DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR PUSTAKA.................................................................................................................................. 1
DAFTAR GAMBAR................................................................................................................................... 3
DAFTAR TABEL ....................................................................................................................................... 4
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................................................... 1
1.1 Judul................................................................................................................................................... 1
1.2 Latar Belakang.................................................................................................................................. 1
1.3 Tujuan................................................................................................................................................ 2
1.4 Sistematika Penulisan....................................................................................................................... 2
2 BAB II .................................................................................................................................................. 3
2.1 Indentifikasi Produk......................................................................................................................... 4
2.1.1 Gambar Produk ............................................................................................................................ 4
2.1.2 Data Produk ................................................................................................................................. 4
2.2 Daftar Tuntutan................................................................................................................................... 5
2.3 Parting Line....................................................................................................................................... 6
2.4 Alternatif Layout Cavity ..................................................................................................................... 7
2.4.1 Alternatif 1 ................................................................................................................................... 7
2.4.2 Alternatif 2 ................................................................................................................................... 7
2.5 Layout Runner..................................................................................................................................... 8
2.5.1 Alternatif 1 ................................................................................................................................... 8
2.5.2 Alternatif 2 ................................................................................................................................... 9
2.6 Overflow ............................................................................................................................................. 9
2.6.1 Perhitungan overflow ................................................................................................................... 9
2.6.2 Perancangan overflow ................................................................................................................10
2.7 Gate System ...................................................................................................................................... 12
2.7.1 Gate Area ................................................................................................................................... 12
2.7.2 Tebal Gate.................................................................................................................................. 15
2.7.3 Bentuk Gate ...............................................................................................................................15
2.8 Runner System ................................................................................................................................. 16
2.9 Dimensi Cavity dan Core.................................................................................................................18
2.10 Konstruksi Cavity dan Core.......................................................................................................... 19
2.11 Die Venting..................................................................................................................................... 20

i
 2.12 Sistem Pendingin...........................................................................................................................21
2.13 Sistem Ejeksi dan Bukaan............................................................................................................ 23
2.13.1 Bukaan Cetakan .......................................................................................................................23
2.13.2 Sistem Ejeksi............................................................................................................................23
2.13.3 Perhitungan Pegas ....................................................................................................................25
2.14 Parameter Proses Injeksi .................................................................................................................29
2.14.1 Clamping Force .............................................................................................................. 29
2.14.2 Spesific Casting Pressure .............................................................................................30

2.14.3 Casting Volume ................................................................................................................31

2.14.4 Filling Ratio ...................................................................................................................31
2.14.5 Slow approach .........................................................................................................................32
3 BABIII................................................................................................................................................33
PENUTUP..................................................................................................................................................33
3.1 Kesimpulan...................................................................................................................................... 33
DAFTAR PUSTAKA................................................................................................................................. vi
4 LAMPIRAN....................................................................................................................................... vii

2
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Tahapan perancangan................................................................................................................ 3

Gambar 2.2 Produk ....................................................................................................................................... 4
Gambar 2.3. Parting line produk................................................................................................................... 6
Gambar 2.4Alternatif 1 layout cavity............................................................................................................ 7
Gambar 2.5 Overflow pada produk ............................................................................................................. 11
Gambar 2.6 Variasi bentuk gate .................................................................................................................15
Gambar 2.7 Bentuk gate yang ditetapkan................................................................................................... 16
Gambar 2.8 Lintasan runner .......................................................................................................................17
Gambar 2.9 Penampang secondary runner ................................................................................................17
Gambar 2.10 Penampang primary runner................................................................................................... 18
Gambar 2.11 Dimensi insert cavity dan insert core....................................................................................18
Gambar 2.12 Dimensi cavity dan core........................................................................................................ 19
Gambar 2.13 Layout konsep rancangan...................................................................................................... 20
Gambar 2.14 Die venting pada cetakan ...................................................................................................... 21
Gambar 2.15 Cooling pada cavity plate...................................................................................................... 21
Gambar 2.16 Cooling channel pada core plate...........................................................................................22
Gambar 2.17. Baffle cooling pada insert core ............................................................................................22
Gambar 2.18 Penentuan panjang bukaan.................................................................................................... 24
Gambar 2.19 Komponen yang ada di ejector plate dan retainer plate ......................................................25
Gambar 2.20 Penunjukan lubang tambahan pada core plate untuk menungjang kerja pegas ....................27
Gambar 2.21 Tinggi spacer.........................................................................................................................28
Gambar 2.22 Luas proyeksi produk ............................................................................................................ 29

