Pertemuan 14

9.1 WaktuSiklus

Waktu siklus adalah waktu yang dibutuhkan oleh suatu mesin

untuk membuat suatu produk. Satu waktu siklus injection molding, diawali

dengan closing the mold, kemudian diikuti dengan phasa injection

process, cooling time, holding pressure time, screw forward, opening the

mold, ejection dan diakhiri dengan phasa closing the mold, seperti yang

diperlihatkan gambar 2.14

Gambar 2.14 Waktu siklus pada Mesin Injection Molding (Pötsch,

1995)

Enam langkah utama yang biasanya dilakukan pada proses Injection

Molding :

1. Pengapitan

Suatu mesin injeksi memiliki tiga bagian utama, yaitu cetakan,

pengapit dan unit penyuntik. Unit pengapit adalah pemegang cetakan

yang mengalami tekanan selama proses penyuntikan dan pendinginan.

Pada dasarnya, pengapit ini memegang kedua belah cetakan bersama-

sama.
 2. Suntikan

Pada saat penyuntikan, material plastik umumnya dalam bentuk

butiran/pellet, diisi kedalam suatu wadah saluran tuang (hopper) yang

terdapat bagian atas unit mesin. Butir/pellet ini disuap ke dalam silinder

untuk dipanaskan hingga mencair. Di dalam silinder (barrel) terdapat

mesin screw (berputar) yang mencampur bahan butiran/pellet cair dan

mendorong campuran ke bagian ujung silinder.

Ketika material yang dikumpulkan di ujung screw telah cukup,

proses penyuntikan dimulai. Plastik yang dicairkan dimasukkan kedalam

cetakan melalui suatu nozzle injector, ketika tekanan dan kecepatan diatur

oleh screw tersebut. Sebagian mesin injeksi menggunakan suatu

pendorong sebagai pengganti screw.

NOZZLE HOPPER
INJECTOR

CETA SCREW PRESS

KAN

Gambar 2.15 Pengisian bahan plastic kedalam cetakan (mold)

3. Penenangan

Tahap ini adalah waktu penenangan sesaat setelah proses

penyuntikan. Plastik cair telah disuntik kedalam cetakan dan tekanan

dipertahankan untuk meyakinkan segala sisi rongga cetakan telah terisi

secara sempurna.
 Gambar 2.16 Masa penenangan mulai pendinginan

4. Pendinginan

Plastik didinginkan didalam cetakan untuk mendapatkan bentuk

padatnya didalam cetakan. Pada proses ini sekaligus pengisian ulang

bahan plastik dari hopper ke dalam barrel dengan screw yang berputar.

Gambar 2.17 Pengisian bahan plastik sekaligus pendinginan

5. CetakanDibuka

Unit pengapit dibuka, yang memisahkan keduabelah cetakan

Gambar 2.18 Pembukaan kedua mold sekaligus pengeluaran hasil

cetakan
 6. Pengeluaran

Pena dan plat ejector mendorong dan mengeluarkan hasil cetakan

dari dalam cetakan,. Geram dan sisa pada sisi-sisi hasil cetakan yang

tidak dipakai dapat didaur ulang untuk digunakan pada pencetakan

berikutnya.

9.2 Parameter proses injectionmolding

Untuk memperoleh benda cetak dengan kualitas hasil yang optimal,

perlu mengaturbeberapa paramateryang mempengaruhi jalannya proses

produksi tersebut. Parameter- parameter suatu proses tentu saja ada yang

berperan sedikit dan adapula yang mempunyai peran yang signifikan

dalam mempengaruhi hasil produksi yang diinginkan. Biasanya orang

perlu melakukan beberapa kali percobaan hingga ditemukan parameter-

parameter apa saja yang cukup berpengaruh terhadap produk akhir benda

cetak.

Adapun parameter-parameter yang berpengaruh terhadap proses produksi

plastik melalui metoda injection molding adalah:

a. Temperatur leleh (melttemperature)

Adalah batas temperatur dimana bahan plastik mulai meleleh kalau

diberikan enegi panas.

b. Batas tekanan (pressurelimit)

Adalah batas tekanan udara yang perlu diberikan untuk

menggerakkan piston guna menekan bahan plastik yang telah dileleh-

kan. Terlalu rendah
tekanan, maka bahan plastik kemungkinan tidak akan keluar atau

terinjeksi ke dalam cetakan. Akan tetapi jika tekanan udara terlalu

tinggibdapat mengakibatkan tersemburnya bahan plastik dari dalam

cetakan dan hal ini akan berakibat proses produksi menjadi tidak efisien.

