Arum Sari & Mellyza
Arum Sari & Mellyza
TUGAS AKHIR
PENDAHULUAN
monomer yang saat ini semakin dibutuhkan. Hal ini terutama disebabkan oleh
bahan dasar stirena. Kegunaan utamanya sebagai zat antara (intermediet) untuk
pembuatan senyawa kimia lainnya dan untuk memperkuat industri hilir seperti
Unsaturated Polyester Resins (UPR). Kebutuhan dunia akan stirena tiap tahunnya
untuk polystirena (+50%), ABS (+ 11 %), SAN (+ 1 %), SBR (+ 15 %), SBL (+
kapasitas pabrik yang telah berdiri. Khususnya di Asia Tenggara masih terdapat
kebutuhan akan stirena sudah dapat terpenuhi oleh PT. Styrindo Mono Indonesia.
Untuk prospek ekspor pasar produk stirena untuk kawasan Asia masih
cukup menjanjikan dengan negara tujuan ekspor adalah Malaysia, Thailand dan
kebutuhan dalam negeri telah dapat dipenuhi oleh PT. Styrindo Mono
Indonesia.
Thailand).
1.2.1 Ketersediaan Bahan Baku
baku pembuatan stirena adalah etilbenzena yang diperoleh dari PT Styrindo Mono
produksi stirena pada pabrik yang akan didirikan sebesar 65.000 ton/tahun.
Dengan alokasi sebesar 45% dari total kapasitas etilbenzena yang dijual oleh PT
Sedangkan untuk bahan pendukung lainnya seperti katalis Fe2O3 diperoleh dengan
dibangun. Daftar pabrik stirena beserta lokasi dan kapasitas produksinya disajikan
pada tabel1.1.
Tabel 1.1 Daftar Pabrik Stirena beserta Lokasi dan Kapasitas Produksinya
30.000 ton/tahun dan pabrik stirena dengan kapasitas terbesar adalah Chevron
Filipina dan Thailand. Impor stirena di negara tujuan ekspor disajikan pada
tabel1.2 :
Impor (ton)
Tahun
Malaysia Filipina Thailand
2004
43.019 66.853 27.988
2005
37.468 87.866 27.395
2006
44.781 107.026 30.167
2007
48.198 98.563 28.843
Sumber: (CMAI, 2008)
Gambar 1.1 Grafik Kebutuhan Stirena di Malaysia, Filipina dan Thailand
Pada tabel 1.2 dapat diketahui bahwa impor stirena di negara Malaysia,
Dari grafik gambar 1.1 dapat dilakukan pendekatan regresi linear, sehingga
y1 = 2.285 x – 4.539.201
y2 = 11.429 x – 22.830.782,5
y3 = 533,7 x – 1.041.737,1
Thailand pada tahun 2014 sebesar 62.789 ton, 187.223,5 ton, 33.134,7 ton
pabrik stirena akan mulai produksi pada tahun 2014 dengan kapasitas 60.000
negara Malaysia, Filipina dan Thailand akan stirena pada tahun 2014.
yaitu sebesar 45 % dari kapasitas total etilbenzena yang dijual oleh PT. Styrindo
kapasitas pabrik yang telah didirikan serta kebutuhan pasar akan stirena.
Pemilihan lokasi pabrik merupakan hal yang sangat penting dalam setiap
baik dari segi ekonomi maupun teknis. Orientasi perusahaan dalam menentukan
pabrik dari prarancangan pabrik stirena ini dipilih kawasan industri Pulo Ampel di
daerah Serang, Banten yang dekat dengan daerah penghasil bahan baku dengan
Sehingga diutamakan lokasi pabrik yang akan didirikan dekat dengan bahan baku.
Hal ini dapat mengurangi biaya transportasi dan penyimpanan serta mengurangi
investasi pabrik. Lokasi pabrik yang dipilih adalah kawasan industri Pulo Ampel
di daerah Serang, Banten. Bahan baku etilbenzena yang digunakan diperoleh dari
PT. Styrindo Mono Indonesia (PT. SMI) yang juga terletak di Serang, Banten.
b. Transportasi
fasilitas jalan tol Merak – Jakarta – Cikampek cukup memadai dan fasilitas umum
transportasi seperti pelabuhan dan bandara tersedia dekat lokasi pabrik sehingga
baik transportasi bahan baku maupun pemasaran hasil produksi untuk luar negeri
Ciwandan ,juga terdapat dermaga khusus (Dersus) di daerah Anyer dan di daerah
Karangantu, Serang.
B. Faktor Sekunder
Area kawasan industri Pulo Ampel berlokasi tidak jauh dari wilayah
kualitas maupun kuantitas. Dengan didirikannya pabrik ini maka akan mengurangi
Ampel merupakan daerah yang telah disiapkan untuk kawasan industri sehingga
c. Utilitas
· Penyediaan Energi
memenuhi kebutuhan listrik dari PLTU Sulfindo dengan kapasitas 1050 MW yang
· Penyediaan Air
Kebutuhan air pabrik meliputi air pendingin proses, air umpan boiler, air
konsumsi umum dan sanitasi serta air pemadam kebakaran diperoleh dari PT.Sauh
· Penyediaan Steam
· Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan oleh pabrik berupa limbah cair yang diolah terlebih
Peta Lokasi
PT SMI
LOKASI
Gambar 1.2 Lokasi Rencana Pendirian Pabrik
1.4. Tinjauan Pustaka
1. Dehidrogenasi Katalitik
stirena, cara tersebut adalah proses pembuatan stirena yang banyak dikembangkan
dalam produksi komersial. Reaksi terjadi pada fase uap dimana gas umpan
melewati katalis Fe2O3 padat. Reaksi bersifat endotermis dan merupakan reaksi
Diperoleh yield yang rendah jika reaksi ini berlangsung tanpa menggunakan
katalis. Temperatur reaktor 537–6650C pada tekanan 0,27-1,3 atm (US Patent
2. Oksidasi Etilbenzena
Menurut Kirk Othmer (1994), proses ini ada dua macam yaitu dari Union
Carbide dan Halogen Internasional. Proses dari Union Carbide mempunyai dua
dilanjutkan dengan reaksi hidrasi alkohol menjadi stirena dengan katalis titania
Kekurangan proses ini adalah terjadinya korosi pada tahap oksidasi. Proses
Perbandingan kedua proses disajikan pada tabel 1.3. Dari uraian proses
berikut :
3. Hasil samping berupa toluena dan benzena bisa dijual sehingga dapat
menambah keuntungan.
Dehidrogenasi adalah salah satu reaksi yang penting dalam industri kimia
suatu senyawa menghasilkan suatu senyawa yang lebih reaktif. Pada prinsipnya
panas untuk terjadinya reaksi dan suhu yang tinggi diperlukan untuk mencapai
konversi yang tinggi pula. Reaksi dehidrogenasi yang sering digunakan dalam
reaksi yang lebih sehingga proses ini dapat berlangsung dengan baik pada fase
gas. Reaksi dehidrogenasi dalam fase gas hanya sesuai dilakukan pada senyawa
didasarkan atas kondisi reaksi yang bersifat highly endothermic. Katalis yang
digunakan adalah Fe2O3 yang cocok digunakan pada reaksi suhu tinggi (550–
1989).
1. Bahan Baku :
A. Etilbenzena
§ Wujud : Cair
§ Flash point : 15 °C
1. Reaksi Dehidrogenasi
Proses ini dilakukan pada fase gas dengan katalis Fe2O3 dan
membutuhkan panas.
2. Reaksi Oksidasi
C6H5CH2CH3 + O2 → C6H5CH(OOH)CH3
etilsiklohexana.
2. Produk : Stirena
§ Wujud : Cair
3. Produk Samping
A. Benzena
cumene
B. Toluena
§ Senyawa aromatik
benzoat
isomer
1.4.4. Kegunaan Produk
· Polystyrene.
elektronik.
· Styrene Acrylonitrile.