3
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Daftar Tuntutan............................................................................................................................. 5

Tabel 2.2 Dimensi overflow........................................................................................................................11
Tabel 2.3 Penentuan tebal gate ...................................................................................................................15
Tabel 2.4 Dimensi die venting ....................................................................................................................20
Tabel 2.5 Spesifikasi pegas..........................................................................................................................26
Tabel 2.6 Spesfikasi Mesin Frech DAK 25-240 ............................................................................................29
Tabel 2.7 Rekomendasi casting pressure untuk paduan aluminium ..........................................................30

4
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Judul
Judul laporan praktik ini yaitu “Perancangan Cetakan High Pressure Die Casting”

1.2 Latar Belakang

Pengecoran logam dikenal manusia sejak 500 tahuan yang lalu. Pada saat itu pengecoran logam
digunakan untuk pembuatan patung, perkakas, senjat dan perhiasan dari bahan perunggu. Saat ini
pengecoran logam telah menyebar keseluruh dunia dan barang-barang hasil pengecoran logam
juga telah memegan peran yagn sangat penting disemua sector kehidupan. Misalnya untuk
pembuatan alat angkut, alat rumah tangga, alat kesehatan, konstruksi, bangungan, hingga pada
pembuatan komponen mesin-mesin industri manufaktur.

Setiap tahun industri pengecoran logam bisa menghasilkan produksi tidak kurang dari 100 juta ton
dengan berbagai bentuk dan ukuran. Hasil produksi industri pengecoran logam terbuta dari
berbagai macam bahan, seperti; besi cor, baja cor, aluminium, magnesium, perunggu, dan
kuningan.

Barang produk industri pengecoran diproses melalui berbagai metode pencetakan, peramuan,
peleburan, maupun penuangan. Cetakan logam dapat dikategorikan menjadi dua jenis ,yaitu
expandable mold casting dan permanent mold casting. Perbedaan secara mendasar di antara
keduanya adalah cetakan jenis expandable mold casting menggunakan material pasir, wax,
keramik dan sejenisnya sebagai bahan dasarnya, sedangkan untuk permanent mold casting tidak.
Permanent mold casting menggunakan material yang bisa digunakan kembali dan secara terus
menerus.

Pada laporan ini akan dibahas mengenai salah proses pencetakan yang termasuk dalam jenis
permanent mold casting. Proses ini adalah proses high pressure die casting (HDPC). Proses HDPC
adalah metode pengecoran logam dengan cara menginjeksikan cairan logam ke dalam cetakan
dengan kecepatan dan tekanan tertentu dengan menggunakan mesin HDPC. Cetakan yang
digunakan adalah baja karbon.

i
1.3 Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai penulis dari penulisan laporan praktik ini adalah:

1. Mahasiswa dapat merancang cetakan high pressure die casting sesuai dengan tuntutan,
bentuk, dimensi dan fungsi dari produk yang ada
2. Mahasiswa dapat merancang cetakan cetakan high pressure die casting sesuai dengan
tahapan serta ketentuan yang ada sehingga dapat memenuhi parameter design
3. Mahasiswa dapat menghasilkan dokumen gambar sesuai dengan standar penggambaran
Polman Bandung yang mengacu pada standar penggambaran ISO dan dapat diterjemahkan
dengan baik oleh pihak produksi.
4. Mahasiswa dapat menghasilkan laporan praktik sesuai dengan ketentuan.

