KEMENTRIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI

POLITEKNIK MANUFAKTUR NEGERI BANDUNG

(POLITEKNIK MEKANIK SWISS - ITB)

LAPORAN KEGIATAN PRAKTIK

PERANCANGAN CETAKAN INJEKSI PLASTIK
JURUSAN TEKNIK PERANCANGAN MANUFAKTUR
Program Studi : D4-Teknologi Rekayasa Perancangan Manufaktur
2019/2020

DEC

Nama JOSEPHINE SAMBIRA P.

NIM 217421014
Semester 7
No. Coin 14

Jl. Kanayakan No. 21, Dago 40135, Bandung INDONESIA

Telp. (022) 2500241, Fax. (022)2502649, www.polman-bandung.ac.id
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI.............................................................................................................................. 2

1 BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................................... 5

1.1 Judul ................................................................................................................................. 5

1.2 Latar Belakang Produk ..................................................................................................... 5

1.3 Tujuan............................................................................................................................... 6

1.4 Sistematika Penulisan....................................................................................................... 6

2 BAB II PROSES REVERSE ENGINEERING ........................................................................ 7

2.1 Penjelasan ......................................................................................................................... 7

2.2 Proses 3D Scanning .......................................................................................................... 8

2.2.1 Alat dan Bahan .................................................................................................................... 8

2.2.2 Tahapan-Tahapan ............................................................................................................... 8
2.3 Proses Editing File *.stl dengan Software Geomagic .................................................... 11

2.4 Proses Editing dengan Software Creo Parametic ........................................................... 13

3 BAB III PROSES PERANCANGAN .................................................................................. 14

3.1 Identifikasi Produk ......................................................................................................... 15

3.1.1 Data Produk ....................................................................................................................... 15

3.1.2 Gambar Produk ................................................................................................................. 15
3.1.3 Penjelasan Produk ............................................................................................................ 15
3.2 Daftar Tuntutan .............................................................................................................. 16

3.3 Penentuan Parting line ................................................................................................... 16

3.4 Penentuan Layout Cavity................................................................................................ 18

3.5 Penentuan Moldbase ...................................................................................................... 19

3.6 Perancangan Sistem Saluran .......................................................................................... 19

3.6.1 Layout Runner ................................................................................................................... 20

3.6.2 Perhitungan Ukuran Runner ............................................................................................ 22
3.6.3 Geometri dan Dimensi gate............................................................................................. 23
3.6.4 Analisis Simulasi Layout Runner ................................................................................... 24

2
 3.7 Perancangan Core dan Cavity ........................................................................................ 26

3.7.1 Konstruksi Core dan Cavity ............................................................................................ 26

3.7.2 Material Core dan Cavity ................................................................................................ 26
3.8 Perencanan Venting........................................................................................................ 28

3.8.1 Sistem Venting pada Pelat Cavity ................................................................................... 29

3.8.2 Sistem Venting pada Pelat Core ..................................................................................... 31
3.8.3 Perencanaan Sistem Pendingin ....................................................................................... 32
3.9 Estimasi Clamping Force ............................................................................................... 33

3.10 Perkiraan Mesin Injeksi ................................................................................................ 35

3.11 Estimasi Cycle Time Mesin ......................................................................................... 36

3.12 Perencanaan Sistem Bukaan dan Ejeksi ....................................................................... 39

3.12.1 Bukaan Pertama .............................................................................................................. 39

3.12.2 Bukaan Kedua ................................................................................................................. 40
3.12.3 Bukaan Slider .................................................................................................................. 40
3.12.4 Kontrol Dimensi Angular Pin ....................................................................................... 40
3.12.5 Pemilihan Pegas Ejektor ................................................................................................ 45
3.13 Tahap Bukaan ............................................................................................................. 47

3.13.1 Mold Tertutup ................................................................................................................. 48

3.13.2 Bukaan Pertama .............................................................................................................. 48
3.13.3 Bukaan Kedua ................................................................................................................. 48
3.13.4 Bukaan Ketiga................................................................................................................. 48
4 BAB IV PENUTUP ............................................................................................................. 49

4.1 Kesimpulan..................................................................................................................... 49

5 DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................... 50

6 LAMPIRAN A ...................................................................................................................... 51

7 LAMPIRAN B ...................................................................................................................... 55

8 LAMPIRAN C ...................................................................................................................... 56

3
Tabel 3.1 Daftar tuntuntan cetakan 16

Tabel 3.2 Penentuan ukuran gate .......................................................................................................... 24

Tabel 3.3 Steels for Injection Mold ...................................................................................................... 27
Tabel 3.4 Prehardened steels................................................................................................................. 28
Tabel 3.5 Resiko venting yang kurang baik ........................................................................................... 28
Tabel 3.7 Koefisien gesek antar plastik dan baja .................................................................................. 41

4
 1BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Judul
Judul laporan praktik ini yaitu “Perancangan Cetakan Injeksi Plastik Three Plate Produk Power
Cover Window dengan Slider”

1.2 Latar Belakang Produk

Di Indonesia dunia industri pada bidang plastik memiliki potensi yang cukup baik untuk
berkembang. Plastik merupakan sektor yang dibutuhkan di banyak bidang industri sebab
plastik dapat dibuat menjadi produk yang beragam. Salah satu industri terkait adalah dunia
industri otomotif. Industri di dalam negeri sekarang sudah mampu untuk memproduksi plastik
untuk kebutuhan bidang otomotif. Misalnya, sekitar 80% material plastik digunakan sebagai
bahan dasar untuk komponen sepeda motor. Selain itu juga material plastik digunakan untuk
memenuhi permintaan kebutuhan interior mobil.

Berkaitan dengan hal diatas dan praktik yang sedang penulis lakukan, produk plastik
yang akan dibahas adalah cover power window. Cover power window merupakan salah satu
accessories yang ada di dalam interior mobil. Produk ini berfungsi untuk melindungi
komponen kelistrikan dan tombol-tombol controller dari power window itu sendiri. Power
window merupakan jendela otomatis atau jendela listrik di mobil yang dapat dinaikkan dan
diturunkan dengan menekan tombol atau sakelar, bukan menggunakan pegangan engkol.

Gambar 1.1 Cover power window

5
 1.3 Tujuan
Tujuan yang ingin dicapat penulis dari praktikum kali ini adalah

 Penulis dapat merancang cetakan injeksi plastik three plate mold dengan slider produk
cover power window yang digunakan untuk produksi dengan pertimbang produk yang
sesuai dengan tuntutan,dimensi dan fungsi produknya.
 Penulis dapat menghasilkan dokumen gambar kerja sesuai dengan standar
penggambaran yang mengacu pada standar penggambaran ISO dan dapat
diterjemahkan dengan baik oleh pihak produksi
 Penulis dapat menghasilkan laporan praktik yang sesuai dengan ketentuan

1.4 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan praktik yang berjudul “Perancangan Cetakan Injeksi Plastik
Three Plate Produk Cover power window dengan Slider”, adalah sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Pada bab ini diuraikan mengenai judul, latar belakang, tujuan penulisan dan sistematika
penulisan.

BAB II PROSES REVERSE ENGINEERING

Pada bab ini diuraikan tentang tahapan proses reverse engineering yang penulis lakukan.

BAB III PROSES PERANCANGAN

Pada bab ini diuraikan tentang tahapan proses perancangan cetakan injeksi plastik dari langkah
awal perencanaan dan analisis mold yang meliputi analisis produk, perhitungan, konstruksi dan
sistem kerja mold hingga rancangan mold menjadi gambar kerja yang siap di manufaktur.
Perancangan mengacu pada alternatif konstruksi terbaik dari beberapa alternatif yang dibuat.

BAB IV PENUTUP

Bab ini berisi kesimpulan yang didapat dari proses perancangan cetakan injeksi plastik cover
power window dengan sistem slider yang telah diuraikan serta saran untuk melakukan
perbaikan pada kendala-kendala yang dihadapi.