DESKRIPSI PROSES
Wujud = Cair
Komposisi :
Kenampakan = Kuning
Bentuk = Granular
Diameter = 4,7 mm
Porositas = 0,35
Produk Utama
Wujud = Cair
Kenampakan = Tidak berwarna
Komposisi :
Produk Samping
Wujud = Cair
Komposisi :
Wujud = Cair
Komposisi :
Proses pembuatan stirena dari etilbenzena berdasarkan pada reaksi dehidrogenasi pada
molekul etilbenzena dengan melepaskan dua atom hidrogen dari cabang etil. Reaksi berlangsung
dalam fasa gas, bersifat reversibel endotermis. Panas yang dibutuhkan digunakan untuk memutus
ikatan C-H. Untuk memenuhi kebutuhan panas agar temperatur reaksi dapat tercapai digunakan
Di samping itu juga terjadi reaksi samping menurut Wenner Dybdal (1948),
Reaksi :
Reaksi berlangsung di dalam reaktor fixed bed multitube yang dioperasikan pada suhu
sekitar 537 – 665 oC dan tekanan 0,27 - 1,3 atm. Pembentukan toluena sebesar 2 % dan benzena 1
% (% mol) dari produk stirena yang dihasilkan. Selektivitas stirena adalah 93-97 % (Kirk Othmer,
1980).
Dalam hal ini suhu dan tekanan yang digunakan adalah 650oC dan 1,2atm. Pemilihan
suhu dan tekanan tersebut dengan mempertimbangkan beberapa hal sebagai berikut :
1. Reaksi dehidrogenasi ini merupakan reaksi katalitik maka kondisi operasi harus berada
pada suhu dan tekanan dimana katalis dalam keadaan aktif dan memberikan selektivitas
yang tinggi. Rentang batas aktivitas katalis Fe2O3 pada suhu 550-670 oC dimana pada
pemilihan suhu mempertimbangkan agar kecepatan reaksi tinggi dan katalis dalam
keadaan aktif.
2. Reaksi dehidrogenasi merupakan reaksi endotermis dimana akan terjadi penurunan suhu
o
pada saat reaksi berlangsung sehingga suhu perlu dipertahankan 650 C untuk
menghasilkan konversi dan selektivitas yang tinggi dengan cara menambahkan molten
Fungsi katalis
Katalis yang digunakan adalah Fe2O3. Katalis ini berperan untuk memperoleh konversi
dan yield stirena yang lebih tinggi dan memperkecil kemungkinan terjadinya reaksi samping.
kinetika dari harga konstanta kecepatan reaksi (k) untuk reaksi dehidrogenasi etilbenzena menurut
persamaan :
r2= k2 PE
r3= k3 PE PH2
ln K = 20,7358 – 12.617,7/ToK
Dimana :
T = temperatur reaksi ; oK
apakah reaksi tersebut melepaskan panas (eksotermis) atau memerlukan panas (endotermis), dan
Reaksi dehidrogenasi merupakan reaksi endotermis. Hal ini dapat dilihat dari harga ΔH
∆Hfo H2 =0
= 117.440 kJ/kmol
ln K = 20,7358 – 12.617,7/ToK
T : temperatur reaksi, K
Reaksi berlangsung secara non isotermal non adiabatis. Reaktan masuk reaktor pada suhu
Reaksi yang terjadi merupakan reaksi kesetimbangan hal ini ditunjukkan dari nilai
Pada T = 25 oC = 298,15 K
ln K= - 1,3501
K = 0,2592
ln K= 7,0677
K = 1173,4543
Karena nilai K pada keadaan standar lebih kecil daripada nilai K pada suhu operasi yang
diinginkan maka reaksi dapat dianggap berjalan kearah kanan atau ke arah pembentukan stirena.
Proses pembuatan stirena dari etilbenzena dengan proses dehidrogenasi katalitik terdiri
2. Pembentukan produk
3. Pemurnian produk
4. Penyimpanan produk
yang diinginkan tidak begitu saja tercapai sehingga bahan baku perlu dikondisikan sedemikian
Tahap penyiapan bahan baku bertujuan untuk mengubah fase etilbenzena dari cair
menjadi gas dan menyesuaikan suhu dan tekanan etilbenzena agar sesuai dengan suhu dan tekanan
reaksi.
Bahan baku etilbenzena cair disimpan di dalam tangki penyimpan (T-01) pada suhu 30 oC
dan tekanan 1 atm. Etilbenzena dari tangki penyimpan dialirkan dengan pompa (P-01) ke
vaporizer (VP-01) yang beroperasi pada tekanan 1,2 atm untuk menguapkannya sampai suhu 143
o
C. Pemanas yang digunakan untuk menguapkan adalah produk keluaran reaktor pada suhu 430 oC
dan tekanan 1,1 atm. Gas umpan keluar vaporizer dialirkan ke dalam heat exchanger (HE-01)
untuk dipanaskan kembali dengan memanfaatkan panas produk keluaran reaktor sampai suhu 210
o
C. Gas umpan keluar heat exchanger (HE-01) dialirkan ke dalam furnace (F-01) untuk
Tahap pembentukan produk bertujuan untuk mereaksikan umpan etilbenzena pada reaktor
fixed bed multitube pada suhu 650 oC dan tekanan 1,2 atm.
Reaktor bekerja secara non isotermal non adiabatis. Gas keluar reaktor pada suhu 629 oC
dan tekanan 1,1 atm. Reaktan melewati pipa-pipa yang berisi katalis Fe2O3. Katalis ini
ditempatkan pada tube-tube yang disusun paralel. Reaksi yang terjadi dalam reaktor ini merupakan
reaksi sangat endotermis sehingga untuk menjaga suhu reaksi diperlukan pemanas. Pemanas
dialirkan pada shell reaktor. Pemanas yang digunakan adalah molten salt. Pemanas masuk pada
3. Tahap pemurnian
Tahap ini bertujuan untuk memisahkan stirena dari campuran gas produk secara
kondensasi dan distilasi. Campuran gas produk keluar reaktor diturunkan suhunya sampai 532 oC
dengan memanfaatkan panasnya untuk memanaskan umpan MD-01 pada HE-02. Campuran gas
produk yang keluar dari HE-02 dimanfaatkan panasnya kembali untuk memanaskan umpan
furnace pada HE-01 sehingga suhunya turun menjadi 384 oC. Produk reaktor yang keluar dari HE-
02 dimanfaatkan panasnya kembali untuk memanaskan umpan reaktor pada vaporizer VP-01
sehingga suhunya turun menjadi 149 oC. Produk reaktor dari VP-01 dikondensasikan dalam
kondensor parsial (CP-01) pada suhu 40 oC. Campuran gas yang tidak terkondensasi dan cairan
Campuran gas yang tidak terkondensasi sebagian besar adalah gas hidrogen, metana,
etena, karbon dioksida dan etilbenzena, benzena, toluena, stirena dalam jumlah kecil. Gas tersebut
akan digunakan sebagai bahan bakar pada furnace dan boiler. Cairan produk reaktor akan keluar
dari bagian bawah separator menuju menara distilasi (MD-01). Menara distilasi (MD-01) bekerja
pada tekanan dibawah atmosferik untuk menghindari terjadinya polimerisasi. Selain itu diperlukan
penambahan distillation inhibitor 4-tert butyl cathecol untuk menghambat polimerisasi. Menara
distilasi (MD-01) divakumkan dengan menggunakan pompa vakum (P-04). Hasil bawah menara
distilasi (MD-01) yaitu produk stirena dengan kemurnian 99,7% berat keluar pada suhu 110 oC.
Produk stirena dialirkan dengan pompa (P-05) menuju cooler (CL-03) untuk diturunkan suhunya
4-tert butyl cathecol (TBC sebanyak 10 ppm) untuk menghindari polimerisasi sebelum disimpan
dalam tangki penyimpan stirena dalam bentuk cair dan siap dipasarkan.
Hasil atas menara distilasi (MD-01) yaitu campuran benzena, toluena, etilbenzena dan
sedikit stirena diembunkan pada kondensor (CD-01) selanjutnya ditampung dalam akumulator
(ACC-01). Sebagian embunan akan dikembalikan ke menara distilasi sebagai refluk dengan pompa
(P-03) dan sebagian lagi diambil sebagai produk. Produk keluaran dari pompa vakum (P-04)
bersuhu diatas 90 oC sehingga akan terjadi polimerisasi stirena dan polimer yang terbentuk harus
dipisahkan terlebih dahulu dengan menggunakan centrifuge (CF-01). Slurry yang mengandung
polimer selanjutnya menuju ke unit pengolahan limbah sedangkan komponen cairan yang sudah
Hasil bawah menara distilasi (MD-02) yaitu campuran toluena, etilbenzena dan stirena
dialirkan dengan pompa (P-06) sebagai recycle umpan reaktor. Hasil atas menara distilasi (MD-
02) yaitu campuran benzena, toluena dan ethylbenze diembunkan pada kondensor (CD-02)
selanjutnya ditampung dalam akumulator (ACC-02). Sebagian embunan akan dikembalikan ke
menara distilasi sebagai refluk dengan pompa (P-05) dan sebagian lagi diambil sebagai produk.