1.4 Sistematika Penulisan

BAB I PENDAHULUAN

Pada bab ini dibahas mengenai latar belakang dan tujuan dari laporan ini dibuat

BAB II PERANCANGAN

Pada bab ini dibahas mengenai tahapan-tahapan perancangan cetakan logam, mulai dari
langkah awal perencanaan dan analisis cetakan. Analisis cetakan meliputi; analisi produk,
perhitungan, konstruksi, dan sistem kerja cetakannya. Perancangan mengacu dari sumber-
sumber serta materi yang penulis dapat selama perkuliahan.

BAB III PENUTUP

Pada bab ini dituliskan mengenai kesimpulan yang didapat dari proses perancangan cetakan
logam yang telah diuraikan serta saran untuk melakukan perbaikan pada kendala-kendala
yang dihadapi.

2
 2BAB II
PERANCANGAN
Dalam melakukan proses perancangan, penulis tentunya perlu mengikuti tahapan serta aturan yang
ada. Hal ini bertujuan agar proses perancangan dapat berjalan dengan baik, terstruktur serta dapat
menghasilkan rancangan yang sesuai dengan standar. Penulis melakukan tahapan perancangan
bersumber dari modul Perancangan Peralatan Cetak yang dikeluarkan oleh POLMAN.Berikut ini
adalah tahapan-tahapan perancangan cetakan high pressure die casting.

Gambar 2.1 Tahapan perancangan

3
2.1 Indentifikasi Produk
2.1.1 Gambar Produk

Gambar 2.2 Produk

2.1.2 Data Produk

Nama : Produk die cast
Material : AlSi12 (paduan aluminium)
Penyusutan : 6%
Massa Jenis : 2.65 g/cm3
Berat : 99 gram (berdasarkan Creo Software)
Volume Produk : 37.5 mm3 (berdasarkan Creo Software)

4
 2.2 Daftar Tuntutan
Tuntutan utama dari rancangan cetakan untuk produk die cast ini adalah menghasilkan rancangan
yang sesuai dengan daftar tuntutan. Berdasarkan data dari pihak pengajar diperoleh daftar tuntutan
terhadap spesifikasi cetakan yang akan dirancang.

Tabel 2.1 Daftar Tuntutan

No. Tuntutan Produk Spesifikasi Keterangan

Tuntutan Utama

1. Material AlSi12 Shrinkage %

2. Warna Produk - -

Tuntutan Tambahan

3. Berat Produk 99 gram -

No. Tuntutan Cetakan Spesifikasi Keterangan

Tuntutan Utama

1. Jumlah cavity 2 Cavity -

2. Standar mold base DME Die Casting Mold Bases

3. Material core dan cavity 1.2314

4. Jenis runner Trapezoid

5. Jenis gate Fan gate

6. Jenis cetakan Two Plate Mold

7. Material moldbase 1.1730

8. Standar komponen Misumi ; DME

Tuntutan Pendukung

9. Mesin Injeksi Frech DAK 250-34

5
 2.3 Parting Line
Parting line adalah garis batas pemisah cetakan yang membentuk produk dan membebaskan
produk dari pembentuknya yang memisahkan cavity dan core pada saat terbuka dan sebagai
pengeluaran produk. Parting line dapat dibantu dari pengamatan contoh produk atau juga bisa
dibantu dengan menggunakan bantuan analisis pada software.

Gambar 2.3. Parting line produk

6
 2.4 Alternatif Layout Cavity
Sesuai dengan daftar tuntutan yang ada, maka alternatif yang akan dibuat adalah alternative layout
untuk dua buah cavity.

