Anda di halaman 1dari 29

LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNOLOGI SEDIAAN FARMASI II


PEMBUATAN GRANUL PARACETAMOL

Disusun Oleh : Kelompok 1

Nafadiela Azhari I1C018001


Siti Khairunnisa Tiarahmi I1C018003
Andra Nurjaya Maulana I1C018005
Katleya Maharani Wiega I1C018007
Lissmy Annisyah Diani I1C018009

Hari/tanggal praktikum : Rabu/ 16 September 2020


Dosen Pembimbing : Dr. Tuti Sri Suhesti, M.Sc., Apt.
Dhadhang Wahyu K, M.Sc., Apt
Beti Pudyastuti, M.Sc.,Apt.

LABORATORIUM TEKNOLOGI FARMASI

JURUSAN FARMASI

FAKULTAS ILMU-ILMU KESEHATAN

UNIVERSITAS JENDERAL SOEDIRMAN

PURWOKERTO

2020
A. Tujuan Praktikum
Tujuan dari praktikum ini adalah mahasiswa dapat mengetahui bagaimana proses
pembuatan granul parasetamol sebagai tahapan pembuatan tablet metode granulasi basah.
Mahasiswa dapat mengetahui bagaimana proses evaluasi granul dan pembuatan tablet
parasetamol. Mahasiswa dapat mengetahui bagaimana proses evaluasi tablet parasetamol.
B. Alat dan Bahan
Alat yang digunakan dalam praktikum ini adalah piring petri tiga pasang, almari pengering
(oven), ayakan nomor 14, wadah pengadukan, neraca analitik, alat uji kecepatan alir, alat uji
sudut diam, statif, gelas ukur 100 mL, alat uji pengetapan, ayakan nomor 16, wadah
pengayakan, stopwatch, mesin cetak tablet, hardnes tester, disintegration tester, dan
friabilator. Sedangkan, bahan yang digunakan dalam praktikum kali ini adalah Paracetamol,
laktosa, amilum manihot, mucilago amili, carmine, dan magnesium stearate.
C. Formula

Bahan Jumlah
Bahan intragranular:
80 mg
Parasetamol
90 mg
Laktosa
8 mg
Mucilago amili (10% b/v)
20 mg
Amilum
qs
Carmine
Bahan ekstragranular:
2 mg
Magnesium stearat
Bobot tablet : 200 mg
D. Skema Prosedur Pembuatan dan Evaluasi
a. Skema prosedur pembuatan granul

Bahan intragranular

 Ditimbang paracetamol, laktosa, mucila


go amili (10% b/v), amilum, dan carmin
e untuk 500 mg tablet

Paracetamol, laktosa, a Mucilago amili (1


milum dan carmine 0% b/v)

 Dicampur didalam mortir dan diaduk selama  Dibuat musilago


15 menit hingga homogen amili 10%

 Dicampurkan musilago amili 10% sedikit demi se


dikit ke dalam semua bahan pada morir (paraceta
mol, laktosa, amilum dan carmine)
Campuran kedua bahan
 Diaduk campuran kedua bahan hingga homogen d
an hingga terbentuk massa granul
 Diayak dengan ayakan no 14
 Ditimbang cawan petri kosong (wadah dan
tutupnya)
 Ditimbang granul basah sebanyak 25 gram
 Dimasukkan masing-masing ke dalam cawan petri
 Ditimbang cawan petri beserta tutupnya yang
telah berisi granul, dan ditandai sebagai t = 0
 Setelah 3 petri terisi, dimasukkan ke dalam oven
secara hati-hati dan dikeringkan pada suhu 60°C
(selama pengeringan, petri dalam keadaan
terbuka)
 Dikeluarkan, didinginkan dan ditimbang (dalam
keadaan petri tertutup) pada waktu tertentu yaitu
30, 60, 90, dan 120
 Dikeringkan granul dalam oven hingga mencapai
bobot konstan
 Dikeringkan juga sisa granul basah dalam oven
mengikuti pengeringan granul dalam petri
 Dicatat hasil akhir pengeringan sebagai berat
Hasil granul kering
b. Skema evaluasi granul
1. Uji kecepatan alir

Granul yang telah dibuat

 Ditimbang sebanyak 25 gram


 Dituangkan granul ke dalam corong dan pastikan lubang corong
tertutup rapat (penuangan granul harus melewati tepi corong, jan
gan langsung ke tengah corong)
 Dibuka penutup corong secara perlahan setelah semua granul m
asuk ke dalam corong
 Dicatat berapa lama waktu yang diperlukan granul untuk menga
lir keluar melewati lubang corong menggunakan stopwatch
 Dilakukan replikasi sebanyak 3 kali
 Dihitung kecepatan alir granul (dalam gr/detik)
 Dilakukan penarikan kesimpulan sesuai dengan persyaratan

Hasil

2. Pengamatan sudut diam

Granul

 Ditimbang sebanyak 25 gr
 Dimasukkan ke dalam corong secara perlahan melalui pinggir
corong. Sementara bagian bawah corong ditutup
 Dibuka penutupnya dan dibiarkan granul keluar
 Diukur tinggi kerucut yang terbentuk
 Diulangi percobaan sebanyak 3 kali
 Dilakukan penarikan kesimpulan sesuai dengan persyaratan
(selama percobaan alat dijepit dengan menggunakan klem dan
dihindarkan dari pengaruh getaran
Hasil
3. Uji pengetapan

Granul

 Dituangkan granul ke dalam gelas ukur sampai volume 50 mL


secara perlahan dan dicatat sebagai Vo
 Dipasang gelas ukur pada alat
 Dihidupkan alat
 Dilakukan pengetapan sebanyak 30,50 dan 100 kali pengetapa
n
 Dicatat volume setelah pengetapan (Vt) pada masing-masing p
eriode pengetapan
 Dilanjutkan pengetapan hingga serbuk tidak turun lagi (volum
e konstan, Vk)
 Dilakukan penarikan kesimpulan sesuai dengan persyaratan

Hasil

E. Penyajian Data dan Perhitungan


Perhitungan bahan :
Bobot tablet = 200 mg
Akan dibuat formula untuk 500 tablet, sehingga diperlukan bahan :
Bahan intragranular
 Paracetamol = 80 mg x 500 = 40000 mg = 40 gr
 Laktosa = 90 mg x 500 = 45000 mg = 45 gr
 Musilago amili = 8 mg x 500 = 4000 mg = 4 gr
 Amilum = 20 mg x 500 = 10000 mg = 10 gr
 Carmine qs
Bahan ekstragranular
 Magnesium stearate = 2 mg x 500 = 1000 mg = 1 gr
1. Uji Keseragaman Bobot
Tablet ke- Bobot (gram) Tablet ke- Bobot (gram)

1 0,419 16 0,411

2 0,324 17 0,403

3 0,413 18 0,399

4 0,334 19 0,431

5 0,324 20 0,344

6 0,417 21 0,442

7 0,343 22 0,323

8 0,393 23 0,432

9 0,341 24 0,314

10 0,374 25 0,339

11 0,466 26 0,405

12 0,431 27 0,330

13 0,382 28 0,317

14 0,4 29 0,509

15 0,502 30 0,418

2. Uji Kekerasan
Tablet Kekerasan (kg)

1 1

2 2

3 1

4 2

5 1

3. Uji Kerapuhan
Dilakukan uji kerapuhan pada 10 tablet buatan pabrik :
Bobot awal = 6,606 gram
Bobot akhir = 6,606 gram

4. Uji Waktu Hancur Sediaan


Tablet paracetamol pabrik = 4 menit 12 detik
Tablet paracetamol praktikan = 51 detik