6
 2BAB II
PROSES REVERSE ENGINEERING
2.1 Penjelasan
Pada tahapan ini, penulis melakukan proses reverse engineering terhadap produk.
Reverse engineering merupakan penemuan prinsip-prinsip teknologi dari suatu perangkat,
objek, atau sistem melalui analisis strukturnya, fungsinya, dan cara kerjanya. Proses reverse
engineering kali ini bertujuan untuk mendapatkan bentukan dari produk melalui kegiatan 3D
scanning akibat bentuk produk yang sulit didapat jika dilakukan pengukuran secara manual.

Gambar 2.1 Produk cover power window

Proses 3D Scanning yang penulis lakukan menggunakan GOM 3D Scanner. Alat ini
merupakan optikal 3D scanner, yang bekerja seperti kamera. Alat ini bisa digunakan untuk
melakukan scanning, probing, dan tracking.

Gambar 2.2 GOM ATOS 3D Scanner

7
 2.2 Proses 3D Scanning
2.2.1 Alat dan Bahan
Alat :

 Komputer
 Software 3D Scanning
 Produk cover power window
 GOM 3D Scanner
 Cotton Bud
 Majun
 Dot Sticker
Bahan :

 Developer
2.2.2 Tahapan-Tahapan
No. Kegiatan Visualisasi Keterangan
1.
Menyiapakan alat Alat dan bahan
dan bahan dapat dilihat pada
point 2.2.1.

2.
Membersihkan Proses
produk permbersihan
menggunakan bertujuaan agar
majun ketika produk
disemprotkan
devoper, developer
serta dot sticker
dapat menempel
dengan baik pada
permukaan produk.

3.
Menemepelkan Dot sticker
dot sticker digunakan sebagai
referensi Ketika
alat membanca
produk.

Minimal
pemasangan dot

8
 sticker adalah 3
buah untuk
membentuk suatu
bidang.

Sticker jangan
dipasangkan secara
berjejer (linear)
karena nantinya
scanner akan
membaca produk
menjadi suatu
garis.

Pemasangan
sticker yang
dilakukan sebelum
proses
penyemprotan
developer agar
sticker dapat
menempel dengan
baik pada produk.

4.
Menyemprotkan Penyemprotan
developer developer harus
dilakukan dengan
baik, diusahakan
produk ter-cover
dengan baik dan
merata agar produk
dapat ter-scan
dengan sempurna

9
5.
Memembersihkan Sticker perlu untuk
sticker dibersihakan agar
sticker dapat
terbaca oleh 3D
scanner.

Pembersihan
dilakukan
menggunakan
cotton bud.

6.
Mengkalibrasi Pengkalibrasian
alat 3D scanning dilakukan agar
hasil scan dapat
optimal.

10
 7. Melakukan proses
3D scanning Proses scanning
dilakukan sampai
bentukan produk
didapatkan secara
lengkap

8. Memeriksa hasil Ketika proses

scanning scanning sudah
selesai, dilakukan
pengecekan ulang.

Jika dirasa sudah

cukup, proses
scanning dapat
dihentikan

Jika dirasa kurang

maksimal, bisa
melakukan
pengambilan
gambar ulang
kembali.
9.
Menyimpan hasil Filer produk yagn
scanning dihasilkan dalam
format *.stl

2.3 Proses Editing File *.stl dengan Software Geomagic

Pada proses ini, file *.stl yang didapat di-edit menggunakan software Geomagic. Proses editing
ini bertujuan untuk merapikan file surface yang sudah ada.

11
Gambar 2.3 File *.stl yang ada di sofware Geomagic sebelum proses editing

Gambar 2.4 Hasil editing Geomagic

12
 2.4 Proses Editing dengan Software Creo Parametic

Pada proses ini, file surface yang sudah di-edit di software Geomagic kemudian di-thickening
atau diberikan ketebalan sehingga menjadi solid model agar menyerupai bentuk aslinya. Pada
proses ini juga masih dilakukan perbaikan ulang pada solid model agar mendapatkan 3D model
dari produk cover power window yang baik.

Gambar 2.5 Surface file yang akan di-edit di software Creo

File yang sudah melalui proses editing inilah yang akan menjadi acuan untuk proses pembuatan
cetakan plastiknya.

Gambar 2.6 File solid hasil editing di software Creo

13
 3BAB III
PROSES PERANCANGAN
Proses perancangan mold merupakan suatu tahapan awal dari pembuatan sebuah
mold. Tahapan perancangan adalah sebuah alur yang menjadi patokan penulis dalam
merancang. Hal ini diperlukan agar penulis dapat melakukan proses perancangan secara
terstruktur. Penulis melakukan tahapan perancangan bersumber dari modul Perancangan
Peralatan Cetak yang dikeluarkan oleh POLMAN. Berikut ini adalah tahapan perancangan
mold yang penulis buat untuk menjadi referensi dalam perancangan mold.

Gambar 3.1 Alur tahapan perancangan

14
 3.1 Identifikasi Produk
3.1.1 Data Produk
Nama : Cover power window
Material : Polypropylene (PP)
Penyusutan : 1.2 - 2%
Massa Jenis : 0.95 gr/cm3
Berat : 89 gr (Creo Software)

3.1.2 Gambar Produk

Setelah mempelajari dan mengukur sampel dari produk cover power window maka dibuatlah
gambar kerja produk dengan detail.

3.1.3 Penjelasan Produk

Pada produk cover power window terdapat dua buah lubang. Lubang berbentuk kotak yang
berada dibagian pinggir produk merupakan tempat tombol muncul. Sedangkan untuk lubang
berbentuk lingkaran dengan bagian belakang yang timbul merupakan bagian yang digunakan
untuk memasangkan produk dengan bagian yang ada di pintu mobil. Pada produk juga terdapat
rib yang berfungsi sebagai penguat di bagian dinding-dindingnya.

Gambar 3.3 Penunjukan lubang yang terdapat pada produk, penunjukan fungsi lubang

Gambar 3.2 Penujukan bagian penting dari produk

15
 3.2 Daftar Tuntutan
Tuntutan utama dari rancangan cetakan untuk produk cover power window ini adalah
menghasilkan rancangan yang sesuai dengan daftar tuntutan. Berdasarkan data dari pihak
pengajar diperoleh daftar tuntutan terhadap spesifikasi cetakan yang akan dirancang.

Tabel 3.1 Daftar tuntuntan cetakan

Nama produk: Cover power window

Fungsi : Pelindung komponen kelistrikan dan tombol-tombol controller dari power window
No. Tuntutan Produk Spesifikasi Keterangan
Tuntutan Utama
1. Material PP (Polypropilene) Shrinkage %
2. Warna Produk Hitam -
Tuntutan Tambahan
3. Berat Produk 89 gr -

No. Tuntutan Cetakan Spesifikasi Keterangan

Tuntutan Utama
1. Jumlah cavity 2 Cavity -
2. Standar mold base Futaba
3. Material core dan cavity NAK51
4. Jenis runner Setengah lingkaran
5. Jenis gate Pinpoint Gate
6. Jenis cetakan Three Plate Mold
7. Material moldbase F-S50C
8. Standar komponen Misumi
Tuntutan Pendukung
9. Mesin Injeksi Nissei FNX 140 III

3.3 Penentuan Parting line

Parting line adalah garis batas pemisah cetakan yang membentuk produk dan membebaskan
produk dari pembentuknya, baik antara bagian sisi tetap dan sisi bergerak, yang memisahkan
cavity dan core pada saat terbuka dan sebagai tempat pengeluaran produk.

16
Parting line yang ada pada produk cover power window ini ditentukan berdasarkan pada
geometri produk, kemudahan dalam proses pemesinan dan pelepasan produk pada ejeksi.
Parting line utama adalah posisi bukaan cetakan kearah sumbu utama bukaan mold, posisinya
linear terhadap mesin, berfungsi memisahkan core dan cavity.

Parting line slider adalah posisi bukaan arah melintang sumbu cetakan yang berfungsi
membuka slider untuk membuat lubang kotak

Gambar 3.4 Penunjukan parting line utama produk

Gambar 3.5 Penunjukan parting line slider

17
.