c. Waktu tahan (holdingtime)

Adalah waktu yang diukur dari saat temperatur leleh yang di-set

telah tercapai hingga keseluruhan bahan plastik yang ada dalam tabung

pemanas benar- benar telah meleleh semuanya. Hal ini dikarenakan sifat

rambatan panas yang memerlukan waktu untuk merambat ke seluruh

bagian yang ingin dipanaskan. Dikhawatirkan jika waktu tahan ini terlalu

cepat maka sebagian bahan plastik dalam tabung pemanas belum

meleleh semuanya, sehingga akan memper- sulit jalannya aliran bahan

plastik dari dalam nozzle.

d. Waktu penekanan (holdingpressure)

Adalah durasi atau lamanya waktu yang diperlukan untuk

memberikan tekanan pada piston yang mendorong plastik yang telah

leleh. Pengaturan waktu penekanan bertujuan untuk meyakinkan bahwa

bahan plastik telah benar-benar mengisi ke seluruh rongga cetak. Oleh

karenanya waktu penekanan ini sangat tergantung dengan besar kecilnya

dimensi cetakan (mold). Makin besar ukuran cetakan makin lama waktu

penekan yang diperlukan.

e. Temperatur cetakan (mouldtemperature)

Yaitu temperatur pemanasan awal cetakan sebelum dituangi bahan
plastik yang meleleh.
f. Kecepatan injeksi (injectionrate)

Yaitu kecepatan lajunya bahan plastik yang telah meleleh keluar

dari nozzle untuk mengisi rongga cetak. Untuk mesin-mesin injeksi tertentu

kecepatan ini dapat terukur, tetapi untuk mesin-mesin injeksi sederhana

kadang-kadang tidak dilengkapi dengan pengukur kecepatanini.

g. Ketebalan dinding cetakan (wall thickness)

Menyangkut desain secara keseluruhan dari cetakan (moulding).

Semakin tebal dinding cetakan, semakin besar kemungkinan untuk

terjadinya cacat shrinkage.

2.10. Pencampuran

2.10.1. TeoriPencampuran

Pencampuran adalah tahap pertama pada proses PIM dan proses

ini sangat penting untuk menentukan keberhasilan proses (German,

1990). Pencampuran ini dimaksudkan untuk membuat sifat bahan

campuran yang seragam (Moller & Lee, 1994 ) dan juga menjaga batas

keseragaman yang diinginkan pada keadaan yang optimal sejak proses

pencampuran hingga proses pensinteran. Tujuan pencampuran adalah

untuk melapisi partikel dengan bahan pengikat, memecah gumpalan-

gumpalan dan untuk memperoleh butiran ukuran pertikel yang homogen

pada proses injection molding (Ilham,2007).

Proses pencampuran selalu dilakukan pada suhu tertentu

bergantung pada jenis bahan pengikat yang digunakan. Untuk bahan

pengikat termoplastik, dimana

tegangan shear stress lebih dominan, pencampuran dilakukan pada suhu

rata-rata yaitu sekitar 190oC. Pemanasan diperlukan untuk menurunkan

viskositas campuran.

Cacat yang terjadi dapat dihindari apabila pencampuran dilakukan

pada suhu dimana campuran masih mempunyai kekuatan patah.

Pencampuran pada suhu yang terlalu tinggi menyebabkan bahan

pengikat terpisah dari serbuk karena viskositas campuran terlalu rendah.

Pencampuran yang dilakukan di udara bebas dapat menyebabkan bahan

pengikat teroksidasi dan ini akan menaikkan viscositas campuran (Kwon,

1995). Peningkatan viskositas ini menyebabkan bahan pengikat kurang

sesuai untuk digunakan dalam proses injeksi plastik karena akan

menyulitkan pada saatinjeksi.

2.10.2. MetodePencampuran

Proses pencampuran memungkinkan bahan pengikat untuk

berpindah diantara permukaan pertikel bahan campuran untuk mencapai

keseragaman. Tingkat keseragaman diperoleh berdasarkan sifat alami

(dasar) dari setiap komponen campuran dan tehnik pencampurannya serta

pengaruh kondisi.