5. Uji Kecepatan Alir dan Sudut Diam


Replikasi Kecepatan Alir Tinggi Kerucut Diameter Kerucut
(detik) (cm) (cm)

I 3 detik 10 sekon 1,8 9,5

II 2 detik 9 sekon 2 9

III 2 detik 7 sekon 2 9

6. Uji Pengetapan

Waktu Tinggi Granul (ml)

0 50

1 46

2 46

3 45

Perhitungan Bahan
Berat 30 tablet = 11,68 gr ≈ 1168 mg
Berat rata-rata 30 tablet = 0,389 gr ≈ 389 mg

Bobot isi tablet – Bobot rata−ratatablet


Penyimpangan = X 100%
Bobot rata−rata tablet

419 – 389
 Tablet 1 = x 100 % = 7,71% (Tidak lolos)
389
324 – 389
 Tablet 2 = x 100 % = -16,70%
389
413 – 389
 Tablet 3 = x 100 % = 6,16% (Tidak lolos)
389
334 – 389
 Tablet 4 = x 100 % = -14,13%
389
324 – 389
 Tablet 5 = x 100 % = -16,70%
389
417 – 389
 Tablet 6 = x 100 % = 7,19% (Tidak lolos)
389
343 – 389
 Tablet 7 = x 100 % = -11,82%
389
393 – 389
 Tablet 8 = x 100 % = 1,02%
389
341 – 389
 Tablet 9 = x 100 % = -12,33%
389
374 – 389
 Tablet 10 = x 100 % = -3,85%
389
466 – 389
 Tablet 11 = x 100 % = 19% (Tidak lolos)
389
431 – 389
 Tablet 12 = x 100 % = 10,79% (Tidak lolos)
389
382 – 389
 Tablet 13 = x 100 % = -1,79%
389
0,4 – 389
 Tablet 14 = x 100 % = -99,89%
389
502 – 389
 Tablet 15 = x 100 % = 29,04% (Tidak lolos)
389
411 – 389
 Tablet 16 = x 100 % = 5,65% (Tidak lolos)
389
403 – 389
 Tablet 17 = x 100 % = 3,59%
389
399 – 389
 Tablet 18 = x 100 % = 2,57%
389
431 – 389
 Tablet 19 = x 100 % = 10,79% (Tidak lolos)
389
344 – 389
 Tablet 20 = x 100 % = -11,56%
389
418 – 389
 Tablet 30 = x 100 % = 7,45% (Tidak lolos)
389
F. Pembahasan
Obat adalah suatu zat yang dimaksudkan untuk dipakai dalam mengobati, mengurangi rasa
sakit dan mencegah penyakit baik pada manusia maupun hewan. Obat mempunyai beberapa
bentuk sediaan seperti tablet, kapsul, suspensi, dan berbagai larutan sediaan farmasi. Tablet
merupakan bahan obat dalambentuk sediaan padat yang biasanya dibuat dengan penambahan
bahan tambahan farmasetika yang sesuai. Bentuk sediaan tablet selain mengandung bahan
aktif juga mengandung bahan tambahan yang mempunyai fungsi tertentu. Salah satu bahan
tambahan yang penting digunakan dalam formulasi tablet adalah bahan pengikat (Gusfarendi
& Wintari, 2014). Bahan pengikat adalah bahan yang dapat menyatukan serbuk untuk
membentuk granul dan dapat berfungsi untuk meningkatkan kekompakan dan kekerasan tablet
sehingga dapat membentuk tablet yang solid (Depkes RI, 1995).
Tablet adalah sediaan padat kompak, dibuat secara kempa cetak, dalam bentuk tabung pipi
h atau sirkuler, kedua permukaannya rata atau cembung, mengandung satu jenis obatatau lebih
dengan atau tanpa zat tambahan. Zat tambahan yang digunakan dapat berfungsi sebagai zat pe
ngisi, zat pengembang, zat pengikat, zat pelicin, zat pembasah atau zat lain yang cocok (Depke
s RI, 1979). Tablet adalah sediaanpadat mengandung bahan obat dengan atau tanpabahan
tambahan yang ditujukan pada penggunaan peroral (Anief, 2006). Sediaan tablet merupakan
sediaan yang paling banyak diproduksi dan juga banyak mengalami perkembangan dalam
formulasinya. Tablet mempunyai keuntungan dan kerugian. Beberapa keuntungan sediaan
tablet adalah sediaan lebih kompak, dosisnya tepat, dapat mengandung dosis zat aktif dengan
volume yang kecil sehingga memudahkan proses pembuatan, pengemasan, pengangkutan,
penyimpanan dan penggunaannya lebih praktis dibanding sediaan yang lain. Kerugian tablet
antara lain ada orang tertentu yang tidak dapat menelan tablet (dalam keadaan tidak sadar atau
pingsan), zat aktif yang rasanya pahit, tidak enak, atau bau yang tidak disenangi, atau zat aktif
yang peka terhadap oksigen, atmosfer dan kelembaban udara (Lachman, 1994). Salah satu zat
aktif yang memiliki memiliki kompaktibilitas dan sifat alir yang buruk adalah parasetamol
(Voigt, 1994).
Parasetamol adalah salah satu obat golongan analgetik dan antipiretik. Pemilihan zat aktif
(Paracetamol) sebagai model bentuk sediaan padat karena obat ini banyak diminati oleh
masyarakat, selain harganya murah, paracetamol juga mampu mengurangi atau
menghilangkan demam tanpa mempengaruhi SSP (Susunan Saraf Pusat) atau menurunkan
kesadaran dan juga tidak menimbulkan ketagihan (Ani, 2016). Parasetamol mempunyai
kompaktibilitas serta sifat alir yang buruk, maka tablet parasetamol perlu dijadikan granul
dengan metode granulasi basah atau wet granule. dengan penambahan bindersehingga dapat
memperbaiki kompresibilitas dan meningkatkan fluiditas (Kusumo & Soraya, 2016).

Gambar 1. Struktur Parasetamol (Ani, 2016).