2.4.1 Alternatif 1
Pada alternatif satu, layout diposisikan secara horizontal

Gambar 2.4Alternatif 1 layout cavity

Kelebihan Kekurangan

 Posisi cavity balance kiri dan kanan  Moldbase yang digunakan lebar
dikarenakan pengaturan layout
 Mudah proses permesinan
secara horizontal

2.4.2 Alternatif 2

Gambar 2.5 Alternatif 2 Layout Cavity

7
Pada altenatif dua,layout diposisikan secara vertical

Kelebihan Kekurangan

 Mold base yang digunakan  Dikarenakan posisi cavity

cenderung ramping (tidak terletak atas bawah, ditakutkan
lebar) proses pengisian tidak balance,
 Mudah proses permesinan karena ada gaya gravitasi yang
berpengaruh pada aliran cairan
pada cavity bagian atas

Setelah melakukan pertimbangan, makan dipilihlah alternatif satu sebagai layout cavity terpilih.
Dengan dimensi sebagai berikut:

Gambar 2.6 Dimensi layout terpilih

2.5 Layout Runner

2.5.1 Alternatif 1

Gambar 2.7 Alternatif 1 Layout runner

8
 Kelebihan Kekurangan

 Aliran balance -
 Saluran runner tidak begitu panjang,
sehingga menghemat material
2.5.2 Alternatif 2

Gambar 2.8 Alternatif 2 Layout runner

Kelebihan Kekurangan

-  Saluran runner panjang, membutuhkan

material lebih banyak

Setelah mempertimbangkan kelebihan maupun kekurangannya, makan dipilih alternatif

satu sebagai layout runner terpilih.

2.6 Overflow
Overflow merupakan return scrap yang timbul dari saluran buangan udara. Overflow dibuat agar
temparatur cetakan tetap seimbang, selain itu juga overflow dibuat agar dapat membuang udara
dan menjamin pengisian yang penuh. Volume overflow umumnya 1/3 – 1/5 volume produk .

2.6.1 Perhitungan overflow

Vp : 37450 mm3 ( Volume produk)

9
 Range volume overflow

∙ = 12483

∙ = 7490

Berdasarkan perhitungan maka volume overflow berkisar Antara 7500 mm3 hingga 12000 mm3.

2.6.2 Perancangan overflow

Perancangan overflow mengacu dari Modul Dasar Perancangan Cetakan HDPC. Penulis
merancang dua buah overflow, overflow pertama terletak di bagian bawah produk serta di bagian
atas produk tempat aliran berakhir. Over flow pertama menggunakan overflow size 3 sedangkan
overflow kedua menggunakan overflow size 7. Dimensi dari overflow dapat dilipat pada table
dibawah ini.

10
 Tabel 2.2 Dimensi overflow

Gambar 2.9 Overflow pada produk

11
Setelah melakukan perancangan dan modelling dengan software CAD, didapatkan volume produk
dengan overflow sebagai berikut :

Vtotal : 45198 mm3

Vof: Vtotal-Vproduk

Vof: 45198 mm3 - 37450 mm3 = 7748 mm3

2.7 Gate System

Pada cetakan HDPC aliran material merupakan suatu hal yang sangat penting karena akan
berpengaruh pada hasil cetakanya. Untuk menunjang hal ini maka pada perancangan die casting
untuk produk diatas, dipilih fan gate sebagai gate sistemnya. Fan gate merupakan jenis gate
dengan penampang yang melebar dengan ketebalan bervariasi. Gate tipe ini memungkinkan
pengisian cepat untuk produk-produk yang besar atau lebar dengan memanfaatkan area masuk
yang besar. Fan gate juga dapat mencipatakan flow front yang seragam.

Bentuk gate harus meruncing baik lebar dan tebalnya, untuk mempertahankan luas penampang
yang konstan. Hal ini akan memastikan bahwa:

 Kecepatan leleh akan konstan

 Seluruh bagian lebar digunakan untuk aliran
 Tekanannya sama di seluruh bagian lebar

2.7.1 Gate Area

Dimensi gate dapat diketahui dari gate area. Perhitungan gate area dapat dilakukan memalui
beberapa persamaan dibawah ini.

