Anda di halaman 1dari 25

LAPORAN FORMULASI DAN TEKNOLOGI SEDIAAN SOLID

“MIXING (PENCAMPURAN)”

DISUSUN OLEH :

NAMA : TSANIYA UKHTI NABILAH


NIM : 1911102415088
KELAS :D
DOSEN PENGAMPU : Apt. SINTA RATNA DEWI, S.Farm.,M.Farm

FAKULTAS FARMASI
PROGRAM STUDI S1 FARMASI
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH KALIMANTAN TIMUR
2021
MODUL III

MIXING (PENCAMPURAN)

A. TUJUAN

Untuk mengetahui salah satu metode pencampuran dan cara evaluasinya

B. TEORI

Mixing merupakan suatu proses pencampuran bahan sehingga semua bahan


tercampur rata menggunakan mixer (Astuti,R., 2018) Proses pencampuran bahan
(mixing) banyak dilakukan di dunia industri maupun kehidupan sehari-hari. Salah
satu peralatan yang banyak digunakan adalah mixer poros vertikal (vertical stirred
mixer). Bahan yang dicampur pada umumnya berbentuk cairan yang relatif kental
(Suryadhiyanto,U., Qiram,I., 2018)

Mixing merupakan tahap awal/dasar dalam kebanyakan urutan proses di Indusri


farmasi. Pencampuran diperlukan untuk menghasilkan distribusi dua atau lebih
bahan sehomogen mungkin. Proses utama pencampuran adalah penyisipan antar
partikel jenis yang satu di antara partikel jenis yang lain (atau beberapa jenis bahan
lain). Tingkat pencampuran umumnya tergantung dari lama waktu pencampuran.
Namun, pencampuran yang lama tidak menjamin dicapainya homogenitas ideal,
karena proses pencampuran dan pemisahan akan saling bersaing mendominasi.
Ukuran, bentuk, dan distribusi ukuran partikel serta konsentrasi dan sifat alirannya
sangat mempengaruhi efek pencampuran. Ukuran partikel dan distribusi ukuran
partikel penting karena sangat menentukan besarnya gaya gravitasi dan inersial yang
dapat menyebabkan gerakan relative antar partikel terhadap gaya permukaan yang
menahan gerakan tersebut. Pencampuran zat padat dilakukan dengan kombinasi satu
atau lebih mekanisme, yaitu:

1. Pencampuran konvektif

2. Pencampuran shear
3. Pencampuran difusiv

(Sulaiman, 2009)

Parameter yang mempengaruhi kecepatan pencampuran derajat mixing yaitu :

1. Karakteristik bahan padat yang dicampur


a. Bentuk permukaan partikel
b. Distribusi ukuran partikel
c. Bobot jenis ruahan dan partikel
d. Kandungan kelengasan
e. Kerapuhan
f. Sudut diam
g. Keberaliran
2. Karakteristik peralatan
a. Badan mikser (dimensi dan geometri)
b. Dimensi agiator, keluaran dan geometri
c. Ukuran dan lokasi akses keluaran/bukaan
d. Material konstruksi dan permukaan akhir
e. Pembebanan dan pengosongan alat secara rinci

Proses pencampuran termasuk juga kedalam proses yang diperlukan dalam


pembuatan sediaan obat. Untuk memperoleh efek pencampuran yang optimal,
pertukaran tempat dari partikel per satuan waktu serta gerakan tiga dimensionalnya
merupakan faktor yang sangat menentukan. Pada prinsipnya bahan yang
dicampurkan harus mengalami tiga jenis gerakan (gerakan konvensi, difusi dan
geseran) dimana pada jenis-jenis pencampur tertentu hal tersebut tidak selamnaya
terjadi. Proses pencampuran berlangsung melalui distribusi bahan secara kontinyu
yang diakhiri dengan proses penyatuan kembali. Efek pencampuran yang baik juga
dapat dicapai dengan cara sentrifugasi dan cara pusingan serta melalui peniupan
udara kencang (Anonim, 2011)
Sifat fisika padatan akan mempengaruhi karakteristik pencampuran. Pengaruh
signifikan dari bentuk partikel, misalnya akan mempengaruhi karakteristik aliran
massa partikel. Rentang distribusi ukuran partikel sangat mempengaruhi perilaku
massa padatan. Pemisahan partake akibat pengaruh ukuran relatif terjadi apabila
massa padatan dalam rentang ukuran tertentu bergerak. Bobot jenis partikel dapat
sangat bervariasi, akan tetapi pengaruhnya tidak terlalu signifikn. Hanya saja jika
massa partikel dengan bobot jenis yang sangat berbeda dicampur, maka besar
kemungkinan akan terjadi pemisahan seperti halnya mencampur partikel dengan
ukuran yang sangat berbeda. Kerapuhan dapat sangat mengganggu dalam campuran
padatan karena akan meningkatkan rentang ukuran partikel. Peningkatan jumlah
partikel halus cenderung mendorong terjadinya pemisahan (Agoes, 2012)