Granul merupakan gumpalan-gumpalandari partikel-partikel yang lebih kecil dengan
bentuk tidak merata dan menjadi seperti partikel tunggal yang lebih besar. Granulasi serbuk
ialah proses membesarkan ukuran partikel kecil yang dikumpulkan bersama-sama menjadi
agregat (gumpalan) yang lebih besar, secara fisik lebih kuat dan partikel orisinil masih
teridentifikasi dan membuat agregat mengalir bebas. Metode yang terpenting dari granulasi
farmasetik, dapat digolongkan ke dalam tiga kategori utama, yakni proses basah, proses kering
(disebut juga slugging) dan proses lain (humidification, priling, melt peletization). Granulasi
basah ialah proses menambahkan cairan pada suatu serbuk atau campuran serbuk dalam suatu
wadah yang dilengkapi dengan pengadukan yang akan menghasilkan aglomerasi atau granul,
sedangkan granulasi kering adalah proses granulasi serbuk tanpa menggunakan cairan
granulasi (Elisabeth et al., 2018).
Granulasi adalah pembentukan partikel-partikel besar dengan mekanisme pengikatan
tertentu. Granul dapat diproses lebih lanjut menjadi bentuk sediaan granul terbagi, kapsul,
maupun tablet. Berbagai proses granulasi telah dikembangkan, dari metode konvensional
seperti slugging dan granulasi dengan bahan pengikat musilago amili hingga pembentukan
granul dengan peralatan terkini seperti spray dry dan freeze dry. Proses pembuatan granul
memerlukan berbagai eksipien untuk memenuhi persyaratan formulasi antara lain bahan
pengisi, pengikat, disintegran, lubrikan dan glidan. Dalam proses granulasi basah, bahan
pengikat meningkatkan pembesaran ukuran untuk membentuk granul sehingga dapat
memperbaiki mampu alir campuran selama proses pembuatan (Siregar & Wikarsa, 2010).
Granulasi dibagi menjadi granulasi basah dan granulasi kering.
Metode granulasi basah yaitu memproses campuran partikel zat aktif dan eksipien
menjadi partikel yang lebih besar dengan menambahkan cairan pengikat dalam jumlah yang
tepat sehingga terjadi massa lembab yang dapat digranulasi. Granulasi basah digunakan untuk
zat aktif yang tahan terhadap lembab dan panas. Prinsip dari metode ini adalah membasahi
massa atau campuran zat aktif dan eksipien dengan larutan pengikat tertentu sampai diperoleh
tingkat kebasahan tertentu pula. Metode ini membentuk granul dengan cara mengikat serbuk
dengan suatu perekat sebagai pengganti pengompakan, tehnik ini membutuhkan larutan,
suspensi atau bubur yang mengandung pengikat yang biasanya ditambahkan ke campuran
serbuk atau dapat juga bahan tersebut dimasukan keringke dalam campuran serbuk dan cairan
dimasukan terpisah (Gopalan & Dolih, 2018).
Kelebihan dari metode granulasi basah adalah dapat digunakan untuk bahan zat aktif dan
eksipien yang tahan panas dan lembap, mengurangi segregasi komponen penyusun tablet yang
homogen selama proses pencampuran, meningkatkan kohesifitas dan kompresibilitas serbuk
massa cetak tablet, cocok digunakan untuk zat aktif dan eksipien dengan sifat aliran dan
kompresibilitas yang buruk, cocok digunakan untuk sediaan dengan kandungan zat aktif yang
besar (>100 mg), dan meminimalkan variasi yang mungkin terjadi antar bets. Sedangkan
kekurangan dari metode granulasi basah adalah tidak dapat digunakan untuk bahan zat aktif
yang sensitif terhadap panas dan lembap, membutuhkan peralatan, area produksi, personil dan
validasi proses yang lebih banyak, memerlukan waktu lebih lama karena tahapan prosesnya
yang cukup panjang, meningkatkan biaya produksi, kemungkinan terjadi kontaminasi atau
kontaminasi silang lebih besar di bandingkan dengan metode kempa langsung, dan dapat
menurunkan kecepatan disolusi jika tidak diformulasikan dengan tepat (Zaman & Iyan, 2020).
Metode granulasi kering sering digunakan apabila zat aktif yang digunakan dalam
formulasi bersifat termolabil atau sensitif terhadap lembap dan panas, serta memiliki sifat alir
dan kompresibilitas yang relatif buruk. Pembuatan tablet dengan metode granulasi kering
bertujuan untuk dapat meningkatkan sifat alir dan atau kemampuan kempa massa cetak tablet.
Metode granulasi kering dilakukan dengan cara menekan massa serbuk pada tekanan tinggi
sehingga menjadi tablet besar (slug) yang tidak berbentuk baik, kemudian digiling dan diayak
hingga diperoleh granul dengan ukuran partikel yang diinginkan. Keuntungan granulasi kering
adalah tidak diperlukan panas dan kelembapan dalam proses granulasi sehingga cocok untuk
zat aktif dan eksipien yang sensitif terhadap panas dan lembap. Pembuatan tablet dengan
metode granulasi kering juga dapat dilakukan dengan meletakkan massa cetak serbuk diantara
mesin rol yang dijalankan secara hidrolik untuk menghasilkan massa padat yang tipis,
selanjutnya diayak atau digiling hingga diperoleh granul dengan ukuran yang diinginkan
(Zaman & Iyan, 2020).
Keuntungan menggunakan metode granulasi kering adalah dapat digunakan untuk zat
aktif dan eksipien yang sensitif terhadap panas dan lembap, peralatan yang dibutuhkan lebih
sedikit dibanding granulasi basah, tidak perlu pemanasan atau pelarutan terlebih dahulu
terhadap massa cetak, dan dapat digunakan untuk bahan aktif dan eksipien dengan sifat alir
dan kompresibiltas buruk dan dosis tinggi dalam sediaan (>100 mg). Sedangkan kekurangan
dari metode granulasi kering adalah diperlukan mesin khusus untuk slugging, distribusi zat
warna kurang homogen, proses banyak menghasilkan debu sehingga meningkatkan terjadinya
kontaminasi atau kontaminasi silang, dan segregasi komponen penyusun tablet dapat terjadi
setelah proses pencampuran (Zaman & Iyan, 2020).
Metode yang digunakan dalam pembuatan tablet Parasetomol yaitu granulasi kering. Zat
berkhasiat, zat pengisi, zat penghancur, bila perlu zat pengikat dan zat pelicin dicampur dan
dibuat dengan cara kempa cetak menjadi tablet yang besar (slugging), setelah itu tablet yang
terjadi dipecah menjadi granul lalu diayak, akhirnya dikempa cetak tablet yang dikehendaki
dengan mesin tablet (Anief, 1994). Granulasi kering dilakukan dengan mencampurkan zat
khasiat, zat pengisi,dan zat penghancur, serta jika perlu ditambahkan zat pengikat dan zat
pelican hingga menjadi massa serbuk yang homogen, lalu dikempa cetak pada tekanan tinggi,
sehingga menjadi tablet besar yang tidak berbentuk baik, kemudian digiling dan diayak hingga
diperoleh granul dengan ukuran partikel yang diinginkan. Akhirnya dikempa cetak lagi sesuai
ukuran tablet yang diinginkan (Syamsuni, 2006). Pembuatan tablet dengan granulasi kering
bertujuan untuk memperoleh granul yang dapat mengalir bebas untuk pembuatan tablet.
Metode ini dipilih apabila zat aktif tidak mungkin digranulasi basah karena tidak stabil atau
peka terhadap panas dan atau lembab atau juga tidak mungkin dikempa langsung menjadi
tablet karena zat aktif tidak dapat mengalir bebas, dan atau dosis efektif zat aktif terlalu besar
untuk kempa langsung (Siregar & Wikarsa, 2010).
Pembuatan granul parasetamol. Pada proses pembuatan tablet diperlukan bahan
tambahan yang meliputi bahan pengisi, bahan pengikat, bahan pelicin, dan bahan penghancur
(Depkes RI, 1979). Langkah pertama yang dilakukan adalah menyiapkan bahan. Bahan yang
digunakan terdiri dari 2 jenis bahan. Bahan pertama yaitu bahan intragular, meliputi:
paracetamol, laktosa, musilago amili, amilum, carmine. Paracetamol berfungsi sebagai
analgesik dan sebagai zat aktif (Depkes RI, 1979). Laktosa pada formula tablet berguna
sebagai bahan pengisi yang baik karena dapat memberikan massa granul yang padat pada
granulasi basah atau kempa langsung (Rowe, 2009). Lactose atau laktosa merupakan zat
tambahan (Depkes RI, 1979). Laktosa sebagai zat pengisi (Depkes RI, 2014). Mucilago amili
dengan konsentrasi 5%-10% merupakan bahan pengikat yang baik, dapat menghasilkan granul
dan tablet yang mudah hancur dalam tubuh dan bersifat netral serta non reaktif sehingga dapat
digunakan dengan kebanyakan zat aktif (Sheth dkk, 1980). Amilum berfungsi sebagai bahan
pengikat. Cermine sebagai bahan pewarna (Banker & Anderson, 1994). Bahan kedua yaitu
bahan ekstragular yaitu magnesium stearate, yang berfungsi sebagai bahan pelican (Banker &
Anderson, 1994).
Selanjutnya, masing masing bahan ditimbang. Bobot tablet yang digunakan adalah 200
mg. Bahan yang akan dibutuhkan adalah untuk 500 tablet yaitu: parasetamol ditimbang
sebanyak 40 gr, laktosa ditimbang sebanyak 45 gr, musilago amili ditimbang sebanyak 4 gr,
amilum ditimbang sebanyak 10 gram, carmine secukupnya, dan magnesium stearate ditimbang
sebanyak 1 gr. Selanjutnya, parasetamol, laktosa, amilum, dan carmine dicampurkan didalam
mortir dan diaduk selama 15 menit hingga homogen. Selagi menunggu bahan tersebut
homogen, maka akan dibuat musilago amili 10% b/v sebanyak 4 gr yang dilarutkan didalam
aquadest sebanyak 40 ml dan dipanaskan pada hot plate hingga mengenal (Rowe et al., 2009).
Setelah musilago terbentuk, maka akan dicampurkan musilago ke dalam mortir yang berisikan
bahan parasetamol, laktosa, amilum dan cermine. Musilago dicampurkan sedikit demi sedikit
hingga homogen dan terbentuk massa granul. Penambahan musilago amili harus diperhatikan
jumlahnya, karena bahan ini berfungsi sebagau pengikat yang jika ditambahkan terlalu
banyak, maka akan menghasilkan granul yang terlalu basah, sehingga susah untuk diayak dan
akan membutuhkan waktu pengeringan yang lama (Hamsirah et al., 2016).
Setelah massa granul terbentuk yang ditandai dengan dapatnya dikepal massa granul
tersebut, campuran kedua bahan tersebut diayak dengan ayakan no 14 yang bertujuan agar
mendapatkan serbuk dengan ukuran seragam serta memperkecil ukuran partikel sehingga akan
mempercepat pengeringan granul (Rowe et al., 2009). Selanjutnya ditimbang cawan petri yang
kosong beserta tutupnya. Kemudian, granul ditimbang masing-masing 25 gram sebanyak 3
kali dan dimasukkan masing masing pada cawan petri, dan dicatat sebagai t=0. Setelah 3 petri
terisi, petri tersebut dimasukkan ke dalam oven dengan hati-hati dan dikeringkan pada suhu
60°C. Penggunaan suhu 40-60°C adalah agar mendapatkan granul kering dengan kadar air
dibawah 5% (Putra et al., 2019). Proses pengeringan diperlukan untuk menghilangkan pelarut
yang dipakai pada pembentukan granul atau massa granul untuk mengurangi kelembapan
sampai tingkat optimum dan memperlama penyimpanan granul (Lachman et al., 2008).
Langkah selanjutnya, pada menit ke 30, 60, 90, dan 120 cawan petri dan tutupnya dikeluarkan
dari oven untuk ditimbang bobotnya dan kemudian dikeringkan lagi hingga diperoleh bobot
konstan.
Pada pembuatan granul dan tablet Parasetamol dilakukan evaluasi pembuatan granul
dan evaluasi pembuatan tablet Parasetamol. Evaluasi granul Parasetamol yaitu:
1. Laju Alir
Laju alir yang baik adalah 100 gram serbuk dengan laju alir ≤ 10 detik atau mempunyai
laju alir ≥ 10 gram/detik. Faktor-faktor yang mempengaruhi laju alir adalah sifat-sifat
granul yaitu ukuran partikel, distribusi ukuran partikel dan kelembaban (Kurniati et al.,
2017). Sejumlah tertentu granul dimasukkan kedalam corong yang telahdirangkai, sampai
memenuhi 2/3 bagian corong, permukaan granul diratakan,lalu penutup bawah corong
dibuka dan secara serentak stopwatch dihidupkan, dibiarkan granul mengalir sampai habis,
stopwatchdimatikan jika granul telahhabis melewati corong dan dicatat waktu alirnya.
Persyaratan uji dikatakan memenuhi syarat apabila > 10 gram/detik (Apriyanto et al.,
2017).
Prosedur kerja untuk memperoleh granul dengan kualitas yang baik yaitu sebanyak 100
g granul dimasukkan ke dalam corong yang tertutup bagian bawahnya. Penutup dibuka dan
alat pencatat waktu dihidupkan hingga semua granul keluar dari corong dan membentuk
timbunan di atas kertas grafik, kemudian alat pencatat waktu dimatikan. Aliran granul yang
baik adalah jika waktu yang diperlukan untuk mengalirkan 100 gram tidak lebih dari 10
detik (Elisabeth et al., 2018).

