elevator tergantung pada gaya sentifugal untuk membawa material menuju
discharge chute dan harus dijalankan pada kecepatan yang relative tinggi.
- Positive discharge elevator  hampir sama dengan Centrifugal Discharge Elevator. Namun, bucketnya
terpasang pada dua strand dari chain dan di bawah head sprocket untuk selanjutnya dibawa ke positive
discharge. Unit ini dirancang khusus untuk  material yang lengket atau siap untuk dikemas.
Mekanisme Kerja : Bucket Elevator merupakan salah satu jenis alat pemindah bahan yang berfungsi
untuk menaikan muatan curah (bulk loads) secara vertikal atau dengan kemiringan (incline) lebih dari
700 dari bidang datar. Contoh semen, pasir, batubara, tepung, dll. Bucket elevator dapat digunakan untuk
menaikan material dengan ketinggian hingga 50 meter, kapasitasnya bisa mencapai 50 m3/jam
konstruksinya dapat mencapai posisi vertikal.

Prinsip kerja alat ini adalah memindahkan bahan secara vertikal dengan meletakan bahan pada ember-
ember (bucket) yang dikaitkan dengan rantai atau sabuk dengan jarak tertentu yang berputar pada pulley
sehingga bucket dapat bergerak secara vertikal.

Bagian-bagian utama dari bucket elevator ini adalah pulley atau sprocket penggerak,bucket, rantai
atau belt, dan motor penggerak. Cara kerja bucket elevator ini yaitu material curah (bulk material)
masuk ke corong pengisi (feed hopper) pada bagian bawah elevator (boot). Kemudian material curah
ditangkap oleh bucket. Setelah sampai pada roda gigi atas, material dikeluarkan ke arah corong
keluar (discharge sprout).
 Kelebihan Bucket Elevator :
1. Dapat merbentuk bongkahan.emindahkan bahan secara vertikal dengan kemiringan yang curam.
2. Lebih aman, lebih beragam penggunaanya, variasi kapasitas yang lebih luas dan kontinyu.
3. Konstruksi mesin sederhana.
4. Dapat mengangkut bahan yang berbetuk bongkahan.

Kelemahan Bucket Elevator :

1. Biaya investasi mahal.
2. Kecepatanya rendah.
3. Tidak dapat digunakan untuk mengangkut bahan yang bersifat lengket.

12. Silo/Bunker
Silo adalah bejana tegak lurus untuk penyimpanan bahan-bahan padat yg mengalir, mis: serbuk/butir.
Pengisian dilakukan memakai peralatan transportasi tertentu dan lubang pengeluaran terletak disebelah bawah,
biasanya dihubungkan dengan unit penyedot. Dalam silo hanya bisa disimpan bahan-bahan yg tidak melekat
(padatan kering). Contoh: pupuk atau bahan sintetik disimpan dg cara ini. Drum-drum, kotak logam, dan karung-
karung yang telah diisi harus diberi label isi dan jumlah.Tulisan harus dengan  cat dan tidak boleh terhapus.
Silo biasanya terbuat dari stainless steel (berlapis enamel) dimana bagian bawah berbentuk kerucut untuk
mempermudah pengeluaran bahan. Frame penyangga dibuat dari rangka baja dengan kekuatan yang sesuai.
Prinsip kerja silo : Silo selalu diisi dari atas dan pengeluarannya melalui sebuah lubang pada sisi sebelah
bawah. Silo dirancang untuk beban tekanan pneumatik, biasanya menggunakan kompresor yang disertakan
dengan bahan tanker transport. Produk dimasukkan ke dalam silo melalui pipa pengisian dan udara disaring
oleh sistem khusus (self-cleaning filter) yang dapat ditempatkan di atas silo atau di tanah.