3.4 Penentuan Layout Cavity

Berdasarkan konsep yaitu cetakan dengan mekanisme slider bisa didapatkan dua variasi
layout cavity:

Gambar 3.6 Layout cavity alternatif 1

Kekurangan Kelebihan
 Penempatan produk tidak simetris  Layout tidak memakan space yang
pada cetakan begitu banyak sehingga bisa
 Moldbase lebih panjang menggunakan mold yang tidak
begitu besar

18
 Gambar 3.7 Layout cavity alternatif 2

Kekurangan Kelebihan
 Dibutuhkan mold yang lebar  Posisi dari produk simetris ditengah
dikarenakan product diposisi
menyamping

Setelah mengetahui keuntungan dan kelebihan dari masing-masing layout,juga

mempertimbangkan pemilihan moldbase standar,kemudahan pergerakan slider dan
kemudahan dalam perancangan dari layout sistem lainnya makan dipilih layout cavity
alternatif 1.

3.5 Penentuan Moldbase

Pada perancangan cetakan plastik untuk cover power window penulis merancang menggunakan
moldbase standar yaitu Futaba series 4550 FA type, dengan tebal pelat A 110 mm, pelat B 50
mm, pelat U 60 mm, dan tinggi dari spacer adalah 130 mm.

3.6 Perancangan Sistem Saluran

Sistem saluran pada cetakan terdiri dari beberapa bagian yaitu sprue, runner dan gate. Sprue
adalah pintu masuk utama cairan plastik dari mesin ke cetakan. Sprue menghubungkan saluran
dari nozzle mesin menuju saluran. Sementara runner adalah saluran penghubung aliran cairan
plastik dari sprue menuju rongga cetak (cavity) melalui gate. Sebagai saluran penghubung yang
akan membawa material, maka penentuan geometri dan dimensi runner perlu dipertimbangkan
dengan baik agar memudahkan dalam proses pembuatan, dapat meminimalisir

19
kehilangan panas (heat loss), mengurangi berat / volume runner yang terbuang, dan
menghindari penurunan tekanan (drop pressure) yang terlalu besar. Disamping dimensi
penampang runner, maka untuk mencegah kehilangan panas dan penurunan tekanan, maka
panjang runner dibuat sependek mungkin yang diperlukan.

3.6.1 Layout Runner

Dalam pembuatan runner, hal yang utama adalah yang harus diperhatikan adalah jarak dengan
lubang sprue/lubang nozzle mesin harus sedekat mugkin atau seminimal mungkin untuk
menghindari material terbuang. Walaupun material tersebut bisa didaur ulang lagi tetap saja
akan menambah cost produksi. Layout runner berdasarkan layout kaviti terdapat beberapa
alternatif,selain jarak yang dekat ada balancing untuk pembuatan runner. Balancing yang
dimaksudkan adalah penyebaran aliran material yang merata ke setiap kavitinya. Sebisa
material mengalir disaat yang bersamaan dan tiba di kaviti disaat yang bersamaan juga.
Sehingga proses pendinginan terjadi disaat yang bersamaan.

Gambar 3.8 Layout runner alternatif 1

Kekurangan Kelebihan
 Proses pembuatan sedikit rumit,  Volume runner tidak terlalu besar
dikarenakan layout runner yang  Pengisian balance, karena gate
miring diletakkan pada titik berat produk

20
 Gambar 3.9 Layout runner alternatif 2

Kekurangan
 Pengisian cavity bisa tidak balance,
sebab penempatan gate tidak di titik
berat benda
Kelebihan
 Proses pembuatan mudah,
dikarenakan layout dibuat secara
horizontal
 Volume runner tidak terlalu besar

Gambar 3.10 Layout runner alternatif 3

Kekurangan Kelebihan
 Volume runner banyak  Pengisian balance karena gate
 Pembuatan lebih rumit dikarenakan diletakkan pada titik berat benda
layout yang berkelok-kelok

21
Setelah mempertimbangkan jarak dan balancing untuk aliran material ke masing-masing
kavitinya dipilih layout alternatif 1.

3.6.2 Perhitungan Ukuran Runner

Sesuai dengan tuntutan,runner yang digunakan adalah standar runner. Standar runner adalah
saluran yang dibuat langsung pada cetakan dengan menghubungkan sprue dan cavity.

Pada perancangan cetakan produk cover power window ini penulis memilih menggunakan
penampang sestengah lingkaran berdasarkan pertimbangan berikut:

 Posisi runner terdapat pada bagian atas cavity plate, diantara cavity plate dengan plate
runner.
 Volume dari runner tidak terlalu banyak.
 Mudah dalam proses pembuatannya.

Untuk perhitungan dari ukuran penampang setengah lingkaran yang digunakan merujuk pada
Modul POLMAN, Perancangan Peralataan Pencetak dengan rincian dibawah ini .

√ ∙√
3.7

Dimana :

∶
:
∶
Diketahui :

Gambar 3.11 Panjang runner

22
 : 89
∶ 69

Solusi :

√ ∙√
3.7
√89 ∙ √69
3.7
7.39 #8
Dari perhtiungan yang dilakukan didapatkan diameter runner adalah sebesar 8 .

Gambar 3.12 Penampang runner

3.6.3 Geometri dan Dimensi gate

Gate merupakan lubang masuk cairan plastik ke dalam rongga cetak. Perencanaan bentuk dan
penempatan gate berpengaruh terhadap kualitas produk, baik dari penampilan, penyusutan dan
tekanan yang dibutuhkan saat pembentukaan produk. Pada kasus ini gate yang digunakan ialah
pin point gate . Dimensi pada pin point gate pada kasus ini mengambil referensi dari Modul
Perancangan Peralatan Pencetak.

23
 Tabel 3.2 Penentuan ukuran gate

Dari tabel yang ada, dipilihlah diameter untuk pin point gate sebesar 1.25 mm.
3.6.4 Analisis Simulasi Layout Runner
Berikut ini akan ditampilkan flow simulation dari layout runner yang telah penulis pilih.

Gambar 3.13 Hasili analisi flow simulation dari layout runner terpilih

24
 Gambar 3.14 Dimensi dari layout runner

Berdasarkan hasil analisis, diketahui bahwa dengan layout runner yang telah dirancang dapat
mengalirkan material secara merata kesuluruh cavity dan dapat mengisi secara penuh cetakan.

25
 3.7 Perancangan Core dan Cavity
3.7.1 Konstruksi Core dan Cavity
Berdasarkan analisis dan konsep yang telah dibuat, penulis melakukan rancangan lebih detail
pada kontruksi core dan cavity. Dimensi pada core dan cavity yang dirancang sudah dikalikan
faktor pembesaran sebesar faktor shrinkage material. Pada produk ini material yang digunakan
adalah PP yang memiliki faktor shrinkage atau penyusutan sebesar 1.2-2%, melihat hal ini
penulis memutuskan untuk mengambil nilai tengah, yaitu 1.5%.

Berdasarkan identifikasi dapat ditentukan bahwa pada konstruksi akan terdapat slider untuk
membuat bagian lubang di bagian samping produk. Selain itu juga berdasarkan tuntutan
cetakan yang mana dituntut terdapat 2 cavity, untuk memudahkan pembuatan cetakan
diputuskan bahwa akan digunakan insert cavity dan insert core. Sehingga nantinya insert cavity
akan diletakkan pada cavity plate dan insert core akan diletakkan pada core plate. Pada insert
cavity akan terdapat insert hole. Insert hole ini yang nantinya berperan untuk membuat lubang
pada produk.

Gambar 3.15 Konstruksi Core dan Cavity

Pada akhirnya untuk konsep konstruksi yang dibuat terdapat empat komponen pembentuk
produk diantarnya insert cavity, insert hole, insert core dan slider.

3.7.2 Material Core dan Cavity

Pemiilihan material core dan cavity dapat ditentukan dengan mempertimbangkan dari mampu
permesinan atau machinability. Material yang dipilih jangan sampai menyulitkan dalam proses

26
pembuatan cetakannya. Dalam hal ini produk yang akan dicetak merupakan produk umum
yang tidak memerlukan spesifikasi khusus, sehingga komponen insert core dan insert cavity
dirancang menggunakan material 1.2311. Material 1.2311 merupakan material mold steel dan
tergolong dalam pre-hardened steel. Sedangkan untuk material cavity plate dan core plate
menyesuaikan dengan material dari moldbase Futaba, yaitu NAK55
Tabel 3.3 Steels for Injection Mold

Sumber : Gastrow Injection Mold 130 Proven Design 3rd Edition . Hal.10)

27
 Tabel 3.4 Prehardened steels

(Sumber : How to Make Injection Mold 3rd Edition,HANSER . Hal 8)

3.8 Perencanan Venting

Selama proses injeksi berlangsung cairan plastik akan dipaksa masuk ke dalam cavity dan
mendorong paksa udara yang ada di cavity untuk keluar. Apabila udara tersebut tidak bisa
keluar maka akan mengganggu proses pengisian cairan plastik. Selain itu udara yang terjebak
Tabel 3.5 Resiko venting yang kurang baik

Sumber: How to Make Injection Mold 3rd Edition. Hal.259

tersebut akan menjadi sangat panas karena tekanan yang tinggi dan membakar material yang
ada disekitarnya.

