SPC ada satu produk yang gagal gak akan dibuang

menghitung batas produk yang diterima seperti apa

kita mengidentifikasi melihat yang membatasi batas bawah dan atas (assignable
variations)
beberapa bentuk A,B,C

memanggang 10 roti bisa melihat warna yang bagus dan tidak

tapi kalo manufacturing 500-1000 unit per jam
1 shift = 8 jam = 8000
1 hari = 24000
kontrol kualitas ?

sampel mengambil sebagian populasi (tidak perlu test semua)

24.000 mengambil 200 sample per jam
cara jumlah ambil sampel berapa sampel minimal untuk minimal bukti yang cukup
kecukupan sampel saja,
kalo ke kanan makin berat
variasi semakin banyak variabel semakin rupa-rupa
pengambilan sampel yang konsisten bisa memprediksi dengan akurat kedepannya
kalo sampel gak konsisten kedepan susah diprediksi kedepannya

LCL (batas bawah) UCL (batas atas)

sampel kita di cek apakah sampel kita dibawah kendali kita
kalo keluar nanti di stop evaluasi proses ualng

data atribut = data lewat pengamatan dan diliat difisik tidak perlu peta p dan beta
c(cacat tidak cacat, rusak tidak rusak)
data variabel = data yang dilewat pengukuran perlu alat peta x bar dan r chart

pengambilan kualitas ada 2 (proses/produk (barang jadi))

assigned causes hasil produksi bagus atau tidak

diagram kendali variabel

X^ = std deviasi/tidak (1%) berhubungan dengan keselamatan std Z=3 (5%) dan std
Z=2 tingkat keyakinan bagus
garis semakin lebar tingkat kecacatan harus semakin kecil

UCL std sampel

memakai jangkauan bisa menggantikan standar dev.
Kalau std dev gak pake jangakuan pakai rumus rata-rata
peta X 3 sigma

R chart (jangkauan) Peta R saja

LCL tidak ada yang 0 berlaku untuk semua peta
kalau jangkauan UCL dan LCL yang besar berati perusahaan low cost
produk = peta X
jasa = jangkauan

Diagram P dan C
P = presentase cacat
C = jumlah cacat
peta C = tidak ada penentuan ambil sampel semua bisa jadi sampel
Peta P = ada jumlah N nya (jumlah respondennya lebih banyak)
pengambilan sampel dan sampel jangan kebalik

proses kapabilitas
indeks kapabilitas
saccepted sampling