UTILITAS
Utilitas merupakan unit untuk mendukung proses dalam suatu pabrik guna menunjang kelancaran jalannya
proses produksi. Utilitas terdiri dari :
1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
Air yang diperlukan di lingkungan pabrik yang berasal dari air tawar digunakan untuk air pendingin,
pemadam kebakaran (hydrant) serta alat pemadam lain, air umpan boiler, air rumah tangga, dan sanitasi
(pembersihan lingkungan domestik), air perkantoran dan laboratorium.
Air yang diperoleh dari sungai cidanau Cilegon, Banten harus diproses terlebih dahulu. Air yang
telah diproses kemudian digunakan sebagai air pendingin, air minum, air umpan boiler dan air proses. Air
untuk umpan boiler harus dilunakkan terlebih dahulu untuk menghilangkan kesadahannya dengan proses
demineralisasi, deaerasi dan penambahan senyawa-senyawa kimia tertentu. Secara sederhana pengolahan air
meliputi pengendapan, penggumpalan, penyaringan, demineralisasi dan deaerasi. Bahan-bahan kimia yang
digunakan dalam proses pengolahan air adalah sebagai berikut :
1) Tawas
2) Na2CO3
3) Kaporit
4) CaOH
5) NaOH
Diagram Alir Pengolahan Air :
Proses :
-Unit Pengolahan Air
Air sungai dipompa menggunakan P-01 menuju BU-01 (Bak Pengendap Awal) untuk dihilangkan
partikel-partikel kotoran yang cukup besar. Kemudian air dipompa menggunakan P-02 menuju TU-03
(Premix Tank) untuk mencampur air dengan Tawas 5 % dan CaOH 5 %. Selanjutnya air dipompakan
menggunakan P-03 menuju CLU (Clarifier) untuk mengendapkan kotoran tersuspensi (fluida yang
mengandung partikel padat) melalui penambahan bahan kimia berupa Al2SO4.18H2O (Tawas) dengan fungsi
sebagai koagulan (penggumpalan) yang akan menyebabkan terjadinya endapan. Selanjutnya air dipompa
dengan P-04 menuju SF (Sand Filter) untuk menyaring sisa-sisa kotoran yang masih terdapat dalam air
terutama kotoran berukuran kecil yang tidak dapat mengendap di dalam clarifier. Selanjutnya dialirkan
menuju BU-02 (Bak penampung sementara) untuk menampung sementara air setelah disaring.

-Pengolahan Air Pendingin (Cooler)

Air dari Bu-02 dipompakan menggunakan P-08 menuju CTU (Cooling Tower) untuk me-recovery air
pendingin sirkulasi dari suhu 30 oC menjadi 20 oC. Kemudian air dipompakan menggunakan P-09 menuju
BU-04 (Bak air pendingin) untuk menampung sementara air pendingin sebelum digunakan di pabrik.
Selanjutnya air dialirkan menuju TU-01 untuk menyimpan air sebagai pendingin untuk setiap alat proses.

2. Unit Pembangkit Steam

Unit Pembangkit Steam untuk menyediakan kebutuhan steam sebanyak 309,46 Kg/Jam untuk
digunakan sebagai pemanas pada heat exchanger.
Air dari BU-02 dipompakan menggunakan P-05 menuju T-04 (Tangki Klorinator) untuk ditambahkan
gas klorin dalam bentuk kaporit untuk membunuh kuman. Kemudian air dipompakan menggunakan P-06 ke
BU-03 (Bak Distrubusi) untuk menyimpan sementara sebelum didistribusikan untuk kebutuhan air minum,
rumah tangga, kantor, dan umum. Selanjutnya air dipompakan menggunakan P-07 menuju TU-02 (Tangki
steam & domestik) untuk menyimpan Air Sebagai Penyedia Steam, Keperluan Domestik, dan Over Design.

-Unit Demineralisasi.
Air dari BU-02 dipompakan menggunakan P-10 menuju KEU (kation exchanger) untuk menurunkan
kesadahan air umpan boiler (mengganti kation-kation yang terkandung di dalam air dengan ion H + atau Na+.
Kemudian air dipompakan menggunakan P-11 menuju AEU (anion exchanger untuk menghilangkan Anion
dari air keluaran kation exchanger (mengikat ion-ion negatif yang larut dalam air digantikan dengan ion
OH-. Selanjutnya air dipompakan menggunakan P-12 menuju DAU (Deaerator) untuk membebaskan air
umpan boiler dari oksigen (menghilangkan Kandungan Gas dalam Air terutama O 2, CO2, NH3, dan H2S).
Kemudian air dipompakan menggunakan P-13 menuju TU-05 (Tangki umpan boiler) untuk mencampur
kondensat sirkulasi dan make-up air umpan boiler. Lalu air dipompakan menggunakan P-14 menuju BLU
(Boiler) untuk membuat steam jenuh pada tekanan 1 atm.
3. Unit Pembangkit listrik
4. Unit Penyediaan Bahan Bakar
5. Unit Pengolahan Limbah
6. Unit Laboratorium