Campuran dapat diklasifikasikan sebagai berikut.


1. Campuran Positif
Jenis campuran ini terbentuk ketika dua atau lebih gas atau cairan misibel
dicampur bersama-sama melalui proses difusi. Dalam hal ini tidak diperlukan
energi, cukup hanya dengan memberikan waktu untuk pembentukan larutan. Jenis
bahan ini tidak memberikan masalah dalam pencampuran (Bhatt & Agrawal,
2007).
2. Campuran Negatif
Campuran jenis ini terbentuk ketika padatan tidak terlarut dicampur dengan
pembawa untuk membentuk suspensi atau ketika dua cairan tidak saling larut yang
dicampur untuk membentuk emulsi. Pencampuran ini lebih sulit disiapkan dan
memerlukan tingkat pencampuran yang lebih tinggi dengan kekuatan eksternal
karena ada kecenderungan komponen campuran ini terpisah kecuali jika terus
diaduk (Bhatt & Agrawal, 2007).
3. Campuran Netral
Banyak produk farmasi seperti pasta, salep, dan serbuk tercampur adalah contoh
campuran netral. Produk tersebut statis dan komponennya tidak memiliki
kecenderungan bercampur secara spontan tetapi sekali tercampur, mereka tidak
akan terpisah dengan mudah (Bhatt & Agrawal, 2007).

Dalam semua jenis campuran, pencampuran dicapai dengan menerapkan satu


atau lebih dari mekanisme berikut.

a) Convective mixing : selama convective mixing perpindahan sekelompok


partikel dalam jumlah besar terjadi dari satu bagian powder bed ke bagian yang
lain. Convective mixing disebut sebagai pencampuran makro.
b) Shear mixing : Selama shear mixing gaya geser terbentuk dalam massa bahan
dengan menggunakan agitator arm atau blast of air.
c) Diffusive mixing : Selama diffusive mixing, bahan-bahan miring sehingga gaya
gravitasi menyebabkan lapisan atas tergelincir dan difusi partikel individu
berlangsung di atas permukaan yang baru dikembangkan. Diffusive
mixing disebut sebagai pencampuran mikro (Bhatt & Agrawal, 2007)

C. ALAT DAN BAHAN

1. ALAT
a. Mixer
b. Sampling Thief
2. BAHAN
a. Zat aktif
b. Laktosa

D. CARA KERJA

Di timbang semua bahan sesuai dengan formula yang telah ditentukan.

Di masukkan kedua bahan ke dalam mixer


Di atur kecepatan mixer, sehingga semua bahan dapat bergerak/bergulir
dengan bebas, tidak ada daerah mati.

Di lakukan sampling sesuai dengan waktu yang telah ditentukan, pada waktu:
1, 3, 5, 10, dan 20 menit (bisa dimodifikasi waktunya, sesuai kebutuhan),
dengan cara mengambil 20 sampel pada masing-masing waktu sampling.

Di tetapkan kadar masing-masing sampel sesuai dengan prosedur


(monografi) yang telah ditentukan.
E. HASIL PERCOBAAN DAN PERHITUNGAN
PRAKTIKUM ONLINE
FORMULASI DAN TEKNOLOGI SEDIAAN SOLID
“MIXING”