12
 L.Frommer

:
∙
dimana,
Simbol Keterangan Besar
f Gate area [mm2] -
V Volume of casting include overflows [cm3] 53.83 cm3
*Sesudah volume ditambahkan dengan
shrinkage
W Gate velocity [m/s] 40 m/s (tabel 2.3)
t cavity fill time [s] 0.06 s ( tabel)
Sehingga ,

53.83
: = 22.429
40 ⁄ ∙ 0.06
 E. Amboss
: 1.8 ∙ √ ∙
dimana,
Simbol Keterangan Besar
f Gate area [cm2] -
1.8 Konstanta -
V Volume of casting include overflows [cm3] 53.83 cm3
*Sesudah volume ditambahkan dengan
shrinkage
s average wall thick [cm] 2 mm = 0.2 cm

: 1.8 ∙ 53.83 ∙ 0.2 = 5.906 = 590.608

 H.I. Sharp

: =
1.5 ∙ 2 3
dimana,
Simbol Keterangan Besar
f Gate area [mm2] -

13
 1.5 m/s Gate velocity all alloys (konstanta) -
0.2 s cavity fill time for all alloys -
V Volume of casting include overflows [cm3] 53.83 cm3
*Sesudah volume ditambahkan dengan
shrinkage
53.83
: = 17.943
3

Setelah melihat hasil beberapa perhitungan, maka penulis akhirnya memutuskan untuk
mengambil nilai f (gate area) sebesar
f : 20 mm

Tabel 2.3 Gate Velocity berdasarkan Buhler

Tabel 2.4 Filling time berdasarkan Buhler

14
 2.7.2 Tebal Gate
Setelah luas gate diperoleh, selanjutnya menentukan tebal gate. Harga tebal gate yang dianjurkan
sesuai dengan jenis materialnya dapat melihat table dibawah ini

Tabel 2.5 Penentuan tebal gate

Dari tabel yang ada, penulis memutuskan untuk mengambil tebal gate sebesar 1 mm.

2.7.3 Bentuk Gate

Gate sebagai lubang logam yang masuk ke dalam rongga cetak, dapat dibuat dalam beberapa
bentuk dengan maksud untuk mendapatkan aliran yang baik dan menghindari turbulensi yang
dapat menimbulkan cacata pada hasil cetakan. Disamping itu dapat mengurangi kecepatan aliran
dalam cavity.

Dalam menentukan bentuk gate, penulis mengacu dari beberapa referensi bentuk dibawah ini.

Gambar 2.10 Variasi bentuk gate

15
Setelah melihat referensi yang ada maka penulis memutuskan untuk membuat gate dengan bentuk
dan dimensi sebagai berikut :

Gambar 2.11 Bentuk gate yang ditetapkan

2.8 Runner System

Ukuran penampang runner biasanya diambil 3-4 kali dari luas penampang gate. Secara umum
dihitung dari harga perbadigannya terhadap ukuran gate.

Range Runner Area

Arunner : (3-4) · Agate

Arunner : (3-4) · 20 mm2 = 60 mm2 – 80 mm2

Tebal Runner

Srunner : (5-8) · Sgate

Srunner : (5-8) · 1 mm = 5 mm – 8 mm

Panjang Lintasan Runner

16
Panjang lintasan runner ditentukan oleh penulis langsung. Penentuan ini mempertimbangkan jarak
antar produk, panjang secondary runner dan primary runner. Setelah melakukan modelling maka
didapatkan panjang lintasan runner adalah sebagai berikut;

Gambar 2.12 Lintasan runner

Setelah melakukan perhitungan, dan menyesuaikan dengan daftar tuntutan, maka didapatkan
dimensi dari runner adalah sebagai berikut.