Selanjutnya produk atas dipisahkan lebih lanjut ke dalam menara distilasi (MD-03).
Hasil atas menara distilasi (MD-03) yaitu benzena dengan kemurnian 99,95% berat keluar
pada suhu 98 oC dan diembunkan pada kondensor (CD-03) selanjutnya ditampung dalam
akumulator (ACC-03). Sebagian embunan akan dikembalikan ke menara distilasi sebagai refluk
dan sebagian lagi diambil sebagai produk. Hasil bawah menara distilasi (MD-03) yaitu toluena
dengan kemurnian 99,2 % berat keluar pada suhu 83 oC. Produk benzena dan toluena dialirkan
dengan pompa (P-07) dan (P-8) menuju cooler (CL-04) dan (CL-05) untuk diturunkan suhunya
sampai 45 oC kemudian dimasukkan ke tangki penyimpan benzena (T-03) dan tangki penyimpan
toluena (T-04).
DAP
2.4 Neraca Massa dan Neraca Panas
Produk : stirena
1. Pipa pencampuran
Masuk Keluar
(kg/jam) (kg/jam)
Komponen
Arus 1 Arus 15 Arus 2
C8H8 0 0 0
2. Reaktor
H2 0 143,367
CH4 0 23,283
C2H4 0 20,358
3. Separator (S-02)
Masuk Keluar
Komponen (kg/jam) (kg/jam)
Arus 7 Uap (arus 8) Cair (arus 9)
C8H10 881,698 6,905 874,793
C8H8 7557,868 1,059 7556,809
C6H6 68,713 1,417 67,296
C7H8 205,609 2,467 203,143
H2 143,367 143,367 0
CH4 23,283 23,283 0
C2H4 20,358 20,358 0
8900,897 198,856 8702,040
Total
8900,897 8900,897
4. Menara distilasi I
Masuk Keluar
(kg/jam) (kg/jam)
Komponen
Arus 9 Arus 10 Arus 11
(Atas) (Bawah)
C6H6 874,793 67,296 0
C7H8 7556,809 203,143 0
C8H10 67,296 852,066 22,727
C8H8 203,143 3,778 7553,030
8702,040 1126,283 7575,758
Total
8702,040 8702,040
5. Centrifuge
6. Menara distilasi II
Masuk Keluar
Komponen (kg/jam) (kg/jam)
Arus 14 Atas (arus 16) Bawah (arus 17)
C6H6 63,931 63,895 0,036
C7H8 121,102 0,032 121,070
C8H10 0,061 0 0,061
C8H8 0 0 0
185,094 63,927 121,167
Total
185,094 185,094
8. Neraca massa total
Masuk Keluar
Komponen (kg/jam) (kg/jam)
Arus 1 Arus 8 Arus 11 Arus 13 Arus 16 Arus 17
C6H6 8007,582 6,905 0 3,365 63,895 0,036
C7H8 0 1,059 0 10,157 0,032 121,070
C8H10 12,029 1,417 22,727 42,603 0 0,061
C8H8 0 2,467 7553,030 3,778 0 0
H2O 0 143,367 0 0 0 0
H2 0 23,283 0 0 0 0
CO2 0 20,358 0 0 0 0
1. Reaktor
Tabel 2.9 Neraca Panas Reaktor
Komponen Input (kJ/jam) Output (kJ/jam)
C8H10 11995089,2019 1199508,9202
C8H8 0 9612991,0433
C6H6 14977,7705 85554,7181
C7H8 85491,3076 259205,1758
H2 0 1305801,3519
CH4 0 47862,6217
C2H4 0 31641,6910
panas reaksi 0 8519931,0255
pemanas 8966938,2676 0
Total 21062496,5476 21062496,5476
2. Vaporizer
Tabel 2.10 Neraca Panas di Vaporizer
3. HE-01
4. HE-02
6. Furnace
7. Menara distilasi I
Tata letak pabrik merupakan suatu pengaturan yang optimal dari seperangkat fasilitas-
fasilitas dalam pabrik. Tata letak yang tepat sangat penting untuk mendapatkan efisiensi,
Menurut Vilbrant, 1959 untuk mencapai kondisi yang optimal, maka hal-hal yang harus
2. Faktor keamanan sangat diperlukan untuk bahaya kebakaran dan ledakan, maka perencanaan
lay out selalu diusahakan jauh dari sumber api, bahan panas dan dari bahan yang mudah
3. Sistem kontruksi yang direncanakan adalah out door untuk menekan biaya bangunan dan
gedung, juga karena iklim Indonesia memungkinkan konstruksi secara out door.
4. Harga tanah amat tinggi sehingga diperlukan efisiensi dalam pemakaian dan pengaturan
ruangan / lahan.
Secara garis besar lay out dibagi menjadi beberapa bagian utama, yaitu :
Daerah administrasi berfungsi sebagai pusat kegiatan administrasi pabrik dan mengatur
kelancaran operasi. Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat pengendalian proses,
kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses serta produk yang dijua.
b. Daerah proses
Daerah untuk menampung bahan-bahan yang diperlukan oleh pabrik dan untuk keperluan
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam menentukan lay out peralatan proses pada
Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan keuntungan ekonomi yang
2. Aliran udara
Aliran udara di dalam dan di sekitar area proses perlu diperhatikan kelancarannya. Hal ini
bertujuan untuk menghindari terjadinya stagnasi udara pada suatu tempat sehingga
3. Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai dan pada tempat-tempat proses yang berbahaya
Dalam perancangan lay out pabrik perlu diperhatikan agar pekerja dapat mencapai seluruh
alat proses dangan cepat dan mudah. Hal ini bertujuan apabila terjadi gangguan pada alat
proses dapat segera diperbaiki. Keamanan pekerja selama menjalani tugasnya juga
diprioritaskan.