PRINSIP KERJA ALAT

1) TU-03 (Premix Tank)
Jenis : Tangki Silinder berpengaduk
Fungsi : Untuk mencampur air dengan Tawas 5 % dan CaOH 5 %
Prinsip Kerja: Kosubstrat disuplai ke PreMix misalnya tempat sampah organik, sampah bio dari supermarket,
sedotan. Cairan dipompa ke PreMix, misalnya, resirkulasi, dll.
- Pencampuran menjadi suspensi homogen
- pemisahan benda asing seperti batu, bagian logam.
- potong bahan kasar dan berserat
Penghapusan benda asing yang terpisah tanpa gangguan operasi.

2) CLU (Clarifier)
Jenis : Circular Clarifiers
Fungsi : Mengendapkan Flok-Flok yang terbentuk pada pencampuran air dengan tawas dan CaOH

Bak berbentuk kerucut terpancung dan berpengaduk yang berfungsi sebagai tempat penjernihan air
dimana kekeruhan dan koloid yang terlarut mengendap menjadi lumpur dan dibuang dengan blowdown
secara periodik.
Proses terjadinya flokulasi :
 Koloid Al(OH)3 yang bermuatan positif akan menyerap partikel tersuspensi yang bermuatan negatif.
 Setelah menyerap partikel negatif Al(OH)3 mengendap membentuk lumpur.
Prinsip kerja :
 Bak berbentuk kerucut terpancung dilengkapi rakes yang berputar lambat untuk menggerakan suspensi
kebagian tengah pengeluaran.
 Umpan masuk pada feedwell melalui bagian tengahnya (lihat Gambar Brown hal 113).
 Cairan umpan yang masuk mengalir turun bersama suspensi padat pada feedwell, kemudian cairan secara
radial keluar dari tengah dan keatas kemudian overflow.
 Sementara suspensi padat (lumpur) cenderung untuk mengendap ke bawah.
 Lapisan lumpur yang terbentuk juga berfungsi menahan floc yang baru terbentuk, oleh karena itu harus
dijaga tetap ada.
 Untuk menjaga supaya lumpur merata dan tidak terlalu padat dilakukan pengadukan lambat 0,1-0,3 m/s
(Ulrich, 1984 hal 232).
 Level lapisan lumpur dijaga dengan melakukan blowdown.
Beda thickener dan clarifier :
Thickener : meningkatkan konsenterasi bila kandungan padatan tersuspensi besar.
Clarifier : menghilangkan kuantitas kandungan padatan halus yang jumlahnya kecil sehingga menghasilkan
effluen cairan yang jenih.
3) SF (Sand Filter)
Jenis Alat : 2 buah kolom dengan saringan pasir
Fungsi : Untuk menyaring sisa-sisa kotoran yang masih terdapat dalam air terutama kotoran berukuran kecil
yang tidak dapat mengendap di dalam clarifier
Berfungsi untuk menyaring partikel-partikel yang tidak terendapkan pada clarifier karena ukurannya
terlalu kecil atau terlalu ringan selain itu juga berfungsi mengurangi kadar Cl2 dalam cairan.
Susunan media penyaring dari atas :
 Antrafit
 Fine sand                2-4 ft (Powell, 1954)
 Coarse sand
 Activated carbon
 Gravel (kerikil) 8-20 in
Tahapan regenerasi :
 Drain down yaitu mengurangi level cairan dalam vessel
 Back washing yaitu mengalirkan air dari bawah yang berfungsi mengaduk lumpur yang mengendap di
permukaan pasir dan mengeluarkan lumpur dari sand filter.
 Rinse yaitu membuang lumpur yang masih tertinggal di sand filter dengan mengalirkan air dari atas.
Di sand filter ada karbon aktif untuk mengurangi kadar kaporit, bau dan warna
4) TU-04 (Tangki Klorinator)
Jenis : Tangki silinder berpengaduk
Fungsi : Mencampur Klorin dalam bentuk Kaporit ke dalam air untuk kebutuhan air minum dan air rumah
tangga
Klorinator merupakan alat sederhana yang berfungsi untuk mengalirkan disinfektan
seperti klorin (Cl) yang berfungsi untuk  mengurangi kontaminan berupa mikroorganisme pathogen di dalam
air. Cara kerjanya adalah dengan melarutkan tablet klorin di air melalui lubang kecil sehingga tercapai
kadar yang optimal untuk membunuh mikroorganisme patogen, dan aman untuk digunakan.
5) CTU (Cooling Tower)
Jenis : Induced Draft Cooling Tower (berdasarkan cara pemakaian alat bantu seperti fan atau blower)
dengan alat bantu berada dibagian puncak tower.
Fungsi : Me-Recovery air pendingin sirkulasi dari suhu 30 oC menjadi 20 oC
Cooling tower adalah suatu sistem refrigerasi yang melepaskan kalor ke udara.cooling tower bekerja
dengan cara mengontakkan air dengan udara dan menguapkan sebagian air tersebut.
Prinsip kerjanya :
 Air panas masuk pada puncak menara, melalui bahan pengisi (filler).
 Udara masuk dari samping menara melewati filler, sehingga  terjadi kontak langsung dengan air (pendinginan)
dan keluar menuju puncak.