2. Sudut Istirahat
Pengujian sudut istirahat dilakukan bersamaan dengan uji laju alir. Diameter dan tinggi
gundukan yang dihasilkan diukur dan dihitung menggunakan rumus: (Kurniati et al., 2017).
2h
tan ∅ =
D
Penetapan sudut diam dilakukan dengan menggunakan corong yang bagian atas berdiameter
12 cm, diameter bawah 1 cm dan tinggi 10 cm. Granul dimasukkan ke dalam corong, lalu di
alirkan melalui ujung corong dan ditentukan besar sudut diamnya. Persyaratan uji dikatakan
dapat memenuhi syarat apabila 25o > ∅< 40o.
Keterangan:
∅ = Sudut diam;
D = Diameter tumpukan granul (cm);
h = Tinggi tumpukan granul (cm)
(Apriyanto et al., 2017).
3. Densitas
Granul dimasukkan ke dalam gelas ukur hingga volume 100 mLdan dicatat
volumeawalnya. Kemudian ditimbang berat granul, lalu dilakukan pengetukan dengan alat
mechanical tapping device hingga ketukan ke 500. Setelah itu, dilakukan pengukuran
granul yang telah dimampatkan dan diukur sebagai volume mampat. Dari hasil pengukuran
tersebut,dapat dilakukan perhitungan sebagai berikut:

Gambar 2. Rumus Densitas (Apriyanto et al., 2017).