LEMBAR KERJA MAHASISWA


KELAS D
Formulasi
Vitamin C 25 gram
Laktosa 75 gram
Amylum Manihot 75 gram

1. Kajian preformulasi bahan


No. Nama Bahan Kegunaan Sifat Fisika Kimia
1. Vitamin C Zat aktif Vitamin c merupakan serbuk; hablur;
putih atau kekuningan. Oleh pengaruh
cahaya lambat lain bewarna gelap.
Dalam kering stabil diudara,dalam
larutan cepat teroksidasi. Melebur pada
suhu kurang dari 190 C
Kelarutan vitamin c : mudah larut dalam
air,sukar larut dengan etanol tidak larut
dalam kloroform dalam enter benzen
2. Amylum Bahan Amilum manihot serbuk halus,warna
manihot pengikat putih,tidak larut dalam air tawar dan
(binder) tidak berbau kimia; rumus molekul (c6-
H10-O5) mengandung kadar air 11-14%
3. Laktosa Bahan Serbuk hablur keras,putih,tidak
pengisi berbau,rasa sedikit manis,sangat sukar
(diluent) larut dalam etanol dalam kloroform dan
dalam eter
Kimia : gula yg diperoleh dari susu
dalam bentuk anhidrat
2. Penimbangan bahan (sesuaikan dengan formula)
No Nama Bahan Penimbangan Bahan

1. Laktosa 75 g

2. Amilum Manihot 75 g

3. Vitamin C 25 g

3. Kebutuhan Bahan Untuk Penetapan Kadar


No Nama Bahan Penimbangan Bahan

1. laktosa 25 g

2. Amilum Manihot 75 g

3. Vitamin C 75 g

Hasil Percobaan
Penetapan Kadar Kurva Baku

No Konsentrasi (ug/mL) Absorbansi Persamaan kurva Nilai r2


baku

1 100 0.173 Y = 0,0013 X + 0,988


0,0265
2 200 0.295

3 300 0.398

4 400 0.496

5 500 0.688

6 600 0.822
Perhitungan :

Y = 0,0013 X + 0,0265

R2 = 0,988

Absorbansi
0,9 0,822
0,8 y = 0,0013x + 0,0265
R² = 0,988 0,688
0,7
0,6
ABSORBANSI

0,496
0,5 0,398
0,4 0,295
0,3
0,173
0,2
0,1
0
0 100 200 300 400 500 600 700
KONSENTERASI

adsorbansi Linear (adsorbansi)

Penetapan Kadar Sampel

Waktu Absorbansi Absorbansi Absorbansi Kadar 1 Kadar 2 Kadar 3 Rata- SD CV


sampling 1 2 3 (ug/mL) (ug/mL) (ug/mL) rata %

1 menit 0.343 0.375 0.225 243,46 268.07 152,69 221,40 60,76 27,44

3 menit 0.475 0.477 0.357 345 346,53 254,23 315,25 52,85 16,76

5 menit 0.538 0.581 0.526 393,46 426,53 384,23 401,41 22,24 5,54

10 menit 0.649 0.632 0.592 478,84 465,76 435 459,86 24,19 5,26

20 menit 0.786 0.686 0.746 584,23 507,31 553,46 548,33 38,72 7,06

25 menit 0.897 0.897 0.824 669,61 669,61 613,46 650,89 32,41 4,98
Perhitungan :

1. Absorbansi 1
a) Menit 1 (0,343)
Y = 0,0013 x + 0,0265

0,343 - 0,0265 = 0,0013 x

0,3165
X = 0,0013

= 243,46 ug/ml

b) Menit 3 (0,475)
Y = 0,0013 x + 0,0265

0.475 - 0,0265 = 0,0013 x

0,4485
X = 0,0013

= 345 ug/ml

c) Menit 5 (0,538)
Y = 0,0013 x + 0,0265

0,538 - 0,0265 = 0,0013 x

0,5115
X = 0,0013

= 393,46 ug/ml

d) Menit 10 (0,649)
Y = 0,0013 x + 0,0265

0,649 - 0,0265 = 0,0013 x

0,6225
X = 0,0013

= 478, 84 ug/ml
e) Menit 20 (0,786)
Y = 0,0013 x + 0,0265

0,786 - 0,0265 = 0,0013 x

0,7595
X = 0,0013

= 584,23 ug/ml

f) Menit 25 (0,897)
Y = 0,0013 x + 0,0265

0,897 - 0,0265 = 0,0013 x

0,8705
X = 0,0013

= 669,61 ug/ml

Absorbansi 1 (ug/ml)
800
669,61
700
584,23
600
478,84
500
393,46
ug/ml

400 345

300 243,46

200

100

0
0 5 10 15 20 25 30
Menit
2. Absorbansi 2
a) Menit 1 (0,375)
Y = 0,0013 x + 0,0265