Untuk menghindari permasalahan tersebut, dalam perancangan cetakan injeksi plastik untuk
produk ini penulis memasukan sistem venting dalam kontruksi cavity dan core. Untuk dimensi

28
dan ukuran dari venting ini penulis mengambil referensi dari materi yang diberikan oleh
pengajar sebagai berikut

Gambar 3.16 Penentuan venting gap untuk material PP

Gambar 3.17 Penentuan dimensi vent groove dan vent channel

3.8.1 Sistem Venting pada Pelat Cavity

Pada pelat cavity terdapat bentukan saluran untuk runner. Berdasarkan hasil analisis yang ada,
terdapat kemungkinan terbentuk air gap dikedua ujung saluran tersebut. Oleh karena itu
dibuatlah sistem venting pada permukaan pelat cavity.

29
 Gambar 3.19 Sistem venting pada pelat cavity

Gambar 3.18 Penampang sistem venting di cavity plate

30
 3.8.2 Sistem Venting pada Pelat Core
Berdasarkan hasil analisis yang ada, akan terjadi air gap produk. Air gap berbentuk titik kecil
di dasar produknya. Oleh karena itu dibuatlah sistem venting pada permukaan pelat cavity.

Gambar 3.21 Sistem venting pada pelat core

Gambar 3.20 Penampang sistem venting di core plate

31
 3.8.3 Perencanaan Sistem Pendingin
Sistem pendingin bertujuan untuk menurunkan temperatur produk yang berada didalam rongga
cetak setelah proses injeksi plastik dan menjaga temperatur core dan cavity. Sistem pendingin dibuat
pada bagian pencetak seperti insert core dan insert cavity. Perencanaan ukuran dan bentuk dari
sistem pendingin yang dibuat mengacu pada Modul Polman Perancangan Peralatan Pencetak.

3.8.3.1 Sistem pendinginan pada insert core

Insert core merupakan bagian dari cetakan yang berfungsi untuk mencetak cover power
window. Perlu ditambahkan pendingin untuk menyetabilkan suhu cetakan pada temperatur
kerja. Mengingat lahan dan efektifitas dari sistem pendingin insert core, maka dibuat satu buah
sistem pendingin insert core dengan metode baffle. Detail dapat dilihat pada gambar dibawah
ini.

Gambar 3.22 Sistem pendingin insert core

3.8.3.1 Sistem pendinginan pada insert cavity

Sistem pendingina di insert cavity juga perlu diberikan. Untuk mempercepat pembekuan
produk, maka pemberian sistem pendingin menjadi penting. Mengingat lahan yang ada dan
efektifitas pendinginan, maka diputuskan untuk membuat sistem pendinginan pada permukaan
insert cavity dengan metode zigzag sebagai berikut.

Gambar 3.23 Sistem pendingin pada insert cavity

32
 3.9 Estimasi Clamping Force
Gaya cekam (clamping force) adalah gaya yang dibutuhkan mesin untuk menahan dua
bagian cetakan agar tidak membuka pada saat pembentukan. Besarnya gaya pembentukan yang
terjadi sangat dipengaruhi tekanan spesifik bahan, tebal dinding produk, luas proyeksi produk,
dan posisi gate terhadap sisi terjauh aliran yang dicapai dalam pembentukan produk.
Estimasi gaya cekam merupakan salah satu hal penting dalam perancangan suatu mold.
Gaya cekam mesin bertujuan agar perancang dapat menentukan kapasitas mesin yang akan
digunakan, panjang dan lebar moldbase maksimum, tebal minimum dan maksimum dari
moldbase. Pada bagian ini akan dipaparkan perhitungan estimasi gaya cekam yang didapat
untuk perancangan cetakan injeksi plastik ini.
Perhitungan estimasi clamping force mengacu pada Modul POLMAN Perancangan
Alat Pencetak

 Menghitung Tekanan Isi Spesifik (Internal Iinjecetion Pressure)

$% &$ ∙ '

$% ∶( ) ) )& /+ ,

&$ : - . / /+ 0
 Mengacu pada tabel faktor dinding

': / ) ℎ &/ 2 ℎ +

Diketahui :

&): 7 /+ 0
(tabel faktor tebal dinding)

3 : 273 27.3 +

Solusi :

$% &$ ∙ '

$% 7 ∙ 27.3

$% 191.1 /+ ,

 Menghitung Gaya Cekam Cetak / Clamping Force

-6 $% ∙ 7389:

33
 <=
$% ∶( ) ) )& ; @
6>?

7389: : ) A ) )) / B B) B

Diketahui :

$% 191.1 ⁄+ 0

7389: 42,615.4 ,
426.154 + ,

Gambar 3.24 Luas projeksi

Gambar 3.25 Luas projeksi slider

34
 Solusi :

-6 $% ∙ 7389:

-+1 191.1 ⁄+ ,
∙ 426.154 + ,

-+1 81,438 81.4

Diketahui :

$% 191.1 ⁄+ 0

7389: $GHIJ8 461.2 ,

4.61 + ,

Solusi : Gaya cekam untuk slider ( arah vertical )

-$K 191.1 ⁄+ ,
∙ 4.61 + ,

-$K 880.97 0.88

Gambar 3.26 Gaya reaksi pada locking block

-)ℎ
tan 20°
-)Q
-)ℎ tan 20° ∙ -)Q
-)ℎ tan 20° ∙ 0.88
-)ℎ 0.32 # 0.3
-)ℎ -+2

Maka didapatkan untuk gaya cekam total adalah

-+ -+1 B -+2
-+ 81.4 B 0.3 81.7
-+ 81.7 # 82

3.10 Perkiraan Mesin Injeksi

Mesin injeksi harus mampu menahan tekanan injeksi yang dihasilkan selama masa pencetakan pada
mold. Oleh karena itu penulis harus mengetahui spesifikasi dari mesin. Lalu dibandingkan dengan
perhitungan clamping force yang dibutuhkan.

35
Bedasarkan perhitungan estimasi clamping force yang telah dilakukan, mesin injeksi yang digunakan
harus memiliki gaya cekam di atas 82 ton. Perkiraan mesin injeksi yang digunakan adalah mesin injeksi
dengan kapasitas clamping force sebesar 140 ton. Hal ini juga disesusaikan dengan tuntuntan mesin
yang tersedia di POLMAN , yaitu mesin Nissei FNX 140 III. Mesin injeksi ini memiliki jarak antar
tiebar 510 X 510 mm, minimal mold height 250 mm yaitu , dan maksimal mold height yaitu 800 mm.
Sedangkan dimensi moldbase yaitu 450 X 500 mm dengan tinggi 510 mm . Untuk spesifikasi lebih
lanjut mengenai mesin Nissei FNX 140 III terdapat pada lampiran .

3.11 Estimasi Cycle Time Mesin

Cycle time merupakan waktu yang dibutuhkan untuk satu kali proses pencetakan. Proses
ini dimulai dari penutupan cetakan hingga pembukaan cetakan. Lebih detailnya dapat
dilihat pada perhitungan cycle time dibawah ini.