Beberapa tehnik dalam proses pencampuran dapat diuraikan sebagai berikut

:

1. Pencampuran secaraMekanik

Pencampuran antara dua atau lebih bahan plastik pada titik cairnya

merupakan praktek proses pemesinan secara langsung. Komposisi

campuran sudah ditemukan dan ditentukan dengan jelas. Pencampuran

 mekanik molekul plastik pada titik cairnya diperkirakan akan berjalan

lambat dan tidak utuh. Suhu pencampuran harus diatas suhu transisi

bahan kaca,Tg, dari unsur plastik yang menjadi komponen dalam

campuran dan diatas suhu cair, Tm, dari unsur campuran plastik

semikristallin. Untuk alasan ekonomi, pencampuran secara mekanik lebih

mendominasi. Ukuran partikel pada fase pemisahan sangat perlu

dipertimbangkan untuk mengoptimalkan kinerja campuran. Biasanya

pencampuran mekanik hanya memproduksi campuran kasar. Sifat

campuran sangat dipengaruhi oleh kecepatan dan suhu pencampuran

(Ilham,2007).

Keseragaman campuran hanya dapat dicapai setelah tahap proses

pencairan. Contoh mesin yang digunakan pada pencampuran mekanik,

antara lain :

Two Roll Mill

Two-roll mill terdiri dari dua buah roll horizontal yang paralel dan

berputar pada arah yang berbeda. Jarak antara kedua roll dibuat dengan

jarak tertentu sehingga dapat diatur/distel karena memiliki bantalan blok

pada sisi bagian depan secara berlawanan dengan setelan screw. Roll

balik berputar lebih cepat ketimbang roll maju sesuai perbandingan yang

disebut ”friction ratio”. Friction rasio yang tinggi digunakan untuk

menyaring campuran. Putaran roll menarik campuran kearah jepitan, yang

merupakan pembersih pada roll. Permukaan sisa bagian roll digunakan

untuk mengangkut kembali bahan mentah kearah jepitan untuk proses

pencampuran berikutnya. Sebahagian besar kerja dilakukan dengan

lambat pada roll bagian depan selama proses penggabungan campuran.

Air dingin dialirkan melalui rongga roll untuk mendinginkan material masuk
 yang mengalami kontak langsung dengan permukaan roll selama proses

pencampuran (Ilham,2007).

Gambar 2.19. Proses pencampuran pada mesin two roll mill

Internal Mixer

Menurut Ilham (2007) Alat penekan bertekanan tinggi seperti

internal mixer digunakan untuk memanaskan dan mestabilkan perubahan

campuran. Alat ini terdiri dari dua buah rotor horizontal yang terbungkus.

Kerja yang dilakukan mesin ini terjadi antar rotor dan antara rotor dengan

jaket. Bentuk rotor ini menyerupai bentuk mesin pencampur axial

sepanjang arah maju. Campuran masuk ke ruang pencampur melalui

saluran masuk vertikal yang ditempatkan pada pengarah penekan yang

bergerak secara hidrolik. Permukaan penekan sebelah bawah merupakan

bagian dari ruang pencampuran. Campuran yang sudah merata disalurkan

melalui bagian bawah dinding ruang pencampuran. Terdapat rongga yang

kecil antara kedua rotor yang biasanya dijalankan pada kecepatan yang

berbeda antara rotor dan dinding ruang pencampuran. Dari bentuk rotor

dan gerakan penekan selama proses dapat dipastikan semua partikel

campuran mengalami shear stress yang intensif pada celah (rongga)

antara keduarotor.

Gambar 2.20. Skema digram Internal Mixer

 2. Solusi Pencampuran (Solution Mixer)

Pada metode ini, bahan plastik yang dicampur akan menyatu

bersama dengan pelarut. Hal ini akan menghilangkan atau paling tidak

meminimalisir permasalahan kinetik yang terjadi selama proses

pencampuran yang tidak sempurna dan perubahan struktur kimia yang

disebabkan oleh panas dan shear stress (Ilham, 2007). Solusi

pencampuran sangat bermanfaat untuk pembelajaran mekanisme dasar

kristalisasi dan parameter interaksi.

3. Polimerisasi

Metode polimerisasi digunakan untuk mempersiapkan campuran

bahan plastik, terutama pada polimerisasi emulsi. Bahan-bahan plastik

dibutuhkan dalam bentuk latek atau emulsi. Proses pencampuran bahan

latek yang ukurannya sangat kecil, akan berkurang dalam skala satu

mikron atau lebih, saat pemisahan yang sempurna oleh air. Tidak ada

pengaruh panas, tegangan dan bahan pengikat, jika latek diuapkan atau

dibekukan. Campuran bahan plastik yang padat biasanya dapat

diperoleh dengan proses pemisahan antara kedua komponen (Ilham,

2007).