6) KEU (Kation Exchanger)

Alat : Down Flow Cation Exchanger
Resin : Natural Greensand Zeolit
Fungsi : Menurunkan kesadahan (kandungan mineral-mineral tertentu di dalam air, umumnya ion kalsium
dan magnesium dalam bentuk garam karbonat) air umpan boiler.
Resin kation dalam bentuk asam kuat dapat menghilangkan seluruh ion positif yang terkandung dalam
air. Cara kerja : ion-ion yang terjerap pada suatu permukaan media filter ditukar dengan ion-ion lain yang
berada dalam air. Proses ini dimungkinkan melalui suatu fenomena tarik menarik antara permukaan media
bermuatan dengan molekul-molekul bersifat polar. Ion² dalam air H+ diganti dengan ion negative.
7) AEU (Anion Exchanger)
Alat : Down Flow Anion Exchanger
Resin : Weakly Basic Anion Exchanger
Fungsi : Menghilangkan Anion dari air keluaran kation exchanger
Ion negatif yang dipertukarkan dengan ion-ion lainnya seprti OH-. Cara kerja : ion-ion yang terjerap
pada suatu permukaan media filter ditukar dengan ion-ion lain yang berada dalam air. Cation exchanger
memisahkan logam-logam (kation) yang menghasilkan asam dan anion memisahkan asam (yang tersisa dari
garam ) untuk menghasilkan garam murni.

8) DAU (Deaerator)
Jenis : Cold Water Vacuum Deaerator
Fungsi : Menghilangkan Kandungan Gas dalam Air terutama O2, CO2, NH3, dan H2S
Mekanisme kerja deaerator vakum dapat dijelaskan karena gas² yang terlarut dalam air
dihilangkan dengan menggunakan ejaktor uap atau dengan pompa vakum, untuk memperoleh
vakum yang diperlukan. Besarnya vakum tergantung pada suhu air, akan tetapi biasanya 730 mmHg.
Sistem deaerasi dengan menggunakan deaerator vakum dapat dikatakan tidak seefesien
deaerator uap, dan konsentrasi oksigen dalam air hanya dapat diturunkan sampai kirakira 0,2 pmdan karbon 
dioksida berkisar antara 2-10 ppm. Tergantung konsentrasi sebelumdeaerasi.
9) BLU (Boiler)
Jenis : Water Tube Boiler
Fungsi : Membuat Steam Jenuh pada Tekanan 1 atm
Prinsip kerja pada water tube boiler, air umpan boiler mengalir melalui pipa – pipa masuk kedalam
drum. Air yang tersirkulasi dipanaskan oleh gas pembakar membentuk steam pada daerah uap dalam
drum. Boiler ini dipilih jika kebutuhan steam dan tekanan steam sangat tinggi seperti pada
kasus boiler untuk pembangkit tenaga.
10) TU-05 (Tangki umpan boiler)
Jenis : Tangki silinder tegak
Fungsi : Mencampur Kondensat Sirkulasi dan Make-Up Air Umpan Boiler sebelum diumpankan
dibangkitkan sebagai steam dalam Boiler.