5. Pertimbangan ekonomi
Dalam menempatkan alat-alat proses diusahakan dapat menekan biaya operasi dan menjamin
dengan alat proses lainnya, sehingga apabila terjadi ledakan atau kebakaran pada alat
17
18
16
13
14
12
15
11
9 10
6
8
5
7
1
4
2 3 2
Skala 1:1000
Gambar 2.4 Tata Letak Pabrik
Keterangan :
1. Tempat parkir 10. Laboratorium
2. Taman 11. Area pemadam kebakaran
3. Pos keamanan 12. Bengkel
4. Aula 13. Gudang
5. Masjid 14. Area proses
6. Kantin 15. Utilitas
7. Kantor 16. Pengolahan limbah
8. Poliklinik 17. Area perluasan
9. Control room 18. Tempat parkir
R-01
DK-01
MD-01 MD-02 MD-03
T-03
F-01
S-02
T-04
T-01
T-02
Skala 1: 600
Keterangan :
R-01 : Reaktor
BAB III
SPESIFIKASI PERALATAN PROSES
3.1. Reaktor
Tabel 3.1 Spesifikasi Reaktor
Kode R-01
Jumlah 1 buah
Kondisi operasi
Spesifikasi tube
- Jumlah 783
- Panjang 2,5 m
- IDT 1,4 in
- ODT 1,5 in
- Jumlah pass 1
Spesifikasi shell
- IDs 60 in
7
- Tebal /16 in
- Baffle space 15 in
- Jumlah pass 1
- Material Carbon Steel SA 167 grade 3
Tipe Silinder vertikal dengan flat Silinder vertikal dengan flat Silinder vertikal dengan flat Silinder vertikal dengan flat
bottom dan conical roof bottom dan conical roof bottom dan conical roof bottom dan conical roof
Material Carbon Steel SA 283 grade C Carbon Steel SA 283 grade C Carbon Steel SA 283 grade C Carbon Steel SA 283 grade C
Kondisi operasi
- Tekanan 1 atm 1 atm 1 atm 1 atm
o o o
- Suhu 30 C 45 C 45 C 45 oC
Kapasitas 42320 bbl 39843 bbl 353 bbl 657 bbl
Dimensi
- Diameter 30,48 m 27,43 m 4,57 m 6,01 m
- Tinggi total 10,97 m 12,8 m 5,49 m 5,48 m
- Tebal silinder
Course 1 1 13/16 in 1¾ in 3
/8 in 3
/8 in
11 5 5 3
Course 2 1 /16 in 1 /8 in /16 in /8 in
9 5 3
Course 3 1 /16 in 1 ¼ in /16 in /16 in
Course 4 1 3/8 in 1 3/16 in
Course 5 1 1/4 in 1 1/16 in
Course 6 1 1/8 in 1 3/16 in
5 1 1 3
- Tebal head /16 in /8 in /8 in /16 in
Harga 2002 US $ 310000 US $ 270000 US $ 28000 US $ 32000
Kondisi operasi
- Suhu 143 oC 40 oC
Dimensi
3.5. Vaporizer
Kode VP-01
Fungsi Mengubah fase umpan reaktor menjadi gas
Tipe Shell and tube
Jumlah 1 buah
Kondisi operasi
- Hot Fluid 384 – 150oC
- Cold fluid 41 – 143oC
Spesifikasi tube Hot Fluid (produk reaktor)
- Kapasitas 8895 kg/jam
- Panjang 12 ft
- Jumlah 110
- OD 1,5 in
- BWG 16
- Pitch 1,875 in
- passes 2
- Pressure drop 0,62 psi
Spesifikasi shell Cold Fluid (umpan reaktor)
- Kapasitas 8895 kg/jam
- IDs 33 in
- Baffle space 16,5 in
- passes 1
- Pressure drop 0,006 psi
Dirt factor 0,0019 hr.ft2.oF / Btu
Luas transfer panas 518 ft2
Harga 2002 US $ 6300
Harga 2014 US $ 7028
3.6. Heat Exchanger
Tabel 3.6 Spesifikasi Heat Exchanger
3.7. Furnace
Kode F-01
Fungsi Memanaskan campuran umpan reaktor sampai suhu 650 oC
Memanaskan pemanas reaktor sampai suhu 700oC
Tipe Vertical tube fired heater
Material Wrought iron
Beban Panas 16848022 kJ/jam
Jumlah 1 buah
Kondisi operasi
- Tekanan 1 atm
o
- Suhu gas masuk 474 C
o
- Suhu gas keluar 675 C
o
- Suhu GHP 226 C
Dimensi
Seksi radiasi
-Panjang 8,33 m
-Lebar 3,65 m
-Tinggi 4,57 m
Seksi konveksi
-Panjang 8,33 m
-Lebar 3,65 m
-Tinggi 6,09 m
Harga 2002 US $ 24000
Harga 2014 US $ 26773
3.8. Menara Distilasi
Tabel 3.8 Spesifikasi Menara Distilasi
Fungsi Mengkondensasikan hasil atas MD- Mengkondensasikan hasil atas MD- Mengkon
01 02 03
Ukuran HE - 2 x 1¼ in 2 x 1¼
Panjang HE 12 ft 12 ft 12 ft
Kondisi operasi
- Cold fluid 33 - 45 oC 33 - 45 oC 33 - 45
Hot Fluid (hasil atas MD-01) Hot Fluid (hasil atas MD-02) Hot Fluid
- Material Carbon Steel SA 283 grade C Carbon Steel SA 283 grade C Carbon S
Spesifikasi Tube Cold Fluid (air laut) Inner pipe Cold Fluid (air laut) Inner pip
3.10. Reboiler
Tabel 3.10 Spesifikasi Reboiler
Kode RB-01 RB-02 RB
Fungsi Menguapkan sebagian hasil bawah Menguapkan sebagian hasil bawah Meng
Panjang HE 12 ft 12 ft 12 ft
Kondisi operasi
- Hot Fluid 204 oC 204 oC 204
o o
- Cold fluid 89 C 137 C 114
Spesifikasi tube Hot Fluid (steam) Hot Fluid (steam) Hot f
- Jumlah tube 10 14 10
- Tube pass 4 4 4
Spesifikasi shell Cold fluid (hasil bawah MD-01) Cold fluid (hasil bawah MD-02) Cold f
- Kapasitas 7576 kg/jam 875 kg/jam 122 kg
- IDs 19 8 in 19 8 in 19 10 in
- Passes 1 1 1
- Material Carbon Steel SA 283 grade C Carbon Steel SA 283 grade C Carbo
2o 2o
Dirt factor 0,0032 hr.ft . F / Btu 0,0031 hr.ft . F / Btu 0,0033
3.11. Accumulator
Tabel 3.11 Spesifikasi Accumulator
Material Carbon Steel SA 283 grade C Carbon Steel SA 283 grade C Carbon Ste
Kondisi operasi
-Suhu 110 oC 99 oC 83 oC
Dimensi
3.12. Cooler
Tabel 3.12 Spesifikasi Cooler
Kode CL-01 CL-02 CL-03
Fungsi Mendinginkan hasil bawah MD-01 Mendinginkan hasil atas MD-02 Mendingi
Tipe Double pipe Double pipe Double p
Jumlah 1 buah 1 buah 1 buah
Panjang HE 12 ft 12 ft 12 ft
Ukuran HE 4 x 3 in 2 x 1¼ in 2 x 1¼
Kondisi operasi
- Hot Fluid 89 – 45 oC 83 – 55 o
C 114 –
- Cold fluid 33 – 40 oC 33 – 40 oC 33 – 40
Spesifikasi inner pipe Cold fluid (air laut) Cold Fluid (air laut) Cold Flu
- Kapasitas 29803 kg/jam 163 kg/jam 521 kg/ja
- IDT 3,068 in 1,38 in 1,38 in
- ODT 3,5 in 1,66 in 1,66 in
- Jumlah hairpin 8 1 2
- Tube pass 1 1 1
- Material Titanium Titanium Titanium
- Pressure drop 3 psi 0,0009 psi 0,01 psi
Spesifikasi annulus Hot Fluid Hot fluid Hot fluid
(hasil bawah MD-01) (hasil atas MD-02) (hasil baw
- Kapasitas 7576 kg/jam 67 kg/jam 121 kg/ja
- ID 19 4,026 in 19 2,067 in 19 2,067 in
- OD 4,5 in 2,38 in 2,38 in
- Material Carbon Steel SA 283 grade C Carbon Steel SA 283 grade C Carbon S
- Pressure drop 7,3.10-7 psi 9,8.10-11 psi 5.10-
Dirt factor 0,0028 hr.ft2.oF / Btu 0,0026 hr.ft2.oF / Btu 0,0024 hr
3.13. Pompa
Tabel 3.14 Spesifikasi Pompa
Kode P-01 P-02 P-03 P
Fungsi Mengalirkan EB dari T- Mengalirkan hasil atas MD- Memvakumkan MD-01 Meng
01 ke VP-01 01 sebagai refluk dan bawah
menuju ke MD-02 02
Tipe Single stage Single stage Single stage Single
centrifugal pump centrifugal pump reciprocating pump centri
Material Commercial steel Commercial steel Commercial steel Comm
Kapasitas 46 gpm 4 gpm 907 gpm 43 gpm
Tekanan 1 – 1,2 atm 1,1 atm 0,2 – 1 atm 0,2
Tenaga pompa 0,5 HP 0,01 HP - 2 HP
NPSH pompa 41,39 ft 3 ft - 42 ft
Kecepatan putar 3500 rpm 3500 rpm - 3500
Tenaga motor 0,75 HP 0,08 HP 5 HP 3 HP
Nominal Pipe 2,5 in 0,375 in - 2,5 in
Harga 2002 US $ 1200 US $ 5000 US $ 16000 US $
Harga 2014 US $ 1338 US $ 5578 US $ 22121 US $
Unit pendukung proses atau yang lebih dikenal dengan sebutan utilitas merupakan bagian
penting untuk penunjang proses produksi dalam pabrik. Utilitas di pabrik stirena yang dirancang
antara lain meliputi unit pengadaan air, unit pengadaan steam, unit pengadaan udara tekan, unit
pengadaan listrik, unit pengadaan bahan bakar dan unit pengolahan limbah.
Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi kebutuhan air sebagai
berikut:
a. Air pendingin
Unit ini bertugas untuk menyediakan kebutuhan steam sebagai media pemanas pada reboiler (
Unit ini bertugas untuk menyediakan udara tekan untuk kebutuhan instrumentasi pneumatic,
untuk penyediaan udara tekan di bengkel, dan untuk kebutuhan umum yang lain.
Unit ini bertugas menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak untuk peralatan proses,
keperluan pengolahan air, peralatan - peralatan elektronik atau listrik AC, maupun untuk
penerangan. Listrik di-supplay dari PLTU Sulfindo dan dari generator sebagai cadangan bila
Unit ini bertugas untuk mengolah bahan-bahan buangan yang berasal dari proses.
Air umpan boiler, air konsumsi umum dan sanitasi yang digunakan adalah air yang
diperoleh dari PT. Sauh Bahtera Samudera yang tidak jauh dari lokasi pabrik sedangkan untuk
Air pendingin yang digunakan adalah air laut yang diperoleh dari laut yang tidak jauh
dari lokasi pabrik. Alasan digunakannya air laut sebagai media pendingin adalah karena faktor-
· Air laut dapat diperoleh dalam jumlah yang besar dengan biaya murah.
· Tidak terdekomposisi.
· Tidak dibutuhkan cooling tower, karena air laut langsung dibuang lagi ke laut.
Hal - hal yang perlu diperhatikan dalam pengolahan air laut sebagai pendingin adalah
partikel-partikel besar/ makroba (makhluk hidup laut dan konstituen lain) dan partikel-partikel
kecil/ mikroba laut (ganggang dan mikroorganisme laut) yang dapat menyebabkan fouling pada
Air pendingin yang diambil dari air laut kemudian disaring dan ditambahkan klorin.
Penambahan klorin dimaksudkan untuk membunuh mikroorganisme (bakteri dan plankton) yang
berikut:
Korosi yang terjadi di dalam boiler disebabkan karena air mengandung larutan-larutan asam
Pembentukan kerak disebabkan karena kesadahan dan suhu yang tinggi, yang biasanya berupa
Air yang biasanya diambil dari proses pemanasan bisa menyebabkan foaming pada boiler,
karena adanya zat-zat organik, anorganik, dan zat-zat tidak larut dalam jumlah yang besar.
Air yang berasal dari PT. Sauh Bahtera Samudera belum memenuhi persyaratan untuk
digunakan sebagai air umpan boiler, sehingga harus menjalani proses pengolahan terlebih dahulu.
Air umpan boiler harus memenuhi persyaratan tertentu agar tidak menimbulkan masalah-masalah,
seperti:
Tahapan pengolahan air agar dapat digunakan sebagai air umpan boiler meliputi:
a. Demineralisasi
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan mineral-mineral yang terkandung dalam air
seperti Ca2+, Mg 2+, K+, Fe2+, Al3+, HCO3-, SO42-, Cl- dan lain-lain dengan bantuan resin. Air yang
diperoleh adalah air bebas mineral yang sebagian akan diproses lebih lanjut menjadi air umpan
boiler.
berikut:
efisiensi operasi.
· Bebas dari semua gas-gas yang mengakibatkan terjadinya korosi, terutama gas O2 dan gas
CO2.
positif/kation (Ca2+, Mg 2+, K+, Fe2+, Al3+) yang ada di air umpan. Alat ini sering disebut softener
yang mengandung kation resin dengan notasi RH2 dimana kation-kation dalam umpan akan
ditukar dengan ion H+ yang ada pada resin. Adapun reaksi yang terjadi dalam kation exchanger
adalah:
Akibat tertukarnya ion H+ dari kation-kation yang ada dalam air umpan, maka air
keluaran cation exchanger mempunyai pH rendah (3,7) dan Free Acid Material (FMA) yaitu
CaCO3 sekitar 12 ppm. FMA merupakan salah satu parameter untuk mengukur tingkat kejenuhan
resin. Pada operasi normal FMA stabil sekitar 12 ppm, apabila FMA turun berarti resin telah jenuh
sehingga perlu diregenerasi dengan H2SO4 dengan konsentrasi 2 %. Reaksi yang terjadi pada
menghilangkan gas CO2 dengan cara menggelembungkan udara ke dalam air menggunakan
blower. Air kemudian diumpankan ke anion exchanger. Anion exchanger berfungsi sebagai alat
penukar anion-anion (HCO3-, SO42-, Cl-, NO3-, dan CO3-) yang terdapat di dalam air umpan. Di
dalam anion exchanger mengandung anion resin dengan notasi R(OH)2 dimana anion-anion
dalam air umpan ditukar dengan ion OH- dari asam-asam yang terkandung di dalam umpan
exchanger menjadi bebas dan berkaitan dengan OH- yang lepas dari resin yang mengakibatkan
terjadinya netralisasi sehingga pH air keluar anion exchanger kembali normal dan ada
penambahan konsentrasi OH- sehingga pH akan cenderung basa. Reaksi yang terjadi di dalam
Batasan yang diijinkan pH (8,8-9,1), kandungan Na+ = 0,08-2,5 ppm. Kandungan silika
pada air keluaran anion exchanger merupakan titik tolak bahwa resin telah jenuh (12 ppm). Resin
digenerasi menggunakan larutan NaOH 4%. Reaksi yang terjadi saat regenerasi adalah:
Air keluaran cation dan anion exchanger ditampung dalam tangki air demineralisasi
b. Deaerasi
Air yang sudah diolah di unit demineralisasi masih mengandung sedikit gas-gas terlarut
terutama O2. Gas-tersebut dihilangkan dari unit deaerator karena menyebabkan korosi. Pada
Proses pengurangan gas-gas dalam unit deaerator dilakukan secara mekanis dan kimiawi.
Proses mekanis dilakukan dengan cara mengontakkan air umpan waste heat boiler dengan uap
tekanan rendah, mengakibatkan sebagian besar gas terlarut dalam air umpan terlepas dan
dikeluarkan ke atmosfer. Selanjutnya dilakukan proses kimiawi dengan penambahan bahan kimia
perumahan, dan pertamanan. Air konsumsi dan sanitasi harus memenuhi beberapa syarat yang
Syarat fisik :
· Warna jernih
Syarat kimia:
· Tidak beracun
Syarat bakteriologis:
Air konsumsi umum dan sanitasi diperoleh dari PT. Sauh Bahtera Samudera. Air ini tidak
memerlukan pengolahan lebih lanjut karena sudah memenuhi persyaratan sebagai air minum,
hanya memerlukan penambahan klorin sebesar 0,2 ppm untuk menghilangkan bakteri dan bibit
penyakit.
Gambar 4.1. Skema Penyediaan dan Pengolahan Air
4.1.1.4. Kebutuhan Air
a. Kebutuhan Pendingin
Diperkirakan air yang hilang sebesar 10% sehingga kebutuhan make up air untuk steam = 160
kg/jam.
Kebutuhan air konsumsi umum dan sanitasi dapat dilihat pada Tabel 4.3:
Area Kebutuhan
Perkantoran 8650 kg/hari
Laboratorium 800 kg/hari
Bengkel 800 kg/hari
Kantin 4000 kg/hari
Poliklinik 350 kg/hari
Hidran/Taman 1500 kg/hari
Total 16100 kg/hari
Kebutuhan air konsumsi umum dan sanitasi = 16100 kg/hari
= 671 kg/jam
Total air yang disuplai dari PT. Sauh Bahtera Samudera = make up air umpan boiler + air
Steam yang diproduksi pada pabrik stirena ini digunakan sebagai pemanas reboiler (RB-
01, RB-02 dan RB-03). Steam yang dihasilkan dari boiler ini merupakan saturated steam dengan
Untuk menjaga kemungkinan kebocoran steam pada saat distribusi, jumlah steam
dilebihkan sebanyak 10%. Jadi jumlah steam yang dibutuhkan adalah 1754kg/jam.