RA++/ + +/ ) + Bℎ / B+ / B
/

Diketahui :

a. Closing time 2 detik asumsi

b. Injection time
bc9cdG
e

f / ∶ 1.94 ∙ 10g 0
194 + 0

226 + i)
0
h + j )) -jk 140 lll

36
 Gambar 3.27 Volume saluran dan produk
Sehingga :

194 + 0
l + 0.85 )
226 + i)
0

c. Holding time 5∙l +

5 ∙ 0.85 ) 4.25 )
d. Cooling Time
Cooling time dapat diketahui dengan menggunakan nomogram material plastik. Sebelum
menggunakan nomogram diperlukan beberapa data seperti divusitas material, termperatur
cair plastik, termperatur dinding cavity dan termperatur rata – rata saat ejeksi yang dapat
dilihat dari tabel dibawah

Gambar 3.28 Thermal properties material plastik

37
 Gambar 3.29 Thermal Diffusity of PP

Diketahui :
6 ∙ 10st +
, ,
Divusitas thermal PP 0.06 i) i)
Tm termperatur leleh plastik 200 - 300°C  250 °C
Tw temperature dinding cavity 20 -100 °C  60 °C
Te temperature ejeksi rata-rata 60 - 100°C 80°C
S tebal dinding dominan 2.2 mm
( | (2
{
( | (2
250 | 60
{
80 | 60
{ 9.5

Dari data-data yang ada kita dapat menggunakan nomogram thermal material plastik untuk mengetahui
cooling time sebagai berikut:
Untuk mencari cooling time, pertama yang harus dicari yaitu α (divusitas thermal) dari material produk
yang didapat dari tabel. Material dari produk cover power window adalah PP maka didapat α (divusitas

thermal) = 6 ∙ 10st +
,
i). Pada nomogram tarik garis α (divusitas thermal) yang didapat, menuju tebal
produk (s). Untuk tebal produk cover power window adalah 2.2 mm, maka didapat pertemuan garis.
Setelah itu tarik garis dari θ 9,5 yang didapat dari perhitungan temperatur plastik menuju perpotongan
garis pertama , sehingga didapat pertemuan garis di fx (s) yang merupakan cooling time dari produk
cover power window . Sehingga cooling time yang didapat yaitu 15 detik.

38
 Gambar 3.30 Penentuan cooling time dengan
nomogram

e. Mold Opening Time 5 detik asumsi

Dari seluruh data waktu yang ada dapat dicari waktu cycle time(tc) sebagai berikut :

Tc 2 B 0.85 B 4.25 B 15 B5 27.1 detik

3.12 Perencanaan Sistem Bukaan dan Ejeksi

3.12.1 Bukaan Pertama
Pada cetakan produk cover power window, bukaan pertama merupakan bukaan
antara cavity plate dan runner plate. Tujuan dari bukaan pertama ini adalah
untuk memutuskan feed system dari produk serta memberikan ruang untuk
mengeluarkan feed system dari cetakan. Pada rancangan cetakan ini minimal
langkah bukaan yang dibutuhkan dihitung dari perhitungan sebagi berikut :

Lopen min. =2 ∙ & )A)

Diketahui :

Tinggi feed system = 86.85 mm

Sehingga :

39
 Lopen min. = 2 ∙ 86.85

= 173.7 mm

Lopen yang diambil adalah 180 mm

3.12.2 Bukaan Kedua

Bukaan kedua merupakan bukaan antara core dan cavity. Bukaan kedua ini bertujuan
untuk memberikan ruang untuk mengeluarkan produk dari cetakan.

Lopen min. =2 ∙ & )A)

Diketahui :

Tinggi feed system = 55 mm

Sehingga :

Lopen min. = 2 ∙ 55

= 110 mm

Lopen yang diambil adalah 110 mm

3.12.3 Bukaan Slider

Bukaan pada slider dirancang dengan menggunakan angular pin berdiameter
16 mm yang diposisikan dengan kemiringan 15°.

Konstruksi slider ini memiliki besar langkah gerakan sebesar 14.79 mm.

Lslide 14.79 # 14.8

3.12.4 Kontrol Dimensi Angular Pin

Untuk memastikan bahwa dimensi diameter angular pin yang digunakan tepat
dan kuat untuk kontruksi slider yang dirancang maka perlu dilakukan
perhitungan kontrol kekuatan angular pin terhadap beban yang ada. Angular
pin biasanya bengkok ataupun bisa patah bila ada ketidaksasesuaian pada
pemasang ataupun lubang pada slider. Untuk itu kontrol menjadi penting
dilakukan. Berikut penjelasan perhitungannya:

Diketahui :
‚$GHIJ8 7.8 g / cm3 Material : SKD 61

40
 „=J$J< 0.1 baja-baja

f$GHIJ8 Volume slider

1.5 ∙ 10g 0
# 150 + 0

Menghitung Gaya Berat (Fw)

mslider ‚$GHIJ8 ∙ f$GHIJ8


7.8 ⁄+ 0
∙ 150 + 0

1170 # 1.2
Fw $GHIJ8 ∙
1.2 ∙ 10 ⁄) ,
12 N
 Menghitung Gaya Gesek (Fg)
Fg -2 ∙ „=J$J<
12 j ∙ 0.1
1.2 j
 Menghitung Gaya Release (FR )
-ˆ & ∙ ∙ 7‰
f koefisien gesek material PP – baja
Pa Injenction mold pressure kg/cm2
AC Luas permukaan produk yang bersentuan dengan slider cm2

Tabel 3.6 Koefisien gesek antar plastik dan baja

41
 Gambar 3.33 Cara menghitung gaya release

Gambar 3.31 Luas permukaan slider yang bersentuhan dengan produk

Gambar 3.32 Material Properties of PP

Dikarenakan penampang slider berbentuk persegi bukan silinder, maka penulis

menggunakan hubungan antara selimut silinder dengan permukaan persegi dengan
ketebalan produk yang sama dengan rasio sebagai berikut

-Œ Ο
# 0.785
-Œ ∎

Terdapat hubungan antara diagonal dari bentuk persegi dengan diameter bentuk silinder.
Oleh karena itu permukan persegi dapat dilakukan perhitungan menggunakan cara yang
sama dengan permukan silinder dengan mengambil setengah dari diagonal untuk
menggantikan radius.

42
Diketahui :

dc 41.63 mm

di 41 mm diagonal setelah mengalami penyusutan

E Modolus Elastisitas PP 1325 MPa # 1325 j⁄ ,

SM tebal produk dominan 2.2 mm

rC 0.5 ∙ +

0.5 ∙ 41.63 20.815

I6sIH
ΔCr I6

t‘.’0 >>st‘>>
t‘.’0 >>
0.01

•–
Pa “ ∙ ∆R8 ∙ 8—

,., >>
1325 j⁄ ,
∙ 0.01 ∙ ,˜.™‘g >>

1.4 j⁄ ,
# 14 ⁄+ ,

Diketahui

f 0.47 Tabel

Pa 14 kg/cm2

AC 419.519 ,
# 4.19 + ,

Sehingga :

-+ &∙ ∙ 7‰

-+ 0.47 ∙ 14 ⁄+ ,
∙ 4.19 + ,

-+ 32 # 320 j

Hasil dari perhitungan diatas masih harus dikalikan oleh rasio

-Œ Ο
# 0.785
-Œ ∎

43
Maka :
-‰ 320 j
-Œ ∎ 406.36 j
0.785 0.785

 Menghitung Resultan Gaya ( Fr)

- š |- B -Œ ∎ , B -2 ,

- š |1.2 B 406.36 , B 12, 405.33 j

Seperti yang terlihat pada gaya normal yang terjadi pada angular pin yaitu sebesar 419.63
N, maka :

Gambar 3.35 Metode grafis menghitung gaya normal

Gambar 3.34 Tegangan ijin SUJ-2 / 1.2067 (material pena miring)

σiz SUJ-2 120 Kgf/mm2 1200 N/mm2
τgiz 1200 N/mm2 × 0,8 960 N/mm2

4 ∙-
∅ ≥£
¤∙¥ ¦

4 ∙ 416.93 j
∅ ≥£
¤ ∙ 960
∅ ≥ 0.74 #1

44
 Ukuran pena miring minimal adalah diameter 1 mm, untuk memenuhi ukuran proporsional pena
miring dengan slider, maka dipilih pena miring diameter 16 mm

3.12.5 Pemilihan Pegas Ejektor

 Beban yang diterima oleh pegas

Berdasarkan konstruksi yang penulis rancang, maka beban yang harus didorong pegas
ketika mengembalikan ejektor adalah beban berat keseluruh komponen yang berada di
pelat ejector

Gambar 3.36 Massa keselurahan yang pegas harus dorong

Diketahui :
Massa total 31.48 # 31.5
Sehingga
Fw ∙

31.5 ∙ 10 ⁄) , 315 j
Ftot Fw

Konstruksi cetakan menggunakan empat pegas pendorong, sehingga minimal gaya yang
ditahan oleh 1 pegas adalah

-
-1 )
4
315 j
-1 )
4
-1 ) 78.75 j

45
  Defleksi pegas
Untuk mengetahui defleksi pegas, perlu diketahui ejektor stroke atau stroke untuk mejeksi
produk dari cavity.