Gambar 2.13 Penampang secondary runner

17
 Gambar 2.14 Penampang primary runner

2.9 Dimensi Cavity dan Core

Pada perancangan cetakan HDPC kali ini, dimensi dan cavity serta core menyesuaikan dengan
insert yang dipakai. Berikut ini dimensi dari insert yang dipakai, hasil menyesuiakn dengan layout
produk, layout runner, dan posisi biscuit.

Gambar 2.15 Dimensi insert cavity dan insert core

Setelah mengetahui ukurang insert cavity dan insert core, maka dapat ditentukan dimensi dari
cavity dan core. Mengacu dari daftar tuntutan yang ada, bahwa mold yang dipakai adalah DME
Die Casting Moldbases, maka ukuran cavity serta core adalah seabagai berikut .

18
 Gambar 2.16 Dimensi cavity dan core

Dari penentuan dimensi cavity dan core juga dapat diketahui mold base yang dipakai, yaitu DME
D5050-DB.

2.10 Konstruksi Cavity dan Core

Berdasarkan identifikasi produk, ditentukan bahwa pada terdapat dua buah komponen pembentuk
produk yaitu insert core dan insert cavity. Nantinya insert core dan insert cavity ini akan diikat
dengan core plate serta cavity plate. Selain itu juga terdapat separator yang akan menjadi
pembentuk runner penghubung dari biscuit dan primary runner. Berikut ini layout konsep
rancangan komponen pembentuk.

19
Gambar 2.17 Layout konsep rancangan

2.11 Die Venting

Die venting dibuat sebagai saluran pengeluaran udara dalam cetakan, yang dapat menimbulkan
porositas dan kerapuhan pada produk. Die venting umumnya ditempatkan pada overflow. Untuk
dimensi die venting sendiri dapat mengacu dari tabel yang terdapat di Modul Dasar Perancangan
Cetakakan HDPC dari Polman. Ukuran die venting yang dipakai adalah sebagai berikut

Tabel 2.6 Dimensi die venting

20
 Gambar 2.18 Die venting pada cetakan

2.12 Sistem Pendingin

Cooling system merupakan hal penting pada suatu cetakan, cooling system dapat mempengaruhi
hasil akhir produk. Fungsi dari cooling sendiri adalah untuk mendinginkan produk dan menjaga
temperatur mold.Cooling channel pada cavity plate menggunakan jenis straight channel.

Gambar 2.19 Cooling pada cavity plate

21
 Gambar 2.20 Cooling channel pada core plate

Gambar 2.21. Baffle cooling pada insert core

Cooling pada bagian core dan insert core menggunakan baffle cooling.

22
 2.13 Sistem Ejeksi dan Bukaan
2.13.1 Bukaan Cetakan
Pada cetakan HDPC yang penulis rancang hanya terdapat satu bukaan, yaitu bukaan antara cavity
plate dan core plate . Pada rancangan ini minimal langkah bukaan dibutuhkan dihitung dari
perhitungan sebagai berikut

Lopen min. : 2·h

Diketahui :

Lopen min. = Langkah minimal bukaan

tinggi produk h = 63.6 mm

Sehingga :

Lopen min. :2 ·63.6 mm = 127.2 mm

Lopen yang diambil adalah 128 mm

2.13.2 Sistem Ejeksi

Pada cetakan HDPC yang penulis rancang menggunakan adalah pin ejector dengan ukuran Ø 8
mm sebagai ejectornya. Pada rancangan besarnya langkah ejeksi dapat dihitung sebagai berikut

Lejeksi : ( 1.2 – 1.5 )· h

Dikeatahui :

tinggi produk h = 63.6 mm

Sehingga :

Lejeksi : ( 1.2 – 1.5 )· 63.6 mm = 76.32 mm – 95.4 mm

Diambil langkah ejeksi adalah 76.5 mm

Pada saat merancang sistem ejeksi, perlu diperhatikan jarak antara ejector plate dengan core plate.
Berdasarkan materi yang didapat oleh penulis dari Polman, berikut ini merupakan jarak yang perlu
diperhatikan .

