Teknik Menganalisa

Bahaya
Oleh:
Raka Reyhan Pendrran
1806149261
 Bahaya merupakan situasi fisik yang berpotensi
DEFINISI menyebabkan kecelakaan pada manusia, kerusakan
pada asset, kerusakan pada lingkungan, dan kombinasi
BAHAYA & yang terjadi diantaranya. Sementara resiko merupakan
RESIKO efek bahaya yang berbanding lurus dengan tingkat
kemungkinan bahaya.
 PARAMETER HIGH MEDIUM LOW

SDM Kematian, cacat, disfungsi Luka menengah, bagian Luka ringan

tubuh, luka berat tubuh masih dapat
berfungsi

Aset Kerusakan besar pada Kerusakan yang Kerusakan kecil dan tidak
alat mengakibatkan turunnya mempengaruhi produksi
tingkat produksi

Alat proteksi Tidak ada alat proteksi di Alat proteksi minim Alat proteksi tersedia
lingkungan dengan resiko dengan cukup, instalasi
tinggi terjadi kebakaran terisolasi dengan baik

Ketersediaan waktu Kurang dari 1 menit Antara 1-30 menit Lebih dari 30 menit
evakuasi

Parameter Dalam Memperhitungkan (Efek Bahaya)

 PARAMETER HIGH MEDIUM LOW

Frekuensi timbulnya Setiap kali pekerjaan itu Sekali dalam 10 s/d 100 Satu kali selama
bahaya dilakukan pekerjaan itu dilakukan

Frekuensi timbulnya efek Hampir setiap kali Sekali dalam 10 s/d 100 Sekali dalam 100 atau
bahaya pekerjaan dilakukan lebih

Tingkat kemampuan Tingkat kemampuan Kurang berpengalaman Berpengalaman, memiliki

pelaksana pekerjaan pelaksana pekerjaan kemampuan yang baik
dan sering melakukan
pekerjaan tersebut.

Parameter Dalam Memperhitungkan (Kemungkinan Bahaya)

Teknik Menganalisa
Bahaya
Definisi hazard ialah semua sumber, situasi ataupun aktivitas yang
berpotensi menimbulkan cedera (kecelakaan kerja) dan atau akibat
penyakit kerja (PAK)-berdasarkan OHSAS 18001:2007.
Secara umum terdapat lima factor bahaya K3 di lingkungan kerja:

• Faktor bahaya biologi: Jamur, Virus, Bakteri, Tanaman, Binatang.

•
•
Faktor bahaya kimia, Bahan/Material/Cairan/Gas/Debu
/Uap Berbahaya Beracun,Reaktif, Radioaktif, Mudah Meledak,
Teknik
•
Mudah Terbakar/Menyala, Korosif.
Faktor bahaya fisik/mekanik, Ketinggian., Konstruksi (Infrastruktur).,
Menganalisa
Mesin/Alat/Kendaraan/Alat Berat., Ruangan Terbatas (Terkurung).,
Tekanan., Kebisingan., Suhu., Cahaya., Listrik., Getaran., Radiasi. Bahaya
• Faktor bahaya biomekanik Gerakan Berulang., Postur/Posisi Kerja.,
Pengangkutan Manual., Desain tempat kerja/alat/mesin.
• Faktor bahaya sosial-psikologis. Stress., Kekerasan., Pelecehan.,
Pengucilan., Intimidasi., Emosi Negatif.
 1. What If Analysis/Checklist

2. Hazard And Operatibility (HAZOP)

3. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

4. Fault Tree Analysis (FTA)

Hazard Analysis Technique

What If
Analysis/Checklist

Dalam metode ini, setiap proses dipelajari melalui

pendekatan brainstorming untuk memformulasikan setiap
pertanyaan meliputi kejadian yang akan menimbulkan
konsekuensi yang tidak diinginkan. Masing-masing
pertanyaan dibagi ke dalam tahapan operasi, teknik,
pemeliharaan dan inspeksi. Setiap pertanyaan tersebut
mempertimbangkan skenario terjadinya insiden, identikasi
konsekuensi, penilaian kualitatif untuk menentukan tingkat
keparahan konsekuensi, kemungkinan dari semua risiko yang
ada dan pembuatan rekomendasi untuk mengurangi bahaya.