Berdasasarkan Modul Polman, penentuan ejektor stroke (Ly) adalah sebesar

Ly 1.5-2 h

h: kedalaman produk

Diketahui h : 52.8 mm

Sehingga :

Ly : 1.5 * 52.8 mm 79.2mm – 80 mm

Setelah diketahui ejektor stroke, maka defleksi minimal pegas dapat diketahui

Defleksi minimal 80 mm ejector stroke B 5 mm pemasangan 85 mm

Sehingga gaya pegas setiap tertekan satu milimeter ( konstanta ) adalah :

-i -1 )
&/ )

-i 78.75 j
0.92 ji
85

 Memilih pegas

Berdasarkan perhitungan diatas, maka dipilih pegas dengan spesifikasi sebagi berikut

Parameter Dimensi

Diameter Luar (D) 42 mm

Diameter Dalam (d) 31 Mm
Panjang (L) 100 Mm
Konstanta Pegas 6.03 N/mm
(F/mm)
Tinggi (LSolid) 25 mm

Gambar 3.37 Diagram Pegas SWY

46
 Gambar 3.39 Pegas coil spring SWY
3.13 Tahap Bukaan

Gambar 3.38 Tahap bukaan cetakan

47
 3.13.1 Mold Tertutup
Pada Tahap awal ini mold dalam kondisi tertutup. Pada tahap ini mold terisi oleh cairan
plastik,k kemudian proses holding dan cooling.

3.13.2 Bukaan Pertama

Bukaan pertama terdapat diantara pelat cavity dengan runner plate. Bukaan ini bertujuan untuk
memutuskan feed system dengan produk. Bukan berjarak 180 mm.

3.13.3 Bukaan Kedua

Bukaan kedua terdapat diantara runner plate dengan top plate. Bukaan ini bertujuan untuk
mengejeksi feed system, sehingga telepas dari mold

3.13.4 Bukaan Ketiga

Bukaan ketiga terdapat diantara cavity plate dengan core plate. Bukaan ini bertujuan untuk
memberikan ruang produk untuk keluar dari mold. Bukaan berjarak 110 mm. Pada saat bukaan,
slider juga bergerak mundur terlepas produk sejauh 15 mm.

48
 4BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Setelah melakukan seluruh tahapan rancangan, penulis dapat mengambil kesimpulan bahwa:
Cetakan injeksi plastik untuk produk cover power window ini dapat memenuhi tuntutan konsep
cetakan three plate mold dan menggunakan mekanisme pembebas slider. Berikut spesifikasi
dari cetakan tersebut :
a. Ukuran moldbase yang digunakan adalah 450 x 500 x 510 mm dengan standar moldbase
Futaba FA Series tipe 4550.

b. Jumlah cavity yang yang dibuat sesuai tuntutan yaitu 2

c. Mekanisme ejeksi yang dirancang menggunakan pin ejector untuk mendorong produk
terlepas dari core.

d. Untuk mekanisme slider menggunakan angular pin sebagai komponen penggerak, dan
locking block sebagai pengunci.

e. Gaya cekam atau Clamping Force (Fc) yang dibutuhkan adalah 0.88 ton. Mesin yang
digunakan adalah Nissei FNX 140 III dengan clamping force 140 ton.

f. Sistem saluran pendinginan yang digunakan adalah sistem saluran zigzag (zigzag cooling)
pada pelat insert cavity dan pada insert core menggunakan baffle boards.

g. Untuk mekanisme bukaan slider, memiliki besar langkah 15 mm dengan kemiringan 20°

49
 5DAFTAR PUSTAKA
Budiarto. 2002. Perancangan Peralatan Pencetak. Bandung: Politeknik Manufaktur Negeri
Bandung.

Heryada, Dadan. 1998. Pengenalan dan Teori Dasar Perancangan Cetakan Injeksi Plastik.
Bandung : Politeknik Manufaktur Negeri Bandung.

Mahmudah, Aida. 2000. Gambar Teknik Mesin. Bandung: Politeknik Manufaktur Negeri
Bandung.

Menges, Michaeli, Mohren. 2001. How To Make Injection Mold 3rd Edition. Munich: Carl
Hanser Verlag.
Misumi. 2007. Standard Components for Plastik Mold. Tokyo: MISUMI Corporation.
Rees, Herbert.1995. Mold Engineering. Munich : Carl Hanser Verlag.

50
 6LAMPIRAN A
DATA PENDUKUNG TAMBAHAN

51
Spesfikasi Mesin Nissei FNX 140 II- 25A

52
53
Spesifikasi Mold Base Futaba FA Series - 4550

54
7LAMPIRAN B
GAMBAR KERJA

55
 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

B-B
25 286.3
K N8 K

1.
2

TOL.SEDANG 1

0.15
70
20H7

110
J J

1
450

A-A A
364

I
M24
(10:1) I

C-C

36
40
207

30H7
2 $

11
175

18
H H

4
42 60 7.53
A

40
100

4
6
G G
158. 10
16
2 32.24
3

27.98
20.6

4.24 17.09
4

R1
0
4.24

275
R2

140.55 17.09
27.98
32.24
F F

100
R5
X
4

E E
10
175

205
61
55

207

D D

110

181.55

104.57

104.57

180.75
186

186
66.94

66.94
0
90

90
182

182
C C
GAMBAR INI TANPA IZIN TERTULIS DARI POLITEKNIK MANUFAKTUR BANDUNG
DILARANG MEMFOTOKOPI, MEMPERBANYAK, MENYALIN, MEMINDAHTANGANKAN

B B

- - - S50C - 130 kg - -
JML NAMA BAGIAN POS NO.MTL UKURAN JADI BERAT UKURAN KASAR NO ID F

> 0 6 30 120 400 1000 PENGERJAAN LANJUT KODE SOAL PROYEKSI

< 6 30 120 400 1000 2000
-
TOL
NAMA SKALA DIGAMBAR18.11.20 JSP

A CAVITY PLATE 1:2

DIPERIKSA
(10:1) PROGRAM
-
A
MOLD COVER POWER WINDOW ASSEMBLY
NO. ASSY. :
M-000 NO KOIN 14

DOKUMEN PROSES PEMBELAJARAN FORMAT NO. ID

A1
POLITEKNIK MANUFAKTUR BANDUNG M-001
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

N8
K
2. K

TOL.SEDANG A-A

2
0.15

1
450

8.5
8.5

10
J M6 X J
6
6

15
12
9

25
(2:1)

24
22

8.5
THREAD R 3/8" x 11.4 3
M16 10

I I

B-B

50

119.22
113.46
102.43
94.71

56.47

13.46

47.32

75.22
H H

80
70
60
10

217

55H7
207

61
G G
175
163

M16
22
131.95
24
108.05
102.84

35
100

F 99.96 F
81.66

5.51
130.94

10
47.76 51.88
60.85
37.64 58.85 49.85
46 8
35.26
28 12

10
18 24.36
13.36 18.24
22.36

18
8.36
0 13

500
13.36
E 18.24 E
22.36 18
24.36 28
35.26
44.85 37.64
46 47.76
49.85 58.85
60.85
5.51

51.88
81.66

100 99.96
119.15

108.05
102.84
D D
131.95 15
5

163
175

20
M10
207 205

30H7
C C
GAMBAR INI TANPA IZIN TERTULIS DARI POLITEKNIK MANUFAKTUR BANDUNG
DILARANG MEMFOTOKOPI, MEMPERBANYAK, MENYALIN, MEMINDAHTANGANKAN