4. Indeks Kompresibilitas
Kompresibilitas adalah kemampuan pembentukan massa yang stabil dan utuh ketika
diberikan tekanan (Kurniati et al., 2017). Indeks kompresibilitas merupakan kemampuan
granul membentuk massa yang stabil dan utuh ketika diberikan tekanan. Persyaratan uji
dikatakan memenuhi syarat apabila < 20%. Indeks kompresibilitas dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan:

Gambar 3. Rumus Indeks Kompresibilitas (Apriyanto et al.,


2017).
Uji Indekskompresibilitas berfungsi untuk memprediksi sifat alir dari suatu granul.
Kompresibilitas yang baik akan menghasilkan tablet yang baik serta kompak. Faktor yang
mempengaruhi kompresibilitas adalah adanya pembasahan granul yang dapat meningkatkan
kompresibilitas. Bentuk dan tekstur partikel dapat mempengaruhi kompresibilitas yang
baik. Berdasarkan tabel diatas dapat dilihat bahwa semua formula memenuhi syarat untuk
nilai kompresibilitas, dimana nilai kompresibilitas yang baik yaitu <20% (Lachman &
Lieberman, 2008).
5. Distribusi Ukuran Partikel
Distribusi ukuran partikel dapat dilakukan mengunakan metode ayakan, ayakan disusun
bertingkat dengan ukuran partikel yang besar berada pada posisi paling atas dan paling kecil
berada pada posisi bawah. Mesh yang digunakan adalah mesh 20, 40, 60, 80, dan 100
(Kurniati et al., 2017).
Evaluasi pada tablet Parasetamol terdiri dari:
1. Keseragaman Ukuran
Uji keseragaman ukuran adalah uji untuk mengetahui diameter dan ketebalan tablet
yang dihasilkan agar tablet memiliki ukuran yang sama atau agar ukuran tablet tidak
berbeda (Ani, 2016). Uji keseragaman ukuran dilakukan menggunakan 10 tablet lalu diukur
ketebalan dan diameter tablet menggunakan mikrometer sekrup. Persyaratan untuk ukuran

1
tablet diameter tablet tidak lebih dari 3 kali dan tidak kurang dari 1 kali tebal tablet.
3
Ketebalan tablet dipengaruhi oleh beberapa hal yaitu tekanan pada saat mencetak tablet,
jumlah massa yang diisikan pada ruang cetak tablet dan kerapatanmassa tablet yang dicetak
sedangkan diameter tablet dipengaruhi oleh ukuran ruang cetak tablet. Keseragaman ukuran
berhubungan dengan laju alir, laju alir yang baik akan membuat granul lebih mudah
melewati perlintasan die dan membuat granul memenuhi ruang die dengan tepat (Kurniati
et al., 2017). Dipilih 20 tablet dari tiap formula, kemudian diukur tebal dan diameter
masing-masing tablet menggunakan alat ukuryaitu mikrometer sekrup. Syarat keseragaman
ukuran kecuali dinyatakan lain, diameter tablet tidak lebih dari 3 kali dan tidak kurang dari
1/3 kali tebal tablet (Apriyanto et al., 2017).
2. Keseragaman Bobot
Evaluasi keseragaman bobot tablet menunjukkan bahwa seluruh formula tablet
memenuhi ketentuan Farmakope Indonesia Edisi III yaitu tidak boleh lebih dari 2 tablet
yang bobotnya menyimpang dari bobot rata lebih besar dari 5% dan tidak ada satu tablet
pun yang bobotnya menyimpang dari bobot rata-rata lebih dari 10%. Selain itu
keseragaman bobot dapat dilihat dari nilai koefisien variasi (CV), dimana seluruh formula
menghasilkan tablet yang mempuyai nilai koefisien variasi (CV) kurang dari 5% sehingga
dapat dikatakan semua formula memenuhi persyaratan keseragaman bobot tablet. Apabila
keseragaman bobot tablet sudah terpenuhi maka secara tidak langsung keseragaman kadar
juga akan terpenuhi (Gusfarendi & Wintari, 2014). Ditimbang 20 tablet dan dibersihkan
dari debu, hitung bobot rata-rata kemudian timbang satu persatu dan diambil yangbervariasi
tinggi. Persyaratan tidak satu tablet pun yang bobotnya menyimpang lebih besar dari bobot
rata-rata A dan tidak satu tablet pun yang menyimpang lebih besar dari bobot rata-rata B
(Kurniati et al., 2017).
3. Friabilitas
Uji kerapuhan tablet akan menggambarkan kekuatan permukaan tablet dalam melawan
berbagai perlakuan yang menyebabkan pengikisan pada permukaan tablet. Uji kerapuhan
tablet ini berhubungan dengan kehilangan bobot akibat pengikisan yang terjadi pada
permukaan tablet. Kerapuhan tablet sebaiknya tidak melebihi 1% (Gusfarendi & Wintari,
2014). Kerapuhan dapat dievaluasi dengan menggunakan friabilator. Tablet yang akan diuji
sebanyak 20 tablet, terlebih dahulu dibebas debukan dan ditimbang. Tablet tersebut
selanjutnya dimasukkan ke dalam friabilator, dan diputar sebanyak 100 putaran (4 menit)
(Kurniati et al., 2017).
4. Uji Waktu Hancur
Waktu hancur merupakan waktu yang dibutuhkan sejumlah tablet untuk hancur menjadi
granul atau partikel yang lebih kecil dan melepaskan obatnya. Syarat waktu hancur tablet
tidak bersalut yakni tidak lebih dari 15 menit (Gusfarendi & Wintari, 2014). Pengujian
dilakukan terhadap 6 tablet. Dimasukkan 1 tablet pada masing-masing tabung dari
keranjang, dimasukkan satu cakram pada tiap tabung, kemudian alat dijalankan. Digunakan
air dengan suhu 37 °± 2°C sebagai media.Persyaratan: Waktu yang diperlukan untuk
menghancurkan tablet tidak lebih dari 15 menit untuk tablet tidak bersalut (Kurniati et al.,
2017).
5. Uji Penetapan Kadar
Uji penetapan kadar dilakukan untuk mengetahui kandungan zat aktif tiap tablet. Kadar
zat aktif yang diterima dalam tablet parasetamol terletak pada rentang nilai 90% - 110%
(Gusfarendi & Wintari, 2014). Pengujian kadar dilakukan menggunakan metode
spektroskopi. Pertama dibuat kurva baku menggunakan Parasetamol dengan seri
konsentrasi 5ppm, 10ppm, 15ppm, 20ppm, dan 25ppm. Diukur panjang gelombang
maksimum antara 200-400 nm. Dibuat larutan uji sampel, diukur absorbansi masing-masing
mengunakan panjang gelombang maksimum lalu dihitung kadar parasetamol menggunakan
regresi linear (Kurniati et al., 2017).
6. Uji Kekerasan
Kekerasan tablet mencerminkan ketahanan tablet agar dapat bertahan terhadap berbagai
tekanan mekanik pada saat pengemasan, pengangkutan dan penyimpanan sebelum
digunakan. Selain itu dapat juga dilihat bahwa semakin meningkat konsentrasi bahan
pengikat maka kekerasan yang dihasilkan juga akan semakin meningkat, hal ini
dikarenakan semakin meningkatnya konsentrasi bahan pengikat maka granul yang
dihasilkan akan memiliki ikatan antar granul yang lebih kuat sehingga menghasilkan granul
yang lebih kompak (Gusfarendi & Wintari, 2014).
7. Uji Disolusi
Disolusi merupakan jumlah obat yang terlarut per satuan waktu tertentu dibawah kondisi,
temperatur dan komposisi medium yang telah terstandarisasi. Disolusi tablet ini
berhubungan dengan waktu hancur, dimana semakin cepat tablet hancur maka akan
semakin cepat pula tablet terdisolusi melepaskan zat aktif dan memberikan efek
(Gusfarendi & Wintari, 2014). Uji disolusi tablet dilakukan menggunakan alat dissolution
tester (Kurniati et al., 2017).