Spesifikasi boiler:
Kode : B-01
Jumlah : 1 buah
Efisiensi : 80%
Udara tekan dibutuhkan untuk penggerak instrumentasi. Kebutuhan udara tekan tiap alat
diperkirakan 2,5 m3/jam, dan dalam pabrik terdapat 37 control valve, jadi kebutuhan total udara
tekan adalah 92,5 m3/jam dengan tekanan 7 atm. Alat untuk menyediakan udara tekan berupa
kompresor yang dilengkapi dengan dryer yang berisi silika untuk menyerap air .
Kode : KU-01
Jumlah : 1 buah
Efisiensi : 80%
Daya kompressor : 15 Hp
Kebutuhan tenaga listrik di pabrik stirena ini dipenuhi oleh PLTU Sulfindo dan generator
pabrik sebagai cadangan. Hal ini bertujuan agar pasokan tenaga listrik dapat berlangsung secara
Generator yang digunakan adalah generator bolak-balik karena tenaga listrik yang
dihasilkan cukup besar dan tegangannya dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan.
berikut:
Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan keperluan pengolahan air diperkirakan sebagai
berikut:
Diperkirakan kebutuhan listrik untuk alat yang tidak terdiskripsikan sebesar ± 10 % dari total
kebutuhan. Maka total kebutuhan listrik adalah 42,59 HP atau sebesar 31,76 kW.
3. Listrik untuk AC
Jumlah lumen :
Untuk semua area luar bangunan direncanakan menggunakan lampu merkuri 100 Watt,
Watt, dimana satu lampu instant Starting Daylight 40 W mempunyai lumen output = 1920
lumen/buah.
= 191,78 kW
sehingga generator yang disiapkan harus mempunyai output sebesar 303,03 kW.
Kode : GU-01
Jenis : AC Generator
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 350 kW
Tegangan : 220/380 V
Efisiensi : 90%
Unit pengadaan bahan bakar mempunyai tugas untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar
furnace, boiler dan generator. Jenis bahan bakar yang digunakan adalah hasil atas S-01 dan IDO
1. Mudah didapat
2. Lebih ekonomis
sebagai berikut:
Pour Point : 65 ºF
Bahan bakar =
Limbah yang dihasilkan dari pabrik stirena ini berupa limbah cair. Limbah cair yang
dihasilkan oleh pabrik ini antara lain limbah buangan sanitasi dan limbah dari sentrifuge. Air
buangan sanitasi berasal dari perkantoran dan kawasan pabrik seperti air bekas pencucian, air
masak dan lain-lain. Penanganan limbah ini tidak memerlukan hal khusus karena seperti limbah
rumah tangga lainnya, air buangan ini tidak mengandung bahan – bahan kimia yang berbahaya.
Sedangkan limbah sentrifuge diolah didalam pengolahan limbah cair menggunakan lumpur aktif.
4.2. Laboratorium
Laboratorium memiliki peranan sangat besar di dalam suatu pabrik untuk memperoleh
data – data yang diperlukan. Data – data tersebut digunakan untuk evaluasi unit-unit yang ada,
Pengendalian mutu atau pengawasan mutu di dalam suatu pabrik pada hakekatnya
dilakukan dengan tujuan mengendalikan mutu produk yang dihasilkan agar sesuai dengan standar
yang ditentukan. Pengendalian mutu dilakukan mulai bahan baku, saat proses berlangsung dan
Pengendalian rutin dilakukan untuk menjaga agar kualitas dari bahan baku dan produk
yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Dengan pemeriksaan secara rutin juga
dapat diketahui apakah proses berjalan normal atau menyimpang. Jika diketahui analisis produk
tidak sesuai dengan yang diharapkan maka dengan mudah dapat diketahui atau diatasi.
Laboratorium berada di bawah bidang teknik dan perekayasaan yang mempunyai tugas
c. Sebagai pengontrol terhadap mutu air pendingin, air umpan waste heat boiler dan
Laboratorium melaksanakan kerja 24 jam sehari dalam kelompok kerja shift dan nonshift.
1. Kelompok shift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisis – analisis rutin terhadap
proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini menggunakan sistem bergilir, yaitu
sistem kerja shift selama 24 jam dengan dibagi menjadi 3 shift dalam 4 regu kerja. Masing –
2. Kelompok nonshift
Kelompok ini mempunyai tugas melakukan analisis khusus yaitu analisis yang sifatnya
tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan di laboratorium. Dalam rangka
1. Laboratorium fisik
2. Laboratorium analitik
Bagian ini bertugas mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap sifat – sifat
bahan baku, produk dan air. Pengamatan yang dilakukan yaitu antara lain :
· specific gravity
· viskositas
· kandungan air
4.2.2. Laboratorium Analitik
Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku dan produk mengenai sifat –
sifat kimianya.
· diversifikasi produk
4.2.4.1. Densitas
Alat : Hidrometer
Cara pengujian :
Menuang sampel ke dalam gelas ukur 1 liter (usahakan tidak terbentuk gelembung)
4.2.4.2. Viskositas
Cara pengujian :
menghitung alirnya
Sampel produk yang akan diuji dimasukkan ke dalam alat kromatografi cair. Selanjutnya
sampel akan melewati sebuah kolom yang berisi bahan kimia (stationary phase) dimana rantai-
rantai hidrokarbon akan tertarik ke dalam fase diam. Di dalam kolom inilah rantai-rantai
hidrokarbon akan mengalir lebih lama dengan waktu tempuh yang berbeda-beda untuk setiap jenis
sampel tergantung dari bahan kimia penyusunnya, dari sinilah dapat teridentifikasi secara
1. Air baku
2. Air demineralisasi
4. Air limbah
Parameter yang diuji antara lain warna, pH, kandungan klorin, tingkat kekeruhan, total
kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas, sulfat, silika, dan konduktivitas air.
Alat-alat yang digunakan dalam laboratorium analisis air ini antara lain:
2. Spektrofotometer, digunakan untuk mengetahui konsentrasi suatu senyawa terlarut dalam air.
3. Peralatan titrasi, untuk mengetahui jumlah kandungan klorida, kesadahan dan alkalinitas.
4. Conductivity meter, untuk mengetahui konduktivitas suatu zat yang terlarut dalam air.
Air umpan boiler yang dihasilkan unit demineralisasi juga diuji oleh laboratorium ini.
Parameter yang diuji antara lain pH, konduktivitas dan kandungan silikat (SiO2), kandungan Mg2+,
Ca2+.
BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
Bentuk perusahaan yang direncanakan pada prarancangan pabrik stirena ini adalah
Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas merupakan bentuk perusahaan yang mendapatkan
modalnya dari penjualan saham, dimana tiap sekutu turut mengambil bagian sebanyak satu saham
atau lebih. Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan dari perusahaan atau perseroan terbatas
tersebut dan orang yang memiliki saham berarti telah menyetorkan modal ke perusahaan, yang
berarti pula ikut memiliki perusahaan. Dalam perseroan terbatas, pemegang saham hanya
bertanggung jawab menyetor penuh jumlah yang disebutkan dalam tiap saham.
Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini didasarkan atas beberapa faktor, antara lain
(Widjaja, 2003) :
1. Mudah mendapatkan modal dengan cara menjual saham di pasar modal atau perjanjian
tertutup dan meminta pinjaman dari pihak yang berkepentingan seperti badan usaha atau
perseorangan.
2. Tanggung jawab pemegang saham bersifat terbatas, artinya kelancaran produksi hanya
akan ditangani oleh direksi beserta karyawan sehingga gangguan dari luar dapat dibatasi.
4. Mudah mendapat kredit bank dengan jaminan perusahaan yang sudah ada.
5. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik perusahaan adalah para
pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah direksi beserta stafnya yang diawasi
Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai dewan komisaris dan
Suatu Perseroan Terbatas dapat menarik modal yang sangat besar dari masyarakat,
8. Merupakan bidang usaha yang memiliki kekayaan tersendiri yang terpisah dari kekayaan
pribadi
Struktur organisasi merupakan salah satu faktor penting yang dapat menunjang
kelangsungan dan kemajuan perusahaan, karena berhubungan dengan komunikasi yang terjadi
dalam perusahaan demi tercapainya kerjasama yang baik antar karyawan. Untuk mendapatkan
sistem organisasi yang baik maka perlu diperhatikan beberapa azas yang dapat dijadikan pedoman,
· Pendelegasian wewenang
Dengan berpedoman terhadap asas - asas tersebut, maka dipilih organisasi kerja
berdasarkan Sistem Line and Staff. Pada sistem ini, garis wewenang lebih sederhana, praktis dan
tegas. Demikian pula dalam pembagian tugas kerja seperti yang terdapat dalam sistem organisasi
fungsional, sehingga seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja.