0,375 - 0,0265 = 0,0013 x

0,3485
X = 0,0013

= 268,07 ug/ml

b) Menit 3 (0,477)
Y = 0,0013 x + 0,0265

0,477 - 0,0265 = 0,0013 x

0,4505
X =
0,0013

= 346,53 ug/ml

c) Menit 5 (0,581)
Y = 0,0013 x + 0,0265

0,581 - 0,0265 = 0,0013 x

0,5545
X = 0,0013

= 426,53 ug/ml

d) Menit 10 (0,632)
Y = 0,0013 x + 0,0265

0,632 - 0,0265 = 0,0013 x

0,6055
X = 0,0013

= 465,76 ug/ml

e) Menit 20 (0,686)
Y = 0,0013 x + 0,0265

0,686 - 0,0265 = 0,0013 x

0,6595
X =
0,0013

= 507,30 ug/ml

f) Menit 25 (0,897)
Y = 0,0013 X + 0,0265

0,897 - 0,0265 = 0,0013 x

0,8705
X = 0,0013

= 669,61 ug/ml

Absorbansi 2 (ug/ml)
800
669,61
700

600
507,31
500 465,76
426,53
ug/ml

400 346,53

300 268,07

200

100

0
0 5 10 15 20 25 30
Menit

3 Absorbansi 3
a) Menit 1 (0,225)
Y = 0,0013 x + 0,0265
0,225 - 0,0265 = 0,0013 x

0,1985
X = 0,0013

= 152,69 ug/ml

b) Menit 3 (0,357)
Y = 0,0013 x + 0,0265

0,357 - 0,0265 = 0,0013 x

0,3305
X = 0,0013

= 254,23 ug/ml

c) Menit 5 (0,526)
Y = 0,0013 x + 0,0265

0,526 - 0,0265 = 0,0013 x

0,4995
X = 0,0013

= 384,23 ug/ml

d) Menit 10 (0,592)
Y = 0,0013 x + 0,0265

0,592 - 0,0265 = 0,0013 x

0,5655
X = 0,0013

= 435 ug/ml

e) Menit 20 (0,746)
Y = 0,0013 x + 0,0265

0,746 - 0,0265 = 0,0013 x


0,7195
X = 0,0013

= 553,46 ug/ml

f) Menit 25 (0,824)
Y = 0,0013 x + 0,0265

0,824 - 0,0265 = 0,0013 x

0,7975
X = 0,0013

= 613,46 ug/ml

Absorbansi 3 (ug/ml)
700
613,46
600 553,46

500 435
384,23
400
ug/ml

300 254,23

200 152,69

100

0
0 5 10 15 20 25 30
Menit

Rata - rata absorbansi

a) Menit 1
243,46 + 268,07 + 152,69
3

= 221,46 ug/ml

b) Menit 3
345 + 346,53 + 254,23
3
= 315,25 ug/ml

c) Menit 5
393,46 + 426,53 + 384,23
3

= 401,41 ug/ml

d) Menit 10
478,84 + 465,76 + 435
3

= 459,86 ug/ml

e) Menit 20
584,23 + 507,30 + 553,46
3

= 548,33 ug/ml

f) Menit 25
669,61 + 669,61 + 613,46
3

= 650,89 ug/ml

SD dan CV

√𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ(𝑥1 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎)2


Simpang baku (SD) = 𝑛−1

𝑆𝐷
CV= x 100%
𝑋

a) Menit 1 (221,40)
√(243,46 − 221,41)2 + (268,07 − 221,40)2 + (152,69 − 221,40)2
SD = 3−1

488,64 + 2178,88 + 4721,06


=√ 2

7385,78
=√ 2

= √3692,89
= 60,769

𝑆𝐷
CV = x 100%
𝑋

60,769
= 221,40

= 27,44%

b) Menit 3 (315,25)
√(345 − 315,25)2 + (346,53 − 315,25)2 + (254,23 − 315,25)2
SD = 3−1