Studi Bahan Dalam Formula


1. Parasetamol
Parasetamol merupakan serbuk hablur berwarna putih; tidak berbau; dengan rasa sedikit
pahit. Parasetamol ini larut dalam air mendidih dan dalam Natrium hidroksida 1 N, serta
mudah larut dalam etanol. Titik lebur dari parasetamol yaitu sekitar 168°C-172°C.
Paracetamol berfungsi sebagai zat aktif yaitu analgetik antipiretik (Depkes RI, 2014).
2. Laktosa
Laktosa merupakan serbuk hablur berwarna putih, tidak berbau, dan mempunyai rasa
agak manis. Laktosa mudah larut dalam air dan praktis tidak larut dalam etanol. Laktosa
dapat digunakan sebagai bahan tambahan pada tablet, yaitu sebagai bahan pengisi tablet
(Depkes RI, 1979).
3. Mucilago amili
Mucilago amili merupakan serbuk halus, berwarna putih, dan tidak berasa. Mucilago
amili adalah bahan eksipien yang ditambahkan pada sebuah formulasi sediaan padat dan
dalam pembuatan tablet yang berfungsi sebagai pengikat, pengencer, dan disintegran
(Rowe et al., 2009).
4. Amilum
Amilum merupakan serbuk berwana putih berupa granul-granul kecil berbentuk sterik
atu oval; tidak berbau; dan tidak berasa. Amilum praktis tidak larut dalam etanol dingin
(95%) dan air dingin. Amilum mengembang dalam air dengan konsentrasi 5-10% pada
37°C. Amilum ini dapat berfungsi sebagai glidan, pengisi tablet dan kapsul, penghancur
tablet dan kapsul; dan pengikat tablet (Rowe et al., 2009).
5. Carmine
Carmine atau karmin merpakan sebuah massa hablur keras, merah, tidak berbau, dan rasa
sedikit manis, stabil di udara tetapi tidak mudah menyerap bau. Carmine mudah atau
pelan-pelan larut dalam air, mudah larut dalam air mendidih, sangat sukar larut dalam
etanol, dan tidak larut dalam horoform. Carmine ini berfungsi sebagai bahan tambahan
yaitu pewarna (Depkes RI, 1995).
6. Magnesium Stearat
Magnesium stearat merupakan serbuk halus, putih, dan voluminus; baunya lemah khas;
mudah melekat di kulit; dan bebas dari butiran. Magnesium stearat tidak larut dalam air,
etanol, dan eter Magnesium stearat digunakan sebagai bahan pelicin (lubrikan) dalam
kapsul dan tablet (Depkes RI, 2014).

Analisis Data

Data praktikum yang didapatkan adalah bobot masing masing 30 tablet dalam uji keseragaman
bobot, kekerasan masing masing 5 tablet dalam uji kekerasan, kerapuhan pada 10 tablet dalam uji
kerapuhan dan didapat bobot awal dan bobot akhir tablet, waktu hancur tablet dalam uji waktu
hacur , kecepatan, tinggi kerucut, dan diameter kerucut dalam uji kecepatan alir dan sudut diam,
serta data tinggi granul dalam uji pengetapan.

• Uji keseragaman bobot

Uji keseragaman bobot dilakukan untuk melihat keseragaman dosis obat yang masuk
kedalam tubuh sehingga dosis setiap tablet diharapkan sama dan sesuai dengan keamanan terapi
dari sediaan tersebut. Pengujian keseragaman bobot dilakukan menggunakan neraca analitik. Uji
keseragaman bobot dilakukan pada 20 tablet dan ditimbang tiap tablet, kemudian dihitung bobot
rata-rata tablet dan hitung persen penyimpangan bobot tablet (Depkes RI. 1995). Maka, dalam 20
tablet pertama didapatkan nilai rata-rata yaitu 0.3925. Persyaratan keseragaman bobot tablet
yang ditetapkan untuk tablet dengan bobot lebih dari 300 mg adalah tidak lebih dari 2 tablet yang
bobotnya menyimpang dari bobot rata-rata lebih besar dari 5% dan tidak ada satu tablet pun yang
bobotnya menyimpang dari bobot rata-rata lebih dari 10%. (Puspita, dkk., 2012). Hasil uji
keseragaman bobot 20 tablet dapat dilihat sebagai berikut:

Tablet ke- Bobot (gram) Penyimpangan


(%)

1 0,419 (419 mg) 6,3 %

2 0,324 (324 mg) 21,1 %


3 0,413 (413 mg ) 8,9 %

4 0,334( 334 mg) 17,5 %

5 0,324 (324 mg) 21,1 %

6 0,417 (417 mg) 5,8 %

7 0,343 (343 mg) 14,4 %

8 0,393(393 mg) 0,12 %

9 0,341 ( 341 mg) 15,1 %

10 0,374 (374 mg) 4,93 %

11 0,466 (466 mg) 15,7 %

12 0,431 (431 mg) 8,93 %

13 0,382 (382 mg) 2,74 %

14 0,4 (400 mg) 1,8 %

15 0,502 (502 mg) 21,8 %

16 0,411 (411 mg) 4,5 %

17 0,403 (403 mg) 2,6 %

18 0,399 (399 mg) 1,6 %

19 0,431 (431 mg) 8,9%

20 0,344 (344 mg) 14,09 %

Rata rata tablet : 0,3925 g (392,5 mg)

Bobot rata-rata tablet Penyimpangan bobot rata-rata dalam %


A B
< 25mg 15 30
26 - 150 mg 10 20
151 - 300 mg 7,5 15
> 300 mg 5 10

Dari hasil uji keseragaman bobot tidak memenuhi syarat yang telah ditetapkan dalam
literature. Sehingga tablet paracetamol yang diuji tidak lulus uji keseragaman bobot. Banyak
faktor yang mengakibatkan hal ini, diantaranya, Tidak seragamnya distribusi obat pada saat
pencampuran bahan atau granulasi, Pemisahan dari campuran bahan atau granulasi selama proses
pembuatan, Penyimpangan berat tablet (Lachman dkk., 1994). Didalam praktikum, praktikan
tidak mengetahui penyebab dari kesalahan tablet dikarenakan tidak melakuakan praktikum secara
langsung.

• Uji Kekerasan Tablet

Kekerasan merupakan parameter ketahanan tablet terhadap guncangan mekanik yang


terjadi selama proses produksi, pengepakan, pendistribusian, hingga perlakuan berlebih dari
konsumen. Tablet yang terlalu keras menyebabkan waktu hancurnya menjadi lebih lambat dan
disolusinya rendah. Sehingga diperlukan uji kekerasan tablet yang berdampak pada waktu hancur
dan disolusi pada saat tablet dikonsumsi. Uji kekerasan dilakukan pada 10 tablet dan tiap tablet
diletakkan dengan posisi tegak lurus pada alat hardness tester. Selanjutnya alat penekan diputar
sampai tablet pecah. Dibaca skala alat yang menunjukkan kekerasan tablet dalam satuan Kg
( Agoes, 2007 ). Data yang didapatkan hanya 5 tablet sehingga dihitung kekerasan dari 5 tablet
tersebut. Kekuatan tekanan minimum yang sesuai untuk tablet adalah 4 kg. Tablet harus
mempunyai kekuatan atau kekerasan tertentu dan tahan atas kerenyahan agar dapat bertahan dari
berbagai guncangan mekanik pada saat pembuatan, pengepakan, dan transportasi (Lachman,
1994). Hal ini belum sesuai dengan data praktikum dimana tablet 1 sampai tablet 5 hanya
menunjukan kekerasan tablet pada 1-2 kg. sehingga, tablet yang dibuat sangat rapuh. Hal ini
kemungkinan disebabkan pada saat pembuatan produksi tablet terjadi kekurangan bahan
pengikat, yang berakibat menghasilkan daya rekat yang lemah sehingga tablet akan rapuh dan
terjadi capping (Voigt, 1984). Faktor-faktor yang mempengaruhi kekerasan tablet adalah tekanan
pada saat pentabletan, sifat bahan yang dikempa, jumlah bahan serta jenis bahan obat yang
ditambahkan saat pentabletan akan meningkatkan kekerasan tablet (Ansel, 1989).