Metode what if/checklist dapat digunakan untuk

mengidentifikasi bahaya potensial dari setiap tahapan proses.
Metode ini akan efektif apabila dilakukan oleh tim yang
berpengalaman untuk evaluasi suatu proses.
 Checklist adalah daftar bahaya, risiko atau kegagalan yang dibuat
berdasarkan pengalaman, baik melalui penilaian risiko terdahulu
atau informasi historikal. Checklist dapat digunakan untuk
melakukan identifikasi risiko atau menilai efektivitas pengendalian
risiko. Checklist juga digunakan bermanfaat untuk memeriksa
apakah semua aspek telah tercakup setelah teknik lain dilakukan
untuk mengidentifikasi risiko baru.
Checklist Checklist dilakukan dengan cara sebagai berikut:
• Menetapkan lingkup kegiatan.
• Mengembangkan checklist yang dapat mencakup lingkup yang
telah ditetapkan dan sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai.
• Tim atau perorangan memeriksa checklist dalam setiap
elemen proses atau sistem dan menilai apakah hal yang
terdapat dalam checklist sudah terpenuhi.
Contoh Chekclist
Manajemen
Resiko
Hazard And Operatibility
(HAZOP)

HAZOPS merupakan metode identifikasi risiko yang berfokus

pada analisis terstruktur mengenai operasi yang berlangsung.
Dengan melakukan HAZOPS, kita harus mempelajari setiap
tahapan proses untuk mengidentifikasi semua penyimpangan
dari kondisi operasi yang normal, mendeskripsikan
bagaimana bisa terjadi dan menentukan perbaikan dari
penyimpangan yang ada.

Hazard and Operability Study (HAZOPS) dapat digunakan

untuk mengidentifikasi permasalahan dari proses operasional
yang dapat memengaruhi efisiensi produksi dan keselamatan
kerja.
 • Memilih orang memiliki tanggung jawab dan otoritas yang
mencukupi untuk melaksanakan studi HAZOP
Tahapan HAZOP • Mendefinisikan tujuan dan lingkup studi
Analysis • Menetapkan sekumpulan kata kunci untuk studi.
• Membentuk tim studi HAZOP.
• Melakukan workshop
Contoh Hasil Studi HAZOP
Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan metode

identifikasi risiko dengan menganalisis berbagai
pertimbangan kesalahan dari peralatan yang digunakan dan
mengevaluasi dampak dari kesalahan tersebut. Kelemahan
metode ini adalah tidak mempertimbangkan kesalahan
manusia. Dalam hal ini, FMEA mengidentifikasi kemungkinan
abnormal atau penyimpangan yang dapat terjadi pada
komponen atau peralatan yang terlibat dalam proses
produksi serta konsekuensi yang ditimbulkan.
•
•
System, berfokus pada fungsi sistem secara global
Design, berfokus pada desain produk.
Tipe FMEA yang
• Process, berfokus pada proses produksi, dan perakitan. diterapkan dalam
• Service, berfokus pada fungsi jasa. Industri
• Software, berfokus pada fungsi software.
Manufaktur
 Membantu menganalisis proses manufaktur baru.

Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial pada

proses manufaktur harus dipertimbangkan.

Mengidentifikasi defisiensi proses, sehingga para engineer dapat

berfokus pada pengendalian untuk mengurangi munculnya

Pemanfaatan produksi yang menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan

yang diinginkan atau pada metode untuk meningkatkan deteksi
pada produk yang tidak sesuai tersebut.
Metode FMEA
Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan pada proses.

Menyediakan dokumen yang lengkap tentang perubahan proses

untuk memandu pengembangan proses manufaktur atau perakitan
di masa datang
Contoh Chekclist Manajemen Resiko
 Fault Tree Analysis (FTA)

Fault Tree Analysis merupakan analisis induktif yaitu suatu kejadian

disebabkan oleh kejadian sebelumnya. Kejadian sebelumnya
disebabkan oleh kejadian lain lebih lanjut, kegagalan komponen
atau kegagalan operator (manusia). Masing-masing kegagalan
tersebut dianalisis lebih lanjut penyebabnya sehingga sampai pada
kondisi kejadian dasar (basic event) Fault Tree Analysis dapat untuk
mengkuantifikasi kegagalan sistem, komponen, fungsi atau operasi.
Model Fault Tree Analysis dapat dipergunakan untuk menentukan :
• Kombinasi beberapa kegagalan
• Probabilitas gagal
• Titik lemah (kritis) pada sistem, komponen, fungsi atau operasi
 • Menetukan kejadian atau kondisi yang tidak
diinginkan sebagai kejadian puncak
• Menganalisis penyebab terjadinya kejadian puncak
secara mundur dengan menggunakan gerbang
Tahap Penyusunan logika, seperti terlihat berikut ini:

Fault Tree Analysis

• Analisis diuraikan lebih lanjut sampai basic event

ditemukan
Contoh Fault
Tree Analysis
Referensi
Synergy Solusi. 6 September 2017. PENGENALAN METODE IDENTIFIKASI BAHAYA. Dikutip
dari: https://www.synergysolusi.com/berita/berita-k3/pengenalan-metode-identifikasi-
bahaya.html. Diakses pada 16 Maret 2021, pukul 04.50 WIB.
Jasamarga Indonesia Highway Corp. TEKNIK DAN METODE IDENTIFIKASI DAN ANALISIS
RISIKO. Dikutip dari: http://app.jasamarga.co.id/bmmr/library/assets/01b.pdf. Diakses pada
16 Maret 2021, pukul 06.48 WIB.
TERIMAKASIH