23
 Gambar 2.22 Penentuan panjang bukaan

Diketahui :

Ly : Lejeksi

Lx : Jarak core plate dan ejector plate pada saat ejeksi

L : Jarak core plate dan ejector plate pada saat cetakan tertutup

L = Ly + Lx

Besarnya L tergantung dari tinggi spacer yang dipilih dari moldbase.

24
 2.13.3 Perhitungan Pegas
Beban yang diterima oleh pegas adalah sebesar beban semua komponen yang ada di ejector plate
dan retainer plate.

Gambar 2.23 Komponen yang ada di ejector plate dan retainer plate

Massa masing-masing komponen :

(massa retainer plate)

(massa ejector plate)

(massa pin ejector 1-merah)

(massa pin ejector 2-orange)

(mass pin ejector 3-kuning)

(massa stop button)

(massa guide bush ejector plate)

Sehingga didapat massa total yang ada, adalah :

Beban total :

25
Jumlah pegas yang diguankan adalah 4 buah, sehingga beban yang perlu ditanggung oleh pegas
adalah sebagai berikut :

Setelah mengetahui beban yang ditanggung oleh satu pegas, maka dapat diketahui juga konstanta
pegasnya melalui perhitungan dibawah ini :

Diketahui:
Defleksi pegas

(ejector stroke)
(pemasangan)

(defleksi minimal pegas)

Jawab :
Konstanta pegas

Setelah melakukan perhitungan pegas, maka dipilihlah pegas yang cocok untuk tuntutan diatas
.Pegas yang dipiliha adalah SWR50-80.

Tabel 2.7 Spesifikasi pegas

26
Pegas yang dipilih memiliki defleksi kurang dari defleksi minimal ,namun konstanta pegas,
maksimal load yang dapat ditanggung pegas, dan dimensi dari pegas sudah sesuai. Melihat hal ini,
penulis membuat lubang tambahan pada core plate agar pegas tidak tertekan lebih dari defleksi
maksimalnya, walupun harus bekerja pada kondisi yang ada. Lubang dibuat sedalam 40 mm,
sehingga ketika pegas tertekan diawal pegas akan bergerak hingga ke dasar lubang, kemudian
tertekan sebesar sisa defleksi yang ada.

(ejector stroke)
(tinggi pegas)
(kedalaman lubang)

(defleksi maksimal pegas SWR50-80,hingga )

Sisa defleksi yang haru ditanggung pegas

Dengan begitu pegas yang terpilih dapat digunakan

Gambar 2.24 Penunjukan lubang tambahan pada core plate untuk menungjang kerja pegas

27
 Gambar 2.25 Tinggi spacer

S = L : Jarak core plate dan ejector plate pada saat cetakan tertutup)

Sehingga dari jarak-jarak yang telah diketahui maka didapatkan besarnya Lx adalah

Lx : L-Ly

Lx : 80mm – 76.5mm = 1.5 mm

Dari hasil perhitungan dikehatahui pelat ejector dan core plate tidak akan menabrak atau
bersentuhan ketika proses ejeksi, hal ini dapat dikatakan aman .

28
 2.14 Parameter Proses Injeksi
2.14.1 Clamping Force

Diketahui :
( Hasil analisis dengan Creo Software)
(Mengambil data dari tabel spesifikasi produk)

No. Parameter Besar Satuan

1. Locking force 2900 kN
2. Closing stroke 525 mm
3. Ejector force 128 kN
4. Ejector stroke 105 mm
5. Die height 250 – 630 mm
5. Size of platen 820 X 820 mm
6. Space between tie bars 525 mm
7. Tie bar diameter 95 mm
8. Maximum casting force 348 kN
9. Casting stroke 400 mm
10. Casting volume * 335 – 1340 cm3
11. Injection plunger diameter 40 – 80 mm
12. Specific injection pressure 2740 – 692 daN/cm2
13. Casting area 106 – 419 cm2
Tabel 2.8 Spesfikasi Mesin Frech DAK 25-240

Gambar 2.26 Luas proyeksi produk

29
Sehingga :

Dari data mesin yang ada mesin Frech DAK 25-34 memiliki locking force sebesar 2900 kN,
melihat hasil perhitungan yang ada dinyatakan bahwa kapasitas mesin dapat memenuhi
keperluan clamping force.