• Uji Kerapuhan Tablet

Uji kerapuhan suatu tablet dilakukan dengan cara ditimbang 20 tablet yang telah
dibersihkan dari debu, dicatat beratnya (W0). Tablet dimasukkan ke dalam alat, lalu alat
dijalankan selama 4 menit (100 kali putaran). Setelah batas waktu yang ditentukan tablet
dikeluarkan dan dibersihkan dari debu, lalu ditimbang beratnya (W1). Dihitung persen bobot
tablet yang hilang (Puspita, dkk., 2013) tablet dikatakan baik apabila tablet hanya kehilangan
berat ≤ 0,8% (Voigt, 1994). Karena didapatkan data hanya 10 tablet, maka dilakukan uji
kerapuhan tablet dengan 10 tablet saja. Persen bobot tablet yang hilang dilakukan dengan rumus :

Wo−W 1 6,606−6,606
X 100% = X 100 % = 0 %
Wo 6,606

Hasil dari praktikum ini sudah dikatakan baik Karena memenuhi syarat kerapuhan tablet yang
baik yaitu kehilangan bobot kurang dari ≤ 0,8% (Voigt, 1994).

• Uji Waktu Hancur Tablet

Uji waktu hancur dilakukan dengan cara sebanyak 1 tablet dimasukan kedalam alat uji
waktu hancur. Gunakan air bersuhu (37 ± 2)° C sebagai media. Alat uji waktu hancur dijalankan
dan dihitung waktu hancur tablet. Persyaratan waktu hancur untuk tablet adalah kurang dari
menit 15 menit (Depkes RI, 1995). Pada praktikum didapatkan waktu hancur tablet paracetamol
pabrik yaitu 4 menit 12 detik, dan tablet paracetamol praktikan yaitu 51 detik. Hal ini sudah
sesuai dengan literatur yang menyatakan bahwa tablet dikatakan baik dalam uji waktu hancur
apabila waktu hancur yang didapat kurang dari 15 menit. Tablet harus hancur dan melepaskan
obatnya dalam cairan tubuh, jika obat yang tersedia diabsorbsi dalam saluran pencernaan.
Faktor-faktor yang mempengaruhi waktu hancur dari tablet adalah jenis, jumlah obat yang
diracik, bahan pembantu yang ditambahkan, gaya pencetakan yang digunakan, kekerasan tablet,
sifat fisika kimia granul (Voigt, 1984).

• Uji Kecepatan Alir dan Sudut Diam

Waktu alir adalah banyaknya serbuk atau granul (gram) yang mengalir tiap satuan waktu
(detik). Waktu alir yang semakin baik dan membuat semakin cepat waktu yang diperlukan untuk
mengalirkan sejumlah berat tertentu serbuk. Umumnya serbuk dikatakan mempunyai waktu alir
yang baik jika 100 g serbuk yang diuji mempunyai waktu alir ≤ 10 detik atau mempunyai
kecepatan alir 10g/detik (Sulaiman, 2007). Dalam praktikum data yang didapat sudah sesuai
dengan literatur yang menyatakan kecepatan alir suatu granul yang baik adalah ≤ 10 detik/ 100
gram. Karena data kecepatan alir di praktikum pada replikasi I, II, dan III masing masing 3 detik ,
2 detik, dan 2 detik.
` Sudut diam adalah sudut yang dibentuk oleh tumpukan serbuk terhadap bidang datar
setela serbuk mengalir dari suatu celah yang sempit. Sudut diam dapat dilakukan dengan cara
menimbang serbuk seberat 100g kemudian dilewatkan melalui corong lalu jatuh diatas kertas
grafik, setelah tumpukan serbuk membentuk kerucut stabil sudut diam diukur (Siregar dan
Wikarsa, 2010). Besar kecilnya sudut diam dipengaruhi oleh bentuk, ukuran dan kelembapan
granul. Sudut diam yang ≤ 30° menunjukkan hasil yang baik, dan sudut diam ≥ 40° menunjukkan
hasil yang kurang baik (Banker & Anderson, 1994). Sudut diam dipengaruhi oleh penanganan
granul sebelum dilakukan pengukuran, sehingga serbuk atau granul yang sama bisa memiliki
sudut diam yang berbeda (Siregar dan Wikarsa, 2010). Semakin kecil sudut diam, maka sifat alir
granul semakin baik

Rumus sudut diam adalah (Sutoyo, 2009) :

h
Tan a = ( h= tinggi kerucut, r = jari jari kerucut)
2

Maka pada replikasi I

h 1,8
Tan a =  tan a =  ± 20,75°
r 4,75

Replikasi 2 dan 3 (karena datanya sama)

h 2
Tan a =  tan a =  ± 23,96°
r 9

Dari hasil perhitungan sudut diam, dapat disimpulkan bahwa hasil sudah sesuai dengan
literature yaitu granul dikatakan baik apabila sudut diam ≤ 30°

• Uji Pengetapan Granul

Pengetapan granul merupakan penurunan sejumlah granul atau serbuk akibat hentakan
(tapped) dan getaran (vibrating). Pengetapan merupakan penerapan sejumlah volume granul atau
serbuk akibatnya adanya hentakan atau tap. Bentuk, ukuran dan kerapatan dari suatu granul akan
berpengaruh terhadap uji pengetapan. Serbuk memiliki sifat alir yang baik jika memiliki nilai
indeks < 20% (Chandira et al., 2012).
Vo – Vsesudah dimampatkan
I= x 100 %
Vo

50−46
I= x 100 %
50

= 8%

50−46
I= x 100 %
50

= 8%

50−45
I= x 100 %
50

= 10%

Pada uji pengetapan tablet didapatkan hasil indeks kompresibilitas pada waktu pertama
yaitu sebesar 8%, waktu kedua sebesar 8% dan pada waktu ketiga sebesar 10%. Hal tersebut suda
h sesuai dengan literatur yaitu granul yang baik memiliki indeks pengetapan < 20% (Chandira et
al., 2012).
KESIMPULAN
Pada praktikum pembuatan granul paracetamol kali ini kita telah mengetahui metode-
metode pembuatan tablet dan evaluasi tablet apa saja yang harus dilakukan . Metode – metode
yang dipakai dalam pembuatan tablet pada praktikum kali ini yaitu metode granulasi basah dan
granulasi kering. Dimana pada metode granulasi basah ini dapat digunakan ketika zat aktif tablet
memiliki sifat tahan terhadap panas dan tahan terhadap lembap. Sedangkan metode granulasi
kering yaitu metode yang dapat digunakan ketika zat aktif tablet memiliki sifat alir yang tidak
baik, tidak tahan terhadap panas dan tidak tahan terhadap kelembapan. Dan untuk evaluasi
terhadap tablet sendiri meliputi uji sifat alir, kompresibilitas granul, kelembapan granul,
keseragaman ukuran serta bobot, kekerasan tablet, uji kerapuhan, waktu hancur tablet dan uji
disolusi yang berfungsi untuk mengetahui sekaligus sebagai tolak ukur kelayakkan suatu tablet
untuk dipasarkan.
DAFTAR PUSTAKA

Agoes, Goeswin. 2007. Pengembangan Sediaan Farmasi. Edisi Revisi dan Perluasan. Bandung.
Penerbit ITB.