885,66 + 978,43 + 3723,44


=√
2

5585,93
=√ 2

= √2793,46

= 52,85

52,85
CV = 315,25 100%

= 16,76%

c) Menit 5 (401,41)
√(393,46 401,41)2 + (426,53 − 401,41)2 + (384,23 − 401,41)2
SD = 3−1

63,04 + 631,51 + 294,80


=√ 2

989,35
=√ 2

= √494,675

= 22,24

22,24
CV = 100%
401,41
= 5,54%

d) Menit 10 (459,86)
√(478,84 − 459,86)2 + (465,76 − 459,86)2 + (435 − 459,88)2
SD =
3−1

360,24 + 34,81 + 776,79


=√ 2

1171,229
=√ 2

= √585,614

= 24,199

24,199
CV = 459,86 100%

= 5,26%

e) Menit 20 (548,33)
√(584,23 − 548,33)2 + (507,30 − 584,33)2 + (553,46 − 584,33)2
SD = 3−1

1288,01 + 1683,46 + 26,31


=√ 2

√2998.58
= 2

= √1499,29

= 38,72

38,72
CV = 548,33 100%

= 7,06%

f) Menit 25 (650,89)
√(669,61 − 650,89)2 + (669,61 − 650,89)2 + (613,46 − 650,89)2
SD = 3−1
350,438 + 350,438 +1401
=√ 2

2101,880
=√ 2

= √1050,94

= 32,418

32,418
CV = 650,89 100%

= 4,98%

SD vs CV (%)
70 SD CV%
60,769
60 52,85
50
38,72
40 32,418
27,44
30 22,24 24,199
16,76
20
5,54 5,26 7,06 4,98
10

0
0 5 10 15 20 25 30
F. PEMBAHASAN
Praktikum ini melakukan percobaan mixing (pencampuran). Tujuan dari
praktikum ini untuk mengetahui salah satu metode pencampuran dan cara evaluasinya.
Alat yang digunakan adalah mixing, dan bahan yang digunakan yaitu Vitamin C,
Amyum Manihot dan Laktosa

Mekanisme pencampuran yang digunakan yaitu interactive mixing. Karena


jumlah tiap komponen dan ukuran partikel tiap komponen tidak sama. Pengujian
dilakukan pada menit ke 1, 3, 5, 10, 20 dan 25 dengan tujuan untuk mendapat waktu
optimum pencampuran dan mengetahui homogenitas pencampuran pada waktu-waktu
yang diujikan. Umumnya pencampuran tergantung dari lama pencampuran, tetapi jika
terlalu lama pencampuran akan menyebabkan demixing sehingga perlunya mengetahui
waktu optimum pencampuran.

Pada pencampuran sangat dipengaruhi oleh faktor berat jenis, ukuran dan
distribusi ukuran partikel, bentuk partikel, perbandingan jumlah komponen penyusun,
macam dan ukuran mikser, RH, lama pencampuran dan kecepatan perputaran mikser
serta muatan elektrostatik pada permukaan partikel.

Tingkat pencampuran umumnya tergantung dari lamanya waktu pencampuran.


Namun demikian, pencampuran yang lama tidak menjamin dicapainya homogenitas
yang ideal, karena proses pencampuran dan pemisahan akan saling mendominasi.
Secara teoritis, semakin lama proses pencampuran maka akan menghasilkan campuran
yang semakin homogen. Tetapi pada pencampuran ada waktu opotimal dimana waktu
ini adalah waktu dimana serbuk akan tercampur, rata-rata apabila melewati waktu ini
maka serbuk akan terkumpul pada titik tertentu. Dari hasi percobaan didapatkan nilai
koefisien variasi (CV) absorbansi secara berturut-turut: menit ke-1 (27,44 %), ke-3
(16,76 %), ke-5 (5,54 %), ke-10 (5,26 %), ke-20 (7,06 %), ke-25 (4,98 %).

Tingkat pencampuran umumnya tergantung dari lamanya waktu pencampuran. Namun


demikian, pencampuran yang lama tidak menjamin dicapainya homogenitas yang
ideal, karena proses pencampuran dan pemisahan akan saling mendominasi. Secara
teoritis, semakin lama proses pencampuran maka akan menghasilkan campuran yang
semakin homogen. Tetapi pada pencampuran ada waktu opotimal dimana waktu ini
adalah waktu dimana serbuk akan tercampur, rata-rata apabila melewati waktu ini
maka serbuk akan terkumpul pada titik tertentu. Dari hasi percobaan didapatkan nilai
koefisien variasi (CV) absorbansi secara berturut-turut: menit ke-1 (27,44 %), ke-3
(16,76 %), ke-5 (5,54 %), ke-10 (5,26 %), ke-20 (7,06 %), ke-25 (4,98 %).