113.46

161.05

211.05
165.55

166.19
130.94
113

113
13.46
210.25

160.25

102.43
94.71
182.08

182.88
185

185
75.22

47.32

56.47
186

182

182

186
0
90

60
70
80
90

B B

- - 2 S50C 50 X 450 X 500 7.5 kg - - -

JML NAMA BAGIAN POS NO.MTL UKURAN JADI BERAT UKURAN KASAR NO ID F

> 0 6 30 120 400 1000 PENGERJAAN LANJUT KODE SOAL PROYEKSI

< 6 30 120 400 1000 2000
- -
TOL
NAMA SKALA DIGAMBAR JSP

A CORE PLATE 1:2 DIPERIKSA

PROGRAM
-
A
MOLD COVER WINDOW ASSY
NO. ASSY. :
- NO KOIN 14

DOKUMEN PROSES PEMBELAJARAN FORMAT NO. ID

A1
POLITEKNIK MANUFAKTUR BANDUNG M-002
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
 7 6 5 4 3 2 1
10.8 $ A-A
B-B 8
$
4. ( ) 8.9

20.88
N8 N6

TOL.SEDANG 4.8 $
E R3.1 E

40

31
49.25
35.48

39.2
20.35
1.5 30 10

63.06 12.06 138.3

41

24.71
32.43
R3

13.53
41
8.95

0
N6

D 87.55 D

56.54
79.46

N6

N6
41
53.06

N6

.6
5
N6
27.26

$
N6

7.5
14.76 53.06
26.93 234.78
0

N6
C C

66.5
72.38
DILARANG MEMFOTOKOPI, MEMPERBANYAK, MENYALIN, MEMINDAHTANGANKAN
GAMBAR INI TANPA IZIN TERTULIS DARI POLITEKNIK MANUFAKTUR BANDUNG

N6
N6

102.16
35.

N6
56
B $ B
48.49 $
5.22
43.46

38.99 38.99
22.68
- - 4 1.231163.06 X 138.3 X 234.78 10 kg - - -
JML NAMA BAGIAN POS NO.MTL UKURAN JADI BERAT UKURAN KASAR NO ID F

> 0 6 30 120 400 1000 PENGERJAAN LANJUT KODE SOAL PROYEKSI

< 6 30 120 400 1000 2000
- -
TOL
NAMA SKALA DIGAMBAR 18.11.20 JSP

A INSERT CORE 1:2 DIPERIKSA

PROGRAM
-
A
COVER POWER WINDOW MOLD ASSEMBLY
NO. ASSY. :
M-000 NO COIN 14

DOKUMEN PROSES PEMBELAJARAN FORMAT NO. ID

A3
POLITEKNIK MANUFAKTUR BANDUNG M-004
7 6 5 4 3 2 1
 5 4 3 2 1

5. ( ) N8 N6

E TOL.SEDANG E

106.18

D 51.43 D
48.48

N6
13.77

N6

10.06
N6
20k6

6.04
N6
4.6 $

N6
R3
.1
C C
DILARANG MEMFOTOKOPI, MEMPERBANYAK, MENYALIN, MEMINDAHTANGANKAN
GAMBAR INI TANPA IZIN TERTULIS DARI POLITEKNIK MANUFAKTUR BANDUNG

B B

- - 5 1.2311 170 g - - -
JML NAMA BAGIAN POS NO.MTL UKURAN JADI BERAT UKURAN KASAR NO ID F

> 0 6 30 120 400 1000 PENGERJAAN LANJUT KODE SOAL PROYEKSI

< 6 30 120 400 1000 2000
TOL
NAMA SKALA DIGAMBAR18.11.20 JSP

A
INSERT HOLE 1:1 DIPERIKSA -
PROGRAM A
MOLD COVER POWER WINDOW ASSEMBLY
NO. ASSY. :
M-000 NO COIN 14

DOKUMEN PROSES PEMBELAJARAN FORMAT NO. ID

A4
POLITEKNIK MANUFAKTUR BANDUNG M-006
5 4 3 2 1
 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

3. ( )
H N8 N6 H

TOL.SEDANG

G G

104.57

104.57
286.3

66.94

66.94
5.51

5.51
70

0
262.5
0

5
R1

.2
R4
131.95
R9
23 15

R9
102.84
F R9 F
240.3
23

R9
R9
23

R9
38.85
28.02

275
17.09

0 2.36
E 2.36 E
17.09
28
R9 38.85

R9
23

240.3
R9

23

D R9 102.84 D
R9
23

R9 131.95
15

8.73
263.3 20 6 A-A

C C
N6 N6
4

R5
55.28

.0
47.24
48.24

2
DILARANG MEMFOTOKOPI, MEMPERBANYAK, MENYALIN, MEMINDAHTANGANKAN
GAMBAR INI TANPA IZIN TERTULIS DARI POLITEKNIK MANUFAKTUR BANDUNG

12.06
0.8

26.13

14.07
B B

- - 3 1.2311 70 X 263.3 X 286 23 kg - - -

JML NAMA BAGIAN POS NO.MTL UKURAN JADI BERAT UKURAN KASAR NO ID F

> 0 6 30 120 400 1000 PENGERJAAN LANJUT KODE SOAL PROYEKSI

< 6 30 120 400 1000 2000
TOL
NAMA SKALA DIGAMBAR18.11.20 JSP

A
INSERT CAVITY 1:2 DIPERIKSA
PROGRAM
-
A
MOLD COVER POWER WINDOW
NO. ASSY. :
M-000 NO KOIN 14
DOKUMEN PROSES PEMBELAJARAN FORMAT NO. ID

POLITEKNIK MANUFAKTUR BANDUNG

A2 M-003
11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

H H

4
4
2 ANGULAR PIN 22 SUJ2 9.6 X 120 - - AP16 -
2 BALL PLUNGER 37 SUJ2 10 X 13 - - BPJ13 -
10 BAUT INBUS M6 35 1. 6X20 - - M6 X 20 -
4 BAUT INBUS M10 43 1.
6 BAUT INBUS M16 27 1.
G G
4 BAUT INBUS M12 28 1.
8 BAUT INBUS M8 31 1. M8 20
4 COIL SPRING PUSHER PIN 47 - - - - WL 20-47 -
2 COOLING CORE 51 - - - - - -
1 EJECTOR PLATE 15 S50C 25 X 290 X 500 - - - -
1 EJECTOR ROD 53 - -
4 EJECTOR SPRING 48 -
1 FEED SYSTEM 54 PP

N6
F 4 GUIDE BUSH HT L110 24 SUJ2 F
4 GUIDE BUSH HT L150 25 SUJ2
4 GUIDE BUSH ST L40 23 SUJ2
4 GUIDE BUSH ST L80 26 SUJ2
2 GUIDE REL LEFT 19 SK3
2 GUIDE REL RIGHT 20 SK3
4 HOSE NIPPLES 52 -

A-A 1 LOCATING RING 34 S45C

E 4 SUPPORT PIN 30 E
(510) 2 LOCKING BLOCK 21 CENA1
4 PARTING LOCK BUSHING 41 SCM435
3
4 PARTING LOCKS 42 S45C
35 25 130 60 50 110 40 60 1 PELAT GANJAL LEFT 9 S50C 78 X 130 X 500 -
1 PELAT GANJAL RIGHT 8 S50C - - - -
14 PIN EJECTOR 38 SKH51
2 PIN POINT GATE BUSH 43 SKH51 - -
2 44 SKH51
PIN POINT GATE EXTENSION BUSH
D D
4 PULLER BOLT FEMALE 39 SCM435
4 PUSHER PIN 45.0000.000 0.000 0.000
1 RETAINER PLATE 14 S50C - - -
4 RETURN PIN 29 SUJ2
2 2 RUNNER LOCK PIN 54 SUJ2 -
4 SCREW PLUG M27 46 -
500

2 SLIDER 17 SKD61 51X55.24X74.96 1.2 kg - - -

1 SPACER LEFT 13 - -
C 1 SPACER RIGHT 12 S50C - - C
1 SPRUE BUSH EXTENSION 33 S45C
4 STOP BOLTS 40 SCM435 -
4 SUPPORT PILLAR 55
7
DILARANG MEMFOTOKOPI, MEMPERBANYAK, MENYALIN, MEMINDAHTANGANKAN
GAMBAR INI TANPA IZIN TERTULIS DARI POLITEKNIK MANUFAKTUR BANDUNG