2.14.2 Spesific Casting Pressure

Diketahui :
(Injection pressure)
(Plunger diameter)
( Cylinder diameter)

Jawab :

Berdasarkan rekomendasi casting pressure untuk proses cold chamber,spesific casting pressure
yang didapatkan dapat memenuhi casting pressure untuk produk yang disyaratkan

Tabel 2.9 Rekomendasi casting pressure untuk paduan aluminium

30
 2.14.3 Casting Volume

Diketahui :
( casting stroke )
(Plunger diameter)

Jawab :

Berdasarkan hasil perhitungan dan membandingkan dengan volume injeksi sebesar 145000 mm3
= 145 cm3, dinyatakan bahwa kapasitas mesin Frech DAK 25-34 dapat memenuhi tuntutan.

2.14.4 Filling Ratio

Diketahui :

(Volume chamber)

Jawab :

31
 2.14.5 Slow approach
Untuk mengetahui slow approach, dibutuhkan data dari
 Perhitungan
Diketahui :
( Volume produk, volume material yang perlu diinjeksikan)

( Luas chamber )

Jawab :

Setelah mengetahui panjang shot,dapat dilakukan perhitungan untuk slow approach

Diketahui :
(Panjang chamber, panjang dari casting stroke)

Jawab :

32
 3 BABIII

PENUTUP
3.1 Kesimpulan
Setelah melakukan seluruh tahapan perancangan, penulis dapAt mengambil kesimpulan bahwa :

1. Cetakan HDPC untuk produk yang ada dapat memenuhi daftar tuntutan. Berikut spesifikasi
dari cetakan tersebut
a. Ukuran die cast moldbase yang digunakan adalah 496 X 394 mm dengan standar
moldbase DME D5050-DB.
b. Jumlah cavity yang digunakan dibuat sesuai dengan tuntutan yaitu 2 buah dengan layout
berbaris horizontal
c. Mekanisme ejeksi yagn dirancang menggunakan pin ejector untuk mendorong produk
terlepas dari core
d. Besaran nilai clamping force (Fc) dari perhitungan estimasti adalah sebesar 1516 kN
e. Sistem saluran pendingin menggunakan sistem saluran lurus (straight cooling) pada pelat
cavity dan pelat core menggunakan sistem saluran lurus namun dua jalur yang lainnya naik
ke dalam insert core mengguankan baffle boards.
f. Besarnya bukaan cetakan adalah 128 mm

33
 DAFTAR PUSTAKA

Bill Andersen. 2005. Die Casting Engineering A Hydarulic,Thermal, and Mechancial Process.
New York. Marcel Dekker

Budiarto,WiwikPurwadi. 2002. Die Casting Design. Politeknik Manufatkur Bandung.

Ceper,Logam. 2013. Apa itu Pengecoran Logam?. https://logamceper.com/apa-itu-pengecoran-

logam/. (diakses 6 Desember 2020)

DME. Die Casting Moldbases. Belgium. EUROPEAN HEADQUARTERS DME Europe.

Misumi. 2007. Standard Components for Plastik Mold. Tokyo: MISUMI Corporation.

Wikipedia. 2018. Pengecoran.

https://id.wikipedia.org/wiki/Pengecoran#Contemporary_Casting_(Non-Traditional). (diakses 6
Desember 2020)

vi
4 LAMPIRAN