Semakin lama waktu pencampuran maka nilai absorbansi akan mengalami


penurunan dan CV juga akan turun. Karena diasumsikan pada waktu yang lama, maka
serbuk akan semakin tercampur ke seluruh bagian secara merata dan ketika diambil
sejumlah cuplikan, serbuk telah menyebar dalam campuran). Jika suatu campuran
semakin homogen maka akan menghasilkan sediaan yang baik pula. Untuk itu kenapa
proses pncampuran ini menjadi proses kritik pada produksi tablet atau kaplet. Salah
satu kekurangan pada pencampuran jika campuran tidak homogen atau kurang
homogen, maka perlu dilakukan pencampuran ulang hingga benar-benar didapatkan
hasil yang homogen. Dalam hal ini juga SD ( Standar Deviasi ) sebagai parameter
homogenitas memiliki kekurangan antara lain : SD hanya tergantung pada jumlah
sampel yang diambil dan SD tidak dapat untuk membandingkan homogenitas
campuran konsentrasi yang berbeda. Dapat disimpulkan berdasarkan hasil praktikum
hasil rata rata adsorbansi percobaan ini tidak sesuai dengan teori Bolhuis. Dan
didapatkan waktu optimum pencampuran pada menit ke-25

Proses mixing menjadi proses kritis dalam produksi tablet karena terkait
dengan keseragaman kadar,keseragaman dosis dan efek terapi. Ketika serbuk yang
dihasilkan kurang homogen maka keseragaman dosis dari masing-masing tablet akan
berbeda sehingga efek yang ditimbulkan akan berbeda. Salah satu kekurangan dalam
mixing adalah jika campuran tidak tercapai homogenitasnya maka perlu dilakukan
pencampuran ulang hingga benar-benar didapatkan hasil yang homogen.
G. KESIMPULAN

 .Dari hasi percobaan didapatkan nilai koefisien variasi (CV) absorbansi secara
berturut-turut: menit ke-1 (27,44 %), ke-3 (16,76 %), ke-5 (5,54 %), ke-10
(5,26 %), ke-20 (7,06 %), ke-25 (4,98 %).

 Waktu pencampuran optimum terjadi pada menit ke-24 dengan CV 4,98% dan
SD 32,41%

 Hasil percobaan tidak sesuai praktikum karena grafik yang didapatkan naik
turun.

 Mekanisme pencampuran yang digunakan yaitu interactive mixing jumlah


tiap komponen dan ukuran partikel tiap komponen tidak sama.

 Lama pencampuran akan mempengaruhi homogenitas. Namun semakin lama


pencampuran bisa menyebabkan serbuk mengalami segregasi. Homogenitas
yang baik dilihat adri nilai CV yang rendah.
DAFTAR PUSTAKA

Astuti,R. 2018. Pengaruh Lamanya Waktu Mixing Dalam Proses Pembuatan Brownies
Terhadap Kualitas Brownies Ditinjau Dari Aspek Inderawi. Universitas Negeri
Semarang. Vol 6(1)

Suryadhiyanto,U., Qiram,I. 2018. Pengaruh Jumlah Dan Kemiringan Sudu Mixer


Poros Vertikal (Vertical Stirred Mixer) Terhadap Unjuk Kerja Pencampuran.
Jurnal Rotor. Vol 11(1)

Sulaiman, T.N.S. 2007. Teknologi dan Formulasi Sediaan Tablet. Yogyakarta :


UGM Press.

Anonim. 2011. Pharmaceutical Polymers for Liquid and Semisolid Dosage Forms.
USA : Lubrizol Pharmaceutical Ingredients.

Agoes, G. 2012. Sediaan Farmasi Padat. Bandung : Penerbit ITB.

Bhatt B, Agrawal SS. 2007. Pharmaceutical Engineering. New Delhi : Delhi


Institute of Pharmaceutical Science and Research.
LAMPIRAN

Anda mungkin juga menyukai