1 LOWER PLATE S50C 35 500 500 - - -

1 TOP PLATE 6 S50C 60 X 500 X500 - - - -
2 INSERT HOLE 5 1.2311 170 g - M-001 A4

4 2 INSERT CORE 4 1.2311 63 X 138 X 234 10 kg - M-004 -

B 1 INSERT CAVITY 3 1.2311 70 X 263.3 X 286 23 kg - M-002 A1

B
1 CORE PLATE 2 S50C 50 X 450 X 500 7.5 kg - 0.000 0.000
1 CAVITY PLATE 1 S50C - 130 kg -
JML NAMA BAGIAN POS NO.MTL UKURAN JADI BERAT UKURAN KASAR NO ID F

17 5 1 > 0 6 30 120 400 1000 PENGERJAAN LANJUT KODE SOAL PROYEKSI

< 6 30 120 400 1000 2000
- -
TOL
NAMA SKALA DIGAMBAR JSP

COVER POWER WINDOW MOLD ASSEMBLY 1:10 DIPERIKSA -

A - PROGRAM A
NO. ASSY. :
- NO KOIN 14
DOKUMEN PROSES PEMBELAJARAN FORMAT NO. ID

POLITEKNIK MANUFAKTUR BANDUNG

A2 M-000
11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
 8LAMPIRAN C
MOLDFLOW ANALYSIS

56
MOLD FLOW
ANALYSIS COVER
POWER WINDOW
JOSEPHINE SAMBIRA PRAMESTARI
POLMAN

Tuesday, November 17, 2020

 • General Information

TABLE OF • Analysis Summary

CONTENTS • Result Advisor

• Analysis Conclusions and Recommendations

2
GENERAL INFORMATION

3
SUMMARY – MESH

Item Name Item Data

Mesh type Coarse

Part dimension 257.03x144.35x261.60 mm

Mold dimension 257.03x144.35x261.60 mm

Cavity (Part) volume 193293.424 mm^3

Number of elements 212696

Number of part elements 212696

Number of nodes 198050

4
SUMMARY – MATERIAL

Item Name Item Data

Polymer type PP

Grade name PP P-20TC-1156

Producer ASAHI

Melt flow index MFI(230,2.16)=15 g/10min

Fiber percent 0.00 %

Melt temperature range 200 ~ 240 °C

Mold temperature range 27 ~ 66 °C

Ejection temperature 110 °C

Freeze temperature 130 °C

5
SUMMARY – PROCESS

Item Name Item Data

Filling time 0.850 sec

Melt temperature 220.000 °C

Mold temperature 45.000 °C

Maximum machine pressure 225.000 Mpa

Packing time 16.500 sec

VP switch by filled volume (%) 98.000 %

6
ANALYSIS SUMMARY

7
MELT FRONT TIME
Melt front advancement is a position
indicator as melt front boundary
movement in different time duration in
the filling process. From the melt front
advancement one can:

• Examine imbalances in the filling

pattern of the molding.

• Check for incomplete filling of cavity

or short shot problem.

• Identify the weld line locations.

• Identify the air trap locations.

• Check the flow contribution of each

gate for a balanced runner.

• Check if the gate location is correct

to balance the flow and eliminate
weld line.

8
MOLDABILITY
The Yellow or Red regions show
the areas where the melt filled
with difficulty, which could
result in quality related
problems.

9
AIR TRAP
Air Trap result shows the
possible locations where air
trap can occur.

10
WELD LINE
Weld Line result shows the weld
lines that indicate potential
spots of weaker structure. The
darker the weld line, the
weaker the structure.

11
PRESSURE
Pressure result shows the pressure
distribution of the plastic at the end of
filling. Use the pressure result to analyze
the following:

• Check the pressure transmission

conditions.

• Check for drop in pressure in the

runner system.

• Check the mold design for a

balanced flow.

• Check for overpacking and flashing

of the melt.

• Examine the extent of packing or

holding.

12
TEMPERATURE
Temperature result shows the
plastic melt temperature
distribution at the end of filling.
The temperature distribution
shows temperatures in all three
dimensions for the fully cavity.

13
CENTER TEMPERATURE
Center temperature is the melt
temperature of the middle
layer (part line) in the thickness
direction at the end of filling.
Center temperature is an
indicator of the thermal energy
supplied to the fresh hot melt. If
the center temperature is too
low, flow hesitation occurs,
which can cause short shot
problem.

14
BULK TEMPERATURE
Bulk temperature is a velocity-
weighted average
temperature of plastic melt
across the thickness at the end
of filling. The contribution from
frozen layer that is stationary is
ignored. The effect of heat
convection and viscous
heating can be displayed from
this data. The bulk temperature
distribution reflects the trend of
the flow path.

15
MAX. SHEAR RATE
Maximum shear rate result
shows the peak value of shear
rate at each element during
the filling stage.

16
MAX. SHEAR STRESS
Maximum shear stress result
shows the peak value of shear
stress at each element during
the filling stage.

17
FROZEN LAYER RATIO
A frozen layer is formed near
the cavity surface because of
solidification, which is caused
by cooling. The frozen ratio
gradually increases with time.
An increase in frozen layer ratio
reduces the cross-section
along the flow path and thus
increases the flow resistance
and sprue pressure. The frozen
layer ratio also affects the
residual stress and the flow-
induced orientation.

18
VELOCITY VECTOR
Velocity vector is the vector
plot of the velocity vector at
the end of filling.

19
VOLUMETRIC SHRINKAGE
This result shows the maximum
volume shrinkage across the
part thickness at the end of
filling.
A high positive value
represents high volume
shrinkage, which may cause
sink mark or void.

20
GATE CONTRIBUTION
This result shows the
contribution of each gate. The
region in the same color
represents that it was filled by
the plastic from the same gate.
The percentage of each color
indicates its percentage of
volume compared with the
cavity. This result help
determine whether the model
was filled by balanced flow
pattern.

21
SPRUE PRESSURE
This result shows the plot of
sprue pressure versus filling time.
You can use this result to look
for any unusual sprue pressure
rise during filling.
If the resulting sprue pressure
curve stays at the maximum
allowed injection pressure,
hesitation or even short shot
might occur.

22
CLAMPING FORCE
This result shows a plot of the
clamping force versus the filling
time.
The value is the required
clamping force during the
molding process instead of the
force that molding machine
outputs.
You can use this result to
identify the flash problem. If
the calculated clamping force
is larger than 70 percent of the
machine maximum clamping
force, there is a chance of
plastic melt being squeezed
outside the cavity and causing
flash.

23
FLOW RATE
This result shows the plot of flow
rate at the sprue versus filling
time.

In most cases, the first stage of

filling is controlled by the flow
rate set by the machine
operator. Therefore, in this
result, the flow rate usually
stays at the value set in the
process condition. If the
resulting flow rate appears
otherwise, check if the
maximum allowed injection
pressure is too low.

24
RESULT ADVISOR

25
POSSIBLE ISSUES FOUND IN ANALYSIS

• Result Advisor – Weld line

• Result Advisor – Degradation

• Result Advisor – Air trap

26
RESULT ADVISOR – WELD LINE

Problem Description:
– Sharp welding angles
found at some places.
Weld lines may become
visible.

Solution:
– Increase the mold
temperature or melt
temperature.
– Decrease the filling time.
– Reduce the number of
gates.
– Use fiber-reinforced or
low viscosity material.
– Increase injection speed.

27
RESULT ADVISOR – DEGRADATION

Problem Description:
– The resultant melt
temperature is more
than the maximum
working temperature of
the material.

Solution:
– Change the gate
location.
– Increase the filling time.

28
RESULT ADVISOR – AIR TRAP

Problem Description:
– Air traps found inside the
cavity. This may cause
voids or surface defect.

Solution:
– Increase the filling time.
– Change the gate
location.
– Reduce the injection
speed.
– Modify the size or
location of the vents.

29
ANALYSIS CONCLUSIONS AND
RECOMMENDATIONS

30
ANALYSIS CONCLUSIONS AND RECOMMENDATIONS

• This part can be completed by the report author

31