4. PencampuranReaksi

Metode pencampuran reaksi merupakan satu metode yang begitu

inovatif. Penggunaan metode ini memudahkan dalam penyamarataan sifat

dan karakteiristik bila terdapat material baru yang memiliki

ketidaksesuaian yang tinggi. Proses ini seringkali melibatkan penambahan

bahan reaktif ketiga, seperti bahan multifungsional co-polimer atau

katalis trans-reactive (Ilham, 2007).

Peningkatan kemampuan campuran reaktif untuk memperlihatkan efek

emulsi rantai plastik atau bahan co-polimer tambahan yang terbentuk

selama proses pencampuran. Campuran yang lebih sempurna dengan

tingkat produktif yang tinggi dapat diperoleh dengan metode ini, tetapi

harus melalui pengendalian proses produksi yang lebihintensif.

2.10.3. Faktor yang Mempengaruhi SifatCampuran

Menurut Ilham (2007) pada umumnya pencampuran diproses

dengan mesin penggulung, mesin penekan, mesin injeksi molding, atau

mesin pencampur yang intensif. Pengembangan mikrostruktur diawali

sejak komponen pencampuran mengalami kontak fisik ketika struktur

mengalami pendinginan selama proses. Dengan kata lain, proses ini

mengalami pelelehan campuran, pembentukan dan pemadatan.

Kebanyakan tehnik konvensional pelelehan campuran menghasilkan

campuran yang berbeda fase. Biasanya komponen minor fase ini

dipisahkan dalam bentuk komponen fase yang kontiniu. Jika campuran

dipisahkan pada beberapa temperatur maka domain dari komponen minor

akan mengalami pertambahan ukuran. Dengan pencampuran mekanik,

beberapa molekul komponen yang terpisah secara pemanasan terbuka

akan bergabung dan menjadi domain. Oleh sebab itu campuran

mengalami pemisahanfase.

2.10.4. Mesin Pencampur

Secara umum mesin pencampur terdiri dari dua jenis yaitu

pencampuran statis dan pencampuran radial (Ilham, 2007).

a. Mesin PencampurStatisPencampuran jenis ini disebut pencampur

tanpa penggerak atau pencampur statis karena tidak ada bagian mesin

yang bergerak. Mesin pencampur statis yang pertama, diciptakan oleh

Sluiters (1965) yaitu mesin pencampur daun banyak. Pencampuran ini

memisahkan aliran dalam saluran segi empat. Peralatan ini digunakan

untuk mencampur resin pekat dan dibuat dari pipa yang panjang.

Peralatan yang panjang memungkinkan terjadinya aliran bergelombang

didalam pipa dan ini menyebabkan butiran pencampuran yang lebih

baik.

Gambar 2.21 Mixer model Sluiters

Mesin pencampur yang diciptakan oleh Nobel ( U.S. Patent

3,015,425) digunakan untuk mencampur dua jenis fluida yang

dialirkan melalui sebuah saluran kecil dan kemudian berpisah

kedalam dua saluran lain yang terdapat diujungnya, dan kembali

bersatu diujung yang lain. Dengan proses pemisahan dan

penyatuan yang terus menerus, maka pembentukan campuran

dari kedua aliran dapat diperoleh bentuk campuran yang merata.

Peralatan yang sama dipatenkan oleh Schippers ( U.S. Patent

3,206,170), yaitu mempunyai dua aliran untuk setiap element

(Ilham, 2007).
 Gambar 2.22 Mixer model Nobel dan model Schippers

Salah satu mesin pencampur statis tanpa gerakan yang dihasilkan

secara komersil ialah “Interfacial Surface Generator”(ISG). Metode

pencampuran ini serupa dengan pencampuran yang dibuat Schippers (

U.S. Patent 3,206,170).

b. Mesin PencampurRadial

Menurut Ilham (2007)mesin pencampur radial ialah mesin

pencampur dimana pencampuran bahan dilakuka n dengan cara

berputar dalam bentuk aliran turbulen atau laminar. Fluida berputar

mengelilingi pusat putaran yang menyebabkan fluida bercampur

secara radial. Kecepatan aliran akan merubahbentuk vektor-vektor

kecepatan yang akan memaksa fluida mengalir dari pusat ke arah

dinding luar pipa. Pada saat yang sama, aliran berbalik dan dapat

mengarah ke kiri atau ke kanan mengikuti konfigurasilingkaran.