Untuk kelancaran produksi, perlu dibentuk staf ahli yang terdiri dari orang-orang yang ahli di
bidangnya. Bantuan pikiran dan nasehat akan diberikan oleh staf ahli kepada tingkat pengawas
Menurut Djoko (2003), ada 2 kelompok orang yang berpengaruh dalam menjalankan
1. Sebagai garis atau lini, yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok organisasi
2. Sebagai staff, yaitu orang - orang yang melakukan tugas sesuai dengan keahliannya,
dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran - saran kepada unit operasional.
Dewan Komisaris mewakili para pemegang saham (pemilik perusahaan) dalam
pelaksanaan tugas sehari-harinya. Tugas untuk menjalankan perusahaan dilaksanakan oleh seorang
Direktur Utama yang dibantu oleh Direktur Produksi dan Direktur Keuangan-Umum. Direktur
Produksi membawahi bidang produksi dan teknik, sedangkan direktur keuangan dan umum
membawahi bidang pemasaran, keuangan, dan bagian umum. Kedua direktur ini membawahi
beberapa kepala bagian yang akan bertanggung jawab atas bagian dalam perusahaan, sebagai
bagian dari pendelegasian wewenang dan tanggung jawab. Masing-masing kepala bagian akan
membawahi beberapa seksi dan masing-masing seksi akan membawahi dan mengawasi para
karyawan perusahaan pada masing-masing bidangnya. Karyawan perusahaan akan dibagi dalam
beberapa kelompok regu yang dipimpin oleh seorang kepala regu dimana setiap kepala regu akan
a. Menjelaskan, membagi, dan membatasi pelaksanaan tugas dan tanggung jawab setiap
lebih efisien.
f. Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila tebukti kurang
lancar.
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk kepentingan
pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut. Para pemilik saham adalah pemilik
perusahaan. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk perseroan terbatas
Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik saham sehingga
1. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan umum, target perusahaan,
Direksi Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan bertanggung jawab
sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan. Direktur utama bertanggung jawab kepada
dewan komisaris atas segala tindakan dan kebijakan yang telah diambil sebagai pimpinan
perusahaan. Direktur utama membawahi Direktur Teknik dan Produksi, serta Direktur Keuangan
dan Administrasi.
saham.
4. Mengkoordinir kerja sama dengan Direktur Teknik dan Produksi, dan Direktur Keuangan
dan Administrasi.
1. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang produksi, teknik, dan rekayasa
produksi.
2. Mengkoordinir, mengatur, serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala- kepala bagian
Staf ahli terdiri dari tenaga - tenaga ahli yang bertugas membantu direktur dalam
menjalankan tugasnya, baik yang berhubungan dengan teknik maupun administrasi. Staf ahli
bertanggung jawab kepada direktur utama sesuai dengan bidang keahlian masing - masing.
Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan garis wewenang yang diberikan
oleh pimpinan perusahaan. Kepala bagian dapat juga bertindak sebagai staf direktur. Kepala
bagian bertanggung jawab kepada direktur Utama. Kepala Bagian membawahi Kepala Seksi.
Kepala Seksi merupakan pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan rencana
yang telah diatur oleh kepala bagian masing-masing, agar diperoleh hasil yang maksimum dan
efektif selama berlangsungnya proses produksi. Setiap kepala seksi bertanggung jawab terhadap
Kepala Bagian Produksi dan Utilitas bertanggung jawab kepada Direktur Teknik dan
Produksi dalam bidang mutu, jalannya operasi pabrik sehari-hari, dan menjaga kelancaran proses
Jumlah : 1 orang
Jumlah : 1 orang
b. Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang peralatan dan utilitas.
Jumlah : 1 orang
pabrik.
Jumlah : 1 orang
Direktur Teknik dan Produksi dan bertanggung jawab memimpin aktivitas laboratorium,
limbah.
Jumlah : 1 orang
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan
dan Administrasi dalam bidang administrasi, keuangan, dan pemasaran termasuk pembelian bahan
Jumlah : 1 orang
Jumlah : 1 orang
pembelian.
Jumlah : 1 orang
Bawahan : 2 orang staff I (S-1 Ekonomi / Akuntansi)
Jumlah : 1 orang
Jumlah : 1 orang
Bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan dan Administrasi dalam mengelola bidang
Jumlah : 1 orang
perusahaan.
Jumlah : 1 orang
Pabrik stirena ini direncanakan beroperasi selama 330 hari dalam satu tahun dan proses
produksi berlangsung 24 jam per hari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perawatan,
perbaikan, dan shutdown pabrik. Sedangkan pembagian jam kerja karyawan digolongkan dalam
Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani proses produksi secara
langsung. Yang termasuk karyawan harian adalah direktur, staf ahli, kepala bagian, kepala seksi
Jam kerja :
Jam Istirahat :
Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses produksi atau
mengatur bagian - bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan dengan masalah
keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk karyawan shift ini adalah operator produksi,
sebagian dari bagian teknik, bagian gudang dan bagian utilitas, pengendalian, laboratorium, dan
bagian - bagian yang harus selalu siaga untuk menjaga keselamatan serta keamanan pabrik.
Para karyawan shift akan bekerja secara bergantian selama 24 jam, dengan pengaturan
sebagai berikut :
hari kerja, hanya tiga kelompok masuk, sehingga ada satu kelompok yang libur. Untuk hari libur
atau hari besar yang ditetapkan pemerintah, kelompok yang bertugas tetap harus masuk. Jadwal
Senin A B C D
Selasa D A B C
Rabu C D A B
Kamis B C D A
Jum’at A B C D
Sabtu D A B C
Minggu C D A B
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor kedisiplinan para
karyawannya dan akan secara langsung mempengaruhi kelangsungan dan kemajuan perusahaan.
Untuk itu kepada seluruh karyawan perusahaan dikenakan absensi. Disamping itu masalah absensi
digunakan oleh pimpinan perusahaan sebagai salah satu dasar dalam mengembangkan karier para
Pada pabrik Stirena monomer ini sistem upah karyawan berbeda - beda tergantung pada
status karyawan, kedudukan, tanggung jawab, dan keahlian. Menurut status karyawan dapat dibagi
1. Karyawan Tetap
Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan surat keputusan (SK) direksi
dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian, dan masa kerjanya.
2. Karyawan Harian
Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa SK direksi dan mendapat
3. Karyawan Borongan
Yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja. Karyawan ini menerima
Hukum
2. Direktur Teknik dan Produksi : Sarjana Teknik Kimia
Jumlah Karyawan harus ditentukan dengan tepat, sehingga semua pekerjaan dapat
1 Direktur Utama 1
2 Direktur 2
3 Staff Ahli 4
4 Kepala Bagian 6
5 Kepala Seksi 13
6 Kepala Shift 4
7 Kepala Regu 20
8 Pegawai Staff 1 14
9 Pegawai Staff 2 14
10 Operator 96
11 Security 12
12 Sopir 6
13 Cleaning Service 8
TOTAL 200
Kesejahteraan sosial yang diberikan oleh perusahaan pada para karyawan, antara lain
(Masud, 1989) :
1. Tunjangan
o Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar jam
2. Pakaian Kerja
3. Cuti
o Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam satu
tahun.
keterangan dokter.
o Cuti hamil diberikan kepada karyawati yang hendak melahirkan, masa cuti
4. Pengobatan
o Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan oleh
o Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak disebabkan oleh
Asuransi tenaga kerja diberikan oleh perusahaan bila jumlah karyawan lebih dari 10
orang atau dengan gaji karyawan lebih besar dari Rp1.000.000,00 per bulan.
fungsi utamanya adalah menyelenggarakan semua kegiatan untuk memproses bahan baku menjadi
produk dengan mengatur penggunaan faktor - faktor produksi sedemikian rupa sehingga proses
Tujuan perencanaan dan pengendalian produksi mengusahakan perolehan kualitas produk sesuai
target dalam jangka waktu tertentu. Dengan meningkatnya kegiatan produksi maka selayaknya
diikuti dengan kegiatan perencanaan dan pengendalian agar penyimpangan produksi dapat
dihindari.
tolak ukur bagi kegiatan operasional sehingga penyimpangan yang terjadi dapat diketahui dan
Dalam menyusun rencana produksi secara garis besar ada direktur keuangan dan umum.