Ani, Nur. 2016. Formulasi Tablet Paracetamol Secara Kempa Langsung Dengan Menggunakan
Variasi Konsentrasi Amilum Ubi Jalar (Ipomea Batatas Lamk.) Sebagai Penghancur.
As-Syifaa. Volume 8 (2). PP: 64-74.

Anief, M. 1994. Farmasetika. Yogyakarta: Gadjah Mada University Press.

Anief, M. 2006. Ilmu Meracik Obat. Yogyakarta: Gadjah Mada University Press.

Ansel, H. C., 1989, Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi, Edisi IV. Jakarta: Universitas Indonesia
Press Saifullah,T.N. 2007. Teknologi dan Formulasi Sediaan Tablet. Yogyakarta :
Pustaka Laboratorium Teknologi Farmasi Fakultas Farmasi Universitas Gadjah Mada.

Apriyanto, Bayu Heris., Rolan Rusli., Agung Rahmadani. 2017. Evaluasi Pati Umbi Talas
(Colocasia esculenta Schott) Sebagai Bahan Pengisi Pada Sediaan Tablet Parasetamol.
Proceeding of the 5th Mulawarman Pharmaceuticals Conferences. Volume 5. PP: 69-
79.
Banker, G.S. dan N. R. Anderson, 1994, Tablet, dalam: Teori dan Praktek Farmasi Industri. L.
Lachman, H. A. Lieberman, J. L. Kanig (eds.), jilid 2, edisi 3, terjemahan Suyatmi S.,
Universitas Indonesia, Jakarta, 643-731.
Banker dan Anderson, 1994, teori dan praktek farmasi industry II. Jakarta: Universitas Indonesia
Press.
Chandira R.M., Bhowmik D., Yadav R., Jayakar B. and Kumar K.P.S., 2012, Formulation and
Evaluation The Oral Tablets Ibuprofen, The Pharma Inovation, 1 (9), 32–43

Depkes RI. 1979. Farmakope Indonesia Edisi III. Jakarta: Departemen Kesehatan Republik
Indonesia.
Depkes RI. 1995. Farmakope Indonesia Edisi IV. Jakarta: Departemen Kesehatan Republik
Indonesia.
Depkes RI. 2014. Farmakope Indonesia Edisi V. Jakarta : Departemen Kesehatan Republik
Indonesia
Elisabeth, Victoria., Paulina V. Y. YamLean., Hamidah Sri Supriati. 2018. Formulasi Sediaan
Granul Dengan Bahan Pengikat Pati Kulit Pisang Goroho (Musa acuminafe L.) Dan
Pengaruhnya Pada Sifar Fisik Granul. Pharmacon Jurnal Ilmiah Farmasi. Volume
7(4). PP: 2302-2493.
Gopalan, Sharimina Venu., dan Dolih Gozali. 2018. Review Artikel: Formulasi Dan Evaluasi
Sediaan Granul Effervescent Dan Sediaan Tablet Dengan Metode Granulasi Basah.
Farmaka. Volume 16(1). PP: 117-123.
Gusfarendi., Wintari Taurina. 2014. Uji Amilum Limbah Batang Kelapa Sawit (Elaeis
Guineensis Jacq.) Sebagai Bahan Pengikat Pada Tablet Parasetamol. Jurnal Penelitian
dan Pengembangan Borneo Akcaya. Volume 1(1). PP: 46-54.
Kurniati, Dwi Elfira., Mirhansyah Ardana., Rolan Rusli. 2017. Formulasi Sediaan Tablet
Parasetamol Dengan Pati Buah Sukun (Artocarpus communis) Sebagai Pengisi.
Proceeding of the 5th Mulawarman Pharmaceuticals Conferences. Volume 5. PP: 88-
99.
Kusumo, Nadya Nur., dan Soraya Ratnawulan Mita. 2016. Review: Pengaruh Natural Binder
Pada Hasil Granulasi Parasetamol. Farmaka. Volume 14(1). PP: 228-235.
Lachman L., Herbert, A. L. & Joseph, L. K. 2008. Teori dan Praktek Industri Farmasi Edisi III.
Jakarta: Penerbit Universitas Indonesia.
Lachman, L., H.A. Lieberman dan J.L. Kanig. 1994. Teori dan Praktek Farmasi Industri.
Penerjemah Siti Suyatmi. Jakarta: Universitas Indonesia Press.
Puspita, P.A.P, Dewantara, I.G.N.A, dan Arisanti, C.I.S, 2013, Formulasi Tablet Parasetamol
Kempa Langsung Menggunakan Eksipien Co-Processing Dari Amilum Singkong
Partially Pregelatinized Dan Gom Akasia, Jurusan Farmasi - Fakultas Matematika dan
Ilmu Pengetahuan Alam, Universitas Udayana, Bali.

Putra, D.J.S., N.W.Y. AntariN.P.R.A. Putri,C.I.S. Arisanti, P.O. Samirana. 2019. Penggunaan
Polivinill Pirolidon (PVP) Sebagai Bahan Pengikat Pada Formulasi Tablet Ekstrak
Daun Sirih (Piper betle L.). Jurnal Farmasi Udayana. Volume 8(1). PP: 14-21
Rowe, C.R., P.J.Sheskey, and S.C.Owen, 2009, Handbook of Pharmaceutical Excipients.
American Pharmaceutical Association, Washington, 132-133, 211-213, 214-216, 396-
398.
Sheth, B.B., Bandelin, F.J., and Shangraw, R.F., 1980, Compressed Tablets in Pharmaceutical
Dosage Forms: Tablets, Marcel Dekker Inc, New York 109-114, 135-139.
Siregar, C.J.P., dan Wikarsa, S. 2010. Teknologi Farmasi Sediaan Tablet Dasar-Dasar Praktis.
Jakarta: Penerbit Buku Kedokteran EGC.
Sulaiman, T.N.S. 2007. Teknologi danFormulasi Sediaan Tablet. Yogyakarta : Laboratorium
Teknologi Farmasi Fakultas Farmasi Universitas Gajah Mada press.

Sutoyo, T., Mulyanto, E., Suhatono, V., Nurhayati, O. D., & Wijanarto. 2009. Teori Pengolahan
Citra Digital. Semarang : Penerbit Andi.

Syamsuni. 2006. Farmasetika Dasar dan Hitungan Farmasi. Jakarta: Penerbit Buku Kedokteran
EGC.
Voigt, R. 1994. Buku Pelajaran Teknologi Farmasi, Edisi V. Penerjemah Dr. Soendani Noerono.
Yogyakarta: Fakultas Farmasi UGM Press.
Zaman, Nadya Nurul., dan Iyan Sopyan. 2020. Metode Pembuatan dan Kerusakan Fisik Sediaan
Tablet. Majalah Farmasetika. Volume 5(2). PP: 82-93.