Hal yang perlu dipertimbangkan yaitu faktor internal dan faktor eksternal. Faktor internal adalah
kemampuan pabrik sedangkan faktor eksternal adalah faktor yang menyangkut kemampuan pasar
Dipengaruhi oleh keandalan dan kemampuan mesin yaitu jam kerja efektif dan beban
yang diterima.
1. Kemampuan Pasar
2. Kemampuan Pabrik
Pada umumnya kemampuan pabrik ditentukan oleh beberapa faktor, antara lain
· Bahan Baku
Dengan pemakaian yang memenuhi kualitas dan kuantitas, maka akan mencapai
· Tenaga kerja
· Peralatan (Mesin)
Ada dua hal yang mempengaruhi kehandalan dan kemampuan mesin, yaitu jam
kerja mesin efektif dan kemampuan mesin. Jam kerja mesin efektif adalah
kemampuan suatu alat untuk beroperasi pada kapasitas yang diinginkan pada
memproduksi.
Setelah perencanaan produksi disusun dan proses produksi dijalankan, perlu adanya
pengawasan dan pengendalian produksi agar proses berjalan baik. Kegiatan proses produksi
diharapkan menghasilkan produk dengan mutu sesuai dengan standard dan jumlah produk sesuai
a. Pengendalian Kualitas
Penyimpangan kualitas terjadi karena mutu bahan baku tidak baik, kerusakan alat, dan
penyimpangan operasi. Hal - hal tersebut dapat diketahui dari monitor atau hasil
analisis laboratorium.
b. Pengendalian Kuantitas
keterlambatan bahan baku serta perbaikan alat yang terlalu lama. Penyimpangan perlu
diambil tindakan seperlunya dan diadakan perencanaan kembali dengan keadaan yang
ada.
c. Pengendalian Waktu
Bila ingin dicapai kapasitas produksi yang diinginkan maka bahan proses harus
kekurangan.
BAB VI
ANALISIS EKONOMI
Pada perancangan pabrik stirena ini dilakukan evaluasi atau penilaian investasi dengan
maksud untuk mengetahui apakah pabrik yang dirancang menguntungkan atau tidak. Komponen
terpenting dari perancangan ini adalah estimasi harga alat - alat. karena harga ini dipakai sebagai
dasar untuk estimasi analisis ekonomi. Analisis ekonomi dipakai untuk mendapatkan
perkiraan/estimasi tentang kelayakan investasi modal dalam suatu kegiatan produksi suatu pabrik
dengan meninjau kebutuhan modal investasi.besarnya laba yang diperoleh. lamanya modal
investasi dapat dikembalikan. dan terjadinya titik impas. Selain itu analisis ekonomi dimaksudkan
untuk mengetahui apakah pabrik yang dirancang dapat menguntungkan atau tidak jika didirikan.
Harga peralatan proses tiap alat tergantung pada kondisi ekonomi yang sedang terjadi.
Untuk mengetahui harga peralatan yang pasti setiap tahun sangat sulit sehingga diperlukan suatu
metoda atau cara untuk memperkirakan harga suatu alat dari data peralatan serupa pada tahun-
tahun sebelumnya. Penentuan harga peralatan dilakukan dengan menggunakan data indeks harga.
1991 361,3
1992 358,2
1993 359,2
1994 368,1
1995 381,1
1996 381,7
1997 386,5
1998 389,5
1999 390,6
2000 394,1
2001 394,3
2002 390,4
Sumber : Tabel 6-2 Peters & Timmerhaus. ed.5, 2003
405
400
395
390
385
indeks
380
y = 3,6077x - 6823,2
375
370
365
360
355
1990 1991 Gambar
1992 1993
6.1 1994 1995 Engineering
Chemical 1996 1997 1998
Cost1999 2000 2001 2002 2003
Index
Y = 3,6077 X - 6823,174
Pabrik direncanakan mulai beroperasi pada tahun 2014 dan pembelian alat dimulai tahun
2012. sehingga indeks pada tahun 2012 adalah 435,518. Harga alat dan yang lainnya
diperkirakan pada tahun evaluasi (2012 dan dilihat dari grafik pada referensi. Menurut
Peters & Timmerhaus, 2003, untuk mengestimasi harga alat tersebut pada masa sekarang
digunakan persamaan :
Nx
Ex = Ey .
Ny
ekonomi :
1. Pengoperasian pabrik dimulai tahun 2014. Proses yang dijalankan adalah proses
kontinyu.
4. Shut down pabrik dilaksanakan selama 30 hari dalam satu tahun untuk perbaikan
alat-alat pabrik.
8. Situasi pasar, biaya dan lain - lain diperkirakan stabil selama pabrik beroperasi.
No Jenis US $ Rp.
1. Harga pembelian peralatan 1.249.247 0
2. Instalasi alat-alat 157.405 284.828.330
3. Pemipaan 612.131 346.666.060
4. Instrumentasi 303.567 53.405.312
5. Isolasi 37.477 46.846.765
6. Listrik 124.925 46.846.765
7. Bangunan 374.774 0
8. Tanah & perbaikan lahan 149.910 21.087.337.224
9. Utilitas 1.884.305 0
Physical Plant Cost 5.400.936 21.865.930.455
10. Engineering & Construction 1.080.187 4.373.186.091
Direct Plant Cost 6.481.123 26.239.116.546
11. Contractor’s fee 635.150 2.571.433.421
12. Contingency 1.620.281 6.559.779.136
Fixed Capital Invesment (FCI) 8.736.554 35.370.329.104
6.4.1.2 Working Capital Investment (WCI)
= 125.401.544 US $ + Rp 24.727.238.134
= Rp 1.241.921.930.995
TPC = TMC + GE
Rp 4.210.051.183)
= 148.577.818 US $ + Rp 28.937.289.316
= Rp 1.471.081.878.945
= 158.888.212 US $
= Rp 1.542.228.934.916
= 690.163 US $
=Rp 6.698.980.559
= 1.258.065 US $
= Rp12.211.256.753
=Rp 1.561.139.172.228
= Rp 90.057.293.284
= Rp 22.514.323.321
Profit
ROI = ´ 100%
FCI
Untuk industrial chemical dengan high risk ROI = min. 44 %
(Aries-Newton)
ROI = 0,5621
= 56,21 %
Pay Out Time adalah jumlah tahun yang diperlukan untuk mengembalikan
FCI
POT =
Profit + Depresiasi
Profit = Rp 90.057.293.284
= 14,13 bulan
Profit = Rp 67.542.969.963
= 18,13 bulan
Break Even Point adalah titik impas. Besarnya kapasitas produksi dapat
b. Variabel Cost ( Va )
Utilitas = Rp 7.450.071.604
Royalti = Rp 31.222.783.445
c. Regulated Cost ( Ra )
Labor = Rp 4.032.000.000
Supervisi = Rp 2.520.000.000
Laboratorium = Rp 443.520.000
Maintenance = Rp 7.811.090.213
d. Penjualan ( Sa )
Sa = Rp 1.561.139.172.228
Fa + 0,3Ra
BEP = ´ 100%
Sa - Va - 0,7Ra
= 51,63 %
6.5.4 Shut Down Point ( SDP )
Shut Down Point adalah suatu titik dimana pabrik mengalami kerugian
0,3Ra
SDP = ´ 100%
Sa - Va - 0,7Ra
= 39,96 %
Discounted Cash Flow adalah interest rate yang diperoleh ketika seluruh
modal yang ada digunakan semuanya untuk proses produksi. DCF dari
DCF (i) dapat dihitung dengan metode Present Value Analysis dan Future
Persamaan:
dimana :
FC = Rp 120.170.618.656
WC = Rp 414.927.523.994
Finance = Rp 34.123.829.766
= Rp 113.683.861.594
dilakukan trial harga i untuk memperoleh harga kedua sisi persamaan sama .
( FC + WC )(1 + i )n = 2.443.950.943.781
= 12,10 %
KESIMPULAN
Ra
Sa
Va
SDP BEP
0,3 Ra
Fa